(现场管理)车间管理、团队建设、文化建设、理念心得经验建议

即将过去的2010年是海天精工自成立以来迎接挑战最多的一年1提高生产方面的管理水平和管理力度，2加强理论和技术方面知识学习，全面提高员工的自身素质和专业技术水平。

3发扬车间领导班子的团结协作精神4认真组织生产、加强各部门协调，及时处理生产中发生的各种问题，并有针对性地建立健全管理制度，确保按计划要求实施5工作中不管是份内还是份外，只要发现问题，都会及时介入，保障生产顺利进行6 狠抓学习改善，努力降低产品成本7推进员工教育工作，努力创建和谐车间8认真进行员工技术培训，提高员工整体素质9开展6S和质量培训讲座，提高员工整体素质，2011年我将以海天精工的崛起为契机，以学习改善为方法，在公司领导的帮助下，努力提高自身素质，提高车间管理水平，做一个学习型的管理者，团结广大职工，在学习中共同进步，在工作中不断锤炼过硬素质，为实现****贡献力量。

建议：加强对人才的栽培，以及加强领导对员工的沟通，深入的了解员工的心里想法，也让员工知道领导的思想方针以及出发点，让每个人的思维走到一起，才能把创造未来的路走得更好，，，，，，以目前公司的情况来看，发生最大一方面质量原因是工人对待工作的态度不够认真造成质量事故多发，以及管理人员管理不到位，把关不严造成回修居高不下，目前最可行的方法是，加强员工对产品质量的意实，多培训，多教导，关键在于生产之前一些细节上的提醒，而不是事后的责备，要将问题控制在事前，外加一点赏罚，让他们知道问题的严重性，至于管理人员来讲，都在车间走动，了解员工的工作动态，发现问题及时纠正处理，还要对问题要有一定的预见性，把容易出现的问题在工作前给予员工必要的提醒，并做好防御措施！！目前公司生产节奏太慢，工艺不够明确，精准，造成产量居下不上，首先是要调动起员工的积极性和主动性，其次是在原来的设备基础上增加一些对加快生产有所帮助的机械，我相信能够更好提高产成率，，工艺的不明确指的是，有些产品做了这个工序不知道下个工序怎么走，造成产品在车间滞留的时间太长而延误了货期，不够精准指的是工艺路线走得太长，行业里有句话，就是工艺走长了，问题也就多了，因为机械本身就或多或少有一些小问题，工艺是否能够纵简呢？车间管理是公司经营计划实施的主体，管理过程的顺利与否，直接关系到公司方针目标能否顺利实现，而作为一名生产车间的管理者，其管理的好坏，决定了车间生产的正常运作。

那么，怎样才能做好生产车间的管理工作，怎样才算是一个合格的、优秀的生产车间管理者呢？在此，我个人从以下几个方面谈谈自己粗浅的看法。

一、作为一名优秀的生产车间管理者，应是公司企业文化的积极推行者。

一个国家，有着其他国家没有的国粹；一个民族，具备其他民族所不同的民族精神；就是个人，也有其与众不同的精神支柱！如此，国家才能繁荣昌盛，民族才能长久不衰，个人才能坚韧不拔。

作为一个企业，其精神支柱、其灵魂就是“企业文化”。

纵观世界五百强企业，无不非常重视和积极推行公司的企业文化。

要想做好生产车间管理，作为一名优秀的生产车间管理者，首要工作就是要积极推行公司的企业文化，用企业文化来熏陶员工、激励员工。

通过推行企业文化，让员工了解公司的发展史，增强其对公司的信任度，使其热爱公司；通过推行企业文化，让员工清楚公司的目标、愿景、发展趋势，提高员工对公司的信心，从而坚定他们对公司的忠诚度，甘于奉献；通过推行企业文化，让员工了解公司的各项制度，使其清晰个人的发展目标，树立竞争意识，从而推动公司的生产发展。

要善于利用各种时机、各种场合，积极推行企业文化，使企业文化无处不在、无孔不入。

二、作为一名优秀的生产车间管理者，应会制定和实施合理的管理制度。

没有规矩不成方圆。

任何一个集体，失去了纪律的约束，势必如一盘散沙，毫无战斗力可言。

作为一名优秀的生产车间管理者，不仅要熟悉和推行公司已有的管理制度，更要逐步建立完善车间的管理制度体系，制定出员工的行为规范，起草文件注重可操作性，尽量使每一项行动都有明确的规定，并根据使用反馈情况及时更新，变无规定可依为有规定可依，从各个方面规范员工的行为。

并通过日常的检查督促，逐步培养员工良好的工作习惯，鼓励员工自觉按规程去做，固化良好行为，改正错误行为，为车间管理的正规化打下了坚实的基础。

三、作为一名优秀的生产车间管理者，应是安全生产的倡导者与实施者。

安全为了生产，生产必须安全。

安全生产是企业、社会发展最根本的保障。

不同的工种在不同的地点、不同的时间，都要求有不同的安全措施，生产车间安全生产措施、法则，可归纳为对“人、机、料、境、法”五大要素的管理和规范。

①“人”，即人的管理。

安全管理归根结底是对人的管理。

生产车间岗位的人员需求程序应是非常规范的。

车间新需求的员工，根据公司所荐人员的详细材料，先形成定岗的初步意向，然后到辅助岗位进行一段时间的磨合。

在这段磨合期中，车间以责任感强弱为该员工最基本的评价基准，然后根据该员工的操作技能水平、熟练程度等情况进行总评，形成书面资料，反馈给公司，以落实定岗。

对初评不能担当本岗位者，车间通过以培训、再教育等途径来提升该员工的综合能力，以达到胜任的目的。

如再不能胜任的员工，则谢绝录用。

在日常生产中，车间管理者要注重与员工进行沟通，通过表扬、鼓励、奖赏等激励方法增加员工的工作信心和激情。

②“机”，即机器设备的管理。

机器设备是企业进行生产活动的物质条件，是进行安全生产的首要保障。

作为一名生产车间管理者，应根据设备保养的复杂性，对每台设备定制“设备责任牌”，落实专人负责。

公司不定期开展现场管理检查，并建立相配套的奖罚制度，使每个设备责任人形成自觉保养设备的良好习惯。

员工在交接班的时候，必须有机器设备运行情况的交接记录，一旦发现机器设备运行异常便可及时报告、及时维护。

此外，还应定期组织安排机器设备操作培训或理论培训，以达到安全操作的目的。

③“料”，即物料的管理。

物料管理是安全生产中的基本因素，由于化学物料的特殊性，物料性能的转换相当快，也就是说，从低温到高温，从低压到高压，由稀变稠等一系列反应，伴着一种物料的加入，只在瞬间便可完成。

车间从领料人员开始着手，应进行专业的培训，使他们熟悉工艺流程，通晓每种物料的化学性质、物理性质，对一天所需物料能做到计算精确。

对于不适存放的物料，严禁在车间停留，做到现领现用。

领料人员必须对仓库原料进行及时检验，严禁将不合格原料领进车间。

为此，车间还应建立专门的考核制度，培养员工认真、仔细的工作作风。

④“境”，即环境的管理。

环境可直接影响到安全生产，也是创造优质产品的前提。

作为一名生产车间管理者，应结合“整理、整顿、清扫、清洁、素养” 的5S管理思想，以现场管理为出发点，通过开展自查与互查的方式，结合车间实际制定相应细则。

车间各种用品、工具的摆放应当规范，并成为一种习惯。

生产车间管理者应鼓励员工积极参加“合理化建议”活动，发现、探索各类提高现场管理的有效建议，并对相关建议进行分析，完善，付诸实施，以达到不断改进的目的。

⑤“法”，即操作法，指导书。

操作法是引导操作的路线，在操作过程中路线不能变。

有的操作工特别是新员工对操作法常有疑惑，作为生产车间管理者，除了解释，还应派出经验丰富的老操作工进行手把手教导，直到他们完全理解和掌握。

为了减少安全隐患，车间还应根据原始记录、显示记录仪，不定期地进行检查，提醒操作人员时刻保持警惕，做到操作与规定完全一致。

针对每个不同岗位，车间还应制定各岗位的职能考核细则，一周一小评，一月一大评，奖罚根据考核细则所规定的条例进行，进一步提高操作工在操作工序中的细心程度。

总之，作为生产车间管理者，一定要认清：安全生产不是一项阶段性工作，而是长期不断的持续性工程。

安全生产管理，还应注重以下四个方面：①安全管理以人为本必须坚定不移。

首先是管理层要更新观念，破除墨守成规，不思进取的保守思想；其次是要在员工身上下功夫，卡死职工素质关、上岗关和思想关，一切按标准办事。

要善于研究职工思想动态，把隐患消除在岗前、岗下；再就是要改进工作的方式方法，注重采用灵活多样的形式开展工作，做到严而不死，注重感情投入，营造和谐的团队氛围。

②安全管理必须注重对作业过程的控制。

一是要建立管理考核机制，管理人员要加强对现场作业过程的检查和监督，真正发现和处理动态过程中的安全隐患，消除形式主义；二是对基层部门考核检查，做到结果与过程相结合，在深入现场实际调查研究的基础上，开展结果检查，杜绝片面性。

③安全管理必须实现由外部管理向班组自我管理转变。

首先要建立班组考核机制，建立车间考核班组、班组考核小组、小组考核岗位的逐级考核框架，把责、权、利下放班组，将责任和权力变为压力和动力，以调动每个职工的积极性，自觉主动参与安全管理，实现安全管理中的自控、互控、他控。

实现班组的自我管理，才能真正从基础上夯实筑牢第一道防线。

④安全管理应做到超前防范，关口前移，抓好典型。

一是要主动出击，自寻压力，敢于揭丑。

对存在的突出安全隐患，要抓住典型，扩大教育分析，使责任人引起震动，使员工得到教育。

二是注重确立防范措施，突出预防为主的方针，对日常检查发现和管理工作发现的突出共性问题，迅速制定防范措施，果断予以纠正，查找工作中的关键人、关键岗位，重点加以控制，达到预防问题发生的目的。

四、作为一名优秀的生产车间管理者，应注意避免各种不必要的浪费，节约成本和资源。

一般的生产工序中，在日常工作中都会产生诸多的“浪费”，其实，在生产管理中，通常也会出现“七种”浪费。

这“七种浪费”不仅发生在生产现场，如果仅仅关注现场存在的问题，而不解决被现象所掩盖的本质问题，无疑是舍本逐末，即使表面上轰轰烈烈，但实际效果也很有限。

所以，作为一名优秀的生产车间管理者，不仅要了解这“七种浪费”产生的原因，更要注意避免和杜绝这些浪费因素，节约成本和资源，提高生产效率。

那么，这“七种浪费”是指什么呢？我们来看一看：一是等待上级的指示、等待外部的回复、等待下级的汇报、等待生产现场的联系——“等待的浪费”；二是工作进程的协调不利、领导指示的贯彻协调不利、信息传递的协调不利、业务流程的协调不利——“协调不利的浪费”；三是固定资产的闲置、职能的闲置或重叠、工作程序复杂化形成的闲置、人员的闲置、信息的闲置——“闲置的浪费”；四是职责不清造成的无序、业务能力低下造成的无序、有章不循造成的无序、业务流程的无序——“无序的浪费”；五是“失职的浪费”，这是管理中的最大浪费；六是工作的低效率或者无效率、错误的工作，是一种负效率——“低效的浪费”；七是计划编制无依据、计划执行不严肃、计划考核不认真、计划处置完善不到位、费用投入与收入（收益）不配比——“管理成本的浪费”。

管理工作中的七种浪费要比生产现场中的七种浪费严重的多，但是解决起来也困难得多。

因为生产现场中的浪费大多数可以量化，然而管理工作大多为软性指标，具有较大的弹性，要想进行量化和细化相对较困难。