冲压过程质量控制
冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范1. 引言本文档旨在规范冲压过程中的质量控制，以确保产品的质量和一致性。
准确执行本规范可提高生产效率、降低成本并满足客户需求。
2. 质量控制流程2.1 设计阶段在冲压产品设计阶段，应考虑以下因素：材料选择：选择适宜的材料，考虑产品的用途和要求。
模具设计：优化模具设计，使其能够满足产品的规格和质量要求。
工艺规程：确定适当的冲压工艺参数，包括压力、速度和冲床行程等。
2.2 原材料检查在使用原材料前，应对其进行全面的检查，包括以下内容：材料标识：检查材料标识是否清晰可读。
尺寸检查：对原材料进行尺寸测量，确保其符合规格要求。
表面质量：检查原材料表面是否存在划痕、氧化或其他不良问题。
2.3 模具安装和调试在安装冲压模具前，应进行以下步骤：模具检验：检查冲压模具的完整性和准确性。
润滑和保养：对模具进行适当的润滑和保养，以确保其正常运行。
调试过程：在实际生产前，进行冲压模具的调试和试产，确保模具运行正常、稳定。
2.4 冲压过程监控在冲压过程中，应进行以下监控措施：冲压参数监测：实时监测冲压参数，如压力、速度和行程等。
零件外观检查：检查冲压零件的外观质量，包括尺寸、表面光洁度和划痕等。
冲套磨损监测：定期检查冲套的磨损情况，并及时更换磨损严重的冲套。
2.5 产品质量检验在冲压过程结束后，对产品进行全面的质量检验，包括以下方面：外观检查：检查产品的外观质量，如表面光洁度和划痕等。
尺寸测量：对产品进行尺寸测量，确保其符合规格要求。
功能性测试：进行产品的功能性测试，确保其满足设计要求。
3. 质量记录和报告在冲压过程中，应及时记录和报告以下内容：原材料检验记录。
冲压模具调试报告。
冲压过程监控数据。
产品质量检验记录。
异常情况记录和处理报告。
4. 质量改进和问题处理根据记录和报告的质量数据，及时分析和问题，并采取相应的质量改进措施，包括：模具调整和维护。
工艺参数调整。
培训和技能提升。
5.本文档详细阐述了冲压过程中的质量控制规范，从设计阶段到冲压过程监控、质量检验和质量改进等环节都进行了规范和说明。
冲压过程质量控制
冲压过程质量控制冲压过程质量控制1. 引言冲压工艺是一种通过对金属板材施加力量以使其形成所需形状的加工方法。
由于冲压加工具有高效、高精度、低成本等优点，广泛应用于汽车制造、电子设备、通讯设备等行业。
为保证冲压加工的质量，必须对冲压过程进行严格的质量控制。
2. 冲压过程质量控制的要点2.1 选材在冲压过程中，材料的选择对最终产品的质量起到重要的影响。
应根据产品的要求，选择适合的金属板材。
常用的金属板材有钢板、铝板等，不同的材料具有不同的物理性能和加工特性，需进行合理的选材，以确保产品的质量。
2.2 设计冲压模具的设计对产品的质量起到决定性的作用。
良好的冲压模具设计应考虑产品的形状、尺寸、加工工艺等因素，以确保冲压过程中的合理性和稳定性。
合理的设计可以降低产品的变形和裂纹的风险，并提高产品的精度和表面质量。
2.3 加工工艺冲压过程中的加工工艺是保证产品质量的关键。
加工工艺包括冲孔、剪切、弯曲等步骤，每个步骤都需根据产品的要求进行合理的控制。
对于每个环节，应设定合理的工艺参数，如冲床的压力、速度、冲头的形状和材质等，以及合适的涂料、润滑剂等，以确保加工过程中产品的精度和表面质量。
2.4 质量检验冲压加工完成后，对产品进行质量检验是必不可少的。
质量检验可以通过人工检查和仪器检测相结合的方式进行。
人工检查主要包括外观检查、尺寸测量等，而仪器检测可以使用光学测量、三坐标测量等设备进行，以确保产品的尺寸精度和表面质量符合要求。
3. 冲压过程质量控制的措施3.1 制定质量控制计划在冲压过程中，应制定详细的质量控制计划，明确每个环节的质量要求和控制措施。
计划包括选材、设计、加工工艺和质量检验等方面，以确保每个环节的质量得到有效控制。
3.2 建立标准化作业程序为提高冲压过程的稳定性和一致性，应建立标准化的作业程序。
作业程序包括具体的工艺规范、操作规程和工艺要求，操作人员按照程序操作，以降低人为因素对产品质量的影响。
冲压车间过程质量控制管理办法
冲压车间过程质量控制管理办法冲压车间是一个关键的制造环节，其过程质量控制十分重要。
下面是一份冲压车间过程质量控制管理办法，详述了相关的内容及控制措施。
一、质量管理体系建立1.冲压车间应建立完善的质量管理体系，包括质量方针、目标和指标，并制定质量管理手册。
2.确定冲压车间的质量责任人，对质量管理进行统筹协调。
二、员工培训1.员工应具备冲压工艺和操作技能，并定期进行培训，提高其技能水平。
2.员工应熟悉冲压车间的质量标准、要求，严格遵守操作规程。
三、设备维护1.冲压设备应定期进行保养维护，确保其正常运行。
2.对设备进行定期检查，发现问题及时修复，避免因设备故障引起的质量问题。
四、原材料控制1.严格按照工艺要求选择原材料，并对原材料进行检验。
2.对于不合格的原材料，应及时通知供应商并采取相应措施，确保质量问题不进入下道工序。
五、工艺控制1.制定详细的冲压工艺文件，明确每一道工序的要求。
2.对关键工序进行工艺参数的控制，确保产品的质量符合要求。
3.及时跟踪工艺参数的变化，避免因工艺参数变化而引起的质量问题。
六、设备监控1.配备完善的设备监控系统，实时监测设备运行情况。
2.对设备的监控数据进行分析，及时发现异常情况并采取措施。
七、产品检验1.对冲压车间生产的产品进行产品检验，包括尺寸、表面质量、功能性能等。
2.制定严格的产品检验标准，并与客户进行确认。
3.将产品检验结果进行记录，并进行分析，及时发现问题并采取措施。
八、问题处理1.对于发现的质量问题，及时进行记录，并进行分析，查找问题的原因。
2.制定纠正措施和预防措施，确保类似问题不再发生。
3.对于因质量问题引起的客户投诉，及时处理并进行反馈。
九、持续改进1.定期进行质量管理评审，对质量管理体系进行改进。
2.定期进行内部审计，发现潜在问题并采取措施。
3.建立质量改进措施的跟踪和评估机制，确保改进措施的有效性。
以上是一份冲压车间过程质量控制管理办法的基本内容，可以根据具体的业务情况进行适当调整和补充。
“冲压过程质量控制”文件文集
“冲压过程质量控制”文件文集目录一、冲压过程质量控制规范二、冲压过程质量控制规范三、冲压过程质量控制四、冲压过程质量控制冲压过程质量控制规范冲压工艺是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车、电子、家用电器等行业。
冲压过程质量控制对于产品性能和成品率具有重要影响。
本文旨在明确冲压过程中可能出现的问题，并提出相应的质量控制规范。
预防原则：冲压过程质量控制应坚持预防为主，通过事先分析，采取有效措施，防止问题的发生。
全面性原则：质量控制应全面考虑冲压过程中的各个环节，包括设备、材料、工艺等。
客观性原则：质量问题应客观、真实地反映，确保质量控制的可靠性和有效性。
反馈原则：冲压过程中的问题应及时反馈，以便及时采取措施，防止问题的扩大。
设备质量控制：定期检查和维护冲压设备，确保设备处于良好的工作状态。
材料质量控制：对冲压材料进行质量检查，确保材料符合规定的标准。
工艺质量控制：根据产品要求和冲压设备的特点，选择合适的冲压工艺，并严格按照工艺流程进行操作。
检验质量控制：制定合理的检验计划，对冲压过程中的各个环节进行质量检验。
设备参数调整和校准，确保设备精度符合要求。
材料质量检查，包括化学成分、力学性能等指标。
根据产品要求和设备特点选择合适的冲压工艺。
制定详细的工艺流程图和操作规程，确保操作人员能够准确掌握工艺要求。
对工艺参数进行控制和调整，确保工艺稳定和产品质量一致性。
对检验结果进行分析和记录，及时发现和处理质量问题。
对不合格品进行控制和追溯，防止不合格品流入下道工序。
本文对冲压过程质量控制规范进行了详细说明，包括设备、材料、工艺和检验等方面的质量控制方法。
在实际应用中，应根据具体情况对质量控制规范进行调整和完善，不断提高产品质量和生产效率。
未来，随着工业技术和质量管理水平的不断提高，冲压过程质量控制将更加精细化和智能化，为实现更高水平的产品质量和生产效益提供有力保障。
冲压过程质量控制规范冲压是一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等制造业。
冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范1. 引言本规范旨在规定冲压过程中的质量控制要求，以确保产品的质量和稳定性。
冲压过程是指将金属板材经过冲压机械设备进行加工，形成所需形状的过程。
在冲压过程中，对于每一道工序都需要进行质量控制，以确保最终产品的符合要求。
2. 质量控制要求2.1 设备检查在冲压过程开始之前，需要对冲压设备进行检查，确保设备正常工作。
检查内容包括但不限于：冲压机的电力供应是否正常；冲压机的润滑系统是否正常；冲压机安全防护设施是否齐全有效；冲压模具是否安装正确；冲压机运行轨迹是否正常。
2.2 原材料检查在进行冲压过程之前，需要对原材料进行检查，以确保其质量符合要求。
检查内容包括但不限于：原材料的厚度是否符合要求；原材料的材质是否符合要求；原材料的表面是否有缺陷。
2.3 冲压工艺参数设定在进行冲压过程之前，需要根据产品要求设定冲压工艺参数。
包括但不限于：冲压速度；冲压力度；冲压次数。
2.4 冲压过程监控在冲压过程中，需要对关键工序进行监控，确保过程稳定和质量符合要求。
监控方法包括但不限于：检测冲压件尺寸是否符合要求；检测冲压件表面是否有缺陷；监控冲压机运行轨迹是否正常。
2.5 历史记录保存对于每一次冲压过程，都需要保存相应的历史记录，包括但不限于：冲压工艺参数设定记录；冲压过程监控数据记录；冲压件尺寸测量数据记录。
3. 质量控制流程3.1 设备检查流程1. 检查冲压机的电力供应是否正常；2. 检查冲压机的润滑系统是否正常；3. 检查冲压机安全防护设施是否齐全有效；4. 检查冲压模具是否安装正确；5. 检查冲压机运行轨迹是否正常。
3.2 原材料检查流程1. 检查原材料的厚度是否符合要求；2. 检查原材料的材质是否符合要求；3. 检查原材料的表面是否有缺陷。
3.3 冲压工艺参数设定流程1. 根据产品要求设定冲压速度；2. 根据产品要求设定冲压力度；3. 根据产品要求设定冲压次数。
3.4 冲压过程监控流程1. 定期检测冲压件尺寸是否符合要求；2. 定期检测冲压件表面是否有缺陷；3. 监控冲压机运行轨迹是否正常。
有关冲压件的质量控制5篇[修改版]
![有关冲压件的质量控制5篇[修改版]](https://img.taocdn.com/s3/m/4a75d9ff85254b35eefdc8d376eeaeaad1f316f8.png)
有关冲压件的质量控制首先淡冰箱外壳。
外壳板材通过自动剪板机或者手动剪板机(在钢板放的平台上开有许多孔，根据钢板的长短来调整插在孔内挡板的位置)，再通过自动折板机卷成U，然后包在冰箱的支架上。
关键是冰箱支架的焊接是放在夹具上夹紧后进行的。
汽车的冲压件也是放在夹具上夹紧通过碰焊使其连接。
测量是通过焊接件放在样架上夹紧，通过固定的几个点插进插片看此间隙大小，确定是否合格。
每天送一件三坐标测量机测量(用测量支架)，保证其精度。
实际上冰箱外板也是这种测量方法。
静音单缸柴油机外壳也不是方方正正，也有门、也有间隙。
汽车上为保证此间隙，在门板上算出配重，上面间隙留小一些，下面间隙留大一些，最后装好后，间隙一致。
如果间隙还有大小，用木板衬在间隙处调整。
先发过来一些，检验内容正在搞稍后发。
提高冲压件生产质量提高冲压件生产质量汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，时常会发生一些不良现象，如何避免问题的产生，陕重汽车结合自身实际，做出了有益的探索。
中间护面支架是汽车驾驶室整体式仪表盘总成的关键承重连接件，是确保汽车各种仪表稳定、可靠使用的一个重要零件。
因为，大功率发动机的高速旋转和车辆行驶路况的恶劣，容易对驾驶室造成强力振动和颠簸，从而造成前控制盘中仪表电路以及部份功能断路或者失灵。
因此，中间护面支架必须能够承受冲击、弯曲疲劳载荷和扭矩等作用，故而要求其必须具有足够的抗弯强度、抗剪强度和较好的韧性。
此外，如果该制件在成形时超过许用应力，或者微裂纹扩展到一定程度，从而造成撕裂或者歪斜，这样不仅会浪费材料，而且还会让模具处于偏载作业，加速模具老化。
我厂在汽车驾驶室仪表盘支架总成生产中，发现冲压生产后，其中间护面左/右支架时常浮现撕裂、歪斜现象，这些缺陷主要分布在制件孔型处、侧壁拐角处和R 圆弧与壁颈交壤处。
通过子细分析后，我们认为其主要原因是由模具在运行过程中压料芯成形导向不稳定、凹模与压料芯间隙长期磨损后不可调整以及模具结构设计不当引起的。
提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧
提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧冲压工艺在制造行业中扮演着重要的角色，而冲压部品的质量直接影响到整体产品的质量和可靠性。
为了提高冲压部品的质量，实施有效的质量控制方法和技巧是必不可少的。
本文将介绍一些提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧。
一、模具设计和制造模具是冲压生产中的核心设备，直接影响冲压部品的质量。
因此，在模具设计和制造过程中，需要注意以下几点：1.合理布置模具结构：根据冲压部品的特点和工艺要求，合理布置模具的结构，确保冲压工艺的稳定性和精度。
2.选择优质材料：选用高强度、高耐磨的合金材料来制造模具，以增加模具的使用寿命和稳定性。
3.精确加工模具：在模具制造过程中，采用精密加工技术，确保模具的精度和匹配度。
二、原材料选择与检验原材料的品质对冲压部品的质量有着直接的影响。
为了确保冲压部品的质量，需进行以下工作：1.选用高品质原材料：选择符合标准的原材料，如冷轧钢板、不锈钢等，确保原材料的化学成分和物理性能符合要求。
2.进行原材料检验：使用适当的检测设备和方法，对采购的原材料进行检验，包括表面质量、尺寸精度、力学性能等，以筛选出问题材料。
三、冲压工艺参数控制冲压工艺参数的控制对于提高冲压部品的质量至关重要。
以下是一些常用的质量控制方法和技巧：1.设定合适的冲程和冲频：根据冲压部品的形状和材料特性，设定合理的冲程和冲频，避免过度变形或裂纹的产生。
2.控制冲床的速度和压力：适当调节冲床的下行速度和冲床压力，以满足冲压部品的要求，同时避免过度变形或损坏。
3.合理选择润滑剂：使用适量的润滑剂来减少摩擦和热量的产生，确保冲压部品的表面质量和尺寸精度。
四、质量检验与反馈质量检验是质量控制的重要环节。
通过对冲压部品的质量检验，可以及时发现问题并采取措施加以解决。
以下是一些常用的质量检验方法和技巧：1.尺寸测量：使用精密测量仪器对冲压部品进行尺寸测量，确保其尺寸精度满足要求。
2.外观检查：通过目视检查冲压部品的外观质量，包括表面缺陷、划痕等，及时排除不合格品。
2024年冲压质量控制计划
2024年冲压质量控制计划引言：在制造业中，冲压工艺是一种常见的金属成型方法，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
冲压质量控制是确保产品符合设计要求和客户期望的关键环节。
本计划旨在为2024年的冲压质量控制工作提供指导，以确保产品质量的稳定性和一致性。
一、质量控制目标△提高一次通过率至95%以上。
△将不良品率降低至0.5%以下。
△缩短产品周期时间10%。
△提高客户满意度至98%。
二、组织结构与职责△成立质量控制小组，由质量经理领导。
△明确各部门在质量控制中的职责，包括生产、工程、采购、检验等。
△定期组织质量会议，讨论问题解决和持续改进。
三、设备管理△定期维护和校准冲压设备，确保设备精度。
△建立设备保养计划，记录维护历史。
△实施预防性维护，减少突发故障。
四、原材料管理△严格筛选供应商，确保原材料质量稳定。
△建立原材料检验流程，对每批材料进行检测。
△实施原材料追溯系统，便于问题追踪。
五、生产过程控制△制定详细的作业指导书，确保操作的一致性。
△实施在线监测系统，实时监控生产数据。
△定期进行工艺审核，优化生产流程。
六、检验与测试△建立多层次的检验体系，包括首检、巡检、终检。
△使用先进的检测设备，确保检测结果的准确性。
△制定异常处理流程，快速响应和处理不良品。
七、持续改进△分析质量数据，识别问题和潜在风险。
△实施六西格玛、精益生产等方法，持续改进质量。
△鼓励员工参与改进活动，分享最佳实践。
八、培训与教育△提供定期的质量培训，提升员工质量意识。
△针对新工艺、新设备进行专项培训。
△建立知识管理系统，共享质量管理知识。
九、质量文化△倡导“质量第一”的企业文化。
△鼓励全员参与质量管理活动。
△认可和奖励质量表现优异的团队和个人。
结语：通过上述措施的实施，我们相信能够在2024年实现预期的质量控制目标，提升冲压产品的市场竞争力。
质量控制是一个持续的过程，需要全体员工的共同努力和持续改进的精神。
我们承诺将不懈努力，为客户提供高质量的产品和服务。
冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范冲压过程质量控制规范1. 引言冲压是一种重要的工艺，广泛应用于金属零件、塑料零件等制造过程中。
冲压过程的质量控制是确保产品质量的关键环节。
本文档旨在制定冲压过程质量控制规范，以确保产品质量稳定，达到客户要求。
2. 冲压过程质量控制要求2.1 材料选择与检验- 选择合适的材料，满足产品设计要求和工艺要求。
- 对材料进行严格的检验，包括外观、尺寸、力学性能等指标。
2.2 冲压模具设计与制造- 根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的冲压模具。
- 对冲压模具进行严格的制造和检验，确保模具的精度和使用寿命。
2.3 冲压工艺参数的确定- 确定合适的冲压工艺参数，包括冲裁力、送料力、冲床行程等。
- 根据产品要求和模具结构，确定合理的冲裁顺序和工艺路线。
2.4 冲压过程中的质量控制- 对冲压工艺过程进行监控和记录，包括冲裁力、冲床行程、送料力等参数的实时监测。
- 定期对冲压模具进行检查和维护，确保模具精度和使用寿命。
- 定期对冲压产品进行检验，包括尺寸、外观、力学性能等指标的检测。
2.5 不良品处理与分析- 对于冲压过程中产生的不良品，及时进行处理和分析，找出原因并采取相应措施。
- 制定不良品处理和预防措施，通过不断改进冲压工艺和提高模具精度，减少不良品率。
3. 冲压过程质量控制流程3.1 材料检验流程- 检验材料外观，包括表面是否平整、无明显缺陷等。
- 检验材料尺寸，包括厚度、宽度等。
- 进行力学性能，包括抗拉强度、延伸率等指标。
3.2 冲压模具制造流程- 根据产品的形状和尺寸要求，设计冲压模具的构造。
- 制造模具的零部件，包括模座、导向柱、模板等。
- 进行模具的装配和调试，确保模具精度和使用寿命。
3.3 冲压工艺参数确定流程- 根据产品要求和模具结构，确定冲裁力、送料力等工艺参数。
- 考虑冲裁顺序和工艺路线的影响，确定最优的工艺参数。
3.4 冲压过程质量控制流程- 在冲压过程中，实时监测和记录冲裁力、冲床行程、送料力等参数。
冲压车间过程质量控制管理办法
冲压车间过程质量控制管理办法版本号：C 修改码：O *******1 目的为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。
2 适用范围本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。
3 相关文件3.1《冲压车间生产管理办法》3.2《冲压车间冲压作业指导书》3.3《不合格品控制方法》4 术语和定义4.1 质量---满足规定的需要4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施5 职责5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。
5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。
5.3.冲压车间检验员：5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。
5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。
5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。
5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。
5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。
5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。
6 管理内容6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。
6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。
材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。
6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。
6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。
冲压过程质量控制
冲压过程质量控制冲压过程质量控制文档范本⒈引言此文档旨在详细介绍冲压过程的质量控制方法和标准，以确保产品在生产过程中达到预期的质量要求。
本文档适用于所有参与冲压过程质量控制的相关人员。
⒉冲压过程概述⑴冲压定义在冲压过程中，将金属材料置于冲压模具中，并通过施加压力以改变材料的形状和尺寸。
⑵冲压设备介绍冲压过程中使用的各种设备，包括冲压机、模具、送料装置等，并列出设备的规格和要求。
⑶冲压材料介绍常见的冲压材料，如钢板、铝板等，并详细说明材料的选择标准和要求。
⑷冲压工艺流程描述冲压过程的工艺流程，包括模具装卸、送料、冲压、脱模等各个环节，并说明每个环节的关键要点和注意事项。
⒊冲压过程质量控制方法⑴设备保养和维护详细说明冲压设备的定期保养和维护流程，包括模具清洁、设备润滑、液压系统保养等，并列出相应的检查表和计划。
⑵冲压工艺参数控制介绍冲压工艺参数的选择和调整方法，包括冲压压力、工作速度、送料速度等，并说明如何根据产品要求进行合理调整。
⑶材料质量控制说明冲压材料的检验和选择方法，包括材料化学成分检验、硬度检测等，并列出相应的检验标准和要求。
⑷模具质量控制详细说明模具的检验和维护方法，包括模具外观检查、尺寸测量等，并列出相应的检验标准和要求。
⑸成品质量控制介绍冲压成品的质量检验方法，包括尺寸检测、外观检查、功能性能测试等，并列出相应的检验标准和要求。
⒋文件管理和记录⑴冲压过程记录说明冲压过程中应当记录和保存的各种数据和信息，包括设备运行记录、工艺参数调整记录、材料检验报告等，并规定相应的保存期限和管理方法。
⑵冲压工艺文件列出应编制和保管的各类冲压工艺文件，包括工艺流程图、设备操作规程、工艺参数表等，并说明相应的修订和审核程序。
⒌附件附件1：设备保养和维护检查表附件2：材料质量检验标准附件3：模具外观检查记录表⒍法律名词及注释⑴合同法合同法是指规范合同订立、履行和解释等方面的法律法规。
⑵质量管理体系质量管理体系是指组织在进行各类活动过程中，用来规范和改进质量管理行为的一系列规章制度和管理方法。
冲压质量控制
冲压质量控制冲压加工作为一种常见的金属成型工艺，在现代工业生产中具有广泛的应用。
为了确保冲压产品的质量，提高生产效率和降低成本，必须进行有效的质量控制。
本文将探讨冲压质量控制的重要性、主要方法以及实施过程中需要注意的问题。
一、冲压质量控制的重要性冲压产品质量直接影响到产品的性能和可靠性，对于一些关键零部件尤为重要。
因此，冲压质量控制对于提高产品质量、减少不良品率具有重要意义。
同时，合理的质量控制还可以增加生产效率，降低生产成本，并提高企业竞争力。
二、冲压质量控制的主要方法1. 设计优化：冲压质量控制的第一步是通过合理的产品设计和模具设计来确保产品质量。
在产品设计阶段，需要考虑产品的尺寸、形状、材料等因素对冲压加工的影响，并进行合理的设计优化。
在模具设计阶段，需要考虑模具结构、尺寸、材料等因素，并根据实际情况选择合适的加工工艺。
2. 工艺控制：冲压加工过程中，需要进行严格的工艺控制，以确保产品质量的稳定性。
工艺控制包括材料的选择、冲压工艺参数的设定、模具的调试等方面。
对于重要的工艺参数，可以采用自动化控制系统进行监测和调整，以提高工艺的稳定性和一致性。
3. 检测与测试：冲压质量控制需要对产品进行全面的检测和测试，以确保产品符合设计要求。
常用的检测方法包括外观检查、尺寸测量、材料分析、力学性能测试等。
通过合理的检测和测试手段，可以及时发现和纠正生产过程中的问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
4. 过程监控：冲压质量控制还需要进行全过程的监控，以及时发现和排除问题。
通过建立合理的检测点和监测系统，可以实时监控冲压加工过程中的关键参数，及时采取必要的措施，防止质量问题的发生。
三、冲压质量控制的注意事项1. 人员培训：冲压质量控制需要有一支专业、熟练的操作队伍。
因此，要加强对操作人员的培训，提高他们的技能水平和质量意识。
只有操作人员具备足够的知识和技能，才能有效地进行质量控制。
2. 设备维护：冲压设备的正常运行对于质量控制至关重要。
冲压车间质量管理制度
冲压车间质量管理制度一、目的为了确保冲压车间生产的产品质量稳定可靠，满足客户需求，提高生产效率，降低成本，特制定本质量管理制度。
二、适用范围本制度适用于冲压车间所有生产过程中的质量控制和管理。
三、质量方针和目标1、质量方针：“以质量求生存，以信誉求发展，持续改进，满足客户需求。
”2、质量目标：（1）冲压件成品一次合格率达到 98%以上。
（2）客户投诉率低于 2%。
（3）每月因质量问题导致的废品损失不超过生产成本的 1%。
四、质量管理职责1、车间主任（1）负责车间质量管理工作的全面统筹和协调。
（2）制定车间质量目标和质量计划，并组织实施。
（3）定期组织召开质量分析会议，解决质量问题。
2、质量管理员（1）负责车间日常质量检验和监督工作。
（2）对原材料、半成品和成品进行检验，确保符合质量标准。
（3）对质量问题进行分析和处理，提出改进措施。
3、班组长（1）负责本班组生产过程中的质量控制。
（2）组织班组员工进行质量培训和教育。
（3）对本班组的质量问题及时上报并采取措施解决。
4、操作人员（1）严格按照操作规程进行生产，确保产品质量。
（2）对自己加工的产品进行自检，发现问题及时纠正。
（3）积极参与质量改进活动，提出合理化建议。
五、原材料质量管理1、采购部门应选择合格的供应商，确保原材料的质量符合要求。
2、原材料进厂时，质量管理员应按照检验标准进行检验，合格后方可入库。
3、对原材料的存放和保管要符合规定，防止因存放不当导致质量下降。
六、生产过程质量管理1、工艺文件管理（1）制定完善的冲压工艺文件，包括工艺流程、工艺参数、操作规范等。
（2）操作人员应严格按照工艺文件进行生产，不得擅自更改工艺参数。
2、设备管理（1）定期对冲压设备进行维护和保养，确保设备的正常运行。
（2）设备操作人员应经过培训，熟悉设备的操作和维护。
3、模具管理（1）模具的设计和制造应符合产品要求，保证模具的精度和使用寿命。
（2）对模具进行定期检查和维护，及时发现和修复模具的损坏和磨损。
冲压过程质量控制
冲压过程质量控制冲压过程质量控制引言工艺参数控制冲压过程中的工艺参数控制是实现质量控制的关键。
以下是几个常用的工艺参数：1. 冲压力控制冲压力是冲压过程中最重要的参数之一。
通过控制冲压力，可以控制产品形状、尺寸和质量。
通常，冲压力过大会导致变形不良和裂纹；冲压力过小会导致产品尺寸不准确。
2. 冲裁角控制冲裁角是指模具内、外角度之间的夹角。
通过控制冲裁角，可以控制产品的几何形状和尺寸。
适当的冲裁角能够提高产品的质量和加工效率。
3. 冲压速度控制冲压速度对于产品的质量和生产效率都有着重要的影响。
过快的冲压速度会导致变形不良和裂纹；过慢的冲压速度会降低生产效率。
需要根据具体情况确定适当的冲压速度。
模具设计和制造模具的设计和制造对于冲压过程的质量具有重要影响。
以下是几个关键因素：1. 模具材料选择模具材料的选择直接影响到模具的使用寿命和产品质量。
通常，模具应选择硬度高、强度好的材料，以确保模具的耐用性和稳定性。
2. 模具表面处理模具表面的处理对于产品的表面质量至关重要。
通常，模具表面应进行抛光和涂层处理，以提高产品的光洁度和耐磨性。
3. 模具尺寸精度控制模具的尺寸精度对于产品的尺寸精度和质量控制起着重要作用。
在模具的设计和制造过程中，需要严格控制模具尺寸的精度。
检测和分析检测和分析是冲压过程质量控制的重要环节。
以下是几个常用的检测和分析方法：1. 尺寸测量尺寸测量是确认产品尺寸精度和形状是否符合要求的关键方法。
常用的尺寸测量工具包括卡尺、游标卡尺和投影仪等。
2. 成型质量分析成型质量分析是评估产品质量的重要手段。
通过对产品的形状、表面质量和尺寸进行分析，可以判断冲压过程中的问题并提出改进措施。
3. 统计分析统计分析是冲压过程质量控制的重要方法。
通过收集和分析冲压过程中的数据，可以了解产品的质量分布情况，并对生产过程进行调整和改进。
冲压过程质量控制是确保产品质量和生产效率的关键环节。
通过合理控制工艺参数、优化模具设计和制造、进行检测和分析，可以有效地控制冲压过程中的质量，提高产品质量和生产效率。
冲压件的质量检测与控制
冲压件的质量检测与控制1. 引言冲压件作为机械制造中常见的零部件之一，其在汽车、家电、航空航天等领域都有着广泛应用。
冲压件的质量直接关系到整个产品的质量和可靠性，因此质量检测与控制是冲压件制造过程中不可或缺的一环。
本文将介绍冲压件的质量检测与控制方法，包括常见的检测技术和控制措施，以及其中的关键要点和注意事项。
2. 质量检测方法2.1 外观检测外观检测是冲压件质量检测的首要环节，通过对冲压件的外观进行观察和测量，可以及时发现表面缺陷、变形等问题。
常用的外观检测方法包括目视检测、显微镜观察和光学测量等。
其中，光学测量技术能够提供更精确的尺寸测量结果，可以用于检测零件的平面度、圆度、直径、角度等参数。
2.2 尺寸测量尺寸测量是冲压件质量检测的重要环节，通过对冲压件的尺寸进行精确测量，可以评估其与设计要求的偏差程度。
常用的尺寸测量方法包括三坐标测量、投影测量和影像测量等。
三坐标测量是一种全面、高精度的尺寸测量方法，适用于复杂形状的冲压件。
投影测量则适用于平面和简单形状的冲压件。
而影像测量则可以通过图像处理和分析来获取冲压件的尺寸信息。
2.3 材料性能检测材料性能检测是冲压件质量检测的重要组成部分，通过对冲压件材料的物理和力学性能进行测试，可以判断其材料是否符合要求。
常用的材料性能检测方法包括拉伸试验、冲击试验和硬度测试等。
拉伸试验可以评估材料的强度和延伸性能，冲击试验则可以评估材料的韧性和抗冲击性能，而硬度测试则可以评估材料的硬度和耐磨性。
3. 质量控制措施3.1 冲压模具的设计与制造控制冲压模具是冲压件质量控制的关键因素之一，其设计和制造质量直接影响到冲压件的尺寸精度和表面质量。
在冲压模具的设计和制造过程中，需要考虑材料的选择、热处理工艺、精度要求等因素，以确保模具的准确性和寿命。
3.2 冲压工艺参数的控制冲压工艺参数的控制对冲压件质量的稳定性和一致性起着关键作用。
在冲压过程中，需要控制冲压速度、冲床压力、模具间隙、润滑剂的使用等参数。
冲压过程质量控制
冲压过程质量控制冲压过程质量控制1. 引言冲压是一种常用的金属加工方法，其通过利用冲压模具对金属材料进行剪切、冲孔、弯曲等操作，以得到所需的零件形状。
在冲压过程中，质量控制是至关重要的，因为任何质量缺陷都可能导致零件的功能失效或者安全隐患。
本文将介绍冲压过程中质量控制的方法和措施。
2. 质量控制的重要性冲压过程中的质量控制对于保证零件的质量是非常重要的。
首先，冲压过程可能存在的缺陷，如裂纹、变形等，可能会导致零件的强度降低，从而影响到零件的寿命和使用安全性。
此外，冲压过程中的尺寸偏差也可能会导致零件无法正确安装或者组装，进一步影响整个产品的功能。
因此，在冲压过程中进行严格的质量控制是至关重要的。
3. 冲压过程质量控制的方法3.1 设计合理的模具在冲压过程中，模具的设计对于质量控制具有重要影响。
合理的模具设计可以确保冲压过程中材料的均匀流动，降低变形和裂纹的可能性。
因此，在冲压过程开始之前，需要对模具进行详细的设计和分析，确保其符合产品要求和冲压工艺的要求。
3.2 控制冲压参数冲压参数的选择对于冲压过程的质量控制也非常重要。
例如，冲压速度、冲压力度等参数会直接影响到零件的尺寸和形状。
因此，在冲压过程中需要严格控制这些参数，确保其在规定范围内稳定运行。
3.3 材料选择和预处理材料的选择和预处理也是冲压质量控制的重要环节。
不同的材料具有不同的性质，如硬度、强度等，因此在选择材料时需要考虑其适应产品要求的能力。
此外，对于一些特殊材料，还需要进行预处理，如退火、淬火等，以提高材料的加工性能和质量。
3.4 定期检查和维护设备冲压设备的定期检查和维护也是保证质量控制的重要环节。
设备的损坏或者故障可能会导致冲压过程中质量问题的发生。
因此，定期检查设备的运行状况，及时发现和修复问题，可以提高冲压过程中的质量控制能力。
4. 进一步提高质量控制能力的措施除了上述的质量控制方法外，还可以采取一些其他措施进一步提高质量控制的能力。
冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范是制造过程中的一项重要控制手段，旨在确保冲压件的质量符合要求。
以下是一些常用的冲压过程质量控制规范：
1. 设定合理的工艺参数：包括冲压速度、压力、温度等，根据材料性质和冲压件要求进行调整。
确保冲压过程中的参数稳定，并达到制定的要求。
2. 物料选择和检验：选择合适的冲压材料，经过严格的物料检验，保证材料质量符合要求。
对每批物料进行抽样检验，确保不合格材料不进入冲压生产线。
3. 模具设计和制造：合理设计模具结构，确保冲压过程中的尺寸精度和表面质量。
制造过程中进行严格的模具检验，并对模具进行必要的维护和修复。
4. 冲压过程监控和控制：通过安装传感器、仪表等设备，监控
并控制冲压过程中的关键参数，如压力、温度、位移等。
及时调整
和修正，确保冲压过程的稳定性和一致性。
5. 现场巡检和记录：定期进行现场巡检，对冲压设备、模具和
冲压件进行检查，及时发现和修复问题。
记录冲压过程中的关键参
数和质量信息，建立质量数据档案。
6. 抽样检验和质量评估：对冲压件进行抽样检验，包括尺寸、
表面质量、力学性能等方面。
根据检验结果进行质量评估和分析，
找出问题原因并采取相应措施。
7. 不合格品处理和改进措施：对于不合格冲压件，及时进行分
类处理，如返工、报废等。
分析不合格品的原因，并采取改进措施，避免类似问题发生。
以上是一些常用的冲压过程质量控制规范，具体需要根据不同
企业和产品进行具体的制定和执行。
冲压车间质量控制流程
1.目的本细则规定了冲压车间零件的质量控制过程，以保证产品的质量。
2.编制和适用范围本文件由冲压车间编制，适用于冲压件制造过程。
3.责任冲压车间负责生产过程中的冲压件质量控制。
4.规定4.1卷料检验4.1.1收到卷料应进行下述内容的检查：卷料质量保证书、基材规范、卷料内径、卷料宽度、卷料厚度等信息，卷料是否发生物理损坏、锌层脱落，污斑及外观锈迹等。
4.1.2不合格卷料做不接收处理并隔离，经与供应商确认后退回分配中心。
4.2焊接板检验(若有)4.2.1工厂现场收到板料时，对每垛板料均应检查是否具备材料质量保证书；卸车后检查板料是否有污斑、锈迹、凸起、凹坑、褶皱等缺陷，并且进行测量板料位置。
4.2.2不合格板料做不接收处理并隔离，经与供应商确认后退回分配中心。
4.3铝板检验4.3.1工厂现场收到板料时，应确认包装的完整性,对每垛板料均应检查是否具备材料质量保证书，确认铝板是否时效过期；卸车后检查板料是否有污斑、凸起、凹坑、褶皱，测量板料尺寸：板料长度、宽度及厚度等。
4.3.2不合格板料做不接收处理并隔离，经与供应商确认后退回分配中心。
4.4落料检查4.4.1检查每堆垛最上片料，检查内容包括：表面、边缘状态及落料尺寸,具体要求按《板料质量检查单》来执行。
4.4.2 发现落料不合格时，应将其所在整堆材料进行特别的标识和隔离，以待进一步处理。
4.5压机参数4.5.1在每一次换模时，使用模具工程师提供的模具参数工艺卡核对参数。
4.5.2验证模具参数：闭合高度、气垫压力、传感器数量等。
4.5.3当压机设定参数不满足《模具参数工艺卡》时，立即停机通知模修工程师，由模具工程师提供的参数进行生产并签字确认。
检查所生产的零件，如果不符合要求，则应将本次生产的所有零件都进行特别标识和隔离。
4.5.4具体参数的更改调整参照《模具工艺参数管理流程》。
4.6冲压件的检验4.6.1循环检查：按照JES进行每一次完整的检验过程。
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目录第一部分：过程质量控制项目一、人员及人员素质二、设备、模具、工装三、存放、处理、运输四、缺陷分析、纠正、持续改进第二部分：过程质量控制管理办法1、目的2、适用范围3、职责4、规定5、记录注：本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。
第一部分：过程质量控制项目一、人员及人员素质（一）、生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力1、操作者参与改进工作的意识●根据生产实际情况提出改进的建议●主动实施改进，配合改进试验工作●做改进记录并存档●主动交流、接收信息2、操作者自检●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺内容等项目进行自检。
●做自检记录并存档●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决。
●对出现的不合格品做出标记并隔离存放●自检率为100%3、过程认可与点检●过程控制受控、有效、可靠、准确●人为可控因素的影响在控制范围内●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势。
●做过程记录并存档●生产过程按标准化进行●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可。
●做点检测记录并存档●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。
4、过程控制●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势。
●在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UC L－LCL线之间并靠近CL线。
●当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。
完成改进后进行检验，保证措施有效。
●做记录并存档5、终止生产●在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理。
●对出现的不合格品做出标记并隔离存放●做记录并存档（二）、生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任1、整齐与干净●生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁。
●工作场地清洁无杂物、污物●生产操作者衣着整齐、干净●废料入口处无堆积废料●制件不直接落地●板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖●工位组织合理、最大限度符合人机过程2、进行维修与保养●按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。
●当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时，立即停止生产并排除问题，不能进行解决时，报请专业人员处理。
●做维修保养记录并存档（三）、操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质1、生产过程指导、培训、素质证明（结果）《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM运行程序》、《生产过程停歇记录办法》等作为生产过程指导文件用于指导生产全过程。
●对员工上岗前进行生产过程指导的培训，并在工作中进行定期考核、再培训。
●就生产过程指导制定培训计划并实施●做生产过程指导培训记录●就生产过程指导做员工素质登记，达到要求的能力后可以上岗。
2、对冲压件及冲压件缺陷的认识●明确对冲压产品间、工序件各工序内容，主要装饰、功能、定位面、边、孔等处的质量标准。
●识别冲压件产品件、工序件的可视缺陷和作为合格品放行、作为返修品返工、作为废品报废的标准。
●对出现的不合格品做出标识并隔离存放3、对安全生产和环保意识的教育●明确《冲压安全操作规程》，不违章操作●定期组织安全学习活动并做记录●生产现场干净、整齐、无杂物、污物●工业垃圾分类存放，及时清理●对油量大的冲压件做擦油处理4、能力证明●操作人员素质符合公司要求的岗位素质描述●对操作人做上岗前培训，并具备本工种上岗证●操作人员进行素质考核，提高操作人员的工作能力。
5、制定培训计划●根据对员工的素质要求，制定提高素质的措施●根据具体措施，确定培训计划●按培训计划执行培训●通过考试、考核成绩确定培训效果（四）、人员调整计划1、班次生产任务、产量定额计划●人员排班●人员额定计划●班次生产品种、班产量计划2、人员素质、技能证明●填写人员素质表●制定培训计划3、工作分析和工时利用●填写并分析《生产过程记录表》●填写并分析《工序质量控制表》●填写并分析《交接班记录》●制作并分析《生产日报表》●制作并分析《停歇统计表》●制作并分析《工时利用率统计表》●制作并分析《废、返修品统计表》●制作并分析《换模时间记录表》4、素质、技能●在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假、休假、培训）。
●对顶岗的人员要确保所需的素质，达到技能要求。
（五）、提高操作者工作积极性1、质量信息●根据常年冲压件的废、返修品率，表面质量评审，批量生产尺寸精度监控测量，用户反馈意见等质量信息对操作者进行质量控制评定。
2、改善的建议●根据常年冲压件的废、返修品率，表面质量评审，批量生产尺寸精度监控测量，用户反馈意见等质量信息对操作者进行质量控制评定，对于超标准的情况制定改进措施，并跟踪改进效果。
3、自愿参加质量活动●自愿参加质量培训，质量小组等活动●主动做好生产过程自检工作●认真填写质量记录4、对质量填写改善的贡献●提供制件质量问题●提供处理制件质量问题的措施●配合制件质量改善●跟踪制件质量的状态，并反馈信息5、自我评价●积极性●工作场地●领导反映（六）、小组关系1、操作者熟知他的工作伙伴，如：供货者、顾客、维修人员、品质人员。
2、定时进行小组会议3、班次衔接清楚二、设备、模具、工装1、设备、模具、工装的日常点检●按点检项要求，点检项目检查频次进行点检●做点检记录●检查点效果2、检查使用设备、模具、工装的年检标记3、检查生产线的栅栏和封闭状态装置4、实施设备、模具、工装TPM●明确设备、模具、工装TPM的组织机构，明确设备、模具、工装TPM的运行程序。
●按TPM项目要求，做设备、模具、工装的清擦、润滑、点检、保养、调整、故障排除等工作。
三、存放、处理、运输1、按生产计划执行板料的供应，清查待用空制件专用工位器具、料箱数量。
2、制件、板料按定置、定位、定量标准摆放。
禁止使用损坏的、对制件、板料质量有影响的工位器具、料箱、板料推盘。
3、按装箱数量规定装箱并按要求填写装箱卡插入工位器具、料箱中。
4、检查来料毛坯卡并在板料使用后保留毛坯卡5、对于不能用于生产的板料按《生产用板料使用、处理办法》执行。
6、对于隔离件的生产原因进行分析，制定改进措施。
并对隔离件做标识，按定置、定位、定量标准隔离摆放，做隔离件记录，当时处理。
7、生产中不适用的和用后的空工位器具、料箱板料托盘及时返还。
8、对于无效、失效的标识立即去除、清理。
9、清理、清擦工位器具、料箱、板料推盘，保证其清洁。
10、按要求摆放制件，保证制件摆放到位，无磕、碰伤、变形等缺陷。
11、清擦制件上的残油，保证制件清洁。
12、生产线上工位器具、料箱、板料托盘存放地地面清洁、无杂物、污物。
13、生产班组在当班生产结束后，对生产的制件进行统计。
14、模具、工装等按定置、定位标准整齐摆放。
15、模具、工装等使用完毕后，在存放前要进行清理、清擦、整理，以保证其外观状态良好。
四、缺陷分析、纠正、持续改进（一）、完整的、可用的过程质量数据（过程质量数据填写、收集）。
●填写《生产过程记录表》、《工序质量控制表》、《交接班记录》、《停歇记录表》、《废、返修品记录表》、《换模时间记录表》。
（二）、过程质量数据统计●填写《生产日报表》、《停歇统计表》、《工时利用率统计表》、《废、返修品统计表》、《换模时间统计表》。
（三）、过程质量数据分析、检查纠正措施的效果●制作《过程质量控制图》，分析、确定过程质量控制中的问题。
●填写《质量改进措施表》，制定质量改进措施、负责人、完成日期。
●通过生产过程，检测质量改进措施的效果。
第二部分：过程质量控制管理办法1、目的指导质量控制工作，明确各工段质量工作职责。
2、试用范围冲压车间各工作部生产工段3、职责3.1、计划组和剪切工段负责材料准备。
3.2、质量组和生产工段负责生产过程质量控制及相关质量记录填写。
3.3、技术组负责质量问题判定协调及处理、质量问题统计分析、过程质量审核及质量改进验证工作，负责提出改进项目和提供模修改进的依据。
3.4、模具组负责模具计划预修及由于模具问题而影响产品质量的问题的处理。
3.5、动力组和机械组负责设备计划预修及由于设备问题而影响产品质量问题的问题处理。
3.6、模具维修班组负责模具计划预修、强制维修、模具的质量改进及模具清洗的具体实施，负责模具的状态标识和模具的线上检查。
3.7、修理班负责返修的修理工作3.8、专职润滑工负责全车间设备的定期、定质、定量润滑工作，保证不会影响产品质量。
3.9、设备维修班组负责保证设备润滑系统的正常运转、润滑设施齐全、设备技术状态完好，保证不会影响产品质量。
3.10、按设备定人定机管理规定，每个操作者必须每天把自己使用的工装、设备保养清擦干净，保证设备的完好率。
4、规定4.1、材料准备4.1.1、根据生产安全部月生产计划，冲压车间计划组按生产情况制定调整日生产计划，并根据月计划提前1~5天向物流部材料组发放要料看板。
材料组每天根据车间的要料看板发放材料，并和车间领料员办理一式三份的《车间领料单》（车间留两份，其中一份随相应的《材料运行单》按要求返回物流部材料组），同时登记入账。
4.1.2、生产前A线材料员对钢板按质量标准进行检查，对有缺陷的钢板要及时向采购部材料组反馈，通过时将车间保留的两份《车间领料单》返回采购部材料组，由采购部负责与厂家联系。
4.1.3、剪切生产过程中生产线材料员对材料质量进行控制，并填写《冲压车间钢板材料质量检查表》，材料表面要求清洁、无划痕，操作者应检查首尾件质量并进行中间抽检，并在《生产材料标识》上注明零件号、零件名称、形状尺寸、数量、生产日期、班次并签字（有质量问题在备注中注明），标识随毛坯发往生产线。
生产中发现属材质本身缺陷的，如出现严重压痕、划伤、开裂、滑移线等，立即上报车间质量员，并同时向品质部反馈(夜班发现的问题第二天早上处理)，由品质部与采购部联系，共同现场验证后，进行相应处理。
4.1.4、剪切后的材料应盖好塑料布并要有安全挡杆或打捆，各生产工段材料员和A线起重工负责坯料转运，生产线负责托盘的清洁，材料不得超过（600mm），不得超重（按托盘规定重量），不得叠放。
4.1.5、各生产工段材料员应对材料进行清点、核对尺寸及表面质量验证，如发现属于剪切、落料或运输不合格材料，由生产线材料员及检查员核查后，在材料表面上记号笔做返回标记，运往A线，A线材料员核对后，立即报告车间质量员，并同时向品质部反馈（夜班发现的问题第二天早上处理），由品质部与采购部联系，共同现场验证后，进行相应处理。