FMEA课程大纲
FMEA培训课程大纲
天行健咨询
FMEA 培训课程大纲
FMEA培训课程学习目标：
1、理解 FMEA技术的预防与分析原理，掌握FMEA的实施步骤
2、理解潜在失效模式、潜在失效效应、潜在失效原因三者
的定义及关联
3、理解风险优先系数RPN值的计算原理，以及S、O、 D值的定义与评估方法
4、理解 D-FMEA、P-FMEA、S-FMEA的功能与应用
5、掌握针对高风险的因子的预防改良措施的寻找和实施方
法
6、结合各自企业产品，现场完成一份FMEA分析X例
FMEA培训课程成果鉴定：
培训后经考核合格学员将颁发天行健咨询权威?FMEA培训证书?。
FMEA培训课程大纲：
FMEA培训课程模式：
培训过程中，我们摒弃单调枯燥的理论讲解，更加侧重于应用和实战。
教师将采用讲授法、问答法、案例研讨与分组讨论等多样方式相结合的教学模式。
FMEA培训课程课前准备：
1、空杯的心态
2、不被打搅的学习时间
3、做好方案，准时出席
FMEA培训课程特色：
1、小班授课：互动性强，一对一针对性指导。
2、结果导向：真实案例贯穿始终，注重理论与实践的结合；
3、教学相长：关注学员工程管理技能的培养；透过案例分析、实战演练、小组研讨分享经历和知识。
注：同一企业报名5人以上或提前 20天缴费报名，可享受9折优惠！同一企业报名5人以上可独立开班。
汽车行业APQP五大工具培训大纲
五大工具培训大纲一、课程名称：FMEA（潜在失效模式及后果分析）二、FMEA简介1.FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）潜在失效模式及后果分析，可以描述为一组系统化的活动。
2.通过多方论证的方法来认可和评价产品／过程中可能出现的失效及其失效的后果，确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施并将其全部过程形成文件。
3.事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易﹑低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。
三、课程时数：6小时/1天, 【6小时/天】.四、课程大纲：1.FMEA基本概念2.FMEA的演进史3.FMEA的目的、范围与分类4.FMEA的过程顺序-----潜在失效起因／机理-----严重度（S）、频度（O）、探测度（D）和风险顺序数（RPN）-----建议与追踪5.设计FMEA6.设计FMEA之用途7.过程FMEA8.实施过程FMEA之好处9.FMEA问题解答一、课程名称：MSA量测系统分析二、MSA 简介1.MSA（Measurement System Analysis）测量系统分析，用来运用统计分析方法，确定测量系统测量结果的变差，了解变差的来源；2.确定一个测量系统的质量，为测量系统的改进提供信息。
三、课程时数：6小时/1天, 【6小时/天】.四、MSA 课程纲要1.测量系统分析的目的与意义2.测量系统分析的基本知识和概念3.计量型测量系统的分析方法4.偏倚／稳定性／线性／重复性和再现性（R＆R）5.计数型测量系统的分析方法6.MSA问题解答一、课程名称：APQP（产品质量先期策划）二、APQP 简介1.APQP（Advanced Product Quality Planning）产品质量先期策划，是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
2.APQP的有效实施可引导企业资源并避免后期的更改，以最低成本及时提供优质产品从而使客户满意。
2024版FMEA培训教程(共10)
腐蚀失效
由于环境介质的作用，使 材料发生化学或电化学腐 蚀，导致性能下降或完全 失效。
变形失效
由于外力作用，使材料发 生塑性变形或蠕变，导致 尺寸变化、形状改变或性 能下降。
2024/1/29
10
失效原因分析
设计原因
设计不合理、选材不当、结构强度不足等。
使用原因
操作不当、维护不及时、超负荷运行等。
对识别出的故障模式进行风 险评估，确定其严重度、发 生概率和可检测性。
根据风险评估结果对故障模 式进行优先排序，确定改进 措施的优先级。
2024/1/29
8
02
失效模式与影响分析
2024/1/29
9
常见失效模式类型
磨损失效
由于摩擦、振动等引起的 材料表面损伤，导致性能 下降或完全失效。
疲劳失效
在交变应力作用下，材料 发生疲劳裂纹扩展，最终 导致断裂或性能下降。
意度。
02
案例二
某电子设备制造商利用FMEA对生产线进行全面分析，识别出关键工序
和潜在故障点，通过改进设备维护和操作规范等措施，有效提高了生产
效率和产品良率。
03
经验分享
在实施FMEA过程中，应注重数据的收集和分析，确保改进措施的科学
性和有效性；同时，要加强团队沟通和协作，形成全员参与的质量文化
氛围。
32
未来发展趋势预测
2024/1/29
智能化
随着人工智能和大数据技术的发展，FMEA将实现智能化 升级，通过数据挖掘和机器学习等技术手段，提高故障模 式识别的准确性和效率。
个性化
针对不同行业和产品的特点，FMEA将向个性化方向发展， 形成更加符合实际需求的改进方案和实施路径。
FMEA失效模式与影响分析培训课程大纲
常用FMEA工具概述
FMEA表格
用于记录失效模式、影响、原因、控制措施等信息，是FMEA分 析的基础工具。
故障树分析（FTA）
通过图形化方式展示系统失效的逻辑关系，帮助识别潜在失效模式 。
因果图（鱼骨图）
用于分析失效原因，从人、机、料、法来自环等方面进行深入挖掘。软件辅助进行FMEA分析优势
高效性
通过减少产品失效，可以降低维修和 保修成本，提高客户满意度。
培训课程目标与内容
• 课程目标：使学员掌握FMEA的基本原理和方法，能够独立完 成FMEA分析，并具备在团队中推广和应用FMEA的能力。
培训课程目标与内容
课程内容 FMEA基本概念和原理
失效模式识别与评估
培训课程目标与内容
影响分析与风险控制
案例二
某石油化工企业对炼油装置进行FMEA分析，识别潜在的设备故障和操作风险，制定相应 的预防措施和应急预案，确保了生产过程的安全稳定运行。
案例三
某电力公司对变电站设备进行FMEA分析，通过识别潜在的电气故障和机械故障模式，优 化设备维护和检修计划，提高了电网运行的稳定性和可靠性。
04
FMEA工具与软件介绍
软件可快速处理大量数 据，提高分析效率。
准确性
软件内置算法可准确计 算风险优先数（RPN）
，避免人为误差。
可视化
软件提供图形化界面， 方便用户直观理解分析
结果。
可追溯性
软件可记录分析过程和 数据，方便后续审查和
改进。
工具软件操作演示
FMEA软件界面介绍
展示软件界面，介绍各功能模块。
数据输入与编辑
演示如何在软件中输入和编辑FMEA 相关数据。
案例分析
PFMEA-0.5D
试生产
批量生产
FMEA的时间顺序
DFMEA PFMEA
概念
初始设计
产品加工 图纸
工装制造
设计/过程 确认
生产开始
DFMEA 在设计概念形成之时开始，完成时间在产品加工图样完 工之前。 PFMEA 在可行性阶段或之前进行，完成时间早于生产工装、设 备或采购准备之前。
PFMEA
什么是PFMEA
PFMEA是一个动态（living）文件：
制造工程部 98/10/25
确定温度和压力 限值，安装了限 值控制器，控制 图显示构成受控 CPk=1.85
7
1
5
35
潜在失效模式
潜在失效模式是指过程可能不能满足过程要求（包 括设计意图）的方式；
一般假定采购的零件或材料是合格的，除非以前的
统计数据显示进货产品有质量问题；
小组还应假定产品设计是正确的，如果确实发现与 过程有关的产品设计问题，应将其提交产品设计小组 进行解决；
许可正式在汽车行业使用FMEA；
现在国际化标准，已经进入一般性工业，如：电子，医药， 计算机等。
FMEA的类型
DFMEA —— 对设计输出评估，识别和消除产品及每一零部件 的设计缺陷。 PFMEA —— 对工艺流程的评估，识别和消除制造/服务过程 中每一环节的潜在隐患。
SFMEA —— 对产品开发、过程策划综合评估，通过系统、子 系统不同层次展开，自上而下逐级分析，更注重整体性、逻 辑性。
假设失效模式可能发生但不一定肯定发生； 失效模式应用专业术语描述。
过程失效模式的两种类型
Ⅰ类：不能完成规定的功能 无功能、部分功能、间歇功能。
AIAG-VAD FMEA课程大纲
AIAG-VDA FMEA 课程大纲第一部分FMEA介绍1.AIAG-VDA FMEA的背景及主要变化点2.FMEA的目的和描述3.FMEA开发过程及里程碑4.FMEA的对象和局限性5.如何与公司现况进行整合1)FMEA相关的法律法规2)管理承诺3)D/FMEA的知识保护4)客户和供应商之间的协议5)FMEA的再使用6)现有FMEA的处理6.产品FMEA和过程FMEA1)设计FMEA2)过程FMEA3)设计FMEA和过程FMEA之间的信息流7.FMEA的策划1)FMEA的团队2)FMEA的时机3)FMEA的意图4)FMEA的工具5)FMEA的任务第二部分设计FMEA的执行1.DFMEA第一步：范围定义目的2.DFMEA第二步：结构分析1)目的2)系统3)系统FMEA4)零件FMEA5)界定客户6)方块/边界图7)结构树3.DFMEA第三步：功能分析1)目的2)功能3)界面/接口4)要求5)产品特性6)参数图7)功能关系可视化4.DFMEA第四步：失效分析1)目的2)失效3)失效链4)故障网络与链分析5)失效影响6)失效原因7)总结5.DFMEA第五步：风险分析1)目的2)设计控制3)现行预防控制4)现行探测控制5)确认现行预防和探测控制6)评价7)严重度8)发生度9)探测度10)优先措施6.DFMEA第六步：优化1)目的2)职责分配3)措施的现状4)措施有效性评估5)持续改进7.FMEA结果文件化答疑和练习第三部分过程FMEA1.PFMEA第一步：范围定义目的2.PFMEA第二步：结构分析1)目的2)过程流程图3)结构树3.PFMEA第三步：功能分析1)目的2)功能。
2024版FMEA培训教材全版
分配团队成员的任务和职责， 确保各项工作有序进行。
建立有效的沟通机制，促进团 队成员之间的信息交流和协作。
收集并分析相关数据资料
收集与FMEA分析对象相关的设计、 制造、测试、使用等过程中的数据资 料。
运用统计工具和方法，对数据进行分 析和处理，提高分析的准确性和效率。
对数据资料进行整理、筛选和分析， 识别潜在的故障模式、原因和影响。
FMEA培训教材全版
contents
目录
• FMEA基本概念与原理 • FMEA实施流程与步骤 • 故障模式识别与评估方法论述 • 故障原因分析及纠正措施制定 • FMEA报告编写与评审要求 • FMEA在企业实践中的应用案例
01
FMEA基本概念与原理
FMEA定义及作用
FMEA定义
FMEA（Failure Modes and Effects Analysis，失效模式与影 响分析）是一种预防性的质量工具，用于识别、评估和优先处 理潜在的产品或过程失效模式，以减少或消除其对产品质量、 安全性和可靠性的负面影响。
常见问题及解决方案
问题2
风险评估不准确
解决方案
提高评估人员的专业素质和经验水平，采用科学的评估方法和工具，确保风险评估的准确性。
常见问题及解决方案
问题3
建议措施不具体
解决方案
针对每种故障模式提出具体可行的预 防或改进措施，明确责任人和完成时 间，确保建议措施的有效实施。
常见问题及解决方案
问题4
案例二
某汽车零部件供应商在生产过程中，采用 FMEA方法对生产流程中的潜在问题进行识 别和改进，降低了产品缺陷率和生产成本。
电子产品行业FMEA应用案例剖析
案例一
某电子制造公司在产品研发阶段，运用FMEA 方法对电路板设计中的潜在故障进行分析和 预防，提高了产品的可靠性和稳定性。
2024年FMEA培训教材
FMEA培训教材引言：故障模式与影响分析（FlureModesandEffectsAnalysis，简称FMEA）是一种系统化的方法，用于识别和评估产品、过程或服务中潜在的故障模式及其影响。
本培训教材旨在为您提供FMEA的基本概念、方法和应用技巧，帮助您更好地理解和应用FMEA，以提高产品或过程的可靠性和安全性。
第一部分：FMEA的基本概念1.1故障模式与影响分析的定义1.2FMEA的目的和重要性1.3FMEA的类型和应用范围第二部分：FMEA的步骤和方法2.1FMEA的准备工作2.2故障模式识别2.3影响分析2.4严重度评估2.5发生概率评估2.6检测难度评估2.7风险优先级评估2.8制定改进措施和行动计划第三部分：FMEA的实践应用3.1FMEA团队的组建和培训3.2FMEA实施过程中的常见问题及解决方法3.3FMEA报告的编制和评审3.4FMEA与其他质量管理工具的结合应用第四部分：FMEA的持续改进4.1FMEA的跟踪和监控4.2FMEA的回顾和更新4.3FMEA的最佳实践分享和推广结论：通过本培训教材的学习，您应该能够了解FMEA的基本概念、方法和应用技巧。
FMEA是一种重要的质量管理工具，可以帮助组织识别和评估潜在的故障模式及其影响，从而采取相应的改进措施，提高产品或过程的可靠性和安全性。
希望本教材能够为您在FMEA的实际应用中提供指导和支持。
注意事项：1.本教材的内容仅供参考，具体应用时需结合实际情况进行适当调整。
2.FMEA的实施需要团队合作和专业知识的支持，建议在实施前进行相关培训和能力提升。
3.FMEA是一种持续改进的过程，需要定期回顾和更新，以适应组织的发展和变化。
关键词：FMEA、故障模式、影响分析、风险管理、质量改进、可靠性、安全性重点关注的细节：FMEA的步骤和方法详细补充和说明：1.故障模式识别：故障模式是指产品、过程或服务中可能出现的问题或失效方式。
在故障模式识别阶段，需要对产品、过程或服务进行全面的分析，列出所有可能的故障模式。
2024版FMEA培训教材(共14)
FMEA核心思想
预防性
FMEA强调在产品设计或过程设 计阶段进行预防性的分析，识别
并消除潜在的失效模式。
结构化
FMEA采用结构化的分析方法， 通过系统的、有条理的分析过程 来识别潜在的失效模式及其影响。
优先级
FMEA根据失效模式的严重度、 发生频度和探测度来评估其风险 优先级，以便优先处理高风险失 效模式。
01
02
03
04
FMEA报告
编写FMEA报告，包括分析过 程、结果汇总、风险控制措施
和建议等。
风险矩阵图
绘制风险矩阵图，直观展示各 种失效模式的风险等级和分布
情况。
改进措施计划
针对高风险失效模式，制定详 细的改进措施计划，明确责任
人、时间节点和预期效果。
经验教训总结
总结FMEA实施过程中的经验 教训，为后续产品设计和制造
跟踪改进措施实施情况
对制定的改进措施进行跟踪，确保措 施得以有效实施并取得预期效果。
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
案例二
某型号手机电池过热问题。通过对手 机电池设计进行FMEA分析，发现电池 过热可能导致手机性能下降甚至引发 安全问题。经过评估，该故障模式的 严重性较高。针对这一问题，改进措 施包括优化电池散热设计、提高电池 热稳定性等。
可靠性等方面的人员。
收集资料和信息
03
收集与产品、过程、历史数据等相关的资料和信息，以便进行
全面分析。
FMEA实施过程
识别潜在失效模式
通过分析设计、制造过程、使用条件 等方面，识别产品可能出现的潜在失 效模式。
确定风险等级
综合考虑失效模式的严重度、发生频 度和探测度，确定每种失效模式的风 险等级。
2024年干货新版FMEA培训教材
本次培训成果回顾
01
掌握了FMEA的基本概 念、原理和实施步骤；
02
学习了如何识别和评估 潜在失效模式、影响及 原因；
03
了解了如何制定有效的 控制措施以降低风险；
04
通过案例分析和实战演 练，加深了对FMEA方 法的理解和掌握。
企业实施FMEA建议与注意事项
01
02
03
04
建立完善的FMEA团队，包括 跨部门的专家和技术人员；
生产过程改进中FMEA应用
优化生产流程
针对FMEA分析中发现的问题， 对生产流程进行优化，减少潜在
的故障点。
引入先进技术
采用先进的生产技术和管理方法 ，提高生产过程的稳定性和效率
。
加强员工培训
提高员工技能和素质，减少人为 错误对生产过程的影响。
生产过程监控与持续改进
实时监控生产过程
通过传感器、数据分析等手段实时监控生产过程，及时发现并处 理潜在问题。
评估供应商性能
通过对供应商的历史数据进行分析，利用FMEA 工具可以对其未来的性能进行评估，从而选择最 合适的供应商。
制定风险应对措施
针对识别出的供应商风险，可以制定相应的应对 措施，如增加库存、采用更严格的检验标准等。
供应链风险管理中FMEA应用
识别供应链风险
FMEA可以帮助企业识别出供应链中潜在的风险，如自然灾害、政 治风险等。
产效率、优化库存管理等。
02
制定改进计划
针对识别出的改进机会，可以制定相应的改进计划，包括目标、时间表
、划的实施情况进行监控，可以评估出改进的效果，从而决
定是否需要进行进一步的改进。同时，FMEA也可以帮助企业识别出新
设备可靠性培训课程大纲
设备可靠性培训课程大纲
一、课程介绍
本课程旨在培养学员对设备可靠性的理解和应用能力，通过系统的培训，使学员能够有效评估和提高设备的可靠性，并采取相应的预防措施。
课程内容围绕设备可靠性的概念、评估方法、故障分析和维护策略展开。
二、课程内容
1. 设备可靠性概述
- 设备可靠性定义及重要性
- 可靠性指标和评估方法
2. 设备故障分析
- 故障模式与效应分析（FMEA）概述
- 故障树分析（FTA）概述
- 故障排除和修复技巧
3. 设备维护策略
- 预防性维护和修复性维护的概念
- 维护策略选择和优化
- 设备维护计划制定方法
4. 设备可靠性改进
- 故障率和可靠度改进方法
- 设备改进项目管理
- 设备性能评估和验证技术
三、学员收益
- 理解设备可靠性的概念和重要性
- 掌握设备故障分析的方法和技巧
- 熟悉设备维护策略的选择和优化
- 学会使用可靠性改进工具和技术
四、课程要求
- 学员需具备相关设备工程、维护管理等领域的基础知识- 课程期间积极参与讨论和案例分析
- 完成相关课程作业和实践项目
五、评估方式
- 课程期末考试
- 完成实践项目报告
以上即为设备可靠性培训课程的大纲，希望通过本课程的学习，能够提升学员对设备可靠性的认知和实践能力。
2024全新第五版fmea培训教材
2024全新第五版fmea培训教材一、教学内容1. 章节一：FMEA概述内容：介绍FMEA的定义、目的、历史和发展趋势。
2. 章节二：FMEA的步骤内容：详述FMEA的准备工作、执行过程、数据收集与分析、制定改进措施等步骤。
3. 章节三：FMEA的应用内容：举例说明FMEA在各种领域的应用，如制造业、医疗设备、航空航天等。
4. 章节四：FMEA与风险管理内容：探讨FMEA在风险管理中的作用、优势和局限性。
二、教学目标1. 学生能理解FMEA的基本概念和目的。
2. 学生能掌握FMEA的步骤和应用。
3. 学生能认识到FMEA在风险管理中的重要性。
三、教学难点与重点重点：FMEA的基本概念、步骤和应用。
难点：FMEA的数据收集与分析、制定改进措施。
四、教具与学具准备教具：PPT、投影仪、白板、马克笔。
学具：教材、笔记本、彩色笔。
五、教学过程1. 实践情景引入：以一次飞机事故为例，引导学生思考如何预防类似事故的发生。
2. 章节一：FMEA概述细节：介绍FMEA的定义、目的、历史和发展趋势，通过实例让学生了解FMEA的实际应用。
3. 章节二：FMEA的步骤细节：详述FMEA的准备工作、执行过程、数据收集与分析、制定改进措施等步骤，并以一个具体案例进行讲解。
4. 章节三：FMEA的应用细节：举例说明FMEA在各种领域的应用，如制造业、医疗设备、航空航天等，让学生了解FMEA的广泛应用。
5. 章节四：FMEA与风险管理细节：探讨FMEA在风险管理中的作用、优势和局限性，引导学生思考如何充分利用FMEA进行风险管理。
6. 随堂练习：让学生以小组为单位，选取一个感兴趣的领域，运用FMEA进行风险分析，并分享分析结果。
7. 例题讲解：针对教材中的典型例题，进行详细讲解，引导学生学会运用FMEA进行实际问题的分析。
六、板书设计板书内容：FMEA的基本概念、步骤、应用及其在风险管理中的重要性。
七、作业设计答案：由于作业需要根据具体产品或项目进行分析，故答案不固定。
FMEA课程培训大纲
针对工业机器人可能出现的机械故障和电气故障，通过 FMEA分析制定相应的预防措施，提高机器人的稳定性和 可靠性。
航空航天器设计
在航空航天器设计阶段，运用FMEA识别潜在的机械和结 构故障模式，确保航空航天器在极端环境下的安全性能。
软件开发中的应用案例
操作系统开发
在操作系统开发过程中，利用FMEA分析潜在的软件故障和漏洞， 提高操作系统的稳定性和安全性。
了解故障影响矩阵的构建 方法，通过矩阵分析找出 关键故障模式和其对应的 影响。
风险评估及排序方法
风险评估方法
学习常用的风险评估方法 ，如风险矩阵、风险指数 等，对故障模式的风险进 行量化评估。
风险排序原则
掌握风险排序的原则和方 法，根据风险大小对故障 模式进行排序，确定优先 处理的故障模式。
风险可接受准则
。
收集与FMEA分析对象相关的设 计文档、制造过程文档、使用说
明书等。
了解类似产品或系统的FMEA分 析结果和经验教训，以便借鉴和
参考。
进行风险评估和排序
识别潜在的故障模式，并分析其可能 的原因和后果。
根据RPN大小对故障模式进行排序， 优先处理高风险故障模式。
评估每个故障模式的严重度、发生频 度和探测度，并计算风险优先数（ RPN）。
03
了解跟踪验证改进措施效果的方法和流程，及时发现并处理改
进措施存在的问题，实现持续改进。
PART 04
FMEA在产品设计中的应 用案例
REPORTING
电子产品设计中的应用案例
手机设计
在手机设计过程中，利用FMEA 分析潜在的故障模式，如电池过 热、屏幕失灵等，并采取相应的 预防措施，提高手机的可靠性和
fmea大纲
FMEA大纲通常包括以下几个部分：
1. FMEA简介：介绍FMEA的概念、目的、意义和应用范围。
2. FMEA基本概念：包括失效模式、失效效应、风险优先数等基本概念，帮助理解FMEA的分析方法。
3. FMEA功能：介绍FMEA在产品设计阶段和过程设计阶段的功能，如识别潜在失效模式、分析失效影响、评估风险优先数等。
4. FMEA使用时机：说明在何时使用FMEA，例如在产品设计阶段、过程设计阶段、产品制造阶段等。
5. FMEA运用成功的关键：介绍运用FMEA成功的关键因素，如团队协同合作、有效沟通、数据分析等。
6. FMEA应用流程：详细介绍FMEA的应用流程，包括准备阶段、分析阶段、结果解释阶段等。
7. 失效分析技巧：介绍失效分析的技巧和方法，如因果图分析、故障树分析等。
8. 探究根因方法：介绍探究产品或过程失效根本原因的方法，如实验设计、数据分析等。
9. FMEA案例分析：通过实际案例分析，展示FMEA在产品设计和过程设计中的应用和效果。
10. 总结与展望：总结FMEA的重要性和应用前景，提出未来研究方向和应用建议。
以上是FMEA大纲的一般内容，具体内容和结构可能会因不同的培训课程或教材而有所差异。
FMEA培训大纲(专业培训用大纲)
有价值利用汽车行业五大工具之---《FMEA 潜在失效模式与后果分析》讲师简介李老师，企业管理顾问,企业、培训讲师，曾在大型外资企业担任质量负责人、管理高层。
十年工厂管理经验，十年顾问及讲师经验。
对中国中车，时代新材、爱玛电动车业、比来迪集团、伟易达集团、瑞丰光电、华科电子、日华电子、标帆集团、丰采集团、联诚集团、、伟韬运动器材、亚伦集团、秋田微股份公司等200多家知名企业进行培训与咨询,迄今直接聆听李老师授课的学员上万人，课程满意度95%以上。
李老师系国内生产管理，质量管理领域权威人士，是实战型培训老师及咨询师，并成功的在多家企业予以咨询实践。
1、本课程凝聚了讲师数年来在新产品开发策划、FMEA 实操、生产控制及品质控制与改善、效率提升、精益生产、培训咨询多方面的经验，是紧密结合企业实际情况而推出的经典课程。
2、FMEA 是解决问题与预防问题的工具，很多企业的FMEA 有实施，但效果不佳，原因在于只掌握了FMEA 的形式，而对FMEA 的本质没有掌握，无法灵活运用FMEA 预防与解决问题。
3、本课程更对针对企业在落实FMEA 过程的所出现的问题来针对性培训；其中会针对企业提供的产品进行FMEA 分析（建议学员参与课程时提供产品样板，同时提供过往同类型产品质量异常履历）。
4、本课程采用讲授40%，案例分析20%，学习练习与互动40%方式培训；运用集体智慧解决企业FMEA 不足导致产品质量异常问题。
1、汽车行业质量管理五大工具的运用场合及相互逻辑。
2、掌握D/PFMEA 的目的是什么，D/PFMEA 工具运用如何产生价值。
3、掌握D/PFMEA 分析的重点是什么，解决那些问题。
4、掌握D/PFMEA 实施流程，如何做到精简高效。
5、掌握如何FMEA 解决过往同类型产品的异常，降低不良率。
6、通过企业产品案例让学员优化公司FMEA 并产生价值。
课程纲要一.五大工具运用场合及相互逻辑1、什么是五大工具（APQP/FMEA\MSA\SPC\PPAP)2、五大工具各自要解决的问题3、五大工具运用时机(高效运用五大工具）4、五大工具逻辑关系不要让您企业的FMEA 实施流于形式、浪费大量人力成本，而是应产生重大价值！二.FMEA/CP实施步骤介绍及案例1、FMEA概念----FMEA解决什么问题2、良好FMEA之具备事项---FMEA真正的目的3、FMEA之效益---FMEA应产生的价值三.FMEA实施1、FMEA作业流程结构图2、潜在失效模式及后果分析顺序四.设计中的潜在失效模式和后果分析（设计FMEA）1、先期产品品质规划(APQP)阶段区分2、DFMEA功能要求（QFD功能性展开）3、设计FMEA的输入案例说明：设计FMEA关注的重点是什么----那些要纳入分析，解决什么样的问题？4、DFMEA标准格式与填定要求(S*O*D)5、严重度/频率/探测度在实际产品中的运用与评分原则6、设计FMEA的其它输入（如价格要求）7、设计FMEA输出（如设计原理、特性、材料、成本等）---8、设计FMEA改进建议与维护9、设计FMEA（.案例说明）练习与点评：企业产品实际案例练习与点评五.制造和装配过程潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）1、过程FMEA解决那些问题？2、企业常见的PFMEA不足3、过程流程与QFD品质功能展开4、DFMEA标准格式与填定要求(S*O*D)5、严重度/频率/探测度在实际产品中的运用与评分原则6、实际案例说明7、企业实际产品案例演练8、FMEA与控制计划（Control Plan)关系课程培训对象企业产品设计与开发人员、工艺工程，质量管控人员、企业生产部门经理主管、班组长等管理人员课程安排本课程培训时间为6-12H以公司内训课或公开课方式培训。
2024版FMEA培训教程
FMEA培训教程•潜在失效模式与影响分析概述•FMEA 基本原理与方法论•设计阶段FMEA 实施步骤及要点•过程阶段FMEA 实施步骤及要点•FMEA 在汽车行业应用案例分析•FMEA 软件工具介绍及使用技巧•总结回顾与展望未来发展趋势目录CHAPTER潜在失效模式与影响分析概述FMEA定义与目的定义目的FMEA发展历程及应用领域发展历程FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，后来逐渐应用于航空航天、汽车制造等行业。
随着工业技术的不断发展和市场竞争的加剧，FMEA逐渐成为企业提高产品质量和降低风险的重要工具之一。
应用领域FMEA广泛应用于汽车、电子、机械、化工等各个领域的产品设计和流程控制中。
在汽车行业中，FMEA是APQP （先期产品质量策划）和PPAP（生产件批准程序）等核心工具之一；在电子行业中，FMEA被用于分析电路板设计和制造过程中的潜在失效模式。
FMEA在质量管理体系中作用CHAPTERFMEA基本原理与方法论失效模式定义失效模式识别方法失效模式分类030201失效模式识别与分类影响分析评估标准影响分析评估标准风险评估矩阵风险优先数（RPN）计算方法RPN 计算方法RPN定义RPN = 严重度等级级×可探测性等级，通过计算得出RPN值。
RPN结果解读CHAPTER设计阶段FMEA实施步骤及要点设计阶段FMEA目标设定确定FMEA的范围和对象设定FMEA的目标功能结构分析和要求确定功能结构分析要求确定失效模式识别、评估和预防措施制定失效模式识别通过分析历史数据、专家经验等方法，识别产品或系统可能出现的失效模式。
失效模式评估对识别出的失效模式进行评估，包括失效模式的严重度、发生频度和探测度等方面的评估。
预防措施制定针对识别出的失效模式，制定相应的预防措施，如改进设计、采用更可靠的元器件、加强过程控制等。
设计评审和持续改进计划设计评审持续改进计划CHAPTER过程阶段FMEA实施步骤及要点过程阶段FMEA目标设定确定FMEA的范围和对象01设定FMEA的目标02制定FMEA计划03审查操作指导书确保操作指导书的准确性和完整性，以及是否与实际操作相符。
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1、严重度(S)评估
FMEA-4TH所推荐之严重度评分表
小组练习:严重度评价
延伸-严重度与关键特性之关联
2、频度(O)评估
FMEA-4TH所推荐之频度评分表
小组练习:频度评价
延伸-频度与PPM及CPK之关联
3、探测度(D)评价
FMEA-4TH推荐探测度评分表之深度解析
小组练习:探测度评价
◆通过框图，正确界定FMEA的范围。
◆应用关系矩阵图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用。
◆通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系。
◆具备运用FMEA、过程控制计划等工具，提高产品和过程的可靠性。
◆理解FMEA与其他任务和工具之间的关系。
◆掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。
（1）分析的步骤过程
（2）应用方法
（3）系统DFMEA关联性
（4）应用方法案例
4、DFMEAห้องสมุดไป่ตู้拓展
5、DFMEA栏位项目介绍
（1）DFMEA编号
（2）系统、子系统、零件名称及编号
（3）设计责任
（4）编制者
（5）系统
（6）年度/项目
（7）关键日期
（8）DFMEA日期
（9）核心小组
6、DFMEA案例分析
7、DFMEA维护和链接
九、PFMEA的应用与实施
1、PFMEA简介
2、PFMEA拓展--关注的重点
3、PFMEA开发要求
4、PFMEA应用工具
（1）流程图
（2）流程图案例
（3）开发应用的其他工具
5、PFMEA分析要求
6、PFMEA经典案例分析
7、PFMEA栏位项目介绍
（1）PFMEA编号
（2）项目名称
◆本课程将详细讲解FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，这一方法最先运用于阿波罗登月计划中，现在被广泛运用于汽车工业中。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是一种有效的预警和降低风险的分析工具。
课程对象
工艺开发设计人员、产品设计人员、设计部门主管、质量人员、质量工程师、质量部门主管。
课程形式
老师讲授，情景演练，小组讨论，案例分析，视频教学，角色演练，现场诊断，学员分享，老师点评，沙盘演练。
培训时长
一至两天(6至12小时)
课程大纲
一、FMEA概述
1、FMEA起源
（1）FMEA哲学
（2）FMEA起源及推广
RPN:4种考虑和1个必须
六、过程风险管理
1、确定改进顺序— RPN:4种考虑和1个必须
2、确定改进方案
改进方向探讨
改进方案确定
常见改进方法简介
3、评估改进效果
改进效果追踪
改进效果追踪
小组练习:如何降低过程风险
七、FMEA成果管理
1、FMEA动态管理
（1）FMEA动态管理
（2）FMEA颜色管理
2、FMEA成果运用
◆风险到底是什么，我们该如何来防范它？？
◆客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么进行分析呢？？
◆有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？
◆老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？……
◆如果你也有类似的困惑，并且你还没有找到好的方法来解决这些问题，敬请关注《FMEA(失效模式及影响分析)及其应用》
（3）过程责任
（4）系统
（5）编制者
（6）年度/项目
（7）关键日期
（8）PFMEA日期
（9）核心小组
8、PFMEA维护和链接
9、PFMEA中常见的问题
10、PFMEA—金属制品案例分析
十、FMEA作业案例
1、根据企业正在开发的产品，针对产品及DFMEA格式进行编制
2、根据企业过程生产的产品，针对产品及PFMEA格式进行编制
◆本课程中你还将现场对照你身边发生的实例，进行FMEA的练习，让你在现实生活中可以学以致用！
◆同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使你在你的企业中推广时事半功倍！
课程收益
◆掌握新版FMEA（第四版）的更新的内容和要求。
◆理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、步骤和方法。
2、FMEA框架
3、FMEA应用
（1）FMEA在制造领域的应用
（2）FMEA应用流程
（3）FMEA成功法则
二、启动FMEA之旅
1、前期准备
（1）内外部常见缺陷归类
（2）已查明原因归纳分析
2、结构分析
（1）产品系统/结构分析
（2）产品/过程特性矩阵分析
（3）案例研究-产品/过程选定及结构分析
三、风险识别
3、每组派代表上台分享成果
4、老师点评
5、学员答疑
非常感谢你关注刘小明老师的课程！
1、失效模式分析
（1）失效模式的定义
（2）失效模式的讨论
2、失效后果分析
（1）产品失效的外部风险
（2）产品失效的内部风险
3、失效起因分析
（1）失效起因分析方法与深度
（2）小组讨论-失效起因
四、现行控制方法评估
1、预防
（1）什么是预防
（2）常见的问题预防方式
2、探测
（1）什么是探测
（2）常见的问题探测方式
（1）FMEA之输入/输出
（2）延伸-FMEA在质量改善中的运用
八、DFMEA的应用与实施
1、DFMEA简介
（1）典型的设计需要考虑的五方面内容
（2）DFMEA的作用
2、DFMEA开发
（1）产品设计的主要工作任务包括
（2）DFMEA常用框图的主要工具
（3）设计开发信息的确定一般包括的9方面内容
3、DFMEA分析
失效模式和影响分析-FMEA
课程背景
◆在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。
◆有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后回出现什么问题呢？