精铸工艺知识
精密铸造工艺
精密铸造工艺引言精密铸造工艺是一种高精度、高质量的金属铸造技术，广泛应用于航空、汽车、医疗器械等领域。
它通过优化铸造工艺和材料选择，实现了对复杂形状和精确尺寸的金属件进行高效生产。
本文将介绍精密铸造工艺的基本概念、工艺流程和应用领域。
基本概念精密铸造工艺是指通过模具将液态金属注入到模腔中，并在凝固后获得近净形状的金属件的制造方法。
它与传统铸造工艺相比，具有更高的精度和更少的加工余量。
精密铸造工艺常用的材料包括铝合金、镁合金、不锈钢等。
工艺流程1.模具设计：根据待生产零件的几何形状和尺寸要求，设计并制造合适的模具。
2.材料选择：根据零件的功能和要求，选择适合的材料，并进行配料和准备。
3.熔炼与热处理：将选定的材料熔化，并进行必要的热处理，以提高材料的性能和工艺可塑性。
4.模具预热：将模具加热至适当温度，以提高浇注的金属流动性。
5.浇注：将熔化的金属注入预热后的模具中，注意控制浇注速度和温度，以避免金属固化不完全或产生气孔等缺陷。
6.冷却与凝固：待金属充分冷却后，将模具打开，取出凝固成型的金属件。
7.除砂与去毛刺：对于精密铸造件，通常需要进行除砂和去毛刺的工艺，以提高表面质量。
8.检验与加工：对铸件进行尺寸、形状等方面的检测，若需要，进行进一步的加工和热处理。
应用领域精密铸造工艺在许多领域都有广泛应用，下面列举几个典型的应用领域： - 航空航天：飞机发动机零件、涡轮叶片等；- 汽车工业：汽车发动机缸体、曲轴等； - 医疗器械：人工关节、牙科种植物等； - 光学器械：相机镜头、望远镜零件等。
结论精密铸造工艺是一种重要的金属成型工艺，通过精湛的工艺技术和材料选择，可以实现对复杂形状和精确尺寸的金属件的高效生产。
它在航空、汽车、医疗器械等领域有广泛应用，并为提高产品质量、降低生产成本做出了重要贡献。
以上是对精密铸造工艺的基本概念、工艺流程和应用领域的介绍，希望可以为读者对该工艺有一个初步了解，并进一步探索其更广阔的发展前景。
精铸介绍及工艺过程注意事项
不锈钢精密铸造的先关介绍不锈钢精密铸造或称熔模精密铸造，硅溶胶工艺。
是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛，不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。
铸造的发展状况中国在公元前513年，铸出了世界上***早见于文字记载的铸铁件－晋国铸型鼎，重约270公斤。
欧洲在公元八世纪前后也开始生产铸铁件。
铸铁件的出现，扩大了铸件的应用范围。
例如在15～17世纪，德、法等国先后敷设了不少向居民供饮用水的铸铁管道。
18世纪的工业***以后，蒸汽机、纺织机和铁路等工业兴起，铸件进入为大工业服务的新时期，铸造技术开始有了大的发展。
进入20世纪，铸造的发展速度很快，其重要因素之一是产品技术的进步，要求铸件各种机械物理性能更好，同时仍具有良好的机械加工性能；另一个原因是机械工业本身和其他工业如化工、仪表等的发展，给铸造业创造了有利的物质条件。
如检测手段的发展，保证了铸件质量的提高和稳定，并给铸造理论的发展提供了条件；电子显微镜等的发明，帮助人们深入到金属的微观世界，探查金属结晶的奥秘，研究金属凝固的理论，指导铸造生产。
你对铸造了解多少？铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。
中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。
铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。
被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属（例：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶瓷。
因应不同要求，使用的方法也会有所不同。
铸造是指将固态金属熔化为液态倒入特定形状的铸型，待其凝固成形的加工方式。
被铸金属有：铜、铁、铝、锡、铅等，普通铸型的材料是原砂、黏土、水玻璃、树脂及其他辅助材料。
精密铸造工艺技术
精密铸造工艺技术精密铸造工艺技术是一种高精度、高质量的金属零件制造技术，它具有精度高、表面光洁度好、机械性能稳定等特点。
以下将对精密铸造工艺技术进行介绍。
精密铸造工艺技术主要包括模具制造、材料选取、熔炼浇注、凝固过程控制等环节。
首先是模具制造。
模具是精密铸造的基础，模具的准确度直接影响到产品的质量。
制造模具需要精确的CAD设计和数控加工技术。
在模具制造过程中，需要注意模具材料的选用，一般选用耐热、强度高的材料，如钢材。
模具的制造精度要求高，需采用高精度的加工工艺和仔细的装配，以确保模具的准确度和稳定性。
其次是材料选取。
精密铸造要求材料的纯净度高、机械性能稳定，一般选用特殊合金材料，如不锈钢、镍基合金等。
材料的选取要根据产品的使用环境和要求进行合理选择。
同时，在材料熔炼过程中需要严格控制材料的成分和纯净度，避免杂质的引入。
再次是熔炼浇注。
熔炼是精密铸造的关键环节，要保证合金的成分和温度稳定，并且能够达到所需的浇注温度。
通常情况下，采用电炉熔炼或电渣炉熔炼的方式，有效控制合金的温度和成分。
最后是凝固过程控制。
凝固过程控制包括浇注速度的控制、浇注温度的控制和冷却速度的控制等。
合理控制这些因素可以使铸件的凝固过程达到最佳状态，从而降低缩松、气孔等缺陷的产生。
对于一些特殊形状的铸件，还可以采用凝固速度梯度控制、温度梯度控制等技术手段，进一步提高铸件的凝固质量。
总之，精密铸造工艺技术是一门综合性较强的高精密金属零件制造技术，它可以生产出具有高精度、高表面光洁度的零件。
在精密铸造工艺的实施过程中，需要注意模具制造、材料选取、熔炼浇注和凝固过程控制等各个环节的要求，以确保产品质量的稳定和可靠。
同时，还需要不断创新和改进，在提高铸件质量的同时，提高生产效率和降低成本，以满足市场需求。
精铸工艺知识
精铸工艺知识咱先来说说啥是精铸工艺哈。
精铸工艺，简单讲，就是一种能做出超级精细、质量超高铸件的办法。
我记得有一次，我去一家工厂参观，那时候我才真正见识到了精铸工艺的厉害。
当时，我走进车间，机器轰鸣，工人们都在忙碌着。
在一个角落里，有一台正在运作的精铸设备，引起了我的注意。
那台设备看着就很精密，旁边的师傅正聚精会神地操作着。
我凑过去看，只见他先把一种特殊的材料放进熔炉里融化，那融化的过程就像是把一堆零散的拼图块变成了一团可以随意塑造的软泥。
然后，师傅把这融化的液体小心翼翼地倒进一个模具里。
这个模具可不是普通的模具，上面有着密密麻麻的细小纹路和结构，就像是一个精心设计的迷宫。
接下来就是等待冷却凝固的过程。
师傅跟我说，这一步可关键了，时间和温度都得把握得恰到好处，要不然这铸件就容易出问题。
等铸件冷却好了取出来，哇塞，那光滑的表面，精细的线条，简直让人惊叹不已！这时候我才真正感受到，精铸工艺可不是闹着玩的，每一个环节都得精准无误。
精铸工艺的应用那可广泛了去了。
比如说在航空航天领域，那些复杂的零件，像发动机的叶片，就得靠精铸工艺才能做得出来。
还有医疗领域，一些精密的医疗器械部件，也是精铸工艺的杰作。
为啥精铸工艺能这么厉害呢？这就得从它的原理说起啦。
精铸工艺其实就是通过精确控制铸造过程中的各种参数，像是温度、压力、材料成分等等，来保证铸件的质量和精度。
而且啊，精铸工艺使用的模具也很有讲究。
这些模具都是经过精心设计和制造的，材质也得选好的，才能保证在高温高压下不变形，还能让铸件的形状和尺寸都符合要求。
在精铸工艺里，材料的选择也特别重要。
不同的材料有不同的特性，要根据具体的需求来选。
比如说，有的需要高强度，有的需要高耐腐蚀性，这都得考虑清楚。
还有哦，精铸之后的后续处理也不能马虎。
像打磨、抛光、热处理这些步骤，都能进一步提高铸件的性能和质量。
总的来说，精铸工艺就像是一门神奇的魔法，能把一堆普通的材料变成一个个精致、高性能的宝贝。
精密铸造知识点总结
精密铸造知识点总结一、精密铸造的工艺过程精密铸造通常包括以下几个主要工艺步骤：模具制造、熔炼金属、浇铸、凝固和冷却、除砂、热处理和表面处理。
1. 模具制造模具是精密铸造的关键部分，模具的设计和制造对成品的质量和形状精度有重要影响。
通常模具由石膏、矽膏、钨酸膨胀性砂、陶瓷或金属材料制成。
制造模具的过程中，需要考虑到零件的缩水率、残余应力和热导率等因素。
2. 熔炼金属熔炼金属是精密铸造的第一步，通常使用高温熔炼炉对金属材料进行熔炼。
在熔炼的过程中，需要考虑材料的合金成分、熔点、流动性以及氧化等因素。
3. 浇铸在熔炼金属后，将金属液体倒入制好的模具中，通常在此过程中需要控制温度、流速和压力，以确保金属充分填充模具，并且避免气孔、夹渣等缺陷的产生。
4. 凝固和冷却一旦金属液体充分填充模具，就会开始凝固和冷却。
控制凝固和冷却的速度对成品的组织结构和性能有重要影响，通常需要通过控制模具温度、冷却介质和冷却时间等因素来实现。
5. 除砂在成品凝固后，需要将其从模具中取出，并进行除砂和切割。
除砂通常需要使用机械手或其他设备来进行，以避免损坏成品。
6. 热处理和表面处理最后一步是对成品进行热处理和表面处理。
热处理可以改善成品的硬度、强度和耐腐蚀性能，而表面处理可以提高成品的表面光洁度和耐磨性。
二、精密铸造的关键技术精密铸造的关键技术包括模具设计、材料选择、工艺参数控制和检测技术。
1. 模具设计模具设计直接影响成品的尺寸精度和表面质量，需要考虑到缩水率、残余应力、热导率和流动性等因素。
同时，模具的加工精度和表面光洁度也对成品质量有重要影响。
2. 材料选择精密铸造通常使用高温合金材料，需要考虑到材料的热膨胀系数、流动性、氧化性和热导率等因素。
同时，在材料选择时还需要考虑成本、可加工性和耐磨性等因素。
3. 工艺参数控制精密铸造的工艺参数控制对成品的质量和形状精度有重要影响，需要考虑充模速度、温度控制、压力控制和冷却方式等因素。
精密铸造工艺
精密铸造工艺
精密铸造工艺是一种高精度、高质量的铸造技术，它是在传统铸造工艺的基础上发展而来的。
精密铸造工艺又分为几种不同的类型，包括熔模铸造、失蜡铸造、等离子喷涂铸造等。
熔模铸造是一种常见的精密铸造工艺，它可以制造出高精度、高表面光洁度的零件。
在熔模铸造中，模具通常由硅胶、树脂或蜡模制成。
模具内部经过高温处理后，可以得到精密的铸造零件。
失蜡铸造是一种适用于生产复杂形状零件的精密铸造工艺。
在失蜡铸造中，首先要制作出蜡模，然后将蜡模浸入耐火涂料中，形成耐火材料的涂层。
接下来，将蜡模和涂层一起加热，使蜡模熔化并流出，留下涂层内的空洞。
最后，将熔融的金属倒入涂层内，形成铸造件。
等离子喷涂铸造是一种将等离子喷涂技术应用于铸造的精密铸
造工艺。
等离子喷涂技术可以在铸造时提供高质量的涂层，使得铸造件具有更高的耐磨性、抗腐蚀性等性能。
总之，精密铸造工艺在现代制造业中得到了广泛的应用。
它可以制造出高精度、高质量的零件，极大地提高了生产效率和产品质量。
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精密铸造工艺介绍
深圳市御嘉鑫五金制品有限公司精密铸造工艺简介精密铸造是相对于传统的铸造工艺而言的一种特种铸造方法。
它能获得相对准确地形状和较高的铸造精度。
较普遍的工艺流程是：首先根据产品要求设计制作（可留余量非常小或者不留余量）的模具，用浇铸的方法铸蜡，获得原始的蜡模；在蜡模上重复涂料与撒砂工序，硬化型壳及干燥；再将内部的蜡模溶化掉，是为脱蜡，获得型腔；焙烧型壳以获得足够的强度与透气性能；浇注所需要的金属材料；脱壳后清沙、切割、打磨浇口从而获得高精度的成品，后处理包括喷砂、抛丸、修正、酸洗。
可参照如下流程图片：压蜡制壳脱蜡焙烧模壳浇铸震壳清砂切割打磨检验包装同其它铸造方式和零件成形方式相比，精密铸造有以下特点：1、铸件尺寸精度高，可达到4～6级20mm正负0.13mm、100mm正负0.30mm、200mm正负0.43mm，而小件尺寸精度不易达到正负0.10mm以内。
角度公差为0.5-正负2.0度，铸件最薄壁厚度可做到0.5mm；表面粗糙度小，约Rmax-12S，可以大大减少铸件的加工余量，并可实现无余量铸造。
2、产品铸造材料不受限制，不锈钢、不锈铁、合金钢及碳钢等可按需调配材料成份，以达到工程技术（防锈、硬度、表面、机械性能等）所需。
3、精铸可以铸造形状复杂，其它加工方式无法成形的产品。
4、精铸生产灵活性高、适应性强。
精铸既可以适用于大批量生产，也适用于小批量生产，并可以重复多批次生产。
2.尺寸公差（1）厚度（mm）(2)长度(3)平面度真直度*角度公差：±0.5°to ±2°不变的角度±0.5°，容易变形的角度±2°*圆度误差圆度误差定义为旋转360度的最大跳动量或半径差，即直径最大值与最小值差额的一半。
精铸的工艺过程
精铸的工艺过程概述精铸是一种常用于制造高精度和复杂形状零件的工艺过程。
通过精确控制金属液体的凝固行为，精铸能够制造出高质量的零件，具有良好的尺寸精度和表面质量。
本文将详细介绍精铸的工艺过程，包括准备工作、模具设计、浇注、凝固与冷却、脱模、加工和表面处理等环节。
准备工作在进行精铸工艺之前，需要进行一系列的准备工作，以确保零件的质量和工艺的顺利进行。
材料准备首先，需要准备合适的铸造材料。
常用的铸造材料包括铝合金、铜合金、钢和铁等。
根据产品的要求和性能要求，选择合适的材料进行铸造。
设计模具接下来，需要设计并制造适合零件形状和尺寸的模具。
模具的设计应考虑到铸件的缩水率、冷却性能和脱模性能等因素，以确保最终的铸件质量。
准备铸造设备在进行精铸工艺之前，需要准备好相应的铸造设备，如铸造炉、熔炼设备、浇注设备和冷却设备等。
这些设备能够提供合适的温度和压力条件，以确保铸件的质量和性能。
模具设计模具设计是精铸过程中非常重要的一步，它直接影响到最终铸件的形状和尺寸精度。
模具结构设计模具的结构设计应根据零件的形状和尺寸要求进行。
模具应包括上模和下模，以及相应的剥离装置和冷却系统等。
同时，模具的结构应能够满足脱模和冷却的要求。
模具材料选择模具的材料选择应考虑到零件的材料特性和生产要求。
常用的模具材料包括钢、铁、铸铝和铸铜等。
选择合适的模具材料能够提高模具的使用寿命和铸件的质量。
模具制造按照模具设计图纸，制造模具。
制造模具的过程包括材料切割、焊接、钻孔、铣削、磨床和热处理等。
在制造模具的过程中，需要保证模具的尺寸精度和表面质量，以确保最终铸件的质量。
浇注浇注是精铸过程中的一个关键环节，它直接影响到铸件的质量和性能。
浇注过程控制在进行浇注时，需要控制好金属液体的温度和流动状态。
通常采用温度控制和流动控制来控制浇注过程。
温度控制可以通过控制熔炼设备和铸造炉的温度来实现，而流动控制则需要通过合理的浇注系统设计来实现。
浇注过程监测为了确保浇注过程的质量，需要对浇注过程进行监测和控制。
精密铸造生产工艺
精密铸造生产工艺精密铸造生产工艺是一项重要的先进制造技术，其通过高度精确的铸造过程，使得工件具有较高的精度和复杂的形状。
下面将介绍一种常见的精密铸造工艺——失蜡铸造。
失蜡铸造，也称为蜡模铸造，是一种在铸造过程中使用蜡模进行铸造的工艺。
它主要包括模具制作、蜡模注塑、蜡模组装、熔炼注入、烧结脱蜡、烘烤和烧结等步骤。
首先，根据零件的形状和尺寸，制作铸造模具。
模具可以使用金属、陶瓷或塑料等材料制作，以确保模具具有足够的强度和较低的热膨胀系数。
然后，使用蜡模注塑机将蜡料注塑成具有准确形状和尺寸的蜡模。
蜡模通常由高温融化的蜡料和聚合物组成，以便实现较高的精度和表面光滑度。
接下来，将各个蜡模组装成整体模具。
组装过程需要将蜡模表面涂覆耐火涂料，以增加模具的强度和耐高温性能。
然后，将整体模具放入烘烤炉中进行烧结脱蜡。
在高温下，蜡模瞬间熔化并从模具中流出，留下一空腔的模具。
之后，将经过烧结脱蜡的模具放入熔炉中，熔化金属合金，并通过真空或压力等方式将熔化的金属注入到模具中。
在金属冷却凝固后，即得到具有复杂形状和高精度的铸件。
最后，将铸件从模具中取出，并进行后续的烘烤和烧结等处理，以消除内部应力和提高铸件的机械性能。
精密铸造生产工艺具有以下优点：首先，能够制造复杂形状和高精度的零件，满足现代工业对于精密零件的需求。
其次，生产的铸件表面光滑度高，无需进一步加工，节省了生产成本和时间。
另外，由于采用蜡模，可以制造一些传统铸造工艺无法实现的细小零件和薄壁结构。
然而，精密铸造工艺也存在一些挑战。
首先，成本相对较高，主要由于材料成本、模具制造和高温烧结等环节的费用较高。
其次，工艺过程较为复杂，操作技术要求较高，需要专业的技术人员进行操作和监控。
综上所述，精密铸造生产工艺是一种重要的先进制造技术，能够制造复杂形状和高精度的零件。
失蜡铸造是其中一种常见的精密铸造工艺，通过蜡模注塑、模具烧结脱蜡和金属注入等步骤，实现了高精度和复杂形状的铸件制造。
精密铸造工艺(3篇)
第1篇摘要：精密铸造是一种重要的金属加工方法，广泛应用于航空航天、汽车、电子、医疗器械等领域。
本文将详细介绍精密铸造工艺的原理、分类、特点、应用以及发展趋势，旨在为相关领域的研究和开发提供参考。
一、引言精密铸造是一种将金属熔化后，通过精密的铸造模具将其冷却凝固，从而获得具有高精度、高表面光洁度和复杂形状的铸件的技术。
随着现代工业的发展，精密铸造工艺在各个领域都得到了广泛的应用，其精度和性能要求越来越高。
本文将对精密铸造工艺进行详细介绍。
二、精密铸造原理精密铸造的原理是将金属熔化后，通过精密的铸造模具，使其在冷却过程中凝固成所需的形状和尺寸。
具体过程如下：1. 金属熔化：将金属加热至熔点，使其熔化成液态。
2. 浇注：将熔化的金属浇注入精密的铸造模具中。
3. 冷却凝固：在模具中，金属液逐渐冷却凝固，形成所需的形状和尺寸。
4. 取模：待铸件冷却至室温后，取出铸件。
5. 后处理：对铸件进行去毛刺、清洗、热处理等后处理工艺，提高铸件的性能和精度。
三、精密铸造分类根据铸造方法的不同，精密铸造可分为以下几类：1. 熔模精密铸造：将金属熔化后，浇注入熔模中，冷却凝固后取出铸件。
2. 离心铸造：将金属熔化后，通过离心力作用，使其在模具中凝固成所需形状的铸件。
3. 真空精密铸造：在真空条件下，将金属熔化后浇注入模具中，防止氧化，提高铸件质量。
4. 精密压铸：将金属熔化后，通过高压将熔体压入模具中，快速凝固，获得高精度、高表面光洁度的铸件。
四、精密铸造特点1. 精度高：精密铸造工艺可以生产出尺寸精度高、形状复杂的铸件。
2. 表面光洁度高：由于模具的精度高，铸件的表面光洁度也相应提高。
3. 材料利用率高：精密铸造工艺可以充分利用金属材料，降低生产成本。
4. 生产周期短：精密铸造工艺的生产周期相对较短，有利于提高生产效率。
5. 应用范围广：精密铸造工艺适用于各种金属材料，包括合金、不锈钢、钛合金等。
五、精密铸造应用精密铸造工艺在各个领域都有广泛的应用，以下列举几个典型应用：1. 航空航天：精密铸造工艺在航空航天领域主要用于制造发动机部件、起落架等关键部件。
精铸的工艺过程
精铸的工艺过程
精铸（Investment Casting），也称为失蜡铸造或熔模铸造，是一种常用的金属铸
造工艺，主要用于制造复杂形状、高精度的零件。
下面是精铸的工艺过程：
1. 模具制备：首先，根据产品的形状和尺寸要求，制作一个模具或模型。
这可以通过以下两种方式之一进行：
- 翻模：使用实体零件或CAD设计，制作出模具的正模型。
- 3D打印：使用数控技术和相应材料，将CAD设计转化为实际的模具。
2. 脱蜡：将模具或模型放入脱蜡炉中进行加热，使模具中的蜡模燃烧脱除，留下一个空腔，这个空腔是复制产品形状的模具空腔。
3. 包浆：将脱蜡后的模具浸入耐高温的涂料中，涂覆一层陶瓷涂料。
待涂层干燥后，重复涂覆多次，形成一个坚固的耐火外壳。
4. 硬化：涂覆好的模具放入烘箱中，高温下对涂层进行固化，使其变得坚硬并有足够的耐火性能。
5. 熔炼和浇注：预热和预处理金属合金材料，将其熔化成液态，并注意保持合金的化学成分。
随后，将熔融金属倒入模具中，填充模具内的空腔。
6. 固化和冷却：等待熔融金属在模具中凝固和冷却，使其形成所需形状的铸件。
7. 模具破裂：使用机械或化学方法，将外壳从铸件上破裂或破除，暴露出铸件。
8. 抛光和加工：对铸件进行抛光、修整和加工，以去除表面的毛刺和不规则，使其达到最终的规格要求。
9. 检验和质量控制：对铸件进行检验和质量控制，包括尺寸检查、材料成分分析、无损检测等，确保铸件满足设计和性能要求。
精铸工艺通过这些步骤，可以生产出形状复杂、精度高的零件，适用于航空航天、医疗器械、汽车工业等领域。
精密铸造工艺流程
精密铸造工艺流程精密铸造是一种制造高精度、高质量铸件的工艺。
它通过精确控制铸造工艺参数和使用先进的技术设备，使得铸件具有更高的尺寸精度、更好的表面质量和更高的力学性能。
本文将详细介绍精密铸造的工艺流程。
一、模具制造在精密铸造过程中，模具的准确性对于最终铸件的质量至关重要。
模具可以分为两大类：单件模和永久模。
单件模常用于小批量生产，模具材料可以是合金钢、铸铁等；永久模适用于大批量生产，常用材料有铝合金、石膏等。
制造模具的工艺包括设计、加工和装配，确保模具的精度满足要求。
二、熔炼与浇注精密铸造采用的常见材料包括不锈钢、高温合金、钛合金等。
首先，按照配方将原材料投入炉中进行熔炼。
在熔炼过程中，需控制炉温、保持熔体的均匀性。
熔化完毕后，将熔融金属倒入预热后的模具中，也可采用真空铸造或有压铸造等特殊方式保证铸件的质量。
三、凝固与冷却浇注后，熔融金属开始凝固。
凝固过程中，金属的组织结构逐渐形成。
为了控制凝固速度和组织结构，通常会采用定向凝固或等温凝固等措施。
冷却速度的控制对于凝固组织和性能起着重要作用，常见的冷却方式包括水冷和风冷等。
四、除砂与清理当铸件凝固完全后，需要对其进行除砂和清理。
除砂是将铸件从砂型中取出的过程，需要使用一定的设备和工具。
清理包括去除铸件表面的砂、锈和氧化物等杂质。
常用的清理方法包括喷砂、机械清理等。
五、检测与修整铸件完成后，需要进行各项检测以确保其质量。
常见的检测方法包括尺寸检测、材质分析、无损检测等。
如果发现缺陷或不合格的情况，需要进行修整，以改善铸件的质量。
六、热处理精密铸件通常需要进行热处理以改善其力学性能。
热处理方法包括退火、淬火、正火等。
通过热处理，可以提高铸件的硬度、强度和韧性。
七、加工与表面处理经过热处理后，铸件需要进行加工和表面处理。
加工包括铣削、钻孔、切割等操作，以获得最终所需的尺寸和形状。
表面处理可以采用抛光、电镀、喷涂等方式，提高铸件的表面光洁度和耐腐蚀性。
八、质量控制精密铸造在每个工艺环节都有严格的质量控制要求。
精密铸造加工加工工序操作要点全套
精密铸造加工加工工序操作要点全套精密铸造加工工艺：一、分类1芯模铸造：由于模具结构复杂，难以实现精确镶边，因此，将模型分离成一系列组件，并将它们组装在一起，形成一个复杂的模型，又称为芯模铸造。
2•芯剂型铸造：通过将模具中的芯型剂涂布、压实，使芯子成型，然后将型剂分离出来，再将铸件固定位置，加工出精确的铸件。
3.芯板连接铸造：将定位板固定到模具夹板上，然后将铸件压紧在定位板的一端，形成一个定位模型，并将其传给铸造机。
这样做可以使铸件的较大凹坑,不受芯型影响，并保持精度高。
4.机械整形铸造：在机械整形铸造中，能够用机械手来整形处理体积相对较大的铸件，并能满足精密铸件的精度要求。
二、特点精密铸造加工工艺具有以下特点：1.精密尺寸：可以实现设计图纸要求的细小尺寸；2.高精度：可以实现精确的定位加工，精度可达0.001毫米的定位加I；3.高效率：实现低温加工，速度快，可以实现复杂加工；4.结构稳定：在铸造工艺中，铸件受到封闭处理，具有良好的结构稳定性。
三、加工工序精密铸造加工工序包括：1.制造型具：首先制造出具有良好加工性能的型具，确保铸件的外观和尺寸的精度。
2.芯材准备：采取芯材，经过热处理，消除芯材的内部应力，保证铸件的极佳性能。
3.加料：把芯材或芯剂放入型具，然后对其进行压实，使其符合型具的预定尺寸要求。
4.温度控制：把型具放入烘炉，通过新鲜气体等热力源，把型具和加料加热到一定温度，完成〃熔融合成〃作业。
5.成型：把温度控制好的模具放出来，经过抽芯和冷却后，铸件就完成成型。
6.外观检查：对铸件进行外观检查以确保满足加工精度要求。
7.机械加工：根据图纸要求，采用一定的机床完成铸件的机械加工，以确保铸件的形状与尺寸的精度。
四、成品品质要求精密铸件的品质要求主要有：1.尺寸精度要求：铸件要求的尺寸精度主要是图纸尺寸的精度。
2.外观要求：外观无缺陷，凹陷、压痕小，有良好的材料外观表现力。
3.抛光要求：精密铸件表面处理应高光滑，无明显毛刺。
精密铸造工艺知识点总结
精密铸造工艺知识点总结1.精密铸造的分类精密铸造根据模具形式的不同，可分为单面模和双面模两种。
单面模是指只有一侧有模腔，双面模是指两侧都有模腔。
根据材料的不同，可以分为金属模、石膏模、硅胶模等。
根据熔炼温度的不同，可以分为低温精密铸造和高温精密铸造。
2.精密铸造的工艺流程（1）模具制造：制造精密铸造产品的第一步是制造模具。
模具的制造对产品的质量和精度有很大的影响。
模具一般由模腔、浇口、排气道、冷却系统等部分组成。
（2）熔化金属：选择合适的金属或合金材料，并将其放入熔炉中进行加热熔化。
在熔化的过程中需要控制好金属的温度和化学成分，以保证最终产品的质量。
（3）浇注：熔化好的金属通过浇口注入到模具中，填满整个模腔。
在浇注的过程中需要注意控制浇注的速度和压力，以避免产生气泡、冷缩等缺陷。
（4）冷却固化：在金属填充到模腔后，金属会逐渐冷却和固化。
在这个过程中需要控制好冷却速度和温度，以保证最终产品的内部组织和性能。
（5）脱模清理：在产品冷却固化后，可以将其从模具中取出。
然后进行脱模清理，包括切割浇口、去除氧化皮等工序。
3.精密铸造的优点精密铸造的优点主要包括：可以生产复杂形状的零件；可以生产高精度、高表面质量的零件；可以减少后续加工的工序和成本；可以有效利用金属材料，减少浪费。
4.精密铸造的应用领域精密铸造广泛应用于汽车、航空航天、船舶、石油化工、机械制造、电子仪器等领域。
如汽车发动机缸体、航空发动机叶轮、精密仪器底座等都是通过精密铸造工艺制造的。
5.精密铸造的质量控制精密铸造产品的质量控制主要涉及材料的质量控制、模具的质量控制、浇注工艺的控制、冷却固化工艺的控制、脱模清理的控制等方面。
需要通过严格的工艺标准和质量检测手段来保证产品的质量和稳定性。
总结来说，精密铸造工艺是一种高效、高精度、高品质的制造工艺，在现代工业生产中具有重要的地位和作用。
随着科学技术的不断进步和发展，精密铸造工艺也会不断改进和完善，为制造业的发展做出更大的贡献。
精密铸造工艺介绍
深圳市御嘉鑫五金制品有限公司精密铸造工艺简介精密铸造是相对于传统的铸造工艺而言的一种特种铸造方法。
它能获得相对准确地形状和较高的铸造精度。
较普遍的工艺流程是：首先根据产品要求设计制作（可留余量非常小或者不留余量）的模具，用浇铸的方法铸蜡，获得原始的蜡模；在蜡模上重复涂料与撒砂工序，硬化型壳及干燥；再将内部的蜡模溶化掉，是为脱蜡，获得型腔；焙烧型壳以获得足够的强度与透气性能；浇注所需要的金属材料；脱壳后清沙、切割、打磨浇口从而获得高精度的成品，后处理包括喷砂、抛丸、修正、酸洗。
可参照如下流程图片：压蜡制壳脱蜡焙烧模壳浇铸震壳清砂切割打磨检验包装同其它铸造方式和零件成形方式相比，精密铸造有以下特点：1、铸件尺寸精度高，可达到4～6级20mm正负0.13mm、100mm正负0.30mm、200mm正负0.43mm，而小件尺寸精度不易达到正负0.10mm以内。
角度公差为0.5-正负2.0度，铸件最薄壁厚度可做到0.5mm；表面粗糙度小，约Rmax-12S，可以大大减少铸件的加工余量，并可实现无余量铸造。
2、产品铸造材料不受限制，不锈钢、不锈铁、合金钢及碳钢等可按需调配材料成份，以达到工程技术（防锈、硬度、表面、机械性能等）所需。
3、精铸可以铸造形状复杂，其它加工方式无法成形的产品。
4、精铸生产灵活性高、适应性强。
精铸既可以适用于大批量生产，也适用于小批量生产，并可以重复多批次生产。
2.尺寸公差（1）厚度（mm）(2)长度(3)平面度真直度*角度公差：±0.5°to ±2°不变的角度±0.5°，容易变形的角度±2°*圆度误差圆度误差定义为旋转360度的最大跳动量或半径差，即直径最大值与最小值差额的一半。
铸造工艺常识知识点总结
铸造工艺常识知识点总结铸造工艺常识包括了铸造的基本原理、工艺流程、材料选择、设备技术和质量控制等内容。
以下是一些铸造工艺的基本知识点总结：1. 铸造的基本原理- 铸造是将金属或合金加热至液态状态，倒入模具，然后冷却凝固成型的制造方法。
这种工艺可以制造出各种大小和形状的零件，具有很高的生产效率和经济性。
2. 铸造工艺流程- 铸造工艺流程包括模具设计、熔炼、浇铸、清理和后处理等关键步骤。
模具设计决定了最终产品的形状和尺寸，熔炼是将原料金属或合金加热至液态状态的过程，浇铸是将熔化的金属倒入模具的步骤，清理和后处理是对铸件进行去除毛刺、砂眼和表面处理的步骤。
3. 铸造材料选择- 铸造材料的选择包括金属及合金的选择，辅助材料的选择。
金属及合金的选择应考虑零件的用途、工作条件、强度要求、耐磨性、耐腐蚀性等因素，辅助材料选择应考虑模具材料，脱模剂，浇口和浇注系统等。
4. 铸造设备技术- 铸造设备包括熔炼设备、浇注设备、模具设备等。
熔炼设备主要有电弧炉、感应炉等，浇注设备主要有手工浇注、重力铸造、压力铸造等。
模具设备包括砂型、金属型、脱壳模、永久模等。
5. 铸造质量控制- 铸造质量控制包括原材料的质量控制、生产过程的质量控制和铸件的质量控制。
原材料的质量控制包括原料化学成分、物理性能、外观质量等。
生产过程的质量控制包括熔炼温度、浇注温度、冷却速度、浇注方式等。
铸件的质量控制包括尺寸精度、表面质量、内部缺陷等。
综上所述，铸造工艺是一种重要的金属加工技术，广泛应用于各个领域。
掌握铸造工艺的基本知识对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。
希望本文对铸造工艺感兴趣的读者有所帮助。
精密铸造工艺简介
4.焙烧
为了进一步去除型壳中的水分、残蜡及其它杂 质，在金属浇注之前，必须将型壳送入加热炉内加热 到950℃左右进行焙烧2h左右。通过焙烧，型壳强度 增高，型腔更为干净。
5.浇铸
为提高合金的充型能力，防止浇不足和冷隔缺 陷，要在型壳从焙烧炉中取出后，在高(600～ 700℃)下进行由浇注。此时金属在型壳中冷却较慢， 能在流动性较高的情况下充填铸型，故铸件能很好复 制型腔的形状，提高了铸件的精度。
2.型壳制造
❖ 经过粘浆、撒沙、硬化后仅能结成1～2 mm薄壳，
为使型壳具有较高的强度，故结壳过程要重复蜡
为了从型壳中取出蜡模以形成铸型空腔，必须进 行脱蜡。通常是将型壳浸泡于85～95℃的盐酸水溶液 中30分钟左右，使蜡料熔化，并经朝上的浇口上浮而 脱除。脱出的蜡料经回收处理后可重复使用。
6.铸件后清理
将清理好的铸件按照客户的包装要求进行包装 入库即可
一.熔模铸造概述
❖ 熔模铸造又称"失蜡铸造"，通常是在蜡模表面涂上 数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔 去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获 得铸件的一种方法，由于获得的铸件具有较高的尺 寸精度和表面光洁度，故又称"熔模精密铸造"
根据壳型材料的不同，熔模铸造可以分为： 硅溶胶铸造工艺； 水玻璃铸造工艺； 复合铸造工艺
注：①复合型工艺是介于水玻璃和硅溶胶之间的一种 铸造工 艺；它是指在制壳蘸浆时前两层使用硅溶胶，后几层 使用水玻璃的方式
二.熔模铸造的工艺过程
❖蜡模制造 ❖型壳制造 ❖脱蜡 ❖焙烧 ❖浇注 ❖铸件后清理
1.蜡模铸造
熔模铸造生产的第一个工序就是制造蜡模，蜡 模是用来形成耐火型壳中型腔的模型，所以要获得 尺寸精度和表面光洁度高的铸件，首先蜡模本身就 应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。此外蜡模本 身的性能还应尽可能使随后的制型壳等工序简单易 行。
精铸的工艺过程
精铸的工艺过程精铸是一种常见的金属铸造工艺，通过该工艺可以制造出具有高精度和良好表面质量的铸件。
在精铸的工艺过程中，需要经历多个步骤，包括模具制造、熔炼、浇注、冷却、清理和检验等环节。
下面将详细介绍精铸的工艺过程。
首先是模具制造。
精铸所使用的模具通常由耐高温的材料制成，以确保在高温下不会发生形变或破裂。
模具的设计要考虑到铸件的形状、尺寸和表面要求，确保铸件能够准确复制模具的形状。
接下来是熔炼。
在精铸过程中，通常使用感应熔炼炉或电弧熔炼炉将金属加热至熔点。
在熔炼过程中，需要对合金的成分和温度进行严格控制，以确保铸件的质量和性能。
然后是浇注。
熔化的金属经过处理后，将被倒入预热的模具中。
在浇注过程中，需要控制浇注速度和压力，以避免气泡和夹杂物的产生，确保铸件的致密性和表面质量。
随后是冷却。
铸件在模具中冷却至一定温度后，可以取出进行冷却。
冷却速度和温度控制对铸件的组织和性能具有重要影响，需要根据具体情况进行合理调节。
之后是清理。
铸件取出后，需要进行除渣、去毛刺、修整表面等工艺，以提高铸件的精度和表面质量。
清理工艺也包括热处理、喷砂、抛光等环节。
最后是检验。
经过清理后的铸件需要进行尺寸、外观和性能的检验，以确保铸件符合设计要求。
检验工艺包括三坐标测量、X射线检测、超声波检测等方法。
通过以上步骤，精铸的工艺过程完成。
精铸工艺具有高精度、高表面质量和复杂形状的优点，被广泛应用于航空航天、汽车、机械等领域。
精铸技术的不断发展和完善，将进一步推动金属铸造工艺的进步，为各行业提供更优质的铸件产品。
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A3、防止措施
① 严格控制面层涂料及撒砂中的杂质含量，特别是Fe2O3含量。 ② 正确选择型壳耐火材料，做高锰钢和高温合金钢铸件时，面
层涂料、撒砂应选用中性耐火材料为宜，如电熔钢玉或锆英砂粉
等。 ③ 合金在熔炼及浇注时，应尽可能避免金属液氧化并充分脱氧 、除气。 ④ 在可能的条件下，适当降低金属液浇注温度，薄壁件以提高 型壳温度，尽量做到出壳后马上浇注为宜。 ⑤ 改进浇注系统，改善型壳散热条件，防止局部过热。
热壳浇注：热壳下浇注，金属液充型性好。
四、熔模铸造工艺优势与劣势
A、优势
铸件尺寸精度高，表面粗糙度值小：尺寸CT4-6级， 表面粗糙度Ra3.2-12.5； 可铸造形状复杂的铸件：典型空心叶片，应用于 铸件轻量化技术；
合金材料不受限制：各种合金材料均可。
生产灵活性高、适应性强：由于工装的灵活性，相 应生产不受批量的限制。
熔模铸造工艺知识
培训材料
目
1、熔模铸造发展历史
2、熔模铸造工艺流程 3、熔模铸造工艺特点
录
7、熔模铸造工艺发展趋势
8、精铸公司产品介绍
4、熔模铸造工艺优势与劣势
5、熔模铸造工艺应用范围 6、熔模铸造典型零件介绍
9、产品轻量化设计主要做法
10、产品轻量化设计案例介绍
11、铸件常见缺陷分析
一、熔模铸造发展历史
C、蜡料回收
蜡基模料：去除皂化物 方法：酸处理法
加水----通蒸气+加盐酸----[酸+盐（水溶性盐）]-----皂化物颗粒消失-----静置（杂质下沉）分离
树脂基料回收
2.3.6 型壳焙烧
目的：去除型壳中的水分、残余蜡料、皂化物等，使之具
有低发气量和良好透气性，同时减少液态合金与型壳的温 差，提高充型能力。 焙烧炉类型：型壳焙烧宜采用油炉、煤气炉或电阻炉。而 燃煤反射炉由于温度分布不均匀，灰尘较多,而且污染环境
⑤ 型壳过湿不宜高温入炉焙烧
二、熔模铸造工艺流程 2.1、制造工艺流程
模具制造
热处理 抛丸 精整 校正
制模
蜡模组树 制壳
脱
蜡
合 金 熔
炼
探伤防锈
品质检查 成品入库
型壳焙烧
浇
注
脱
壳
落 件 磨浇口
2.2、制造工艺流程示意图
注蜡 制模
组树
干燥
涂料
撒砂
浇注 型壳焙烧
脱蜡 清理 铸件
2.3、工序介绍 2.3.1、模具制造
模具示意图 熔模铸造模具又称压型，含分型面、 型腔、型芯、顶模机构、锁紧机构 等。
熔模铸造又称为失蜡铸造，熔模铸 造的历史可以追溯到4000年以前， 最早起源于埃及、中国和印度，在 我国的出土文物中发现在公元前 2500年以前，我们的祖先就能用熔 模铸造的方式生产各种铜器皿、钟 鼎及艺术品。
现代熔模铸造工艺是在20世纪初期开 始形成，最初用于制牙及珠宝饰业。 第二次世界大战期间，由于国防、航 空工业发展的需要，英、美等国首先 采用熔模精密铸造方法，生产喷气涡 轮发动机叶片等形状复杂、尺寸精确 、表面质量要求很高且不易机械加工 的铸件。 熔 模 铸 造 艺 术 品
B、夹砂、鼠尾
B1、特征：
夹砂 — 铸件表面局部呈翘舌状金属
疤块， 金属疤块与铸件间夹 有片状型壳层（砂），又称
结疤夹砂。
鼠尾 — 铸件表面呈现条纹状沟痕。 夹砂鼠 尾是熔模铸造中常
见的表面缺陷， 常出现在
铸件大平面或过热处。
B2、形成原因: 型壳分层，主要有以下几种情况: ① 面层涂料撒砂后干燥、硬化不良。 ② 面层撒砂太细，过度层撒砂太粗，造成过度层与面层 结合不好及砂中粉尘太多。
宏观缺陷 微观缺陷
C、其它要求
检验内容 物理化学性能或 特殊要求 耐压密封性 抗腐蚀性 抗氧化性 磁性能 检验项目 检验方法 密封性检验 盐雾试验 抗氧化试验 磁性能测定
2.3.14、成品入库或下工序
成品（不需加工）：按标准包装要求，定箱入库；
半成品（需后序加工）：装箱发下序加工
三、熔模铸造工艺特点 使用可熔（溶）性一次模和一次型（芯）：使用 整体蜡模和整体型腔，不用开型起模； 流体制壳：使用涂料与砂粘结制壳，涂层对蜡模 复印性好；
尺寸公差和形状公差
表面粗糙度
表面粗糙度
表面和近表面缺陷
外观目视检验 渗透检验
B、内在质量
检验内容 化学成分 力学性能 化学成分 抗拉强度、屈服强度、伸长率、 断面收缩率、硬度 冲击韧性 疲劳韧性 断口 射线探伤 金相组织 晶粒度 显微缩松 脱碳层 非金属夹杂物 检验项目 检验方法 化学分析 光谱分析 拉伸试验 硬度测试 冲击试验 疲劳试验 放大镜或低倍显微镜 工业CT 光学显微镜 电子显微镜
风动异形旋转锉切 削
2.3.10、铸件热处理
A、铸钢件热处理
工艺 退火 正火 规范 Ac3+20-30℃，炉冷 Ac3+30-50℃，空冷 适用范围 所有铸钢件 碳钢及低合金钢
淬火
回火
Ac3+20-30℃，快冷（水、油）
Ac1以下，空冷或炉冷
高碳钢及中、高合金钢
碳钢、低合金钢
固溶处理
Ac3以上较高温度，快冷
风干温度 24±2℃
风干时间 6-7小时
硬化时间
表面层
二层
加固一层 加固二层 加固三层 加固四层
硅溶胶
水玻璃 水玻璃 水玻璃 水玻璃
精制石英粉(320目)
高铝合成粉(200目) 高铝合成粉(200目) 高铝合成粉(200目) 高铝合成粉(200目)
莫来石砂(30-60目)
莫来石砂(16-30目) 莫来石砂(10-20目) 莫来石砂(10-20目) 莫来石砂(10-20目)
奥氏体不锈钢
B、球铁热处理
工艺 退火 正火 高温正火
目的 获得F 获得P或S 消除渗碳体
适用范围 低牌号球铁（F基体）
高牌号球铁（P基 体）
组织中渗碳体异常
2.3.11、抛丸、精整、矫正
A、抛丸 目的：清除铸件表面残砂、氧化皮；
抛丸设备：滚筒式、橡胶履带式、转台式、吊钩式等；
原理：叶轮高速旋转，将钢丸抛向铸件，以弹丸的动能打
粘度18-22S
粘度8-10S 粘度12-14S 粘度16-26S 粘度16-26S
24±2℃
30-40℃ 30-40℃ 30-40℃ 30-40℃
8-9小时
20-25分钟 20-25分钟 20-25分钟 20-25分钟 18-20分钟 18-20分钟 18-20分钟 18-20分钟
2.3.5、脱蜡
击铸件；
抛丸机构成： 抛丸器、弹丸循环系统、铸件运载装置、清理室、除尘系 统
B、精整
精整目的
适用范围
1、打磨铸件表面细 小缺陷
打磨铸件表面毛刺、飞边、铸瘤、铁 豆、轻微鼓包等缺陷，达到表面平整 光滑
2、局部尺寸修整
局部尺寸超差时，通过打磨达到要求
C、矫正
矫正方法 冷矫 手工矫正 专用工具 矫正测具 液压机 摩擦压力机 矫正模 矫正模及夹具 液压机或磨擦压力机 设备
② 在用石英砂型壳浇注高锰钢或高合金钢铸件时, 会发生类似情 况，金属液中镍、铬、钛、锰等元素易氧化。他们的氧化物 在高温时与型壳中SiO2反应生成低熔点化合物，造成化学粘 砂。
③ 当石英粉中存在金属氧化物Fe2O3等有害杂质时, 会显著降低 型壳耐火度，使粘砂更为严重。
④ 浇注温度过高，钢水氧化，与型壳发生界面反应,造成化学粘 砂。 ⑤ 浇注系统设计不合理，造成型壳局部过热，也会造成化学粘 砂。
B、劣势
铸件尺寸不能太大：铸件重量最大可做到1000Kg， 超出重量铸件难度较大； 工艺过程复杂，生产周期长：影响铸件质量因素 太多，工序质量控制难度增大； 铸件冷却速度较慢：导致铸件晶粒粗大，碳钢件 易脱碳。
五、熔模铸造应用范围
从产品类别来看，熔模精密铸件主要分为两大 类：军工、航空类产品与商品类产品。前者质量 要求高，后者质量不如前者。随着冷战时代的结 束，各国军工产品大幅度减少，但民航、大型电 站及工业涡轮发动机的发展，使得军工、航空类 产品所占比例变化不大。现在熔模铸造除用于航 空、军工部门外，几乎应用于所有工业部门，如 电子、石油、化工、能源、交通运输、轻功、纺 织、制药、医疗器械等领域。
制模用的压型
2.3.2、制模
蜡基模料：石蜡+硬脂酸
A、常用蜡料
蜡料 树脂基蜡料
B、典型的制模工艺
2.3.4、制壳
A、制壳材料
粘结剂
水玻璃
硅酸乙酯 硅溶胶
耐火材料
硅砂 刚玉 莫来石 高岭石 锆砂
与粘结剂对应工艺
水玻璃工艺
硅酸乙酯工艺 硅溶胶工艺
B、制壳操作流程
硅溶胶制壳工艺没有化学硬化， 干燥脱水
A、脱蜡是模型蜡从模壳中脱出形成型腔的过程，脱蜡前模壳存在时 间不低于24h； B、脱蜡方法：热水法和口杯顶残砂：防止浮砂落入型腔；
加入补充硬化剂：热水脱蜡时加入1%盐酸，型壳得到补充硬化， 并可防止蜡料皂化； 脱蜡水严禁沸腾：防止将槽底的砂粒翻起进入型腔； 脱蜡后的型壳禁止杯口向上放置：防止脏物落入型腔。 槽液定期清理与更换。
③ 涂下层时，上层存在浮砂未清除。
④ 涂料粘度过大，涂料流动性不好，产生局部堆积造成硬 化不良。 ⑤ 残余硬化液作用在下层涂料上，使涂料两面硬化，但两 面都硬化不透，使涂料本身形成未硬化的夹层。
B3、防止措施:
① 面层型壳充分干燥，硬化。
② 降低第二层涂料粘度,防止面涂料堆积。 ③ 面层撒砂不易过细，层间撒砂粒度差不易过于悬殊。 ④ 砂中粉尘含量及含水量要尽量小，并注意涂料前的浮砂 去除。
故不宜采用。
型壳焙烧温度：型壳适宜的焙烧温度应为850----980℃，保 温时间0.5-2h。