关于模具制造公司技术管理的探讨
工装模具的日常管理和维护保养
引言：长期以来，许多生产技术人员对于工装模具存在“重使用、轻养护”的观念，这就导致在生产现场经常存在工装模具随意丢弃、当天使用后没有及时清洁养护等现象，久而久之工装模具的使用质量也会受到影响。
文章首先概述了当前工装模具日常使用存在的一些问题，随后分别从管理和养护两方面，就如何加强工装模具的管理、提高其使用寿命进行了分析。
一、工装模具使用管理存在的问题１.工具随意放置。
在飞机零部件安装过程中会使用到各种类型的手持工具，像扳手、螺丝刀等。
但是由于现场环境复杂、生产任务紧张，许多技术人员在完成手头的工作或是使用完工具后，将其随手放置在一边，而没有重新将其放回原处。
当下一次需要使用这些工具时，常常因为忘记存放位置而导致正常的生产、安装工作不能有序开展。
另外，这种工具随意放置的不良习惯，还容易导致工具的丢失，造成一定的经济损失。
如果是在高空作业，工具随意放置还会存在坠落风险，给地面技术人员的安全也构成了一定的威胁。
２.日常养护不到位。
由于工装模具的使用较为频繁，因此随着使用时间的增加，不可避免会受到污染或出现磨损，影响实际的使用效果。
例如一些夹具在使用一段时间后，会出现松动现象，不能很好的固定材料，留下了质量安全隐患。
许多技术人员当天完成工作后，没有养成随手清理操作台或擦拭工装模具的习惯，导致部分工装模具受到污染，实际的工作效能也会大打折扣。
二、工装模具的日常管理１.做好工装模具的分类。
为了避免现场技术人员错拿、错用工作模具，应当将每一套工装、模具都进行明确的分类，可以采用编号的形式，给每一套工装、模具都刻上单独的工装代号，或是用不同的颜色进行区分等。
这样一来，当技术人员想要使用某一种工具时，就可以快速的进行分辨、查找，从而提高了工作效率。
除此之外，当技术人员使用完这些器具后，也能够按照颜色、代号进行快速归类，将其放会原位，以便于下次使用。
２.安排专门的管理人员。
为了提高生产效率，飞机制造过程中往往会多个车间同时开工。
模具培训与管理方案
模具培训与管理方案摘要模具作为制造工业中的重要组成部分，需要具备专业的设计和制造技能。
为了提高模具工程师的技能和管理水平，制定了本培训与管理方案。
培训方案包括模具设计原理、模具制造技术、模具维护和管理等方面。
管理方案包括模具库存管理、设备维护管理、质量控制管理等方面。
通过本方案的实施，可以提高企业的生产效率和产品质量，提高企业的竞争力。
模具培训方案培训目标•培养工程师具备模具设计、制造和维护等方面的技能•提高工程师的沟通和协作能力，培养团队合作意识•掌握先进的制造技术和设备操作技能，提高生产效率和质量培训内容模具设计原理•模具设计的基本理论和方法•模具结构、材料、加工精度和表面处理的要求•模具设计中的CAD和CAM技术的应用模具制造技术•模具制造的材料选择与热处理技术•模具零件的机床加工技术•模具表面处理技术模具维护和管理•模具保养与维护管理•模具维修和改进技术•模具库存管理培训方式通过讲座、案例分析、工作坊等多种培训方式，为工程师提供理论和实践相结合的培训，培养工程师的实际操作能力。
模具管理方案模具库存管理•根据产品批量和生产计划，制定合理的模具库存管理方案•定期对模具库存情况进行检查和整理，及时更新库存台帐和备件清单•制定模具领用和归还制度，规范模具借用流程设备维护管理•定期对模具设备进行检查和维护，维护记录及时更新•制定设备保养、故障排除和维修操作规程•管理模具维修历史记录，并做好维修质量评估工作质量控制管理•制定顶扫描、3D打印和CT成像等检测控制有效性及验收标准•编写模具制造的工艺文件，确保生产过程中的质量控制•根据质量问题和客户反馈及时反馈和改进，提高产品品质结论本模具培训与管理方案，针对模具生产环节制定了具体的培训和管理方案，包括模具设计、制造、维护和管理等方面。
通过实施本方案，可以提高企业的生产效率和产品质量，提高企业的竞争力。
先进制造技术在模具制造中的应用
先进制造技术在模具制造中的应用【摘要】我国“十二五”模具行业发展规划对我国模具工业的现状进行了分析，并提出了模具工业的发展目标及主要任务，为此本文探讨了先进制造技术在模具制造中的应用。
【关键词】模具现状制造技术发展模具是工业生产中极其重要而又不可或缺的特殊基础工艺装备，其生产过程集精密制造、计算机技术、智能控制和绿色制造为一体，既是高新技术载体，又是高新技术产品。
主要用于高效大批量生产工业产品中的有关部件和制件，其产业关联度高，技术、资金密集，是制造业各有关行业产业升级和技术进步的重要保障。
1 模具工业的现状及差距随着时代的进步和科技的发展，过去长期依赖钳工、以钳工为核心的粗放型作坊式的生产管理模式，正逐渐被以技术为依托、以设计为中心的集约型现代化生产管理模式所替代；模具产品的传统概念也正被模具是高新技术产品的概念所替代。
数控技术已把工人从繁重的体力劳动中解放出来，cad/cam/cae软件已把模具技术人员从繁重的脑力劳动中解放出来。
目前模具总销售额中塑料模具占比最大，约占45%；冲压模具约占37%；铸造模具约占9%：其他各类模具共计约9%。
我国模具工业处于世界中等水平，与国际先进水平相比，仍有大约10年以上的差距，模具加工在线测量和计算机辅助测量及企业管理的差距在15年以上。
主要表现为：模具使用寿命低30%～50%（精冲模寿命一般只有国外先进水平的1/3左右），生产周期长30%一50%，质量可靠性与稳定性较差，制造精度和标准化程度较低，等等。
与此同时，我国在研发能力、人员素质、对模具设计制造的基础理论与技术的研究等方面也存在较大差距，因此造成在模具新领域的开拓和新产品的开发上较慢，目前我国中低档模具已供过于求，而以大型、精密、复杂、长寿命模具为主要代表的高技术含量模具自给率还较低，只有60%左右，有很大一部分依靠进口。
我们还处于以向先进国家跟踪学习为主的阶段，创新不够，尚未到达信息化生产管理和创新发展阶段。
模具dfm报告(二)2024
模具dfm报告（二）引言概述：本文是关于模具DFM报告的第二部分，旨在进一步探讨模具设计中的DFM原则和技术。
在上一篇文章中，我们已经介绍了DFM 的基本概念和作用，以及一些常见的DFM指导原则。
在本文中，我们将深入研究更多的DFM技术和工具，以帮助设计师更好地进行模具设计。
正文内容：一、优化模具材料选择1. 材料的强度和刚度要符合模具的使用要求。
2. 考虑材料的温度传导性能，以确保模具能够快速将热量传导出去。
3. 考虑材料的耐磨性，特别是在长期使用和高强度工作条件下。
4. 选择具有良好耐腐蚀性的材料，以防止模具在接触腐蚀性物质时发生损坏。
5. 考虑材料的可加工性能，以便在制造过程中更容易进行加工和改进。
二、优化模具结构设计1. 简化模具结构，最大程度地减少部件数量，以减少生产成本和制造时间。
2. 加强关键部位的刚度和强度，以防止在使用中出现变形或断裂等问题。
3. 探索新的模具结构设计，如模块化设计和组合设计，以提高模具的灵活性和可重复使用性。
4. 使用合适的冷却系统，以确保模具能够在使用过程中保持稳定的温度。
5. 优化模具表面处理，如抛光和涂层，以提高模具的使用寿命和产品质量。
三、优化模具加工工艺1. 合理安排模具加工顺序和工艺参数，以提高生产效率和产品质量。
2. 运用先进的数控加工技术，如高速铣削和激光切割，以增加加工精度和减小误差。
3. 使用合适的刀具和夹具，以减少切削力和振动，提高加工质量。
4. 采用自动化和机器人技术，以提高生产效率和减少人力资源成本。
5. 定期检查和维护模具加工设备，以确保其正常运行并避免突发故障。
四、优化模具性能测试和验证1. 确定模具的关键参数和指标，并制定合适的性能测试方法。
2. 运用现代化测试设备和工具，如三坐标测量机和模具试验机，进行模具性能测试和验证。
3. 针对不同的产品和应用场景，开展模具的可靠性试验和持久性测试。
4. 分析模具测试结果，评估其性能和可靠性，并提出改进建议。
模具管理制度最新5篇
模具管理制度最新5篇模具管理制度篇一1.目的：为保证公司生产有序进行，给广大员工创造一个整洁，清新的工作环境，有效的提高员工的工作效率及产品质量，杜绝及预防意外事故发生，特制订本管理制度。
2.适用范围：模具车间全体员工3.考核项目：（一）车间现场纪律规定：1.员工必须服从车间安排，尽职尽责做好本职工作，不得故意刁难或拒绝班组长及上级安排，对不服从安排或辱骂上级主管者将一次罚款20至100元，情节严重者降薪，调职或予以劝退。
2.严禁打架，聚众闹事，如有违者罚款100-300元，情节严重者给予开除处份。
3.严禁私自撕毁公司公布的各项通知，规定，严禁在现场各看板，设备上，墙上乱涂乱画，违者每次罚款20元。
4.员工上班前严禁酗酒，如有上班前过量饮酒者当日不得出勤，并按旷工处理。
5.故意损坏或偷盗公司物品者，开除处分并移送公安机关进行处理。
6.不得传播谣言损坏公司或同仁形象声誉，情节严重者予以劝退。
7.对公司主管或公司制度有不满者，可依级进行投诉建议，不得消极怠工，如有罢工者，一律开除处理。
8.上班时间不得聊天说笑，玩手机，电脑游戏，打瞌睡，不得擅自离开生产岗位，不得在产品或设备上坐，躺，踩，违者每次罚款20元。
9.公司的考勤实行上下班打卡制，员工上下班应亲自排队打卡，委托他人代打或替他人打卡，一经发现，违纪双方均以旷工半天处理。
10.全体员工需按公司规定的时间准时上下班，如有迟到，早退，旷工等现象按公司规章制度进行处理。
11.员工因特殊情况需请假，应按照公司请假程序逐级向各级主管请假，得到批准后方可离开，否则按旷工处理。
12.严格遵守公司的各项规章制度。
（二）安全生产1.中午，下午和夜班下班班组负责人负责管好门窗。
2.按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产文件。
3.严禁在车间吸烟，违者罚款100元。
造成危害者，追究其经济行政及刑事责任。
4.严格按照操作规程进行设备操作，若违规造作而导致工件报废，设备损坏，安全事故者，依造成后果的轻重进行处罚。
2023年模具管理制度_1
2023年模具管理制度2023年模具管理制度11、模具的设计及制造1.1、技术部根据营销部或生产部的安排进行模具的设计。
所有需加工的模具，其图纸都必须在资料室存档。
1.2、生产部根据资料室下发的模具图纸及模具制造情况表安排模具的加工。
1.3、生产部可根据需要委托外协员外协加工模具。
外协员与供货方应在合同中写清模具加工内容及加工程度。
外协加工合同中如有未包含的.不能按图纸要求完成的加工内容（如抛光等）请书面通知生产部。
模具初检合格后由外协员填抛光内委单交生产部安排机械车间抛光。
1.4、外协加工的模具，公司不向供货方提供模具图纸电子文档。
重要模具的关键零部件不能外协加工。
2、模具的验收2.1、报检2.1.1、外协加工的模具回公司后，由物流部保管员打临时收料单（模具必须有名称.图号标识，无标识拒收）。
外协员填报检单交品质部。
品质部收到报检单后填写内委单通知车间配合检验（拆.装模具）。
2.1.2、公司内部制造的模具由模具制造车间填报检单交品质部报检。
2.2、初检2.2.1、检查模具结构.外观。
2.2.2、检查模具各尺寸，重点为成形零部件尺寸，安装配合尺寸。
2.2.3、检查各零部件的表面粗糙度。
2.2.4、检查模具各重点零部件的材质及热处理情况。
2.2.5、检查模具备件是否齐全。
2.2.6、模具检验后，质检员将模具验收单交外协员（外协模具）或模具制造车间。
对初检合格的模具，外协员（外协模具）或模具制造车间收到模具验收单后，填写试模内委单一并交技术部。
技术部将试模内委单及模具验收单交模具使用车间安排试模。
（试模以技术部为主导，生产部派人协助技术部试模）新模具试模列入生产计划。
2.2.7、对初检不合格的模具，由模具制造车间返修直至检验合格；外协模具由外协员通知供货方返修直至检验合格。
2.3、试模.核样2.3.1、试模应由经验丰富.操作熟练的操作人员或工艺技术人员承担。
2.3.2、试模前应仔细消化制品图纸和技术要求，了解所使用原材料.制品形状.大小和体积（重量）等。
模具管理制度
模具管理制度
是一种规范和管理企业模具使用和维护的制度。
该制度主要包括以下内容：
1. 模具管理责任：明确各级管理人员的模具管理职责和权力，包括模具采购、接收、保管、使用和报废等环节的责任。
2. 模具登记管理：建立模具登记台账，包括模具名称、编号、规格、数量、采购日期、使用部门等信息，用于对模具进行统一管理和追溯。
3. 模具使用管理：明确模具借用、归还、使用期限、使用限制等规定，确保模具的安全使用和减少损坏和丢失的情况发生。
4. 模具维护管理：制定模具维护计划，规定模具的定期检查、维修、保养等维护措施，确保模具的正常使用寿命和减少维修成本。
5. 模具保管管理：建立模具保管场所和设施，明确模具的存放位置和管理方式，严禁随意堆放、乱放和私自搬动模具。
6. 模具报废管理：设立模具报废审批程序，对不再使用或损坏无法修复的模具进行报废处理，确保模具的合理利用和资源循环利用。
7. 模具安全教育：定期开展模具安全知识教育培训，提高员工对模具使用和安全注意事项的认识，避免事故和损失的发生。
通过建立和执行模具管理制度，可以有效提高模具的使用效率和寿命，减少模具的损坏和丢失，降低企业的生产成本和风险。
模具生产过程中的管理
来。要搞好模具生产过程中的经营管理， 首先必须要了解、掌握模具生产过程中的 特点及要求，然后才能制定出合理的经营 管理方案，用以指导模具生产的正常进行。
一般说来，模具生产的特点主要是按 照用户合同，组织单件生产。由于其精度 要求比较高，结构趋于复杂，加工难度较 大，所以在模具生产中需具备专业化的生
（3）提倡一专多能。可以根据用户需 求，搞延伸服务，代客冲压加工或塑压加工。
（4）提高工人及技术人员素质，不断 加强技术培训，研制新产品、新工艺。
（5）加强厂际之间协作，取长补短， 以提高产品竞争能力。
8.3 模具制造中的技术管理
8.3.1 技术管理内容 模具生产中的技术管理，是经营管理 的重要组成部分，它主要包括如下内容。 （1）模具技术文件资料管理与发放。 （2）模具加工工艺的制定与编制。 （3）模具所用的各种标准件规格与编制。 （4）模具加工消耗定额的制定。
技能目标
1.学会编制模具加工工艺规程的各种卡片。
学习目标
1．理解模具生产过程中经营管理的主 要内容
2．理解模具生产计划管理、生产调度 和生产定额的概念
3．学会模具制造中的技术管理 4．学会模具加工工艺规程的编制 5．理解模具生产过程中的质量管理 6．学会编制模具加工工艺规程的各种 卡片
企业生产的核心是提高经济效益，即以尽量 少的物质消耗和劳动消耗，生产出更多的、符合 社会需求的产品。要提高效益，一靠技术，二靠 经营管理。同样，在模具生产中，靠技术能生产 出优质的模具；靠经营管理，通过提高工时利用 率、设备开工率、消除生产中的薄弱环节来缩短 模具制造周期以增加产品产量，通过减少原材料 消耗和科学的技术管理及全面质量管理来降低废 品率和工时浪费以降低模具成本，从而可获得较 高的经济效益。
关于模具制造公司技术管理的探讨
关于模具制造公司技术管理的探讨随着经济的发展，模具制造公司在现代制造业中起着至关重要的作用。
技术管理的好坏直接影响着公司的质量和效益。
因此，深入探讨模具制造公司技术管理的重要性，对于提高制造品质、提高效率和降低成本都具有重要的意义。
一、模具制造公司技术管理的概述模具制造公司技术管理是指企业对生产和管理工作的资料质量、执行和监督、检验评价和控制等方面的管理工作，以达到模具制造质量的要求。
技术管理要贯彻从设计加工到质量检验全过程的各个阶段，具体包括工艺设计、制造过程控制、质量检验等各方面的内容。
技术管理在模具制造中具有重大的意义。
正确的技术管理可以保证制造质量稳定和工艺可重复性，提高企业的竞争力。
而缺乏科学技术管理，会导致生产工艺不稳定，品质不可控，给企业造成经济损失、质量损失，影响制造企业的生存和发展。
二、模具制造公司技术管理的组织体系技术管理在模具制造工作中的运作与企业内部组织体系有关。
一般来说，技术管理应当在企业层面制定制造的总体技术方针和目标，同时明确管理层级和工作职责以及很好地配合各方面工作的协同效应。
模具制造公司技术管理的具体职能包括：1. 设计工艺的优化：优化设计工艺是制造合格产品的核心，保证模具制造的重要措施；2. 材料配送和控制：材料的配送得当能保证原材料的质量可控，达到制造产品的基本要求；3. 制造工艺的控制：制造工艺是由人工和设备的配合完成，工艺的优化、机器设备升级和操作培训能够保证模具制造质量的稳定；4. 标准/质量检查：标准/质量检查是模具制造的重要关键，可以通过质量检检查确保产品的品质；5. 故障管理：故障管理是为了保证制造过程及时遇到问题能够迅速找到原因并带来迅速的解决方案。
三、模具制造公司技术管理的不断改进模具制造公司在技术管理中，需要不断改进和完善，提高管理质量。
不断改进的重点包括：1. 确保所有人的理解：企业的全体员工对生产工艺和技术管理的重要性有深入认识，加强了解管理的意义及要求；2. 确立质量管理标准：三级标准化是一个良好的方向，保持制造工艺稳定，并尽快发现质量产品的问题并及时改进；3. 优化生产流程：对制造过程进行细节优化，例如质量检查流程的制定，规范员工操作指令等，以减少制造误差和成本损失；4. 加强员工培训和意识教育：加强员工技术管理和教育培训，对制造流程理解的强化及技术提升；5. 我们需要近距离研究先进技术，及时引入科学管理理念并与业界先进企业，开展深入合作并做好技术的转化和定制。
关于模具制造公司技术管理的探讨
关于模具制造公司技术管理的探讨随着经济的发展和科技的进步，模具制造公司在制造生产中扮演着越来越重要的角色。
模具制造公司的技术管理在模具制造公司的正常运转中起着至关重要的作用。
本文将探讨关于模具制造公司技术管理的相关问题，旨在为模具制造公司技术管理的实践提供思路、理论支持和借鉴。
一、模具制造公司技术管理的定义模具制造公司技术管理指的是在模具制造公司管理层的领导下，对公司技术工作实施的计划、组织、指导和控制等所做的一系列管理活动，涵盖了技术开发、技术创新、技术改进、技术转移、技术培训等多个方面，目的在于提高模具制造公司的生产效率、产能、质量和核心竞争力。
二、模具制造公司技术管理存在的问题虽然模具制造公司技术管理在模具制造公司的发展中起到了至关重要的作用，但是现实中也存在许多问题，如下：1、技术人员的素质不高- 对于技术管理人员来说，天赋是一方面，还需要不断地学习和锻炼自己，提高自己的专业素质。
2、技术管理人员精力不足- 对于技术管理人员的应对问题能力也是非常关键的，开展技术管理要做到接地气，连接实际，将领导对技术管理的支持和管理实践结合起来，真正将技术管理贯穿于企业管理过程中。
3、技术水平的超前性- 对于模具制造公司技术管理而言，既要引领技术前沿，又要具备实践经验，从而将新颖的理论与实践结合起来，乃是技术管理取得成功的关键。
三、模具制造公司技术管理的策略为了有效地解决上述问题，模具制造公司可以采取以下策略：1、加强对技术人员的培训- 把培训作为技术人员的一种经验总结，是成本的减少，提高效率的一种有益的措施。
技术课程的培训可以在企业内部，也可以委托专业培训机构进行。
这是非常有效的一种策略。
2、完善技术管理体系- 技术管理制度是技术管理的基础，实现科学管理、精细化操作的重要保障。
因此，企业要制定科学的技术制度，对技术管理进行细化和完善，以落实各项管理任务，提高企业管理水平和竞争力。
3、加强技术创新- 模具制造公司要在技术创新上下功夫，加强研究和新产品的开发，提高自主创新能力，不断更新企业技术水平，以适应市场的需求。
模具工艺改善方案
模具工艺改善方案介绍模具工艺是现代工业生产过程的一个重要组成部分，它对产品的质量、效率、成本等方面都有着至关重要的影响。
因此，不断改善模具工艺，提高模具加工技术水平，是企业不断发展壮大的必经之路。
本文将围绕模具工艺对生产过程的影响，探讨模具工艺改善的方案及具体措施。
模具工艺对生产过程的影响模具工艺是制造企业不可或缺的技术手段，它在生产过程中有着举足轻重的作用。
模具工艺的好坏直接影响着企业产品的质量、效率和成本，具体表现在以下几个方面：1.产品质量方面：模具工艺的精度、表面光洁度、耐磨性等参数与产品质量密切相关。
只有模具制造得精细，才能保证产品加工出来的尺寸精度高、表面光洁度好、功能稳定。
2.生产效率方面：模具工艺对于生产效率也具有决定性的作用。
好的模具可以降低产品制造的成本和工时，提高生产效率和生产能力。
3.成本控制方面：良好的模具工艺能够及时地发现、解决生产过程中出现的问题，从根本上降低生产工艺中的损失和不良品率，减少企业的成本。
模具工艺改善方案针对上述问题，制造企业需要不断提高自身的设计和制造能力，不断优化模具工艺，以改善生产效率和产品质量。
具体的模具工艺改善方案如下：一、提高模具设计能力模具设计是制造企业加工过程中一个核心的环节，它直接关系到模具的加工精度和质量。
因此，制造企业需要注重培养和提高模具设计人员的专业能力和创新能力，开展一系列培训和技术交流活动，加强课程教学，让工程技术人员不断提升自身的技术水平和工作能力。
二、优化加工工艺流程加工工艺对于企业生产过程的效率和成本有着决定性的影响。
制造企业需要对模具加工工艺流程进行系统地分析、评估与改进，以提高加工效率和降低加工成本。
具体措施如下：1.优化加工顺序，尽量减少工序和机器切换而造成的空闲浪费时间，同时减少机器工作量而节约能源。
2.加强加工精度控制，精细地调整加工参数，制定合理的检查机制，保障加工精度和产品质量。
3.优化加工工艺流程，并采用适合的工具定位方案，使加工过程更加精细、更可靠。
模具公司技术部管理制度
第一章总则第一条为加强模具公司技术部的管理，提高技术水平，确保模具产品的质量和效率，特制定本制度。
第二条本制度适用于模具公司技术部所有员工及与技术研发、生产、质量管理等相关的人员。
第三条技术部应遵循科学管理、技术领先、质量第一的原则，不断优化技术流程，提高技术实力。
第二章组织架构第四条技术部设主任一名，副主任一名，下设研发部、工艺部、质量检验部、技术支持部等部门。
第五条技术部主任负责全面领导技术部工作，副主任协助主任工作。
第六条各部门职责如下：1. 研发部：负责新产品研发、技术改造、技术创新等工作。
2. 工艺部：负责模具设计、工艺编制、工艺优化等工作。
3. 质量检验部：负责产品质量检验、技术标准制定、质量监控等工作。
4. 技术支持部：负责客户技术支持、售后技术服务、技术培训等工作。
第三章岗位职责第七条技术部员工应明确自己的岗位职责，严格执行岗位工作标准。
第八条研发部岗位职责：1. 负责新产品研发，制定研发计划，组织实施；2. 负责技术改造、技术创新，提高产品性能；3. 撰写技术报告，参与技术交流。
第九条工艺部岗位职责：1. 负责模具设计，编制工艺文件；2. 负责工艺优化，提高生产效率；3. 指导生产一线解决生产技术问题。
第十条质量检验部岗位职责：1. 制定产品质量检验标准，组织实施；2. 负责产品质量监控，确保产品符合标准；3. 参与质量事故调查，提出改进措施。
第十一条技术支持部岗位职责：1. 负责客户技术支持，解答客户疑问；2. 提供售后技术服务，解决客户生产难题；3. 组织技术培训，提高员工技术水平。
第四章技术研发第十二条技术部应定期开展技术研发活动，鼓励员工提出创新性建议。
第十三条技术研发项目应经过可行性分析，明确研发目标、进度、预算等。
第十四条技术研发成果应进行鉴定、评价，推广应用。
第五章技术培训第十五条技术部应定期组织技术培训，提高员工技术水平和综合素质。
第十六条技术培训内容应包括新技术、新工艺、新设备、新标准等。
模具设计中的智能化与自动化技术发展趋势探析
模具设计中的智能化与自动化技术发展趋势探析随着科技的不断进步和人们对高效生产的需求日益增长，模具设计行业也在不断探索智能化与自动化技术的应用。
智能化与自动化技术的发展对于提升模具设计的效率和质量具有重要意义。
本文将探讨模具设计中智能化与自动化技术的发展趋势，并分析其对模具设计行业的影响。
一、智能化技术在模具设计中的应用1. 人工智能（AI）人工智能技术在模具设计中的应用日益广泛。
通过机器学习和深度学习算法，人工智能可以分析大量的模具设计数据，并根据模具设计师的经验和规范，生成符合要求的设计方案。
同时，人工智能还可以通过模拟仿真和优化算法，快速找到最优的设计方案，提高设计效率和准确性。
2. 虚拟现实（VR）和增强现实（AR）虚拟现实和增强现实技术可以将模具设计师置身于一个虚拟的设计环境中，通过沉浸式的交互方式进行设计。
设计师可以通过手势或者语音指令进行设计操作，实时观察设计效果，并进行调整和修改。
这种交互方式不仅提高了设计效率，还能够更直观地感受到设计的效果，减少设计错误和返工。
3. 云计算和大数据云计算和大数据技术可以实现模具设计数据的集中管理和共享。
设计师可以通过云平台实时访问和共享设计数据，避免了传统设计过程中的信息孤岛和重复劳动。
同时，云平台还可以通过分布式计算和大数据分析，实现对设计数据的深度挖掘和分析，提供更准确的设计决策依据。
二、自动化技术在模具设计中的应用1. 机器人技术机器人技术在模具设计中的应用主要体现在自动化组装和加工过程中。
通过引入机器人系统，可以实现模具零部件的自动化装配和加工，提高生产效率和质量。
同时，机器人系统还可以根据预设的工艺参数和设计要求，自动调整和优化加工过程，减少人为干预和操作错误。
2. 数控技术数控技术是模具设计中最常见的自动化技术之一。
通过数控机床和数控系统，可以实现对模具零部件的自动化加工。
设计师只需通过计算机软件编写加工程序，然后将程序上传到数控系统，即可实现自动化加工。
冲压工装模具管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为加强冲压工装模具的管理，确保生产安全、提高生产效率，降低生产成本，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有冲压工装模具的管理和使用。
第三条冲压工装模具的管理应遵循“预防为主、安全第一、合理使用、定期维护”的原则。
第二章模具的验收与入库第四条新购或自制模具必须经采购部门、技术部门和使用部门共同验收，验收合格后方可入库。
第五条模具验收应包括以下内容：1. 模具的规格、型号、材质、精度等是否符合要求；2. 模具的图纸、技术文件是否齐全；3. 模具的加工质量是否符合要求；4. 模具的防护装置、安全装置是否齐全有效。
第六条验收合格的模具由仓库管理员办理入库手续，并做好入库登记。
第三章模具的使用与保养第七条模具的使用应严格按照操作规程进行，不得擅自更改模具的结构和参数。
第八条使用模具前，操作人员应检查模具的紧固件、润滑系统、安全装置等是否完好。
第九条操作人员在使用过程中应做到：1. 正确安装模具，确保模具与设备的配合精度；2. 按照模具说明书进行操作，不得超负荷使用；3. 定期清理模具，保持模具的清洁；4. 定期润滑模具，防止磨损；5. 发现模具异常情况，应立即停止使用，并及时上报。
第十条模具的保养应包括以下内容：1. 每班次使用后，清理模具上的油污、铁屑等杂物；2. 定期检查模具的磨损情况，发现磨损严重应及时更换；3. 定期对模具进行润滑，保证模具的正常运转；4. 定期对模具进行校准，确保模具的精度；5. 定期对模具进行清洗，防止锈蚀。
第四章模具的维护与修理第十一条模具的维护应定期进行，由专业人员进行。
第十二条模具的修理应按照以下原则进行：1. 优先考虑模具的原材料、结构、加工工艺等因素；2. 修理过程中应保证模具的精度和性能；3. 修理后的模具应进行试模，确保其性能符合要求；4. 修理后的模具应进行验收，合格后方可投入使用。
第五章模具的报废与更新第十三条模具达到以下情况之一时，应予以报废：1. 模具的精度、性能严重下降，无法满足生产要求；2. 模具的磨损、损坏无法修复；3. 模具的使用寿命已到，无法继续使用；4. 模具的技术落后，无法适应生产发展。
汽车模具制造企业应收账款管理探究
关键词：汽车模具制造业；应收账款；问题与对策中国汽车模具行业发展时间相对较长，行业内企业数量虽多，但其规模普遍不大，且技术和装备水准有限，形成中低端产品竞争激烈，而高端钣金模具市场竞争不足。
由于模具项目制作周期长，技术要求高、受主机厂主导制约等特点，对应收款项全过程的管理尤为重要，保证足额、及时收回应收账款，降低和避免坏账风险尤为重要，做到有效控制应收账款事前、事中、事后全过程，避免因货款不能及时收回，资金出现问题，甚至出现大量坏账，企业陷入财务危机。
一、汽车工装模具制造企业应收账款理存在的若干问题（一）项目合约周期长，应收账款回收期较长汽车行业内的企业一般采取“以销定产、以产定购”的经营模式，即按照市场和客户的需要组织生产，对模具的数量、品种、规格、品质等要按照汽车厂商的需要来安排制作。
汽车钣金模具的主要材料是铸铁件，在其毛坯上进行加工、组立、装配和调试，出货前对模具的各项技术指标进行检测验收；发货到达客户指定地安装调试好，合格产品达到批量生产要求，客户对模具出具终验收报告。
各项目合同与客户所签订的收款条件皆不相同，依合同约定分阶段开立发票、收款及认列预收货款，一般开立发票后再依交易条件收款，而在客户出具终验收报告始认列营业收入、应收账款及结转营业成本并冲抵预收货款与存货金额，质保期到期后，再依交易条件收回质保金。
行业特点造成了项目从开始到收款完成期限长，阶段多，受外部环境影响大。
（二）设计变更多，造成企业成本增加，利润减少汽车钣金模具主要分为设计、数控加工、装配调试和验收四个主要阶段，属专用工艺装备。
每套模具需根据汽车厂商订单的要求完成。
与主机厂签订合同后，企业的生产通常流程是：按照数模要求的技术参数进行冲压工艺CAE分析与产品结构CAD设计，然后进行实型制造、毛坯铸件订制，产品差异化特征明显，是典型的非标准产品设计制造行业。
由于车型从3D数模到零部件量产时间通常3-4年，根据品质精度要求，在过程中有时会不可避免有各种原因导致设计变更，需重新设计、重新投铸、重新加工由此产生额外的成本费用。
塑胶模具公司开发流程管理制度
塑胶模具公司开发流程管理制度介绍塑胶模具公司在开发新产品的过程中需要遵守一系列流程和管理制度，以确保产品的质量和生产效率。
本文将详细介绍塑胶模具公司的开发流程管理制度，帮助公司员工遵守标准的流程和操作规范。
开发流程第一阶段：需求分析1.项目立项：由销售部门负责，根据客户的要求和市场需求，提出产品开发的建议，并进行内部评审和讨论，确定该项目是否具有可行性。
2.项目评估：由技术部门负责，对项目进行技术评估，确定产品的技术难度、分析可能存在的制造风险以及制定初步方案。
3.制定计划：在技术评估的基础上，制定详细的开发计划，并把计划提交给管理层审批。
第二阶段：设计开发1.方案设计：由技术部门负责，根据需求分析的要求进行方案设计，制定设计方案，并提交评审。
2.产品设计：由设计师根据方案进行产品设计，制定三维模型，并提交评审和客户确认。
3.模具设计：由技术部门负责，根据产品的三维模型设计制定模具设计，并提交评审。
4.模具制造：由模具部门负责，制定模具加工和制造的计划，并遵守标准的制造规范和操作规程。
5.样品制作：由生产部门负责，根据模具制造的要求，制造样品进行测试，并进行内部评估和客户确认。
第三阶段：大批量生产1.设备调试：由技术部门负责，对生产设备进行调试，确保设备符合生产要求。
2.生产培训：由技术部门负责，对生产人员进行培训，确保生产操作符合标准的工艺流程。
3.生产排程：由生产部门负责，制定生产计划，确保生产的有序进行。
4.生产监控：由生产部门负责，对生产过程进行监控和管理，确保生产质量和进度。
第四阶段：售后服务1.售后服务：由销售部门负责，对产品进行售后服务和反馈收集，调整和改进产品和生产流程。
管理制度质量管理制度1.严格遵守质量标准：对产品的设计，制造，加工过程严格按照质量标准进行操作，确保产品的质量符合标准。
2.质量预防：在生产过程中，发现问题及时进行处理和纠正，并采取措施避免问题的再次出现。
3.不断改进：对于生产过程中出现的问题，要进行分析和反馈，并进行不断改进。
冲压模具技术管理系统探讨
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冲压 模 具 技 术 管 理 系 统 探 讨
丁洪 ， 陈兰 英
ｍ ｅ ｎｄ ｉｓ ｄｕ ｙ ａ ｅ ｄｉｃ ｓ ｅ ｎｔａ ｔ ｔ ｎｒ ｓ ｕ ｓ ｄ．
Ｋｅ ｏ ｄ ｐ ｎ ｈ ｎ ｉ ａ ｒ ｎ ｅ ｎ ａ ａ ｅ ｅ ｔｓ ｓｅ ｙ ｗ ｒ ｓ： ｕ ｃ ｉ ｇｄ ｅ ｒａ ｇ ｍｅ ｔ ｍ ｎ ｇ ｍ ｎ ｙ ｔｍ
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千套 各种 冲压模 具在 使用 。模 具从 设计 、 制造 到 使用 ，
各个部 门之 间的 相互关 系和 各 自的 责任就 必 须有 一个 明确定 义 ， 则丢 失 、 坏 、 修不 及 时 就 会 给企 业 的 否 损 维
具制 造 车 间反 馈 来 的各 种 技 术 问题 ， 设 计 问题 应 及 属 时修 改 图纸 ， 制 造 问题 的 可根 据 具 体 情 况确 定 零 件 属
行 处理 。
的工 作经 验绘 制 出冲压模 具 的管 理系 统 图 （ 图 １ 。 见 ）
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关于模具制造公司技术管理的探讨
本文要紧分析对比了中国模具制造企业目前通用的技术治理模式和作者倡导的以分门不类的积存为基础的技术治理模式。
强调指出：若从公司的技术体系着眼进行治理，对模具制造企业的进展极为有益。
一、模具制造企业技术治理模式概述
近20年来，中国的模具制造企业在模具设计方面有了庞大进步，但技术治理相对依旧比较落后和被动。
关于模具制造企业的技术治理工作，我在另一篇文章中曾提到：“设计体会的系统积存是要花大力气和时刻的，距离整体的成熟还有专门长一段路要走。
”走向技术系统成熟是成为强大模具制造企业的必由之路。
关于模具制造企业来讲，技术工作的治理是一个比较重要的环节，其重要性不低于业务工作的治理。
各单位都专门重视技术文件流淌性和正确性的治理。
但是，由于观念的陈旧，往往忽视了自己的技术资料具有的其它功能。
这也阻碍了设计体会的系统积存和设计人员的进步速度。
由于模具制造企业的高速进展和社会教育培训相对的滞后，模具制造企业的工程技术人员在近20年来始终处于紧缺状态。
专门是中高级人员更是难觅，这也是造成模具企业工程技术人员流淌性大的全然缘故之一。
而工程技术人员的大规模流淌，对企业造成的最大困难包括：新进工程技术人员知识面的差异；新进人职员作适应的不一致；公司制造的模具品质不稳固。
这三个缺陷会产生大量不应有的设计和工艺上的差错。
企业每年都必须为了使新进人员与企业合拍，花费大量时刻和经济代价。
这些差错不仅给企业造成经济和时刻的缺失，更增加了工程技术人员的工作量。
许多模具制造企业的工程技术人员差不多上每天加班工作，长期如此，也增加了差错的产生。
事实上，只要模具
制造企业的经营者能够调整一下自己对技术治理的观念，用不了多少时刻，就能够改变这种局面。
即从“要求”改为通过以分门不类的积存为基础的“要求加引导”来解决这两个咨询题。
模具制造企业进展到现在，差不多专门少有企业是什么模具都做的了。
确实是讲，各单位都具有自己的巿场定位和制造特长或特点，也确实是我们讲的专门性。
有些干脆就搞单一加工，这也是模具行业进展的一个趋势（那个地点不展开讨论）。
目前模具制造企业内部的技术治理模式，与我要和大伙儿探讨的、以分门不类的积存为基础的“要求加引导”的治理模式以流程形式列于表1。
表1 两种技术治理模式的工作流程
注：这两个流程图自始至终都应该包含因设计变更而带来的设计修改甚至重新设
计。