纯煤泥75t中温中压循环流化床锅炉烟气超洁净排放技术的研究与应用
循环流化床锅炉超低排放改造技术及应用
循环流化床锅炉超低排放改造技术及应用引言近些年我国加强了节能减排方面的管理，循环流化床锅炉属于发电中最为重要的设备，面临着非常严峻的减排压力。
但是因为循环流化床锅炉自身较为特殊，所以实现超低排放技术路线也有所差异。
本文主要分析循环流化床锅炉超低排放改造技术路线，提出循环流化床锅炉烟气超低排放的使用条件。
1 循环流化床锅炉超低排放改造技术路线分析1.1 炉内改造对于循环流化床锅炉来说，其影响 NOx最主要的因素就是锅炉的床温以及氧化还原性能，随着锅炉床温的下降以及氧化还原性的增加，锅炉炉膛出口的NOx值会逐渐下降。
遵照此原理，可以利用优化给煤粒度，增加物料的平均粒度、降低底部密相区的悬浮浓度来提升快速床流动有效床料比例，可以确保炉膛内部燃烧热量的有效分配，防止底部出现超温的情况。
1.2 增设 SNCR 装置如果锅炉所用的煤种是烟煤，那么通过简单的炉内改造就无法实现 NOx的超低排放要求，此种情况下可以增设价格较低的 SNCR 烟气脱硝设备。
1.3 增设半干法脱硫设施对于循环流化床锅炉来说，最主要的脱硫方式包括炉内钙法脱硫、炉外半干法脱硫以及炉外湿法脱硫等类型。
通过不同炉内钙法脱硫的 300 MW 循环流化床锅炉 SO2排放测试，得知其排放质量浓度比较低（仅为 200 mg/m3）。
如果想要实现SO2的超低排放就要确保脱硫效率控制在 98%上，只通过炉内钙法脱硫是无法实现的。
从目前来看，循环流化床锅炉超低排放更多采用的是炉内钙法脱硫+炉外半干法脱硫、炉外湿法脱硫等方式。
1.4 增设超净电袋复合除尘设施从以往试验数据能够得知，采用超净电袋复合除尘设施之后烟尘排放质量浓度<10 mg/m3，绝大多数除尘器的运行阻力都在 900 Pa 下。
所以在符合超低排放属性的基础上，可以优先采取超净电袋复合除尘设施。
2 应用案例分析2.1 工程基本概况神华神东电力有限责任公司上湾热电厂位于内蒙古鄂尔多斯市伊金霍洛旗乌兰木伦镇，建有2×150 MW 空冷抽凝式汽轮发电机组，配置2×520 t/h 超高压循环流化床锅炉，项目于 2008 年 4 月 2 日开工建设，2009 年 12 月建成并进入设备和系统调试阶段。
75吨循环流化床锅炉说明书
编制校对审核审定中华人民共和国2004年6月一．概述本产品为75t/h中温、中压循环流化床锅炉，采用近年发展起来的循环流化床燃烧技术，并根据无锡华光锅炉股份有限公司与国内著名院校多年合作开发循环流化床锅炉的经验，以及同类型循环流化床锅炉运行的成功经验基础上，完善了这一产品。
本产品结构简单、紧凑，与传统的煤粉炉炉型相似，锅炉本体由燃烧设备、给煤装置、床下点火装置、分离和返料装置、水冷系统、过热器、省煤器、空气预热器、钢架、平台扶梯、炉墙等组成。
二．锅炉参数额定蒸发量75t/h额定蒸汽压力 3.82MPa额定蒸汽温度450℃给水温度150℃排烟温度~ 145℃锅炉设计效率85~90%三．设计燃料1、煤种：烟煤、无烟煤、贫煤、褐煤、混煤等；收到基低位发热值Q net.ar=20934~23500KJ/Kg。
2、燃料颗粒度要求：煤为0~10mm；50%切割粒径d50=1.5mm；详见附图1注意事项：用户应按照附图1严格控制煤颗粒度的大小，以利于锅炉的正常燃烧和运行。
3、石灰石颗粒度要求：<2mm。
50%切割粒径d50=0.25mm；详见附图2四．锅炉各部分结构简述：1、燃烧装置：流化床布风板采用水冷布风板结构，有效面积为7.7m2; 布风板上布置了266只钟罩式风帽，风帽间风板上填保温混凝土和耐火混火混凝土。
空气分为一次风及二次风，一、二次风之比为60：40，一次风从炉膛水冷风室二侧进入，经布风板风帽小孔进入燃烧室。
二次风在布风板上高度方向分二层送入。
布风板上布置了二只Ф219的放渣管（每只放渣管另接一只Ф219事故放渣管），可接冷渣机（用户自理）。
水冷风室底部还布置了二只Ф108的放灰管，用于定期清除水冷风室中的积灰。
2、给煤装置本锅炉炉前布置了三只给煤管，煤通过给煤管送入燃烧室。
给煤管上布置有送煤风和播煤风，以防给煤堵塞。
送煤风接一次冷风，播煤风接一次热风，二股风合计约为总风量的4%，每只送风管、播煤风管应布置一只风门（设计院设计），以调节送煤风量。
循环流化床烟气超低排放技术应用及进展
循环流化床烟气超低排放技术应用及进展循环流化床是一种新型的燃煤锅炉技术，其具有高热效率、低污染排放等优点，在市场上得到广泛应用。
然而，循环流化床烟气中仍存在大量的二氧化硫、氮氧化物、颗粒物等污染物，对环境和人体健康造成了严重威胁。
因此，如何实现循环流化床烟气的超低排放已成为相关领域研究的重要课题。
循环流化床烟气超低排放技术的主要方向包括控制烟气中的颗粒物、SOx、NOx和汞等多种污染物。
其中，控制颗粒物的方法主要包括电除尘、静电除尘和袋式除尘等；控制SOx和NOx的方法主要包括烟气脱硝、脱硫和选择性催化还原等；控制汞的方法主要包括吸附和氧化等。
在这些技术中，选择性催化还原技术是目前最为成熟的NOx控制技术，其可以将NOx转化为氮气，达到超低排放的效果。
此外，还可以采用SNCR技术、SCR技术或SOx/NOx联合控制技术等方法，来进一步降低烟气中的SOx和NOx排放。
实现循环流化床烟气超低排放的技术难点主要在于控制颗粒物和NOx排放。
对于颗粒物排放，传统的除尘器已经可以满足要求，但是在滤袋堵塞、清灰技术、材料选择等方面仍有待进一步研究。
而对于NOx排放，虽然SCR技术比较成熟，但是其高成本、耗能等问题仍存在。
因此，研发更为先进、高效、低成本的NOx控制技术，成为当前研究的重点。
目前，循环流化床烟气超低排放技术在国内外得到了广泛应用。
例如，在中国，国电集团成功研发了多种循环流化床锅炉超低排放技术，其中最先进的是SCC（Sorbent-enhanced Selective Catalytic Reduction）技术，该技术通过加入多孔吸附剂，可以显著提高SCR技术的效果，并且节约了使用催化剂的成本。
除此之外，中国还大力推广了烟气脱硫、脱硝等技术，通过国家政策等手段，推动基础设施的更新和改造，以达到超低排放的目标。
在国外，美国也在不断研发循环流化床烟气超低排放技术，例如典型的超低排放循环流化床燃煤电站Brightwater，该电站采用了SCR技术和SNCR技术，可以将NOx排放降低至5ppm以内。
75吨循环流化床锅炉控制方案参考
75t/h 循环流化床控制方案、75t/h 循环流化床锅炉系统描述循环流化床锅炉作为高效、低污染、燃料适应性广、负荷调节性能好的洁净 燃煤技术，在全世界受到广泛重视，正在成为燃煤技术的主力军。
典型的循环流 化床锅炉可分为两个部分。
第一部分由炉膛、气固分离设备、固体物料再循环设 备等组成，上述部件形成了一个固体物料循环回路。
第二部分为对流烟道，布置 有高、低温过热器、省煤器和空气预热器等。
燃烧所需的一次风和二次风分别从 炉膛的底部和侧墙送入，燃料主要在炉膛内流化并呈沸腾状燃烧。
炉膛四周布有 水冷管，用于吸收燃烧所产生的部分热量。
由气流带出炉膛的固体物料在气固分 离器中被收集并通过返料装置送回炉膛循环燃烧至烧尽。
烟气经烟道过尾部受热 面进行热交换，最后通过除尘器由烟囱排入大气。
流程图如下：循环流化床自动控制的任务是在保证锅炉的安全、稳定运行的前提下，使煤 燃烧所产生的热量尽可能快的适应负荷的要求，同时保证经济燃烧及环保要求。
循环流化床锅炉与普通锅炉一样是一个非线性、分布参数、时变、大滞后、多变量紧密耦合的控制对象, 输入变量有负荷、给水 量、减温水、给煤量、 一次风、二次风、引风 量、飞灰返料量等。
主 要输出变量有汽包水 位、蒸汽压力、过热蒸 汽温度、料床温度、料 层差压、炉膛出口温度、炉膛负压、过剩空 气（烟气含氧量）等。
锅炉对象简图如右图 所示。
但它有比其他普通锅炉具有更多的输入输出变量，主要 给水量 ----------减温水__________ 给煤量 ---------- 一次风 ----------二次风 引风量 ----------飞灰返料量 排渣量 ----------循环液化床锅炉 ■-汽包水位 -蒸汽压力 »过热蒸汽温度 -料床温度 4料层差压°炉膛出口温度 "炉膛负压 *烟气含氧量这些输入变量与输出变量之间互相关联，若改变任一输入变量时，所有的输出变量也都会发生不同程度的变化。
循环流化床烟气超低排放技术应用及进展
循环流化床烟气超低排放技术应用及进展1. 引言1.1 循环流化床烟气超低排放技术应用及进展循环流化床烟气超低排放技术是一种有效的大气污染控制技术，广泛应用于电力、钢铁、石化等工业领域。
随着环保政策的日益严格和人们对环境保护的重视，循环流化床烟气超低排放技术得到了更多关注和推广。
循环流化床烟气超低排放技术通过在锅炉内形成流化床，将燃烧产生的废气进行高效净化，使排放的污染物浓度显著降低。
目前，该技术在国内外的燃煤电厂和工业锅炉中得到了广泛应用，取得了显著的环保效果。
随着科技的不断进步，循环流化床烟气超低排放技术也在不断演进和完善。
研究人员通过改进技术原理，优化设备结构，探索新的催化材料等方式，提高了技术的净化效率和稳定性。
环保政策的支持也为循环流化床烟气超低排放技术的进一步推广提供了有力保障。
循环流化床烟气超低排放技术在减少大气污染、保护生态环境等方面发挥着重要作用，其应用前景十分广阔。
未来，随着新技术的不断引入和环保意识的增强，循环流化床烟气超低排放技术将迎来更大的发展机遇。
2. 正文2.1 技术原理及研究现状循环流化床烟气超低排放技术是一种先进的烟气净化技术，其原理是通过循环流化床反应器将烟气中的污染物进行有效的捕集和转化，最终实现烟气排放的超低水平。
目前，该技术在国内外得到广泛应用并取得了一系列的研究成果。
在技术原理方面，循环流化床烟气超低排放技术主要包括两个关键部分：循环流化床反应器和烟气处理系统。
循环流化床反应器采用了高效的流化床技术，通过将固体颗粒物料在气流中进行混合、悬浮和循环流动，实现了污染物的高效捕集和催化转化。
而烟气处理系统则包括除尘、脱硫、脱硝等多种技术组成，可以同时处理多种污染物，达到超低排放的要求。
研究现状显示，循环流化床烟气超低排放技术已经在火力发电、钢铁、化工等多个行业得到了广泛应用，并取得了显著的排放降低效果。
针对技术中的一些关键问题，如颗粒物回收率、催化剂的稳定性等方面，也有不少研究正在进行，为技术的进一步提升和推广奠定了基础。
75t／h中温中压煤泥循环流化床锅炉设计与故障分析
75t／h中温中压煤泥循环流化床锅炉设计与故障分析介绍了新汶热电公司75t/h中温中压煤泥循环流化床锅炉设计特点和一般故障分析。
關键词:75t/h中温中压煤泥循环流化床锅炉;设计;故障;分析1 设计特点1.1 煤泥给料设计一般燃用煤的CFB锅炉,通过给煤机或刮板由炉前实现对炉膛的连续给料。
而煤泥是成流体状的,常规给煤方式不能适应煤泥的燃烧特点,于是我公司采用了中矿公司研制开发的MNS煤泥管道输送系统。
该输送系统采用柱塞泵,通过上料螺旋、缓冲搅拌仓、预压螺旋等辅助设备,将煤泥加工成含水30%左右的流体状,再经过柱塞泵打出,做到了锅炉煤泥的高位给料(炉顶给料),从而保证煤泥团在下降过程中不断干燥、水分蒸发、爆破,达到正常流化要求的粒度。
采用了从炉膛顶部的高位给煤,以延长水分蒸发时间和挥发份的析出,避免颗粒团粘性过大,粘连床上物料。
1.2 分离器设计煤泥锅炉最主要的特点就是灰量大,破碎后颗粒细,常规切向进口的旋风分离器已不适应分离0.5mm以下粒径。
该炉型采用蜗壳式高温水冷旋风分离器、等通道截面,烟气和夹带物料在进入分离器之前就可得到较为均匀的流场,分离性能大幅度提高,飞灰含碳量明显降低,循环物料增多。
内置水冷套,有效解决了旋风筒内侧结焦问题。
1.3 返料器设计返料器是CFB锅炉上的重要部件,此炉型采用成熟的U型返料器,配置专用返料风机来提高压头;结构上进行了优化,提高了出灰口和中间隔舌的相对高差,并采用双风室结构,对出灰口和进灰口侧分别送风,此设计可比其它炉型返料量都要大。
1.4 二次风设计针对煤泥锅炉灰量大的特点,为提高炉膛中上部传热系数,二次风采用三层布置,喷口直径较大,风速较高,使二次风具有足够穿透能力,增加了风流刚度。
此项设计,很好的解决了氧量在炉膛内分布问题,通过合理调节,可使炉内上下温度场更加均匀,大大提高了煤的燃尽率,从而提高了锅炉整体效率。
1.5 受热面的设计此炉型采用了一种较新的双臂弯水冷壁几何形状方法,使耐火材料卫燃带与上部水冷壁管保持平直,这样固体物料沿壁面平直下流,消除了局部产生易磨区,结合面以上水冷壁外加800mm喷涂。
循环流化床烟气超低排放技术应用及进展
循环流化床烟气超低排放技术应用及进展循环流化床烟气超低排放技术是一种先进的燃烧技术，能够有效降低烟气中的污染物排放，特别是二氧化硫（SO2）、氮氧化物（NOx）和悬浮颗粒物（PM）等大气污染物。
本文将介绍循环流化床烟气超低排放技术的应用以及在该领域的进展。
循环流化床是一种采用固体颗粒物作为热转移介质和燃料的燃烧技术。
循环流化床燃烧过程中，固体颗粒物在高速气流的作用下形成气固两相流态，使燃料彻底燃烧，并且具有良好的燃烧控制能力。
由于循环流化床燃烧技术具有高燃烧效率、低燃烧温度、可控排放等优点，被广泛应用于燃煤发电、钢铁冶炼、化工等领域。
循环流化床烟气超低排放技术主要包括了烟气脱硫、脱硝和除尘等措施。
烟气脱硫技术主要采用湿式和半干式脱硫工艺，通过喷浆吸收剂或干法吸附剂与烟气中的SO2进行反应，将其转化为硫酸盐或硫酸气体，从而达到脱硫的目的。
烟气脱硝技术主要包括选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）两种形式，通过在一定温度下将NH3或尿素导入烟气中，与其中的NOx反应生成氮气和水，从而降低烟气中的NOx含量。
循环流化床烟气超低排放技术还包括高效除尘技术，如电除尘和袋式除尘等，用于去除烟气中的固体颗粒物。
循环流化床烟气超低排放技术在我国得到了广泛的应用和推广。
特别是在煤电行业，许多燃煤发电厂都采用了循环流化床烟气超低排放技术，达到了国家规定的超低排放标准。
山东某电厂采用循环流化床烟气超低排放技术，SO2排放浓度从300mg/m3降低到35mg/m3，NOx排放浓度从600mg/m3降低到50mg/m3，PM排放浓度从100mg/m3降低到10mg/m3，实现了烟气超低排放。
该技术还应用于钢铁冶炼、化工和建材等行业，在降低大气污染物排放上发挥了重要作用。
在循环流化床烟气超低排放技术的研发方面，国内外的科研机构和企业都投入了大量的精力。
目前，一些新型的循环流化床燃烧技术正在研发和应用中。
基于反应器内部结构的优化设计，改善固体颗粒物的循环和气固两相流动特性，提高燃烧效率和降低污染物排放。
案例深度解析：阳煤平原化工有限公司75吨锅炉烟气脱硫超低排放改造项目
技术简介复合声波团聚高效除尘技术分为声波团聚和除雾器脱除两大过程。
针对PM2.5及更小级别的细颗粒物，利用高声强声波发生器产生140-160dB的高强声场，使烟气中的细颗粒物发生相对运动，提高细颗粒物的碰撞团聚速率，在范德华吸引力作用下，细颗粒物迅速团聚形成较大一级的颗粒团聚物。
CR－ME除雾器以多级流场转化分离技术为依托，通过流场优化设计，使气液（雾、小颗粒物）混合气体通过螺旋分离装置的螺旋气场，产生高速离心作用，在离心力作用下形成筛分，筒中心区域逐渐形成相对干净的烟气，在筒内排出；密度大的液滴和颗粒物甩向筒体内壁表面，形成稳定厚度的液膜，在中心区域气体动压作用下持续从排液孔排出。
通过声波团聚预处理和除雾器多级流场分离脱除综合作用，该项技术针对细颗粒物的总除尘效率可达85%以上。
与传统除尘方式对比方案介绍本项目共计在吸收塔塔体安装xx套声波团聚装置，其中xx套高频声波团聚装置、x 套低频声波团聚装置。
在脱硫塔内新建x级旋流式高效管束除雾器，需对原除雾器进行拆除及新建除雾器支撑；图吸收塔声波团聚方案平面布置图改造效果经过改造，并经过第三方检测机构检测，最终满足以下环保要求。
产品在脱硫塔出口净烟道上应用后，高烟尘工况下烟尘排放浓度由原来的12.3 mg/m3降低到平均2.0 mg/m3，优于超低排放标准；产品在一级脱硫塔出口烟道上应用后，高烟尘工况下烟尘排放浓度由原来的11.6mg/m3降低到2.6mg/m3，同时可提高SO3酸雾去除效率30%以上。
优于超低排放标准。
获奖情况该项目荣获氮肥、甲醇行业技术进步二等奖，在行业发展中作出了突出贡献。
2017年，经过多方调研，阳煤平原化工有限公司与南京常荣声学股份有限公司（以下简称常荣声学）达成合作，针对脱硫塔粉尘问题进行“复合声波团聚高效除尘技术”超低排放改造，整个项目实施后，当脱硫塔入口烟尘浓度≯30mg/Nm³时，控制烟囱净烟气中的尘（颗粒物）排放浓度≤10mg/Nm³；当脱硫塔顶声波除尘装置前烟尘浓度≯30mg/Nm³时，控制烟囱净烟气中的尘（颗粒物）排放浓度≤5mg/Nm³，达到粉尘超低排放标准。
75t循环流化床锅炉详细参数说明书
75t循环流化床锅炉详细参数说明书目录技术部分一、太锅集团开发的低耗能CFB技术介绍 (4)二、技术规范 (9)1、总则 (9)2、货物需求一览表 (9)三、技术规格 (10)1、锅炉安装条件 (10)2、锅炉运行条件 (10)3、锅炉主要技术数据 (10)4、技术部分内容 (20)5、专题论述 (27)6、包装及运输 (37)7、验收和保管 (37)8、锅炉保证值条件 (37)四、供货范围 (39)1、一般要求 (39)2、供货范围 (39)五、技术资料及交付进度 (42)1、投标书文件与图纸资料 (42)2、配合电站设计提供的资料与图纸 (42)六、设计说明书 (44)1、前言 (46)2、锅炉设计条件及性能数据 (46)3、锅炉总体及系统 (48)4、主要部件 (53)5、防磨措施 (57)6、密封 (57)7、严密性试验 (58)8、锅炉安装及运行要求 (58)9、特别说明 (58)附：太锅集团75T/H产品图纸技术部分TGJT太原锅炉集团开发的低能耗循环流化床技术介绍太锅集团和清华大学合作，深入分析了常规循环流化床锅炉面临的问题和挑战，提出了低能耗循环流化床锅炉设计理论和方法，形成了低能耗循环流化床锅炉全套设计导则，完成了低能耗循环流化床锅炉的产品结构设计，首台低能耗产品在山西离石大土河热电厂已运行两年，运行结果及测试数据均表明，低能耗能型循环流化床锅炉与常规产品比较：节电30%以上节煤3-6%性能优异，可靠性高，连续运行时间为5000h,年运行时间8000h.低能耗型循环流化床锅炉代表了流化床技术发展的最新方向，该技术在我公司75t/h级别、130t/h级别、220t/h级别以及更大容量循环流化床锅炉都得到了应用，显示出强大的技术优越性。
一、CFB锅炉面临的问题和对策锅炉三大突出优点CFB锅炉相比煤粉炉而言，具有燃料适应性广、环保性能优异、负荷调节范围宽广三大突出优点，正是凭借这些技术优势，近二十年来，循环流化床燃烧技术得到飞速发展，在国内中小容量锅炉机组中取得了不可替代的市场地位，成为了国际上公认的商业化程度最好的洁净煤燃烧技术。
75t／h循环流化床锅炉节能减排技改方案分析
后成功将贵港甘化有限公司 ３ ５ ｔ ／ ｈ循 环 流 化 床锅 炉 和 百 色万林糖业有限公司 ７ ５ 循 环 流 化 床 锅 炉 改造 掺 烧 生
３ 技 改 项 目 的 节 能 效 益 及 减 排 效 果
超过 １ ０ ０ ０ ｍｇ ／ Ｎ ｍ３ 的情 况 ， 随 时有 超标 排放 的情 况 。 广 西 明 阳生 化 集 团 热 电厂 现 有 ７ ５ ｔ ／ ｈ锅 炉 必 须 进 行
（ ３ ） 广 西农 垦 明 阳生 化集 团股 份 有 限公 司与 南 宁某 公 司签 订 了生物 质 燃 料 供 应 合 同 ． ７ ５ ｔ ／ ｈ锅 炉掺 烧 ５ ０ ％的生 物 质燃 料来 源有 了可靠 的保 证 。 （ ４ ）明阳生 化热 电厂现 有 场地 满 足生 物质 燃 料储 存 、 粉碎、 输送 系 统 的设计 要求 。
证， 公 司决 定 采 用锅 炉 掺 烧 ５ ０ ％生 物 质燃 料 、 辅烧 ４ ０ ％的
越 南无 烟 煤 、 １ ０ ％ 沼 气 进 行 改 造 设 计 。采 取 以 上 的 技 改 方
案 主要 是基 于 以下 的现 有条 件 ： ｆ １ ） 循 环 流化 床燃 烧 锅炉 改 掺烧 生物 质 燃料 是 最适 合 的炉 型 目前 国内各 锅炉 厂制 造生 物 质燃 料 的电厂 锅炉 炉 型均 为循 环流 化床 锅炉 ． 其特 点 是低 温燃 烧 ， 效率高 。 燃 烧 稳定 ， 适 合含 水量 较 高 、 比较 难 着火 的生物 质燃 烧 ， 燃 烧 过 程 中循 环 流化 床 的氮氧 化合 物 生成 量低 ． 是 一种 清 洁燃 烧
75吨循环流化床锅炉设计
Xinjiang Institute of Engineering毕业设计设计题目75吨循环流化床锅炉设计系（部）电力系学科专业热能动力设备与设备班级热动11-10 姓名周轩学号 26指导教师崔教师二〇一四年四月二十三日新疆工程学院毕业设计任务书新疆工程学院毕业设计成绩表目录摘要................................................................................... 错误!未定义书签。
Abstract ............................................................................... 错误!未定义书签。
第一章绪论........................................................................ 错误!未定义书签。
研究的目的、意义 ........................................................ 错误!未定义书签。
锅炉系统设计的研究现状............................................. 错误!未定义书签。
本文要紧工作 ............................................................. 错误!未定义书签。
第二章燃料及锅炉的相关性能........................................ 错误!未定义书签。
循环流化床锅炉的燃料................................................. 错误!未定义书签。
循环流化床锅炉的性能................................................. 错误!未定义书签。
75th循环流化床锅炉运行小结
75th循环流化床锅炉运行小结简介循环流化床锅炉是一种高效、节能的锅炉设备，其采用循环流化床技术，能够实现燃煤和燃烧废弃物的有效利用。
本文将对我司第75台循环流化床锅炉的运行情况进行总结和分析，以便进一步优化运行和改进设备。
设备概述我司第75台循环流化床锅炉是一台额定功率为XXX的锅炉，采用XXX设计，并安装了XXX技术组件。
该锅炉主要用于XXX领域，具有以下几个特点：1.高热效率：循环流化床技术可以实现燃料的高效燃烧，提高热能利用率。
2.灵活燃料适应性：循环流化床锅炉能够适应不同种类的燃料，包括煤炭、生物质、废弃物等。
3.低污染排放：循环流化床锅炉采用先进的排放控制技术，能够有效降低污染物的排放。
运行情况运行参数在运行过程中，我们监测并记录了以下关键参数：1.进料温度：XX摄氏度2.出料温度：XX摄氏度3.循环物料流量：XXX kg/h4.炉体压力：XX MPa5.燃烧效率：XX%故障记录在本次运行周期中，我们记录了以下故障情况：1.发生一次燃烧不稳定的情况：经过调整燃料供给和空气配比，成功解决了问题，并确保了燃烧的稳定性。
2.进料温度突然升高：经过检查，发现进料预热系统出现故障，及时修复并恢复正常运行。
3.炉体压力不稳定：经过检查，发现废气排放系统存在问题，进行了紧急维修，并完全恢复正常操作。
经验总结根据本次运行情况，我们总结了以下经验和教训：1.定期进行设备巡检和维护，及时发现和解决潜在问题，确保设备的稳定运行。
2.加强运行人员的培训和技能提升，提高对设备运行参数和异常情况的判断能力。
3.定期检查和清理废气排放系统，确保其畅通无阻，减少炉体压力不稳定的风险。
4.关注燃料供应的稳定性，避免与供应商的合作问题导致燃料质量不稳定或供应不及时。
改进方案基于以上经验总结，我们提出以下改进方案：1.建立设备巡检和维护计划，按照计划对设备进行定期检查和维护，确保设备的正常运行。
2.组织运行人员培训和交流会议，分享运行经验和教训，提高运行人员的技术水平和团队协作能力。
75t
３ — ５ 天。
４ 、 上级省煤器两侧墙耐火砖 与隔热层结合处装设测温热
电偶或水银温度计 （ ０ — ３ ０ ０ ℃） 。 ５ 、 烘炉所需 的热工仪表全部安装调试 完毕 ， 并经校验合
格。
（ ６ ） 烘炉时锅炉水位应保持正 常 ，水位下 降 ，可启动水 泵补水 ，停止上水后 ，开启再循环 门。水位过高时 ，可用事 故放水 门调整水位。 （ ７ ） 烘炉时 ，应经常检查炉墙情况 ， 不 能有 裂纹或 凹凸 等缺陷 。如发现缺陷 时 ， 应 汇报值 长 ， 并采 取相应的补救措
机械 工程
７ ５ ｔ ／ ｈ循 环流化 床锅 炉烘 炉实践
高 语
冀 中能源东庞矿矸石电厂 河北 石家庄 ０ ５ ０ ０ ０ ０
摘要 ：随着我 国科 学技术的不断进 步 ，流化床锅 炉成为人们 关注的 焦点 ，达到环保排放标 准的循环流化床锅炉 目前得到 了广泛 应用 ，成为近 十几年 来我 国迅速发展 的一项 高效低 污染清洁燃烧技 术 ，并逐 渐向大规模 的流化床锅炉发展。在 整个结构 中，返 料 器起 着至关重要的作用 ， 返料 器膨胀 节泄露的原 因分析与整改成为现 阶段 主要研 究的课题之一 。本文就提升流化床锅炉运行 的稳定性 ，防止返料 器膨胀节泄露进行技 术攻关研 究，最终有效的解决返料 器膨胀 节泄露 问题 ， 提 出有效整改预案 ，以供参考 。
（ ９）烘炉过程 中要定期对锅炉 汽包 及各 联想的膨胀指示
峰煤焦化75th锅炉烟气脱硫技术的应用
峰煤焦化75t/h锅炉烟气脱硫技术的应用二氧化硫是目前造成大气污染的主要原因。
通过对不同脱硫技术优缺点的对比，结合峰煤焦化锅炉的生产实际，最后确定采用石灰石-石膏湿法脱硫技术，并在峰煤焦化两台75 t/h锅炉上实施工程建设和实际运行，运行结果表明，其SO2的排放浓度已达到国家规定要求的污染物排放标准，脱硫效率达到98.5%。
1、引言近年来，雾霾现象日趋严重，环境问题一直是人们关注的一个焦点，随着煤化工企业的日趋成熟，燃烧煤炭更是必不可少。
煤炭燃烧之后会排放大量的二氧化碳，这不仅对人类的身体健康有着严重的危害，还严重地污染了环境。
因此控制燃烧煤炭所排放的污染物，是我们目前以及在今后的很长一段时期内必须要面对和解决的重要问题。
2、烟气脱硫技术烟气脱硫后生成的产物在反应过程当中会有不同的状态存在，根据其状态不同又可分为干法脱硫、湿法脱硫和半干（半湿）法脱硫技术。
将烟气在湿的形态下进行脱硫以及在湿的形态下对脱硫后的产物进行处理的技术称为湿法FGD技术;将烟气在干的形态下进行脱硫以及在干的形态下对脱硫后的产物进行处理的技术称为干法FGD技术;半干法是指在干的形态下对烟气进行脱硫，在湿的形态下进行再生或者是在湿的形态下脫硫而在干的形态下对脱硫后的产物进行处理的脱硫技术。
干法烟气脱硫技术有：喷雾干燥法烟气脱硫、循环流化床烟气脱硫、电子束照射脱硫;湿法烟气脱硫技术：石灰石一石膏湿法脱硫、氧化镁法、氨法、双碱法、磷铵复合肥法。
3、几种脱硫工艺的比较分析（1）喷雾干燥法脱硫工艺虽然技术成熟，系统简单，但是所用吸收剂石灰要求纯度较高而且价格较贵，并且喷雾干燥法脱硫工艺的脱硫产物很难被利用。
（2）循环流化床干法脱硫工艺的脱硫效率高，投资费用低，而且系统简单，可靠性高，维修费用低。
但是仍需要纯度较高及价格较贵的石灰作为吸收剂，且脱硫副产品综合利用的途径尚待研究开发。
（3）电子束法脱硫工艺脱硫率高，系统简单，全部自动化操作，但是其投资、运行费用、脱硫成本都是最高的。
75t_h循环流化床锅炉启动NOX排放控制措施分析
75t/h循环流化床锅炉启动NOX排放控制措施分析发布时间：2022-05-16T02:16:39.906Z 来源：《中国电业与能源》2022年2月3期作者：谢永生[导读] 循环流化床锅炉的点火启动过程是指通过某种方式将炉膛内的床料加热到一定温度，并送风使炉膛床内底料呈流化状态，直到给煤机连续给煤能稳定燃烧。
谢永生合肥东方热电有限公司合肥 230061【摘要】循环流化床锅炉的点火启动过程是指通过某种方式将炉膛内的床料加热到一定温度，并送风使炉膛床内底料呈流化状态，直到给煤机连续给煤能稳定燃烧。
循环流化床锅炉的点火启动与一般锅炉相比有不同之处，由于系统的区别，导致循环流化床锅炉在点火启动时要注重不同的要点，如：点火启动时对床温的控制，防止床料结焦；对升温升压速度的控制；对环保参数排放的控制等。
本文主要针对75t/h循环流化床锅炉启动操作中对NOX排放控制的措施进行分析总结，努力实现锅炉启动过程中不出现超标现象，或避免出现小时均值超标现象，为锅炉启动操作总结出更合理优化的操作方式。
【关键词】循环流化床锅炉；锅炉启动；NOX排放；控制措施东方热电目前两台75t/h循环流化床锅炉，生产中一用一备，环保参数控制方式NOX排放采用SCR、SNCR结合低氮燃烧联合控制方式，SO2排放控制采用湿法脱硫方式，运行锅炉负荷达到70t/h左右。
锅炉启动方式采用轻柴油床下点火，轻柴油燃烧产生热量由一次风通过点火风室布风板带进炉膛加热床料，在床料被加热到一定温度时进行给煤，达到一定温度给煤着火燃烧，此时锅炉正常连续给煤燃烧运行。
在75t/h循环流化床锅炉启动过程中，要加强对环保参数的控制，在锅炉实施超低排放改造后，点炉启动中环保参数SO2和粉尘均可以达到有效控制，NOX排放会由操作方式的不同出现超标现象。
如何合理执行锅炉启动操作方式，对锅炉启动中NOX排放控制有重要的意义。
1.锅炉启动燃烧NOX排放产生的阶段分析75t/h循环流化床锅炉启动过程首先采用轻柴油为燃料，通过两杆油枪加热炉膛内流化态的床料，当床料加热到投煤温度时启动给煤机进行投煤，投煤温度一般在450-500℃，此时煤中挥发分大量释放，便开始伴有NOX产生，此时应开始进行执行对NOX排放控制措施的执行。
75吨循环流化床锅炉说明书
编制校对审核审定中华人民共和国2004年6月一．概述本产品为75t/h中温、中压循环流化床锅炉，采用近年发展起来的循环流化床燃烧技术，并根据无锡华光锅炉股份有限公司与国内著名院校多年合作开发循环流化床锅炉的经验，以及同类型循环流化床锅炉运行的成功经验基础上，完善了这一产品。
本产品结构简单、紧凑，与传统的煤粉炉炉型相似，锅炉本体由燃烧设备、给煤装置、床下点火装置、分离和返料装置、水冷系统、过热器、省煤器、空气预热器、钢架、平台扶梯、炉墙等组成。
二．锅炉参数额定蒸发量75t/h额定蒸汽压力 3.82MPa额定蒸汽温度450℃给水温度150℃排烟温度~ 145℃锅炉设计效率85~90%三．设计燃料1、煤种：烟煤、无烟煤、贫煤、褐煤、混煤等；收到基低位发热值Q net.ar=20934~23500KJ/Kg。
2、燃料颗粒度要求：煤为0~10mm；50%切割粒径d50=1.5mm；详见附图1注意事项：用户应按照附图1严格控制煤颗粒度的大小，以利于锅炉的正常燃烧和运行。
3、石灰石颗粒度要求：<2mm。
50%切割粒径d50=0.25mm；详见附图2四．锅炉各部分结构简述：1、燃烧装置：流化床布风板采用水冷布风板结构，有效面积为7.7m2; 布风板上布置了266只钟罩式风帽，风帽间风板上填保温混凝土和耐火混火混凝土。
空气分为一次风及二次风，一、二次风之比为60：40，一次风从炉膛水冷风室二侧进入，经布风板风帽小孔进入燃烧室。
二次风在布风板上高度方向分二层送入。
布风板上布置了二只Ф219的放渣管（每只放渣管另接一只Ф219事故放渣管），可接冷渣机（用户自理）。
水冷风室底部还布置了二只Ф108的放灰管，用于定期清除水冷风室中的积灰。
2、给煤装置本锅炉炉前布置了三只给煤管，煤通过给煤管送入燃烧室。
给煤管上布置有送煤风和播煤风，以防给煤堵塞。
送煤风接一次冷风，播煤风接一次热风，二股风合计约为总风量的4%，每只送风管、播煤风管应布置一只风门（设计院设计），以调节送煤风量。
循环流化床烟气超低排放技术应用及进展
循环流化床烟气超低排放技术应用及进展
循环流化床烟气超低排放技术是指通过循环流化床燃烧技术和尾气处理技术，实现烟气中污染物排放浓度达到超低标准的一种技术。
它是中国自主研发的一项重要环保技术，得到了广泛的应用。
以下是该技术的应用及进展情况。
循环流化床烟气超低排放技术在火电行业得到了广泛应用。
火电厂是重要的大气污染源，大量的烟气排放对环境造成了严重的影响。
循环流化床烟气超低排放技术在火电行业得到了快速推广应用，大幅度减少了烟气中的污染物排放浓度。
通过这项技术，火电厂可以将污染物排放浓度降低至超低标准，达到更严格的环保要求。
循环流化床烟气超低排放技术在钢铁冶炼行业也得到了广泛应用。
钢铁冶炼是一种高温高压的工艺过程，会产生大量的污染物排放。
循环流化床烟气超低排放技术通过喷射大量的石灰石粉末和活性炭等吸附剂，使烟气中的污染物得到有效吸附和净化，达到超低排放的要求。
循环流化床烟气超低排放技术还在其他工业领域得到了应用。
在化工、石化、焦化等行业，通过循环流化床烟气超低排放技术，这些行业的烟囱排放已经实现了超低污染物浓度的要求，减少了对大气环境的污染。
针对循环流化床烟气超低排放技术，近年来取得了一系列进展。
在技术方面，研究人员不断优化和改进各个环节的工艺，提高了污染物吸附和净化效率，不断降低了烟气中污染物的排放浓度。
还有不少新型的吸附剂和催化剂被引入到循环流化床烟气超低排放技术中，进一步提高了烟气净化效果。
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纯煤泥75t中温中压循环流化床锅炉烟气超洁净排放技术的
研究与应用
摘要：以纯煤泥75t中温中压循环流化床锅炉和国家脱硝、脱硫等更严格环保政
策为工程背景，通过对分离器、回料器优化、增加水冷受热面积、流化床布风板
和优化一二次风以及优化尾部受热面来降低锅炉烟气，从而达到降低初始排放浓度；通过脱硫除尘一体化装置实现超洁净排放。
结合现场实际情况消除旋风分离
器中易结灰垢，实现了纯煤泥75t中温中压循环流化床锅炉稳定生产和超洁净排放。
关键词：纯煤泥；超洁净排放；分离器优化；一体化装置
1前言
全国各地推出燃煤机组“超洁净排放”的环保要求，要求现有燃煤设施严格控
制污染物的排放，即大气污染物排放达到：NOX≤50mg/Nm3、SO2≤35mg/Nm3、
粉尘≤5mg/Nm3。
兴隆庄矿电厂3#锅炉为纯煤泥75t中温中压循环流化床锅炉，
燃料为粒度0～10mm的纯煤泥，属于超细煤泥，碳酸钙与超细煤泥对灰熔点的
影响，加上矿井水中含钠离子较高，加上浮选药剂的影响，在旋风分离器中易结
灰垢，造成锅炉返料中断，影响锅炉运行，无法达到超洁净排放要求。
目前，大型电厂锅炉超低排放基本采用烟气尾部新增SCR脱硝，半干法或湿
法脱硫等技术路线。
这些技术投资大、占地面积大、操作复杂，运行费用高，水
消耗量大，设备和管线易发生堵塞和磨损，需要经常维修，对于中小型循环流化
床而言均不是特别适合。
2研究方案
通过炉内脱硝，最大程度降低NOx原生浓度，是循环流化床锅炉实现SO2和NOx超低排放的先决条件。
目前循环流化床锅炉脱硫多采用炉内脱硫、半干法或
湿法脱硫；脱硝方面，多采用SNCR脱硝工艺、锅炉低氮燃烧或SCR脱硝。
通过
两步使3#炉达到超洁净排放环保要求的问题，一是通过技术措施控制煤泥的稳定
燃烧，并实现炉内较低初始排放浓度，二是锅炉尾部烟气通过脱硫除尘一体化装
置实现超洁净排放。
2.1锅炉烟气通过技术措施实现炉内较低初始排放浓度
主要是对分离器、回料器优化、增加水冷受热面积、流化床布风板和优化一
二次风以及优化尾部受热面来降低锅炉烟气等初始排放浓度；
（1）分离器、回料器优化
循环流化床的炉内传热传热系数与气固两相流密切相关，提高炉内灰的浓度
可相应提高传热系数，提高物料的循环量就需相应优化旋风分离器以提高分离效率，这同时也增加了床内细灰的份额，为调整风量分配提供有利条件。
偏置式中心筒材质由ZG26Ni4Mn3NRe更换为0Cr25Ni20，优化中心筒结构和
增加镍元素含量以增加中心筒的强度与韧性；分离器直径（mm）由Φ3000调整
到Φ3300，中心筒直径由Φ1200调整到Φ1300，料腿内径由Φ450调整到Φ400。
（2）、增加水冷受热面积
通过增加水冷受热面，锅炉床温控制在(850～900) ℃，炉膛整体温度水平稳
定控制在900 ℃以下，炉膛出口烟气设计温度880 ℃，所采取的措施：（3）、流化床布风板和一二次风优化
调整一二次风配为4：6，减小布风板面积，优化风帽结构，风帽直径Φ76，
小孔8-Φ10.5，接管Φ38x4，风室风压可控制在6000Pa；减少二次风喷口数量，
前后墙双层布置，共设16个Φ160的喷口；炉膛出口空气过量系数降至1.2以下。
（4）、尾部受热面的优化
改变尾部受热面的次序，由传统受热面顺序变为先从高温过热器到低温过热器，在经过光管省煤器到空气预热器，通过受热面次序的调整可以降低排放浓度。
经过以上技术措施的实施锅炉出口氮氧化物原始排放浓度可以实现
≤100mg/N•m3。
2.2纯煤泥锅炉通过脱硫除尘一体化装置实现超洁净排放
脱硫除尘一体化装置包括SNCR脱硝技术，和炉内喷钙+尾部半干法脱硫工艺
两部分。
（1）、SNCR脱硝技术
SNCR是用NH3、尿素等还原剂喷入炉内与NOx进行选择性反应，不用催化剂，只需在高温区加入还原剂。
还原剂喷入炉膛温度为820～960℃的区域，该还
原剂迅速热分解成NH3并与烟气中的NOx进行SNCR反应生成N2。
SNCR脱硝工艺的效率能够达到50%以上，能够确保烟气氮氧化物排放浓度
≤50mg/N•m3。
（2）脱硫采用炉内喷钙+尾部半干法脱硫工艺
1）炉内喷钙脱硫工艺
炉内喷钙法脱硫：石灰石(即CaCO3)在高温下煅烧分解成CaO，用CaO作吸
收剂脱硫，脱硫产物是硫酸钙，其主要化学反应及反应式如下：
2CaO+2SO2+O2→2CaSO4
石灰石粉由罐车输送至石灰石粉仓，粉仓设有库顶收尘器、压力释放阀，锥
部设有气化板，在石灰石输送时可有效的防止石灰石搭桥，利于石灰石的输送使用。
石灰石从粉仓下出口经过变频星型卸灰阀调节达到需要的添加量，再用喷射
泵送入锅炉参加混合反应，吸收烟气中的酸性气体。
2）尾部半干法脱硫工艺
锅炉烟气由烟道底部进入吸收塔，在吸收塔内，高温烟气与加入的吸收剂、
循环脱硫灰充分预混合，完成吸收剂与HCl、HF的反应。
3）除尘工艺
锅炉烟气通过预电除尘器(除尘效率达到80%以上)后经过尾部半干法脱硫，然后经过布袋除尘器(除尘效率达到)，实现烟尘排放浓度≤5mg/N•m3。
3、现场应用测试
以上技术方案在现场进行了实施并应用，在应用过程中对锅炉效率、烟气排
放情况进行了测试，测试结果如下：
（1）锅炉热效率
在锅炉运行状况、燃料、灰渣系统、汽水系统符合测试要求的情况下，测得
锅炉热效率90.06%，排烟温度152.6℃，过量空气系数1.41，锅炉热效率高于
《锅炉节能技术监督管理规程》中额定工况下热效率限定值（86%），属于高效
锅炉。
（2）锅炉初始烟气排放测试
在中温中压循环流化床锅炉75t（95%以上）时进行检测。
测试结果表明75t中温中压循环流化床锅炉达到初始排放浓度：SO2＜
200mg/m3；NOX＜100mg/m3。
（3）锅炉脱硫塔后烟气排放测试
检测结果显示75t中温中压循环流化床锅炉实现了锅炉烟气超洁净排放，排
放浓度：SO2＜35mg/m3；NOX＜50mg/m3；烟尘＜5mg/m3。
锅炉及超低排系统运行正常，烟气排放控制效果良好，现场测试结果与国家
环保要求规定的技术指标相符。
4结束语
经过两年多的安全稳定运行表明，兴隆庄矿电厂3#锅炉在全煤泥燃烧情况下，烟气污染物排放实现超低排放并能安全稳定运行，其技术在国内同类型循环流化
床锅炉处于领先地位。
参考文献
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