电泳漆常见弊病及解决办法
常见电泳漆弊病与解决方法
常见的电泳涂装漆膜弊病及其防治方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
幸福的家2009-04-06 15:15（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
幸福的家2009-04-06 15:16（1）现象电泳涂膜在烘干后产生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜弊病称为针孔，它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中心无异物、四周无漆膜堆积凸起。
电泳漆常见弊病及解决办法
电泳漆常见弊病及解决办法一、漆膜粗糙1、产生原因及解决办法①槽液颜基比过高。
（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加乳液，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。
）②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。
（可能污染环节：1、预脱脂、脱脂，温度过低或脱脂剂浓度过高，预脱脂、脱脂槽液污染严重，杂质含量过高。
2、磷化，磷化渣没有及时清理。
）③电泳槽由于过滤不良，使槽液机械杂质过多。
（连续更换过滤袋，清洗过滤罐。
如发现过滤罐中杂质过多时，需连续清洗）④槽液中助溶剂含量偏低。
（PH值过高时可适量补加冰醋酸）⑤超滤喷淋效果差，工件挂漆较多形成漆点。
（加强后续清洗）⑥电泳后清洗不充分或未经UF1、UF2、纯水2清洗。
（严格按操作规程操作）2、防止办法①根据检测结果调整颜基比在控制范围内。
②加强槽液及用具的管理，保持各工序、环节符合涂装要求。
③经常检查、更换过滤袋，加强过滤。
④按技术要求定期检测助溶剂含量，保持助溶剂含量在控制范围内。
⑤改善超滤喷淋效果，避免工件过多挂漆。
⑥加强电泳后清洗。
二、缩孔、陷穴1、产生原因及解决办法①槽液颜基比失调，颜料含量低。
（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加色浆，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。
）②被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。
③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。
④电泳后冲洗液混入油污。
⑤外来油污污染电泳涂膜。
⑥烘干室内不干净、循环风内含油。
2、防止方法①调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量。
②加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染。
③在槽液循环系统安装除油过滤装，同时检查油污染来源，以便彻底清除油法。
④加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量。
⑤保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等），及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。
由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。
很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。
原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。
这种原因引起缩孔的几率较大。
解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。
从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。
原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。
解决方法:加强前处理清洗。
原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。
解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。
解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。
解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。
由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。
解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。
解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。
电泳常见问题及解决方法
一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为~,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
⑤调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量。
阴极电泳漆膜的若干弊病及其防治
阴极电泳漆膜的若干弊病及其防治1、颗粒（疙瘩）在烘干后的电泳漆膜表面，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的粒子，称为颗粒。
产生原因：（1）槽液过滤不良，电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其它异物。
（2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。
（3）烘干炉脏。
（4）磷化后的水洗不净，进入电泳槽的被涂物不洁。
（5）涂装环境脏，磷化后和电泳后湿膜，晾干时受污染。
（6）后道冲洗水的碱性过高，使得冲洗不掉的漆液在水中溶解性差。
（7）槽液表面漆液流动不良，槽液表面的气泡过多。
（8）前处理未将金属表面的氧化颗粒清除。
（9）漆膜低于一定厚度。
（10）漆槽中杂质离子浓度高，或有碱性杂质带入槽中，使得电泳树脂从水中析出。
防治方法：（1）尽可能避免尘埃带入漆槽，加强电泳槽液的过滤。
所有循环的漆液应全部经过过滤装置，漆槽设计时，尽可能避免有“死角”，以免颜填料沉淀。
（2）勤更换后道清洗液，清洗液最好有过滤，同时做个溢流口，减少清洗液表面的泡沫。
（3）定期清理烘干室和空气过滤器，检查平衡系统和漏气情况。
（4）加强磷化后的冲洗，要洗净浮在工件表面上的磷化残渣。
检查去离子水循环洗槽的过滤器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。
（5）涂装环境应保持清洁，磷化至电泳槽之间和电泳后沥干（进入烘干室前），应设间壁检查并消除周围空气的尘埃源。
（6）后道清洗水的PH控制在中性。
（7）增加槽液表面流速。
（8）用打磨的方法清除工件表面的氧化颗粒。
（9）漆膜厚度控制在要求范围之内。
（10）避免将碱性杂质和其它杂质离子带入电泳槽。
经常排放超滤液，去除槽中杂质离子。
2、陷穴（缩孔）由外界造成被涂物表面、磷化膜或电泳湿膜上附有尘埃、油分等，或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的异物，它们成为陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为0.5-3.0mm,不露底的称为陷穴、凹坑，露底的称为缩孔。
产生原因：（1）槽液中混入异物（油分、灰分），油漂浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。
电泳常见问题分析
防治措施：改进工件的入槽条件，入槽后停留一段时间再通电电泳，使附着在工件上的气体尽量排除；检查循环系统和阴极掩蔽情况，对不合要求的地方进行调整；加大循环量，使槽内流速均匀，防止气泡在槽内滞留；适当调整电泳电压及槽液参数，使之符合工艺要求。
（12）氧化膜破裂。透过电泳漆膜，可以看到型材表面有无规则的裂纹。
（4）雾斑。与正常部位相比，局部出现无光亮斑点，侧光观察更为明显。容易出现在型材的大面和水平面上。
产生原因：酸雾、碱雾或有机溶剂气雾飞入电泳涂装工序的气氛中，附着在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交联反应而产生的；漆液的中和度偏离控制范围；热水洗槽的温度、pH 值控制不好；电泳后水洗槽的pH 值太低。
（16）水平表面粗糙。亦称L效果差。被涂物电泳后水平表面粗糙，无光泽而垂直表面正常。
产生原因：槽液固体分低，有细小的凝聚物、不溶颗粒；槽液溶剂含量过低；槽液电导率太高，杂质离子含量太高；pH值太低，溶解性差；槽衬里破损，腐蚀。
防治措施：提高槽液固体分，加强过滤；适当补加电泳漆配套溶剂；加强槽液精制或排掉部分RO透过液，补加去离子水；倒槽检修槽衬里。
（2）麻点。亦称颗粒状异物，灰尘附着等。尘埃等附着在漆膜表面或漆膜下形成有手感的凹凸物。
产生原因：电泳槽前的水洗水太脏；电泳槽液中存在较粗大的机械杂质；车间空气中含有尘埃等漂浮物飘落到放在沥干区的工件上；烘烤炉内存在尘灰等杂物。
防治措施：更换电泳前水洗水；检查电泳槽过滤装置并过滤电泳槽液；搞好车间环境卫生，控制沥干区风向，防止灰尘飘浮；清理烘烤炉内卫生，清洁或更换热风循环过滤网。
（6）涂料滴痕。亦称漆斑或漆流痕。漆膜表面有略为凸起的漆斑或朝下的漆流痕迹，有手感。
产生原因：电泳出槽后停留时间过长；涂料的浓度不适当；电泳后水洗不足；RO2水洗槽固体分过高；未滴干的导电梁从正在沥干的料挂上方跨过。
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。
由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。
很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。
原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。
这种原因引起缩孔的几率较大。
解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。
从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。
原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。
解决方法:加强前处理清洗。
原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。
解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。
解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。
解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。
由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。
解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。
解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。
阴极电泳14个常见问题及解决方法
阴极电泳14个常见问题及解决方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
电泳涂装工艺与常见的缺陷和防治措施
电泳涂装工艺与常见的缺陷和防治措施电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。
电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。
电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。
电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳（工件是阴极，涂料是阳离子型）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。
二、影响电泳涂装的主要工艺参数1、电压2、电泳时间3、涂料温度4、涂料的固体分和颜基比5、涂料的PH值6、涂料电阻7、工件与阴极间距离三、电泳涂装工艺：1、一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
2、被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。
铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。
钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。
黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。
磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。
电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点：（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；（2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；（3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；（4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；（5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；（6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。
电泳常见问题及解决方法
阴极电泳罕见问题及处理方法之袁州冬雪创作一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜概况上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒.（2）发生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝集.②槽内有沉淀“死角”和暴露金属处.③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良.④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良.⑤在烘干过程中落上颗粒状污物.⑥涂装环境脏.⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒.（3）防治方法①将CED槽液的PH值节制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新.②消除易沉淀的“死角”和发生沉积涂膜的暴露金属件.③加强过滤，推荐采取精度为25μm的过滤元件，养活泡沫.④确保被涂面清洁，不该有磷化沉渣，防止二次污染.⑤清理烘干室和空气过滤器.⑥坚持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源.⑦确保新补涂料溶解杰出，色浆细度在尺度范围内. 二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜概况出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”.发生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或概况有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展才能不平衡，而发生涂膜缺陷.（2）发生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃.②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中.③电泳后冲洗液混入油污.④烘干室内不净，循环风内含油分.⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易发生缩孔.⑥涂装环境脏、空气能够含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜.⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和欠好. （3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染.②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中.③提高后清洗水质，加强过滤.④坚持烘干室和循环热风的清洁.⑤调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量.⑥坚持涂装环境干净，清除对涂装有害物质源，尤其是有机硅物质源.⑦加强补给涂料的管理，分歧格的不克不及添加入槽中，确保补给涂料溶解、中和、过滤好.三、针孔（1）现象电泳涂膜在烘干后发生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜弊病称为针孔，它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中心无异物、四周无漆膜堆积凸起.根据发生的原因针孔有下列几种：①由湿涂膜再溶解耐引起的针孔，称为再溶解针孔.②电泳过程中，由于电解反应激烈，发生气泡过多、脱泡不良或因槽液温度偏低或搅拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而发生的针孔，称为气泡针孔.③带电入槽门路针孔：发生在带电入槽门路弊病程度严重的场合下，针孔是沿入槽斜线显露底板，别的，由于槽液对物体概况润湿不良，使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液概况的泡沫附着在工件概况上形成气泡针孔，一般发生在被涂物的下部.（2）发生原因①电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜发生再溶解.②槽液中杂质离子含量过高，电解反应激烈，被涂物概况发生过多气体.③磷化膜孔隙率高，也易含量气泡.④槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良.⑤工件带电入槽时运输链速度过慢.⑥被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积.（3）防治方法①被涂物分开槽液应当即用UF液或纯水冲洗，时间不超出1min.②排放UF液、加纯水，降低杂质离子的含量.③调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化.④加强槽液搅拌，确保槽液温度在28~30℃下运行.⑤在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电.⑥使槽液面流速大于0.2m/s，消除堆积的泡沫.四、再溶解（1）现象泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，发生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象.（2）发生原因①电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液中停留（接触）时间过长.②槽液和UF液的PH值偏低，溶剂含量偏高，后冲洗压力过高，清洗时间过长.③设备故障，造成停链.（3）防治方法①断电后工件当即出槽，出槽后至后清洗间隔时间和在UF 液中停留时间不宜超出1min.②将槽液和UF液的PH值和溶剂含量严格节制在工艺规定范围内，每次UF液清洗时间应节制在20s左右，冲洗压力不该超出0.12MPa.③应及时解除设备故障.五、泳涂有膜厚偏薄（1）现象被涂物泳后概况的干涂膜厚度缺乏，低于工艺规定的膜厚.主要是工艺参数执行不严，槽液老化、失调、导电不良和再溶解造成的.（2）发生原因①槽液固体分偏低.②泳涂电压低，泳涂时间缺乏.③槽液温度低于工艺规定的范围.④槽液电导率低.⑥槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低.⑦极板毗连不良和被腐蚀损失，极液电导低，极罩隔膜堵塞.⑧被涂物通电不良.⑨UF液后冲洗时间过长，发生再溶解.⑩阴极电泳槽液的PH值偏低.（3）防治方法①提高槽液固体分，按工艺规定节制在通常情况下±0.5%以内.②提高泳涂电压，延长泳涂时间.③将槽液温度节制在工艺规范的上限.④减少UF液的损失.⑤补加UF液的损失.⑥加速槽液更新，添加增厚调整剂.⑦检查极板、极罩和极液系统，定期清理或更新，使其导电杰出.⑧清理挂具，使被涂物通电杰出.⑨缩短UF液冲洗时间.⑩加速阳极液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的PH 值升到工艺规定的要求.六、泳涂的漆膜过厚（1）现象被涂物概况的膜厚度超出工艺规定的膜厚，如果漆膜外观仍很好，一般不是弊病，主要是涂料消耗增大，成本增高.（2）发生原因①泳透电压偏高.②槽液温度偏高.③槽液的固体分过高.④泳涂时间过长（如停链）.⑤槽液中的有机溶剂含量过高，建槽初期熟化时间短⑥槽液的电导率高.⑦被涂物周围循环欠好.（3）防治方法①降低泳涂电压②降低槽液温度（相对不克不及高出工艺规定温度）.③降低槽液的固体分.④节制泳涂时间，防止停链.⑤排放UF液，添加去离子水，延长新配槽液的熟化时间.⑥排放UF液添加去离子水，降低槽液中杂质离子的含量.⑦通常因泵、过滤器和喷嘴堵塞而致七、异常附着（1）现象由于被涂物概况或磷化膜的导电性不平均，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分，引起漆膜在该部位集中成长，成果是在这个部位呈堆积附着.当泳涂电压偏高、接近破坏电压时，造成漆膜部分破坏，也呈堆积状态附着.（2）发生原因①磷化膜污染（有指印、斑印）②前处理工艺异常（脱脂不良、水洗不充分、磷化膜有发蓝、黄锈斑等）③被涂物概况有黄锈、焊药等末清除掉.④槽液被杂质离子污染，电导过大，槽液中的有机溶剂含量过高，颜料分过低.⑤泳涂电压过高，槽液温度高，造成涂膜被破坏.（3）防治方法①防止二次污染，严禁裸手触摸磷化膜概况.②调整前处理工艺，确保脱脂杰出，水洗充分，磷化膜平均，无黄锈，蓝斑.③白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈、焊药等.④排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高灰分，防止杂质离子混入.⑤降低泳涂电压，节制入槽初期电压，降低槽液温度，严防极间距太近.八、泳透力变差（1）现象在正常情况下被涂物的内腔、夹层布局内概况都能涂上漆，但在生产中有时发现内腔泳涂不上漆或者涂得很薄，这种现象称为泳透力变差.在汽车车身涂装生产中应定期抽检，将车身崩溃，观察其内腔、焊缝各部位的涂装状况，并丈量膜厚，以查核泳透力的变更.（2）发生原因①泳透电压过低②槽液的固体分偏低③槽液的搅拌缺乏④极罩隔膜堵塞、电阻大⑤新添加电泳涂料的泳透力差或分歧格（3）防治方法①提高泳透电压.②确保槽液的固体分在工艺规定的范围③加强槽液搅拌④清理极罩或更新隔膜⑤加强进厂资料的抽检，选用泳透力好的电泳涂料.九、二次流痕（1）现象经后清洗所得湿电泳涂膜概况正常，但经烘干，在被涂物的夹缝布局处发生漆液流痕.这种现象称为“二次流痕”漆膜弊病.其原因是被涂物夹缝在清洗中未洗净，在急剧升温时沸腾将槽液挤出，发生流痕.（2）发生原因①被涂物的布局造成②电泳后清洗工艺选择不当，水洗不良③进入烘干时升温过急④槽液固体分和后清洗UF液含漆量偏高（3）防治方法①在能够条件下改进布局②对复杂的被涂物，如汽车车身，应选浸喷连系式清洗工艺，或用水冲或压缩空气吹掉夹缝中的槽液，最后纯水浸洗水温加热到30~40，有利于消除二次流痕③强化晾干功能，在烘干前预加热④适当降低槽液的固体分；降低后清洗UF液中的含漆量十、水滴迹（1）现象电泳涂膜在烘干后部分漆面上有凹凸不服的水滴斑状，影响涂膜平整性，这种弊病称为水滴迹. （2）发生原因①湿涂膜概况的水滴、水珠在烘干前未挥发掉或吹掉②从挂具和悬链上滴落的水滴③被涂物上有积水④湿电泳涂膜的抗水滴性（电渗性）差⑤进入烘干室后温升过急⑥纯水水洗缺乏.（3）防治方法①吹掉水滴、水珠，降低晾干区的湿度，加强排风提高气温.②采纳措施防止水滴落在被涂物上③应设法除去积水④改进所用电泳涂料的电渗性.⑤防止升温过急或增加预加热（60~100℃，10min）⑥加强纯水洗十一、干漆迹（1）现象在电泳涂装后附着在湿涂膜上的槽液末清洗净，烘干后涂膜概况发生斑痕，称干漆迹或漆迹.（2）发生原因①被涂物出槽到后清洗区之间的时间太长.②电泳后清洗不良③槽液温度偏高，涂装环境湿度低（3）防治方法①加强槽上的“0”次清洗，至循环UF液洗的沥漆时间不该大于1min .②检查喷嘴是否堵塞或安插不当，适当加大冲洗水量③适当降低温度，提高环境湿度十二、涂面斑印（1）现象由于底材概况或磷化膜的污染，在电泳涂装后干漆膜概况仍可见到花纹或地图状的斑痕.它与水滴迹和漆迹斑痕的分歧之处是涂面仍平整，但对涂膜的耐水性、耐腐蚀性有影响. （2）发生原因①磷化后的水洗不充分②磷化后的水洗水质不良③磷化处理过的被涂面再次被污染.（3）防治方法①加强磷化后水洗，检查喷嘴是否堵塞②加强磷化后水洗的水质管理，纯水洗后的滴水电导不该大于10μs/cm③防止已处理过的磷化膜被二次污染，坚持环境整洁，防止挂具滴水十三、电泳涂膜外观不良（1）现象优质阴极电泳涂料在最佳的泳涂条件涂装，所得电泳涂外观光滑、平整、丰满，应无颗粒、缩孔、针孔、斑痕、猪皮状等缺陷.阴极电泳底漆涂层几乎可不打磨，直接涂中涂或面漆，获得高级装饰性涂层.电泳涂膜外观不良，除前述多种漆膜弊病外，还有阴阳面，光泽、光滑度等不匀，失光，外观不丰满，呈猪皮状，漆面粗糙，手感欠好（用手摸不但滑，有粗糙的感觉）等. 电泳涂膜外观不良一般是由再溶解、电泳涂料的L效果和热展平性欠好、槽液的颜料含量过高、溶剂含量过低、被涂物周围的槽液流速过低、槽液有细小的凝集物、过滤不良等原因造成的.（2）发生原因①由于涂膜再溶解，使漆膜变薄、失光、露底②电泳涂料的L效果欠好致使水平面、垂直面光泽和粗糙度纷歧.③槽液的颜料含量过高④槽液的有机溶剂含量过低⑤被涂物周围的槽液流速过低或不活动⑥被涂物底材和磷化膜概况粗糙度不匀，影响涂膜外观⑦槽液固体分过低⑧槽液温度低⑨槽液过滤不良⑩槽液中的杂质离子含量高，电导太高（3）防治方法①消除除膜被再溶解的条件，严格节制槽液和清洗液的PH 值及有机溶剂含量②改进所采取电泳涂料的L效果，节制涂料在15μm以下.③加树脂液，调整槽液的颜基比④适量添加相应的有机溶剂⑤加强槽液搅拌，检查喷嘴状态或流向⑥改进底材概况的粗糙度及其平均性，选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化后的清洗⑦提高槽液的固体分⑧按工艺要求严控槽液温度⑨加强槽液过滤，过滤精度不该高于25μm⑩排放UF液，添加去离子水十四、带电入槽门路弊病（1）现象在持续式电泳涂装场合，被涂物带电进入电泳槽，涂面上易发生多孔质的门路条纹漆膜弊病，一般称这种弊病为带电入槽门路弊病.（2）发生原因①入槽部位液面有泡沫浮动，泡沫吸附在被涂面上，被沉积的漆膜包裹②被涂物概况干湿不匀或有水滴③入槽段电压过高，造成电解反应过烈④被涂物入槽速度太慢或有脉动（3）防治方法①加大入槽部位液面流速，消除液面的泡沫.②吹掉被涂面的水滴，确保被涂物全干或全湿状。
电泳漆膜常见弊病与处理
电泳漆膜常见弊病与处理信息来源:安徽涂装网信息中心点击次数: 发布时间:2009-3-19 19:48:47电泳漆膜带电入槽的阶梯弊病在连续生产被涂物带电入槽，在被涂物表面产生多孔质的阶梯条纹状的漆膜弊病的现象。
原因：1）工件入槽部位液面有泡沫并被包裹在湿漆膜中。
2）被涂物表面干湿不均或有水滴。
3）入槽段电压过高，造成电解反应强烈。
4）运输链速度太慢或有寸动。
防治：1）加大入槽部位液面的流速，消除液面泡沫。
2）吹掉被涂物表面的水滴，确保被涂物表面均匀。
3）降低入槽段电压或不设电极。
4）加快运输链速度。
电泳漆膜漆迹被涂物出电泳槽到电泳后冲洗之间时间过长或电泳后清洗不充分，使附着在电泳湿漆膜上的槽液干结，在烘干后漆膜表面产生斑痕的现象。
原因：1）电泳至后冲洗区间的时间太长。
2）初次水洗不完全，电泳后冲洗不充分。
3）槽液温度偏高。
防治：1）保证电泳件出槽到初次冲洗间的时间不超过1min。
2）强化初次水洗，使被涂物清洗完全。
3）适当降低槽液温度。
电泳漆膜二次流痕电泳冲洗后，含在被涂物夹缝处的液体，在烘干过程中流出，在夹缝处造成明显的流痕现象，原因：1）电泳后冲洗不良。
2）槽液、后冲洗水中的固体分过高。
3）被涂物封闭结构不易清洗。
4）工件烘干时升温过急。
防治：1）强化电泳后冲洗，增加浸式清洗。
2）适当降低槽液固体分，减少后冲洗水中的涂料含量。
3）改进被涂物结构。
4）烘干前工件应增加预加热。
5）电泳后冲洗增加吹水工序。
电泳漆膜再溶解电泳后被涂物上的湿漆膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生漆膜变薄、失光、针孔、露底等现象。
原因：1）被涂物电泳后停留在电泳槽液或UF清洗液中的时间过长。
2）电泳槽液或UF清洗液的pH值偏低；后冲洗压力过高，时间过长。
3）设备故障，造成停车。
防治：1）减少被涂物电泳后停留在电泳槽液或UF清洗液中的时间。
2）严格控制槽液和清洗液的pH值及冲洗的喷淋压力、时间。
3）及时排除设备故障造成的停车。
电泳常见问题及解决方法
阴极电泳常见问题及解决方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准X围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
几种常见的电泳弊病和解决方法
2:在槽液循环系统设除油过滤袋,同时查清油污源,严禁油污带入槽 .
3:保持烘干室和循环热风的清洁.
4:保持涂装环境清洁.
5:调整槽液的颜基比,提高槽液的灰份.
电泳膜厚过厚的成因及解决方法
漆膜过厚的成因 解决方法
1：涂装电压过高
2: 槽液温度过高
3:槽液固体份过高.
物.
4:涂装环境差.
5:工业用水水质不好.
6:磷化残渣,前处理水洗不充分. 1:速将槽液的PH值控制在工艺要求范围的下限,加强过滤.
2:加强过滤,推荐采用精度为25μm的过滤元件.
3:清理烘干室和空气过滤器.
4:保持涂装环境清洁,检查并消除空气的尘埃源.
6:加强磷化处理后的水洗,提高纯水质量.
缩孔的成因解决方法
缩孔成因 解决方法
1：被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落下油污和沉埃.
2:槽液中混入油污,漂浮在槽液面
3:烘干室不干净,循环风中含有油分.
4:涂装环境脏,空气中可能含有油雾,含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜.
5:槽液的灰份低.
1:加强被涂物的脱脂工序
电泳膜厚偏薄的成因及解决方法
漆膜偏薄的成因 解决方法
1：涂装电压过低.
2: 槽液温度过低.
3:槽液固体份过低.
4:涂装时间过短..
5:槽液中溶剂含量偏低.
6:被涂物通电不良.
7: 电泳槽液的PH偏低. 1:提高涂装电压.
2:提高槽液温度.
3:提高槽液固体份.
4:延长涂装时间
4:涂装时间过长.
5:槽液中溶剂含量过高.
6:槽液的电导率高.
电泳风险管控措施
电泳风险管控措施以下是电泳涂装常见缺陷、产生原因与相应的防治措施。
矫正缺陷首先要能准确鉴别缺陷。
当然，任何一种缺陷其产生原因都是多方面的，必须根据实际情况，结合工厂的工艺、设备、环境和操作条件等，具体问题具体分析，才能从根本上消除缺陷产生的根源。
（1）针孔。
漆膜表面有类似针孔状的凹陷，呈无规则排列，侧光观察更为明显。
产生原因：阴极屏蔽不良或消泡袋破损，在漆液中存在细微的气泡；电泳电压过高，电解反应过剧，产生气泡过多；槽液温度过高；槽液的pH 值过低及溶剂过剩使漆膜极化能力变低的条件下，抵抗杂质的能力变弱。
防治措施：根据针孔部位查找破损的消泡袋并给予更换；适当降低电泳电压；控制好槽液温度；提高电泳槽液的pH 值并将漆膜厚度控制在必要范围。
（2）麻点。
亦称颗粒状异物，灰尘附着等。
尘埃等附着在漆膜表面或漆膜下形成有手感的凹凸物。
产生原因：电泳槽前的水洗水太脏；电泳槽液中存在较粗大的机械杂质；车间空气中含有尘埃等漂浮物飘落到放在沥干区的工件上；烘烤炉内存在尘灰等杂物。
防治措施：更换电泳前水洗水；检查电泳槽过滤装置并过滤电泳槽液；搞好车间环境卫生，控制沥干区风向，防止灰尘飘浮；清理烘烤炉内卫生，清洁或更换热风循环过滤网。
（3）桔皮。
具有象桔皮那样小瘪坑的漆膜外观。
一般在整个涂漆表面都产生，但漆膜厚度不均相差很大时，多半在厚膜部分产生。
产生原因：助溶剂含量低；补给原漆时没充分乳化；电泳电压过高；涂层过厚；槽液pH 值低；槽液中杂质离子含量高。
防治措施：补充助溶剂；原漆补给时进行充分搅拌；降低电泳电压；降低涂层厚度；提高槽液pH 值；用离子交换法去除杂质离子。
（4）雾斑。
与正常部位相比，局部出现无光亮斑点，侧光观察更为明显。
容易出现在型材的大面和水平面上。
产生原因：酸雾、碱雾或有机溶剂气雾飞入电泳涂装工序的气氛中，附着在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交联反应而产生的；漆液的中和度偏离控制范围；热水洗槽的温度、pH 值控制不好；电泳后水洗槽的pH 值太低。
电泳弊病处理
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槽液电导偏高 排放超滤液 槽液更新周期太长，槽液老 加强整理更新速度 化或长时间未使用 . 降低颜基比 表面粗糙 颜基比偏高 调整磷化液 磷化过厚或粗糙 电泳底材不良，后水处理水 提高底材质量，加强后处理水洗 质量 不干净，呈碱性 检查过滤系统，加强过滤 补加溶剂 补加中和剂 加强搅拌 清理设备 调整磷化液 保证水洗质量 加强烘烤管理 补加色浆 加强过滤 补加中和剂 排放超滤液 调整溶液剂含量 调整固体份含量
后处理水不洁，杂质过多 漆膜表面 电泳水洗后，到烘室时间太 15 呈泪滴水 短或进入烘室口温度过高 迹状 电泳漆表面张力过大 电泳工件前表面温度高 磷化膜不均匀 槽液PH值过高 磷化膜后处理不好 磷化膜不均匀 磷化后处理不好 槽液中杂质离子过多 电泳后水洗不干净
16 附着力差
17
漆膜防腐 性能差
注： 1.电泳工艺参数需要修改，请与电泳漆厂家或现场技术人员联系； 2.在事原因不确定的情况下，请在技术员的协同处理意见； 3.在需要添加材料来调槽液时，请征询技术员的意见。
1
膜厚不足
2
膜过厚
3
泳透力低 缩孔 （凹坑）
4
5
针孔
ห้องสมุดไป่ตู้
6
漆膜桔皮
7
涂料污染 漆膜失光 后冲洗水中含杂质过高而呈 或光泽不 酸性 均 颜基比偏高 PH值偏低
检查涂料 检查后道水洗纯水质量 . 加入树脂，达到工艺标准 调整槽液工艺参数
8
水痕
水洗不良 加强水洗 水累积于低陷处 调整工件位置和方向 烘烤温度上升太快（水滴未 检查炉温，确保预烘或进炉前用 干前已沸腾） 热风或压缩空气吹干水滴
阴极电泳涂装漆膜常见弊病及防治方法
序 涂膜问题 原因 固体份偏低 电压偏低 温度过低 电导率低 阳极不连接或阳极损耗 工件周围循环不良 前处理不干净 磷化膜过厚 固体份偏高 温度过高 电导率偏高 电压过高 电压过低于 固体份过低于 搅拌不足 颜基比过低 工件遭到污染 固体份太低 电压太高 槽液PH值太低 槽液电导太高 后处理水洗时间过长或喷射 压力过大或呈酸性 槽液温度低 溶剂含量偏低 膜厚太厚 电导太高 处理措施 提高槽液固体份 提高电压 提高温度 减少超滤液损耗 重新连接或更换阳极 常因泵、过滤器及喷嘴堵塞而致 加强前处理 注意控制磷化膜厚度 降低固体份 降低槽液温度 排放超滤液 降低电压 升高电压 补加漆 加强槽液搅拌 提高颜基比 检查在工件上及系统周围有无润 滑油脂及油喷片与喷塑 提高固体份 降低电压力 调整PH值 排放超滤液 调整后处理工艺 . 提高温度 补加溶剂 调整工艺参数降低厚度 排放超滤液
电泳常见问题及解决方法
阴极电泳常见问题及解决方法、颗粒(1)现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
(2)产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
(3)防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25 am的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
(1)现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为鱼眼”产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
(2)产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
(3)防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
⑤调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量。
电泳过程中常见的问题及解决的方法
电泳过程中常见的问题及解决的方法电泳施工中常见漆膜缺陷及防止办法虽然电泳涂装是大量操作变量的动态平衡，操作人员不时地对电泳涂装工艺的控制参数进行监控和调整，就可以获得良好的外观、膜厚和物理特性。
因此，当检测出漆膜缺陷时，就应对它进行一系列准确、可靠的分析，然后及时提出解决办法1 ）纯水水质要求在电导率＜5μs/cm2 ）槽液液温控制在25 -30℃（冷热循环控制）3 ）进槽要清洗干净，不要将酸碱带入槽中问题原因解决对策膜厚不足固体份低提高固体份电压低提高电压温度低提高温度漆膜过厚工作周围循环不好通常因泵，过滤器及喷嘴阻塞所致固体份高降低固体份温度高降低温度电导率高提高超滤液排放量电压高降低电压水迹沌水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜色基比过高减少颜料补加，增加树脂含量槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕底材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够增加清洗凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长，严格按工艺操作烘烤温度升温不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高稀释溶液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用有机酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗。
电泳常见问题和解决方法
阴极电泳常见问题及解决方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
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电泳漆常见弊病及解决办法
一、漆膜粗糙
1、产生原因及解决办法
①槽液颜基比过高。
（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加乳液，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。
）
②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。
（可能污染环节：1、预脱脂、脱脂，温度过低或脱脂剂浓度过高，预脱脂、脱脂槽液污染严重，杂质含量过高。
2、磷化，磷化渣没有及时清理。
）
③电泳槽由于过滤不良，使槽液机械杂质过多。
（连续更换过滤袋，清洗过滤罐。
如发现过滤罐中杂质过多时，需连续清洗）
④槽液中助溶剂含量偏低。
（PH值过高时可适量补加冰醋酸）
⑤超滤喷淋效果差，工件挂漆较多形成漆点。
（加强后续清洗）
⑥电泳后清洗不充分或未经UF1、UF2、纯水2清洗。
（严格按操作规程操作）
2、防止办法
①根据检测结果调整颜基比在控制范围内。
②加强槽液及用具的管理，保持各工序、环节符合涂装要求。
③经常检查、更换过滤袋，加强过滤。
④按技术要求定期检测助溶剂含量，保持助溶剂含量在控制范围内。
⑤改善超滤喷淋效果，避免工件过多挂漆。
⑥加强电泳后清洗。
二、缩孔、陷穴
1、产生原因及解决办法
①槽液颜基比失调，颜料含量低。
（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加色浆，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。
）
②被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。
③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。
④电泳后冲洗液混入油污。
⑤外来油污污染电泳涂膜。
⑥烘干室内不干净、循环风内含油。
2、防止方法
①调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量。
②加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染。
③在槽液循环系统安装除油过滤装，同时检查油污染来源，以便彻底清除油法。
④加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量。
⑤保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等），及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。
⑥按工艺规定，定期清扫烘干室，保持烘干室和循环热风的清洁。
三、针孔
1、产生的原因
①槽液中杂质离子含量过高，施工电压偏高，电解反应加剧，被涂工件表面产生气体等。
②槽液温度偏低，或搅拌不充分，助溶剂含量偏低。
③电泳涂装后被涂工件出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解现象。
④工件带电入槽、槽液液面流速低、有气泡堆积，泡沫随着被涂工件表面上形成针孔。
2、防止方法
①加强控制槽液中的杂质离子的浓度，定期检测槽液各种离子浓度，降低杂质离子含量，根据槽液的工艺参数调整涂装电压。
②控制槽液温度在工艺规定范围，加强槽液搅拌。
③被涂工件离开槽液应立即用UF液或纯水进行冲洗。
时间最好不超过1min。
④为消除带电入槽易产生针孔，一定要控制好槽液表面流速介于0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆积，控制好运输链速度不应低于工艺要求。
四、花斑
1、产生原因
①工件表面处理不好，磷化膜不均匀。
②磷化后的水质不好，水洗不充分。
③前处理后被涂工件二次污染。
2、防治方法
①查找原因，提高表面预处理质量。
②加强磷化后冲洗设备的检查，确保喷嘴压力在工艺规定范围内。
③保持涂装环境清洁，以防止前处理后的工件二次污染。
五、涂膜过薄
1、产生原因
①槽液固体分偏低。
②槽液助溶剂含量偏低。
③槽液温度低于工艺规定的范围。
④槽液的PH值太低。
⑤槽液更新时间过长，槽液电导率偏低。
⑥泳涂电压偏低，泳涂时间不足。
2、防治方法
①按照工艺要求，保证固体分在工艺规定范围内，补加原漆提高固体分。
②定期检测槽液溶剂含量，尤其是在夏季，适当补加助溶剂，使溶剂含量在工艺规定范围内。
③定期检修热交换装置，温控系统，以确保槽液温度控制在工艺范围内。
④排放阳极液，调整PH值，使槽液的PH值在工艺规定值范围内。
⑤加速槽液更新，减少UF液的损失。
⑥适当提高泳涂电压，延长泳涂时间。
六、涂膜过厚
1、产生原因
①槽液固体分偏高。
②槽液助溶剂含量偏高。
③槽液的温度偏高。
④槽液的电导率高。
⑤工件泳涂时间过长。
（由于停电造成等）。
⑥泳涂电压偏高。
2、防治方法
①为了提高涂膜质量，降低成本，严格控制固体分在工艺规定范围内。
②定期检测助溶剂含量，确保助溶剂含量在控制范围内。
③严格控制槽液温度，定期检修制冷设备，以确保槽液温度在工艺规定值内。
④减少冰醋酸的加入频率及加入量，排放阳极液，降低电导率。
⑤严格按工艺要求操作，尽可能避免停线。
⑥控制电压在工艺要求范围内。
七、水痕
1、产生原因
①电泳后冲洗后，被涂工件有积液存在。
②纯水冲洗不彻底。
③烘干前，被涂工件有水洗液积存。
④预烘干时间较短或没有与烘干设备。
2、防治方法
①为解决工件后冲洗积水，采用开工艺孔和吹积水方法较好。
②加强纯水冲洗，以避免烘干后流痕严重。
③烘干前采用压缩空气吹掉水滴。
④在工艺设计时，要充分考虑到预烘时间、温度，以确保工件进烘干室有充分预烘过程。
八、工件内表面涂覆过薄
1、产生原因
①泳透力低。
②槽液的固体分偏低。
③槽液中的杂质离子含量过多，助溶剂含量偏高。
④电泳涂装电压偏低。
2、防治方法
①提高电导率，严格控制电泳漆和槽液的泳透力，以确保工件内表面的泳涂漆膜厚度。
②按工艺要求，根据检测结果及时补加涂料，以确保固体分在工艺规定的范围。
③采用超滤设备，除去槽液中的杂质离子，减少助溶剂的加入量。
④在槽液工艺参数允许的情况下，适当提高泳涂电压。
西北永新陕汽通力电泳线项目部
2010年5月17日。