FMEA课程大纲
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◆风险到底是什么，我们该如何来防范它？？
◆客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么进行分析呢？？
◆有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？
◆老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？……
◆如果你也有类似的困惑，并且你还没有找到好的方法来解决这些问题，敬请关注《FMEA(失效模式及影响分析)及其应用》
（3）过程责任
（4）系统
（5）编制者
（6）年度/项目
（7）关键日期
（8）PFMEA日期
（9）核心小组
8、PFMEA维护和链接
9、PFMEA中常见的问题
10、PFMEA—金属制品案例分析
十、FMEA作业案例
1、根据企业正在开发的产品，针对产品及DFMEA格式进行编制
2、根据企业过程生产的产品，针对产品及PFMEA格式进行编制
1、失效模式分析
（1）失效模式的定义
（2）失效模式的讨论
2、失效后果分析
（1）产品失效的外部风险
（2）产品失效的内部风险
3、失效起因分析
（1）失效起因分析方法与深度
百度文库（2）小组讨论-失效起因
四、现行控制方法评估
1、预防
（1）什么是预防
（2）常见的问题预防方式
2、探测
（1）什么是探测
（2）常见的问题探测方式
2、FMEA框架
3、FMEA应用
（1）FMEA在制造领域的应用
（2）FMEA应用流程
（3）FMEA成功法则
二、启动FMEA之旅
1、前期准备
（1）内外部常见缺陷归类
（2）已查明原因归纳分析
2、结构分析
（1）产品系统/结构分析
（2）产品/过程特性矩阵分析
（3）案例研究-产品/过程选定及结构分析
三、风险识别
◆本课程中你还将现场对照你身边发生的实例，进行FMEA的练习，让你在现实生活中可以学以致用！
◆同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使你在你的企业中推广时事半功倍！
课程收益
◆掌握新版FMEA（第四版）的更新的内容和要求。
◆理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、步骤和方法。
RPN:4种考虑和1个必须
六、过程风险管理
1、确定改进顺序— RPN:4种考虑和1个必须
2、确定改进方案
改进方向探讨
改进方案确定
常见改进方法简介
3、评估改进效果
改进效果追踪
改进效果追踪
小组练习:如何降低过程风险
七、FMEA成果管理
1、FMEA动态管理
（1）FMEA动态管理
（2）FMEA颜色管理
2、FMEA成果运用
（1）分析的步骤过程
（2）应用方法
（3）系统DFMEA关联性
（4）应用方法案例
4、DFMEA的拓展
5、DFMEA栏位项目介绍
（1）DFMEA编号
（2）系统、子系统、零件名称及编号
（3）设计责任
（4）编制者
（5）系统
（6）年度/项目
（7）关键日期
（8）DFMEA日期
（9）核心小组
6、DFMEA案例分析
3、每组派代表上台分享成果
4、老师点评
5、学员答疑
非常感谢你关注刘小明老师的课程！
◆通过框图，正确界定FMEA的范围。
◆应用关系矩阵图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用。
◆通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系。
◆具备运用FMEA、过程控制计划等工具，提高产品和过程的可靠性。
◆理解FMEA与其他任务和工具之间的关系。
◆掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。
（1）FMEA之输入/输出
（2）延伸-FMEA在质量改善中的运用
八、DFMEA的应用与实施
1、DFMEA简介
（1）典型的设计需要考虑的五方面内容
（2）DFMEA的作用
2、DFMEA开发
（1）产品设计的主要工作任务包括
（2）DFMEA常用框图的主要工具
（3）设计开发信息的确定一般包括的9方面内容
3、DFMEA分析
课程对象
工艺开发设计人员、产品设计人员、设计部门主管、质量人员、质量工程师、质量部门主管。
课程形式
老师讲授，情景演练，小组讨论，案例分析，视频教学，角色演练，现场诊断，学员分享，老师点评，沙盘演练。
培训时长
一至两天(6至12小时)
课程大纲
一、FMEA概述
1、FMEA起源
（1）FMEA哲学
（2）FMEA起源及推广
◆本课程将详细讲解FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，这一方法最先运用于阿波罗登月计划中，现在被广泛运用于汽车工业中。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是一种有效的预警和降低风险的分析工具。
失效模式和影响分析-FMEA
课程背景
◆在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。
◆有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后回出现什么问题呢？
7、DFMEA维护和链接
九、PFMEA的应用与实施
1、PFMEA简介
2、PFMEA拓展--关注的重点
3、PFMEA开发要求
4、PFMEA应用工具
（1）流程图
（2）流程图案例
（3）开发应用的其他工具
5、PFMEA分析要求
6、PFMEA经典案例分析
7、PFMEA栏位项目介绍
（1）PFMEA编号
（2）项目名称
五、过程风险评估
1、严重度(S)评估
FMEA-4TH所推荐之严重度评分表
小组练习:严重度评价
延伸-严重度与关键特性之关联
2、频度(O)评估
FMEA-4TH所推荐之频度评分表
小组练习:频度评价
延伸-频度与PPM及CPK之关联
3、探测度(D)评价
FMEA-4TH推荐探测度评分表之深度解析
小组练习:探测度评价
◆客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么进行分析呢？？
◆有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？
◆老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？……
◆如果你也有类似的困惑，并且你还没有找到好的方法来解决这些问题，敬请关注《FMEA(失效模式及影响分析)及其应用》
（3）过程责任
（4）系统
（5）编制者
（6）年度/项目
（7）关键日期
（8）PFMEA日期
（9）核心小组
8、PFMEA维护和链接
9、PFMEA中常见的问题
10、PFMEA—金属制品案例分析
十、FMEA作业案例
1、根据企业正在开发的产品，针对产品及DFMEA格式进行编制
2、根据企业过程生产的产品，针对产品及PFMEA格式进行编制
1、失效模式分析
（1）失效模式的定义
（2）失效模式的讨论
2、失效后果分析
（1）产品失效的外部风险
（2）产品失效的内部风险
3、失效起因分析
（1）失效起因分析方法与深度
百度文库（2）小组讨论-失效起因
四、现行控制方法评估
1、预防
（1）什么是预防
（2）常见的问题预防方式
2、探测
（1）什么是探测
（2）常见的问题探测方式
2、FMEA框架
3、FMEA应用
（1）FMEA在制造领域的应用
（2）FMEA应用流程
（3）FMEA成功法则
二、启动FMEA之旅
1、前期准备
（1）内外部常见缺陷归类
（2）已查明原因归纳分析
2、结构分析
（1）产品系统/结构分析
（2）产品/过程特性矩阵分析
（3）案例研究-产品/过程选定及结构分析
三、风险识别
◆本课程中你还将现场对照你身边发生的实例，进行FMEA的练习，让你在现实生活中可以学以致用！
◆同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使你在你的企业中推广时事半功倍！
课程收益
◆掌握新版FMEA（第四版）的更新的内容和要求。
◆理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、步骤和方法。
RPN:4种考虑和1个必须
六、过程风险管理
1、确定改进顺序— RPN:4种考虑和1个必须
2、确定改进方案
改进方向探讨
改进方案确定
常见改进方法简介
3、评估改进效果
改进效果追踪
改进效果追踪
小组练习:如何降低过程风险
七、FMEA成果管理
1、FMEA动态管理
（1）FMEA动态管理
（2）FMEA颜色管理
2、FMEA成果运用
（1）分析的步骤过程
（2）应用方法
（3）系统DFMEA关联性
（4）应用方法案例
4、DFMEA的拓展
5、DFMEA栏位项目介绍
（1）DFMEA编号
（2）系统、子系统、零件名称及编号
（3）设计责任
（4）编制者
（5）系统
（6）年度/项目
（7）关键日期
（8）DFMEA日期
（9）核心小组
6、DFMEA案例分析
3、每组派代表上台分享成果
4、老师点评
5、学员答疑
非常感谢你关注刘小明老师的课程！
◆通过框图，正确界定FMEA的范围。
◆应用关系矩阵图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用。
◆通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系。
◆具备运用FMEA、过程控制计划等工具，提高产品和过程的可靠性。
◆理解FMEA与其他任务和工具之间的关系。
◆掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。
（1）FMEA之输入/输出
（2）延伸-FMEA在质量改善中的运用
八、DFMEA的应用与实施
1、DFMEA简介
（1）典型的设计需要考虑的五方面内容
（2）DFMEA的作用
2、DFMEA开发
（1）产品设计的主要工作任务包括
（2）DFMEA常用框图的主要工具
（3）设计开发信息的确定一般包括的9方面内容
3、DFMEA分析
课程对象
工艺开发设计人员、产品设计人员、设计部门主管、质量人员、质量工程师、质量部门主管。
课程形式
老师讲授，情景演练，小组讨论，案例分析，视频教学，角色演练，现场诊断，学员分享，老师点评，沙盘演练。
培训时长
一至两天(6至12小时)
课程大纲
一、FMEA概述
1、FMEA起源
（1）FMEA哲学
（2）FMEA起源及推广
◆本课程将详细讲解FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，这一方法最先运用于阿波罗登月计划中，现在被广泛运用于汽车工业中。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是一种有效的预警和降低风险的分析工具。
失效模式和影响分析-FMEA
课程背景
◆在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。
◆有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后回出现什么问题呢？
7、DFMEA维护和链接
九、PFMEA的应用与实施
1、PFMEA简介
2、PFMEA拓展--关注的重点
3、PFMEA开发要求
4、PFMEA应用工具
（1）流程图
（2）流程图案例
（3）开发应用的其他工具
5、PFMEA分析要求
6、PFMEA经典案例分析
7、PFMEA栏位项目介绍
（1）PFMEA编号
（2）项目名称
五、过程风险评估
1、严重度(S)评估
FMEA-4TH所推荐之严重度评分表
小组练习:严重度评价
延伸-严重度与关键特性之关联
2、频度(O)评估
FMEA-4TH所推荐之频度评分表
小组练习:频度评价
延伸-频度与PPM及CPK之关联
3、探测度(D)评价
FMEA-4TH推荐探测度评分表之深度解析
小组练习:探测度评价