产品外观检验作业指导书
外观检验作业指导书
外观检验作业指导书一、引言外观检验是产品质量控制的重要一环，通过对产品外部的形状、颜色、标识、划痕等特征进行检查，以确定产品是否符合设计要求和客户期望。
外观检验在多个行业中都具有关键意义，尤其在汽车制造、电子产品制造和建筑材料等领域更是不可或缺的一项工作。
本作业指导书旨在为外观检验人员提供一个详细的操作指南，以确保他们能正确有效地进行外观检验工作。
二、设备准备在进行外观检验前，必须确保以下设备和工具已经准备齐全：1. 检验样品：按照工作要求和标准要求准备好待检产品样品。
2. 清洁工具：如软布、毛刷等，用于清除样品表面的污垢。
3. 放大镜：用于观察微小的细节和划痕。
4. 光源：提供足够的照明条件，确保细节清晰可见。
5. 测量工具：如尺子、卡尺、角度尺等，用于测量尺寸、角度等参数。
三、操作步骤1. 样品准备将待检样品放置在清洁的工作平台上，确保样品表面没有灰尘、指纹或其他杂质。
使用清洁工具仔细清除样品表面的污垢，以确保能够准确观察外观特征。
2. 观察检查使用放大镜观察样品表面的细节，并仔细检查以下几个方面：- 外形和形状：检查产品的外形和形状是否符合设计要求，是否存在明显的变形或失真情况。
- 颜色和涂装：检查产品的颜色是否均匀，是否与标准要求相符。
检查涂装是否存在划痕、气泡、脱落等问题。
- 标识和标志：检查产品的标识和标志是否清晰可见，是否符合规范要求。
- 划痕和磨损：检查产品表面是否存在明显的划痕、磨损或损坏区域。
3. 尺寸测量对于需要测量尺寸的部分，使用相应的测量工具进行准确测量。
注意保持测量工具的准确性，避免由于测量误差引起的不准确结果。
4. 记录结果将每个样品的检测结果记录在检测表格或报告中。
对于有异常的样品，应详细记录问题的类型、位置和程度，并通知相关部门或负责人进行进一步处理和故障分析。
四、注意事项1. 保持工作环境整洁，避免工作台面上的杂物对样品进行污染。
2. 检查和校准使用的测量工具，确保其准确性。
外观作业指导书(模板)
产品规格批 准制造部审核研发部审核70.5*1序号操作
步骤2检查产品
表面3检查产品倒角部位5产品转序
//标记处数签字
2010年11月1日 表号：
取适量产品约100PCS左右放置于台面，用手翻转检查产品上下表面是否存在缺损、压印、刮伤、脏污、毛刺等缺陷，将
不良品挑出放进红色不合格品
框。
（如图2）检查判断标准：限度样板
目的：对产品外观进行全检，确保产品外观达到客户要求，确保产品出货合格率达到100%。
技术要求：作业环境要求光线充足，产品在检验过程中注意胶箱及工作环境的清洁，避免产品受污染。
单位代码ST 检查产品内外倒角部位，对比标准样品。
将不良品挑出放进红色不合格品框。
（如图3） 外观检查 作业指导书
产品名称ST06-5809-01
定额： 1000件/小时 8000 件/天 （8小时/天） 总需求人数：1 人保证检查完毕的产品符合限度样板要求，避免漏检情况出现。
要求确认三点照合相对应（图1）内容
三点照合
1①、生产流程卡
②、产品实物③、外观检查作业指导书填写 《制造部日质检报表》，生产工单。
把质检合格的产品转到下一道
工序异常处理：按《异常处理基准》。
00
保证检查完毕的产品符合限度样板要求，避免漏检情况出现。
更改内容新版发行版本图1
图2
图3
编
制
2010-11-27
日期 表号：
观检查 作业指导书
8000 件/天 （8小时/天） 总需求人数：1 人。
压铸产品外观全检作业指导书
版本页码 1/1
修NO.修订日期修订人
NO.修订人订14记25录
3
6
注意事项：
1.检验员必须佩带手指套方可作业，严禁裸手触摸产品；
2.检验员必须100%的按检验规范进行全检作业，防止失误漏检隐患；
3.检验员检验过程中，遇到无法判定的产品，需第一时间告知上级，要求上级签限度样版；
4.检验员检验过程中，因失误造成掉落地面的产品一律做不良品处理。
注：以上不良图示为常见不良，其它电镀常规不良按正常检测。
审 查使用设备及辅料备注：此文件需盖章后才能使用,修订权部门属工程部.
批准制定装配零件及配额
若干个
手指套
3
由以上旋转180°得到产品的另一端孔检查孔内及孔边缘有无发黄发黑、起泡、异物、碰缺等不良。
修订事项简要说明
修订日期修订事项简要说明
使用工、治夹
、模具1
如图①全检员双手拇指与食指各拿取产品两端边旋转边检查产品主体表面有无起泡、起皮、发黑、发黄、碰伤、砂孔、漏底层、多料等不良。
2
由以上旋转90°得到如图②检查产品内孔有无起泡、发黑、发黄、异物、残屑、拉伤等不良
步骤
图示
检验内容
不良图示
适用机型文号工序名称外观检验
生效日期
产品外观全检作业指导书
1
2
起泡 发黑
发黑
堵孔
发黑 起泡 异物 碰缺
3
变形
碰缺。
外观作业指导书
外观作业指导书
制定部门：变更履历:
1.0 目的
使贴片产品外观检查有标准可循，确保产品的品质。
2.0 范围
贴片产品外观站外观作业工序。
3.0 原物料、设备及作业工具
1.已点胶半成品
2. 台灯
3.镊子 4．不良品放置盒
4.0 作业内容
4.1 作业前佩戴好有效的静电手环和干净的手套或手指套，确保品质，如图1；
4.2 在桌面（外观工作台）上标示不良品的放置区，并通过显微镜、台灯设备检验材料的外观。
显微镜操作参考《显微镜操作说明书》，调整合适的放大效果。
4.3确认单号和型号，从烤房或者防潮柜取材料进行外观检验。
检查项目以及处理方法如下表一：4.4 作业员对成品进行全检，若发现不良品，用镊子挑出不良品并放置不不良品相应的放置区。
4.5IPQC对良品进行抽检。
4.6把检验结果填写《外观检验记录表》中，在流程单上标清楚减去的不良品数量，把良品数量填写到转料本上，并把良品和不良品区分开转到分光站。
附表一：
5.0 注意事项
5.1 要正确、真实的填写《外观检验记录表》；
5.2 材料要摆放整齐，每个单的不良品要作区分，桌面（工作台面）要保持干净；
5.3 如发现不良比例超过管控目标，及时上报工序负责人处理；
6.0 参考文件
6.1 《显微镜操作说明书》
7.0 相关表单
7.1 《外观检验记录表》。
塑料件外观检验规范作业指导书
塑料件外观检验规范作业指导书一、引言本作业指导书旨在规范塑料件外观检验的操作流程，确保产品的质量和外观符合标准要求。
通过本指导书的准确执行，可以提高工作效率，有效减少不良品数量，并提升客户满意度。
本指导书适用于塑料件外观检验的各个阶段，包括检验前的准备工作、检验过程中的操作要点以及异常处理。
二、准备工作1. 安排合适的工作场地和设备，确保光线充足，环境整洁，以便于对塑料件的外观进行清晰的观察和判断。
2. 检查所有需要使用的工具和设备的完好性和准确性，如显微镜、卡尺、镜片、灯光等，确保其正常运行，并进行必要的维护和校准。
3. 对需要检验的塑料件进行分类整理，确保每个批次的塑料件的数量和种类清晰明确，并进行正确的标识和记录。
4. 确保检验人员具备足够的相关知识和经验，了解塑料件的各种外观缺陷以及相关的标准要求。
三、检验过程1. 进行目视检验：首先对每个批次的塑料件进行整体的外观观察，注意观察是否存在明显的划痕、凹陷、色差、气泡等等外观缺陷。
如发现明显缺陷，则直接判定为不合格品。
2. 进行放大检验：对外观没有明显缺陷的塑料件，使用显微镜等工具进行放大检验，观察是否存在微小的划痕、气泡、异物等，确保外观的完美无瑕。
3. 进行尺寸检验：除了外观的检验，还应对塑料件的尺寸进行检验，确保其尺寸的准确性和一致性。
使用卡尺等工具进行准确测量，并与标准要求进行对比，如超出范围则判定为不合格品。
4. 进行颜色检验：对于带有特定颜色要求的塑料件，应进行颜色的检验，确保颜色的准确度和一致性。
可以使用颜色卡或者人眼对比等方法进行检验，如存在明显差异则判定为不合格品。
四、异常处理1. 发现不合格品后，应及时停止生产，并将不合格品与合格品进行分类存放，以免混淆和误用。
2. 针对不合格品，应进行原因分析，找出造成不合格的具体原因，并采取相应的纠正和预防措施，以避免同类问题再次发生。
3. 及时通知相关责任人，并与供应商和客户进行沟通，商讨后续处理措施，并协商解决方案。
产品外观质量检验(中检)作业指导书
浙江省海宁市翔宇密封件有限公司
Q/XY7.3.3-J0703 产品外观质量检验（中检）作业指导书
2007年5月15日发布2007年5月16日实施
浙江海宁市翔宇密封件有限公司发布
产品外观质量（中检）检验作业指导书一、流程图：
二、目的：防错（防止不合格品流入仓库）。
三、操作程序：
（1）由整理车间对应人员，将整理好的产品送中检车间检验。
（2）检验车间检验员对送检产品外观进行100%全检。
（3）对产品外观全检合格的开具合格证并入库。
（4）经检验不合格的出具返工单或标识隔离作报废处理，并做好记录，以备质量评审分析用。
（5）外观质量检验车间负责人是质量检验的当然责任人，负有总检责任，应对每个检验员验后产
品进行抽检，保证不合格品不流入仓库。
（6）抽检方式和比例按体系文件要求执行。
当第一次抽检不合格返工后复检时加倍数量抽检。
（7）抽检合格办理入库手续方可进仓。
产品外观检验作业指导书
划伤:制品表面被尖锐物体划出线状痕迹.
擦伤:制品表面因工作过程中擦出细微线状痕迹.
凹点:因模具和成型条件影响而造成制品表面出现较大之凹洞.
杂质:因料筒或原料中混有或未清理澈底导致成型时夹带较大之凸点
检验条件
检验员在40W日光灯下,产品距光源80cm左右的条件下目测,检验员矫正视力以上，并无色盲。
允许20*20mm内3点、ф0.5mm以下3处
允许20*20mm内3点、ф0.5mm以下3处
允许20*20mm内5点、ф0.5mm以下4处
杂 质
允许20*20mm内1点、ф0.3mm以下2处，不刮手
允许20*20mm内2点、ф0.3mm以下2处，不刮手
允许20*20mm内3点、ф0.5mm以下2处，不刮手
针孔:电镀和PVD镀之后看到工件表面的小孔。
砂眼:机加、铸造、焊接、压铸件抛光后,表面留有之较大凹洞.
缩水:胶件的边缘位缺料或表面出现明显的凹陷,不饱满.
砂印:产品上有留下未抛光之打砂痕迹。
色差:指要求为同种颜色的产品,各组件颜色深浅不一之现象.
麻轮印:用粗糙麻轮抛光，导致表面有残留麻轮打磨之严重痕迹。
不影响组装可接受
不影响组装可接受
缩水
不可接受
轻微缩水直径不超过5mm且间距不小于5cm不影响装配可接受
轻微缩水直径不超过5mm且间距不小于5cm不影响装配可接受
轻微缩水直径不超过5mm且间距不小于5cm不影响装配可接受
杂色点
允许Φ1mm以下1处
允许Φ1mm以下1处
允许Φ1mm以下2处
可接受
顶白
轻微顶白不影响强度可接受
允许Φ0.5mm以下3处，间距>25mm且擦拭不脱落
产品外观检验作业指导书
杂质
允许Φ0.5mm以下1处
允许Φ1mm以下3处间距5mm
允许Φ2mm以下5处间距5mm
可接受
唱片纹
不可接受
不可接受
可接受
可接受
其它说明
1.胶件合模线部分手感顺畅,不可有刮手现象.
2.塑料大身类,前盖类,控制环均为A面.
3.手柄类可分为ABC面判定.
4.如有客人特别要求请以客人要求为准.
编制
审核
C面:产品安装后，一般情况观察者不易看到的面，即产品的底面或后面。
D面:从下面或底部看到的为D面。
起泡:镀层与基材之间附着性不良,而造成的镀层隆起现象.
剥离:镀层从底层或基材之间剥落起皮之现象.
烧焦:镀层表面发白目视表层粗糙.
发黄:镀层表面露出黄色镍层.
麻点:镀件表面细微小点,常有群体现象.
杂质(电镀):镀件表面较明显凸状附着物,手感粗糙.
允许轻微1处
允许轻微2处
允许轻微2处
发白
不可接受
不可接受
允许轻微1处
允许轻微1处
水纹
允许轻微
允许轻微
允许轻微2处
允许轻微3处
砂眼
不可接受
允许ф0.3mm以下2个，1处
允许，ф0.5mm以下2个2处
允许ф0.5mm以下3个3处
砂印
不可接受
不可接受
允许轻微不明显
允许轻微不明显
抛光痕
不可接受
允许不明显
允许轻微不明显
3.4检验条件
3.4.1检验员在40W日光灯下,产品距光源80cm左右的条件下目测,检验员矫正视力1.0以上，并无色盲。
3.4.2检验员戴上手套，手握产品，与产品之间间距30cm，目测且不能借助任何放大仪器。
(新)通信产品外观检验作业指导书
w≤0.1，L≤3.0
细划痕 中档 w≤0.1，L≤4.0
低档 w≤0.1, L≤5.0
3 0
3
0
C
两点间的距离要
3
求：L>=15mm，且
0
同一个部件不允
3
许超过 3 个点
0
3 0
3 0
1
1
1
1
——
C
1
1
C 区：合 盖时，手 机的除顶 同色点 侧面之外 的各个侧 面及背面 （包括天
所在区
域；以及 2 手机顶侧
面；（直板
低档
机为手机
顶侧面）
高档
异色点 中档
低档
硬划痕
高档 中档 低档
高档
Φ ≤0.3 0.3<Φ
Φ ≤0.35 0.35<Φ
Φ ≤0.4 0.4<Φ Φ ≤0.25 0.25<Φ Φ ≤0.3 0.3<Φ Φ ≤0.35 0.35<Φ w≤0.2，L≤1.0
w≤0.2，L≤1.5
折叠机区域：
A区
B区
C区
D区
区域注解： A 区：包括视窗透视区，手机正面； B 区：1、翻盖后，视窗所在区域和按键所在区域；2、手机顶侧面； C 区：合盖时，手机的除顶侧面之外的各个侧面及背面（包括天线）； D 区：正常使用时不会外露但用户可见的面。
直板机区域：
A区
B区
C区
D区
区域注解： A 区：包括视窗透视区，手机正面； B 区：手机顶侧面； C 区：手机的除顶侧面之外的各个侧面及背面（包括天线）； D 区：正常使用时不会外露但用户可见的面。
高档
同色点
外观检查作业指导书
外观检查作业指导书（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的与范围为使公司内部品质检验手法及定义清晰明确，特制定本标准。
适用于本公司全体员工。
2.0术语定义MAJ 主要缺陷 D 直径（单位：mm）MIN 次要缺陷N 缺陷个数CR 致命缺陷L 长度（单位：mm）S 面积（单位：mm²）W 宽度（单位：mm）H 高度（单位：mm）DS 缺陷与缺陷之间的距离（单位：mm）Logo 图案密集15*15mm范围内缺陷＞10个以上定义为密集缺料产品某个部位不饱满熔接线产品在成型过程中，二股以上的熔融料相汇合的接线，目视及手感都有感觉气流痕涂层后由于局部喷涂量过大，产生下垂形成条状物缩水因成型冷却收缩使产品局部或整体表面下陷封堵配件应该通的地方由于溢料造成不通水花因注塑成型中结构尺寸的不规则变化，导致配件表面多条线条状收缩纹变形成型产品因各部收缩率的差异形成的扭曲现象毛刺/飞边/披锋产品非结构部分产生多余的废料生料因熔融不充分或混料不均的料露底漏喷或覆盖位太薄显底色称露底口部变形配件口部失圆或变形等缺陷造成与密封垫或塑胶件无法组装段差两配件装配后接合处一边高于另一边，与设计方向一致为顺差，不一致为逆差间隙装配时形成的缝与设计时固有的缝的叠加针孔/气泡由于喷涂、电镀或成型造成的气泡破裂产生的小孔白印由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹杂色/黑点与配件本身颜色不同的杂点或混入原料中的杂点暴露在表面上断裂配件材料局部断开后的不合格流纹产品表面上以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹划伤因受外力作用造成的刮痕，分为有感和无感划伤磨痕产品因碰撞摩擦后所留下的痕迹烧焦塑胶件模温过高或五金件抛光局部温度过高造成的配件表面烧焦，局部发黄发黑缺陷色差材料差异及加工过程造成的颜色变化，使两个及以上相邻配件的表面有目视颜色差别麻点表面附着的有感的细小颗粒掉漆配件表面处理不当等原因造成的喷漆后液体脱落3.0职责3.1 工程：产品功能的标准制定。
产品外观检验作业指导书
3.手柄类可分为ABC面判定.
4. 如有客人特别要求请以客人要求为准.
编制
审核
批准
生效日期
允许Φ0.2mm以下1处
允许Φ0.2mm以下2处，间距>50mm
允许Φ0.4mm以下3处，间距>50mm
缩水
不可接受
不可接受
允许轻微不明显
允许轻微不明显
色差
不可接受
不可接受
不可接受
不可接受
麻轮印
不可接受
不可接受
允许轻微不明显
允许轻微不明显
过度抛光
不可接受
不可接受
允许轻微不明显
允许轻微不明显
备注要求说明
3.4检验条件
3.4.1检验员在40W日光灯下,产品距光源80cm左右的条件下目测,检验员矫正视力1.0以上，并无色盲。
3.4.2检验员戴上手套，手握产品，与产品之间间距30cm，目测且不能借助任何放大仪器。
3.4.3检验使用三秒钟法则:即在以上检验条件下,对同一面同一地方目视3秒钟进行评估(指针对某一个缺陷,而不是指用来检查整个产品所用的时间)
麻点
允许Φ2mm内存在一处且直径0.5mm以下
允许Φ4mm内存在1处且直径为Φ0.5mm以下
允许Φ3mm内存在2处且直径为Φ2mm以下
可接受
杂质
允许Φ0.5mm以下1处
允许Φ1mm以下3处间距5mm
允许Φ2mm以下5处间距5mm
可接受
唱片纹
不可接受
不可接受
可接受
可接受
其它说明
1.胶件合模线部分手感顺畅,不可有刮手现象.
允许20*20mm内2点、ф0.3mm以下2处，不刮手
外观全检作业指导书
品名
客户
料号
（一） 1.保持台面清洁材质
作 2.作业员应参照《检验项目》所列外观进行选别制表
业 3.高度检测按专用模具检测管控。
审核
步 4.为防止混料，作业台上不可同时有几种产品版本
骤 5.经挑选好的产品放在待检区，经品检确认OK后，日期
方可包装出货。
检测 6.不良品应填好流程卡，按品名，规格，不良原因
等分别放置在不良品区，经QA确认后，方可作出处理.
图片说明：（二）
检
验
项
目三、作业内容及标准无以下现象：铝片变形、钢帽压印、胶圈杂质、胶圈破裂、包边少
、有毛发、无焊点、无PTC、钢帽发黄、胶圈缺料、双
PTC、连穿、组焊件错位、点偏、炸火、脏污、胶圈发
白
1.全数检验外观
1.对产品进行全检，选好的产品不得 有检查项目的现象。
2.全检人员戴手套作业。
3.选后产品应做好相应标示。
欧志锦赵奎0/A 2016.5.5目视惠州市常瑞电子科技有限公司
外观全检作业指导书
铝片变形胶圈缺料缺焊点，焊穿焊偏合格。
外观检验作业指导书
外观检验作业指导书一、目的：规范公司产品外观检验方法及允收标准;二、适用范围：所有产品的外观处理检验三、外观检视条件：1)视力：校正视力以上;2)目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝,B、C距眼睛一臂远;3)目视角度：45度~90度检查时产品应转动;4)目视时间：Ａ级面15秒/面,Ｂ、Ｃ面10秒/面;四、术语和定义A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分;B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分;这些表面允许有轻微不良,但是不致引起挑剔客户不购买产品;C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分;此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳;D级表面：在使用过程中几乎不被客户看到部分如：产品的内部件表面;此表面的缺陷合理,不能影响零件使用性能;金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面,非喷涂表面;拉丝：是一种砂带磨削加工,通过砂带对金属表面进行磨削加工,去除表面缺陷,并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面;基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观;抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域;镀前划痕：指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当,或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹,一般呈细线型;浅划痕：膜层表面划伤,但未伤及底层即底层未暴露；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕;深划痕：膜层表面划伤,且已伤至底层即底层已暴露出来；对其它无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕;凹坑：由于基体材料缺陷,或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹;凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象,手摸时有不平感觉;烧伤：拉丝处理时因操作不当造成零件表面过热留下的烧蚀痕迹;水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹印迹;露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而去除,露出新层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈现为区别于周围彩色的白色;雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象;颗粒：因材料夹杂物或外来物如焊渣的影响而在表面形成的,颜色与正常表面一致的凸起现象;挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无膜层的现象;图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰的现象;气孔：焊接时熔池中的气泡在焊液凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴;夹渣：焊后残留在焊缝中的焊渣;焊瘤：焊接过程中,熔化金属流淌焊缝外未熔化的母材上形成的金属瘤;五、外观检验标准：使用材料应符合有效版本图纸的要求,材料本身应无变形、划伤、氧化变色；表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等；预埋件、铆件应牢靠、无松动,螺纹无缺损、无腐蚀等；不允许有加工遗留物；零件的喷塑、喷漆层应均匀、连续,无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流挂、露底局部无涂层或涂料覆盖不严、指印等缺陷；热处理方法应符合有效版本图纸要求,热处理后不应有过烧、氧化、脱碳、热裂、变形、斑点、翘曲、及表面晶粒不均不良现象；表面处理方法应符合有效版本图纸要求,处理后表面光滑平整、无斑点、烧焦、起泡、水纹、镀层脱落、镀层不全以及电镀酸性渗渣物等；表面处理后,零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印；在不影响装配的情况下,边、棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水纹或个别的斑点；去毛刺要求：用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象;工件表面可允许下列缺陷：外观缺陷类型缺陷所处表面类型允许范围A级表面B级表面C级表面基材花班金属表面不允许不允许S总≤被测面积的5%浅划痕所有表面不允许L≤50×,P≤1P≤2深划痕所有表面不允许不允许不允许凹坑非拉丝和喷砂面不允许直径≤,P≤1不限制凹凸所有表面不允许不允许直径≤,P≤5抛光区金属表面不允许不允许S总≤被测面积的5%烧伤拉丝面不允许不允许不限制水印电镀、氧化不允许S≤,P≤1不限制露白镀彩锌不允许不允许S≤,P≤3修补喷塑、电泳漆不允许S≤,P≤2S总≤被测面积的5%颗粒所有表面不允许直径≤,P≤2直径≤,P≤5挂具印所有表面不允许不允许不限制图文损伤印刷图文不允许不允许不允许色点所有表面S≤,P≤2L≤50S≤,P≤3L≤50S总≤被测面积的2%露底电镀不允许不允许不允许注S为单个缺陷面积mm2,P为缺陷数量个,L为缺陷长度或间距mm。
外观检验标准作业指导书RevB
外观检验标准作业指导书1.目的和范围为来料、半成品及成品外观检验标准检查提供工作指引。
2.定义：2.1AQL: 可接收的质量水平2.2Plan C=0: 零缺陷（样本经检验后是零缺陷方可接收）2.3异常通知单：用于记录和判定、处理不合格品的单据2.4特采通知单：此表格用于裁定那些不符合特定规范的产品2.5MRB: 物料评审委员会2.6SCAR: 外部供应商纠正措施要求2.7ICAR: 内纠正措施要求3.职责3.1检验员：负责抽样和检验,标识和记录。
3.2质量工程师：负责确定外观检验标准，并对不合格品进行判断及提供处理结论。
4.授权4.1质量工程师4.2质保经理5.程序5.1检验员在接到检验通知后，确认产品名、数量、及材质正确后执行抽样检验。
5.2外观检查首先参照相应部件的图纸或签样检查产品结构与要求是否一致，然后按以下5.3外观要求允收标准进行检验。
(CHINA)外观检验标准作业指导书外观检验标准作业指导书物料类别物料类别检验项目PCB PAD、孔1.通孔孔径，按工程图面为准。
2.孔内不可塞锡。
3. PAD缺口须保留1mil之RING宽以上。
4.不允许多钻孔、漏钻孔、孔未钻透。
5.孔内不可有残铜。
防焊漆1.印刷整体面应色泽均匀一致不可有明显粗糙面及气泡出现气泡，每一点面积0.3mm以内每面不可超过二点。
2.线路上之防焊漆必须完全覆盖线路不可露铜。
3.刮伤长度＜1cm且每面允许两处但不可露铜。
4.零件孔内不可沾防焊。
5.以3M No.610胶带拉撕不得有脱落现象。
6.正反面防焊色泽须一致不允许有明显色差。
7.以溶液清洗或擦拭后，不得有变质或脱落现象。
修补1.补线允许焊锡面一点，零件面两点修补后，长度需在10mm以内且补绿漆色泽须均匀，不可明显影响外观。
2.绿漆修补面积10mm x2mm，焊锡面一处零件面两处。
金手指1.两端开槽处及插入端必须倒角，规格依工程图面。
2.镀金属不可剥落，不可沾锡露铜、露镇及有划痕。
外观检查作业指导书
外观检查作业指导书一、引言外观检查是指对物体外表面上的形态、色彩、结构等进行观察和评估的过程。
无论是工业品、建筑物还是消费品，外观的质量直接影响到其使用价值和美观程度。
因此，外观检查具有重要意义。
本作业指导书旨在提供一份详细的外观检查作业指导，帮助操作人员准确、规范地进行外观检查。
二、检查前准备在进行外观检查之前，操作人员应该做好以下准备工作：1.明确检查标准：根据产品的使用要求和相关标准，明确外观检查的标准和要求。
这包括产品的尺寸、颜色、纹理等方面的要求，以及相应的缺陷标准。
2.检查工具准备：根据具体的产品和检查要求，准备好相应的检查工具，如测量仪器、放大镜、光源等。
3.检查环境准备：确保检查环境明亮、整洁无尘，并保持适宜的温湿度。
三、外观检查步骤1.检查前准备：对待检物品进行初步检查，包括确认物品的数量、包装、封装等情况是否符合要求。
2.外观检查：按照标准和要求进行具体的外观检查。
2.1 检查物品尺寸：使用合适的测量工具，对物品的尺寸进行检查，并与标准规定的尺寸进行比对。
2.2 检查物品表面：观察物品的表面质量，包括平整度、光滑度等方面。
使用放大镜等工具进行细致观察，检查是否存在明显的划痕、凹陷等缺陷。
2.3 检查物品色彩：对物品的颜色进行检查，检查是否存在色差、斑点等问题。
视觉检查时可以采用光源照射来更好地观察颜色变化。
2.4 检查物品结构：对物品的结构进行检查，确保各个部件相互之间连接紧密，无松动、断裂等缺陷。
2.5 检查物品标识：对物品的标识进行检查，确保标识清晰、准确，无模糊、不清晰等问题，同时要检查标识的位置是否正确。
3.记录检查结果：对每一次外观检查，将检查结果记录下来，包括物品名称、数量、检查时间、检查员、检查结果等信息。
合格的物品可以打勾或用“√”标记，不合格的物品需要详细描述缺陷的具体情况。
四、注意事项1.操作人员应具备一定的外观检查常识和技能，熟悉产品的外观检查标准和要求。
外观检验作业指导书
外观检验作业指导书一、背景外观检验是产品质量控制的一个重要环节。
通过外观检验，可以及时发现产品的外观缺陷，确保产品的外观质量符合客户的要求，提高产品的竞争力。
本作业指导书旨在帮助企业建立有效的外观检验工作流程，并提供相关的操作指导，以确保检验的准确性和一致性。
二、外观检验的重要性外观是产品的第一印象，直接影响顾客的购买决策。
产品外观的缺陷可能会导致客户的投诉和退货，给企业带来经济损失和声誉风险。
因此，外观检验是产品质量控制的重要手段，对于保持产品的良好外观质量、提高客户满意度具有重要意义。
三、外观检验的准备工作1. 设定外观标准：根据产品的设计要求和客户的需求，制定合理的外观标准。
外观标准可以包括颜色、尺寸、平整度、表面质量等指标。
确保外观标准的合理性和可执行性。
2. 建立检验环境：为外观检验提供适合的检验环境，包括光线、温度、湿度等因素。
确保检验环境的稳定性和一致性，避免环境对外观检验结果的影响。
3. 配备检验工具：根据产品的特点和外观标准的要求，配备适当的检验工具，如显微镜、量规、塑料模具等。
确保检验工具的准确性和可靠性。
4. 培训检验人员：对外观检验人员进行培训，使其熟悉外观标准和操作规程。
提高检验人员的判断能力和一致性，确保检验结果的准确性和可靠性。
四、外观检验的操作步骤1. 准备样品：根据检验计划，准备需要检验的样品。
确保样品的数量和代表性，以反映批量产品的外观质量。
2. 检验外观：按照外观标准，对样品进行外观检查。
根据不同的外观指标，使用不同的检验工具和方法，如目测、显微镜、光源照射等。
确保检验的准确性和一致性。
3. 记录检验结果：对每个样品的外观缺陷进行记录，包括缺陷类型、位置、严重程度等。
确保检验结果的可追溯性和分析比较的便捷性。
4. 分析结果：根据检验结果，分析外观缺陷的原因和影响。
找出问题的根本原因，并提出改进措施，防止类似问题再次发生。
5. 处理不合格品：对不合格品进行处置，可以选择返工修复、报废或退货等措施。
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产品外观检验作业指导书
文件编号
QD-07
文件版本
A/0
文件页码
第1页 共5页
1.目的：
为使公司产品外观检验有据可依,特制订之.
2.管理责任者：
品保部主管
3.工作程序
3.1电镀类产品
3.1.1定义
A面:产品安装后，从前方观察到的表面。
B面:产品安装后，观察者须左（右）水平转动90∘，才可被看到的表面，即产品的两侧面。
发蓝:镀件表面有蓝色雾状痕迹或蓝点
露底材:镀件表面未镀上铬、镍层等之现象.
碰伤:工件表面因碰撞产生凹状痕迹.
划伤:镀件表面被尖锐物体划出线状痕迹.
擦花:镀件表面被物体擦出细微线状痕迹.
发白:镀件表面有白色雾状痕迹.
白点:因靶材卷边表面有氧化颗粒,在镀膜时溅射在工件表面形成白点.
弧伤:工件表面不干净,在镀膜过程中烧伤,呈不规则的雪花状
不可接受
允许轻微在加工位边1.5mm宽
允许轻微在加工位边
1.5mm宽
麻 点
允许20*20mm内2点、ф0.5mm以下2处
允许20*20mm内3点、ф0.5mm以下3处
允许20*20mm内3点、ф0.5mm以下3处
允许20*20mm内5点、ф0.5mm以下4处
杂 质
允许20*20mm内1点、ф0.3mm以下2处，不刮手
2.塑料大身类,前盖类,控制环均为A面.
3.手柄类可分为ABC面判定.
4. 如有客人特别要求请以客人要求为准.
编制
审核
批准
生效日期
3.2.1.2非抛光面缺陷（产品非因抛光原因而造成的表面不良。）
麻点:产品表面细微的小点，常有群体现象.
杂质:产品表面附着其它金属颗粒，纹装。
裂纹:产品表面有一道没有相连的纹线。
砂眼:产品表面有很小的凹坑
气孔:产品表面因铸造不良而产生于产品表面及内部的孔洞。
碰伤:产品表面因碰撞出现的伤痕
划伤:产品表面被尖锐物体划出线状痕迹。
水纹:产品表面有纹络或金属流动痕迹。
过度抛光:指抛光时用力过大或打砂过多而导致产品失去原来形状或把表面致密层打掉露出产品内层缺陷。
抛光痕:抛光时(特别是较大平面)因用腊量少或腊型号不对,抛光时用力过大,产品表面发热导致产品表面有液体流动状痕迹。
文件名称
产品外观检验作业指导书
文件编号
CHUNGO-QD-07
允许20*20mm内2点、ф0.3mm以下2处，不刮手
允许20*20mm内3点、ф0.5mm以下2处，不刮手
允许20*20mm内3点、ф0.5mm以下2处，不刮手
发蓝
不可接受
不可接受
不可接受
允许轻微1处
露底材
不可接受
不可接受
不可接受
不可接受
碰 伤
不可接受
不可接受
不可接受
允许轻微1处，目测不明显
划 伤
麻点
允许Φ2mm内存在一处且直径0.5mm以下
允许Φ4mm内存在1处且直径为Φ0.5mm以下
允许Φ3mm内存在2处且直径为Φ2mm以下
可接受
杂质
允许Φ0.5mm以下1处
允许Φ1mm以下3处间距5mm
允许Φ2mm以下5处间距5mm
可接受
唱片纹
不可接受
不可接受
可接受
可接受
其它说明
1.胶件合模线部分手感顺畅,不可有刮手现象.
轻微缩水直径不超过5mm且间距不小于5cm不影响装配可接受
轻微缩水直径不超过5mm且间距不小于5cm不影响装配可接受
杂色点
允许Φ1mm以下1处
允许Φ1mm以下1处
允许Φ1mm以下2处
可接受
顶白
轻微顶白不影响强度可接受
轻微顶白不影响强度可接受
轻微顶白不影响强度可接受
可接受
碰伤
允许Φ0.5mm以下1处
允许Φ1mm以下2处间距5mm
针孔:电镀和PVD镀之后看到工件表面的小孔。
砂眼:机加、铸造、焊接、压铸件抛光后,表面留有之较大凹洞.
缩水:胶件的边缘位缺料或表面出现明显的凹陷,不饱满.
砂印:产品上有留下未抛光之打砂痕迹。
色差:指要求为同种颜色的产品,各组件颜色深浅不一之现象.
麻轮印:用粗糙麻轮抛光，导致表面有残留麻轮打磨之严重痕迹。
产品外观检验作业指导书
文件编号
CHUNGO-QD-07
文件版本
A/0
文件页码
第5页 共5页
4.3：塑料类产品表面目视标准
分面
缺陷
A面
B面
C面
D面
气泡
不可接受
不可接受
不可接受
不可接受
披锋
不可接受
不影响组装,手感轻微可接受
不影响组装可接受
不影响组装可接受
缩水
不可接受
轻微缩水直径不超过5mm且间距不小于5cm不影响装配可接受
不可接受
不可接受
不可接受
轻微1处，目测不明显
擦花
允许轻微1处
允许轻微1处
允许轻微2处
允许轻微2处
发白
不可接受
不可接受
允许轻微1处
允许轻微1处
水 纹
允许轻微
允许轻微
允许轻微2处
允许轻微3处
砂 眼
不可接受
允许ф0.3mm以下2个，1处
允许，ф0.5mm以下2个2处
允许ф0.5mm以下3个3处
砂印
不可接受
允许Φ2mm以下3处间距5mm
可接受
划伤
允许长1mm呈细线状以下1处
允许长宽3mm*1mm以下3处间距5mm
允许长3mm以下4处间距5mm
可接受
擦伤
轻微可接受
不群体出现且轻微可接受
不群体出现且轻微可接受
可接受
凹点
允许Φ0.5mm以下1处
允许Φ1mm以下4处间距5mm
允许Φ2mm以下7处间距5mm
可接受
允许Φ0.2mm以下1处
允许Φ0.2mm以下2处，间距>50mm
允许Φ0.4mm以下3处，间距>50mm
缩水
不可接受
不可接受
允许轻微不明显
允许轻微不明显
色差
不可接受
不可接受
不可接受
不可接受
麻轮印
不可接受
不可接受
允许轻微不明显
允许轻微不明显
过度抛光
不可接受
不可接受
允许轻微不明显
允许轻微不明显
备注要求说明
文件版本
A/0
文件页码
第2页 共5页
3.2抛光类产品
3.2.1定义
3.2.1.1抛光面缺陷（产品在抛光过程中所产生的缺陷。）
粗线:产品表面有60#以上的砂纹。
变形:磨抛后跟原产品有明显的差异。
不平:平面度有高低。
波纹:产品表面上有像波浪一样的高低纹
亮度不均:产品表面所达到的光亮度不均匀，反光效果有暗有亮
顶白:制品在脱膜时脱模力太高或顶出杆表面相对较小而造成顶出部位变形出现泛白.
碰伤:制品表面因碰撞产生的凹状痕迹.
划伤:制品表面被尖锐物体划出线状痕迹.
擦伤:制品表面因工作过程中擦出细微线状痕迹.
凹点:因模具和成型条件影响而造成制品表面出现较大之凹洞.
杂质:因料筒或原料中混有或未清理澈底导致成型时夹带较大之凸点
3.4检验条件
3.4.1检验员在40W日光灯下,产品距光源80cm左右的条件下目测,检验员矫正视力1.0以上，并无色盲。
3.4.2检验员戴上手套，手握产品，与产品之间间距30cm，目测且不能借助任何放大仪器。
3.4.3检验使用三秒钟法则:即在以上检验条件下,对同一面同一地方目视3秒钟进行评估(指针对某一个缺陷,而不是指用来检查整个产品所用的时间)
颜色不均:在胶件溶合位或表面颜色出现深浅不一.
混色:胶件表面溶合其它颜色,分布面积较大.
色差:指要求为同种颜色的产品,各组件颜色深浅不一之现象.
杂色点:胶件表面出现颜色明显反差的点.
气泡:制品表面和内部由于材料的热敏感性而形成大小不一的片状薄状隆起.
烧焦纹:胶件表面因熔料过度热降解发生氧化或分解而出现银色和淡棕色的暗状条纹.
3.3塑料类产品
3.3.1定义
披锋:啤塑时在胶件的分合位(边缘位)产生多余的薄片物.
缩水:胶件的边缘位缺料或表面出现明显的凹陷,不饱满.
粘膜:一般出现在胶件内面,如螺丝柱位,固定扣位等因工艺障碍未注塑上.
变形:胶件因啤塑时内应力或冷却收缩率不同而产生的弯曲,翘曲等.
爆裂:因啤塑过程中或生产过程受外力而出现的裂开,裂缝.
1.龙头外观ABC面不允许有出现以上三个不良问题。
2.客户对其产品外观有特别要求的以客户为准。
文件名称
产品外观检验作业指导书
文件编号
CHUNGO-QD-07
文件版本
A/0
文件页码
第4页 共5页
4.2：抛光类产品表面目视标准
分面
缺陷
A 面
B 面
C 面
粗线
不可接受
不可接受
过弯处允许轻微一处（粗线长度不超过3mm）
C面:产品安装后，一般情况观察者不易看到的面，即产品的底面或后面。
D面:从下面或底部看到的为D面。
起泡:镀层与基材之间附着性不良,而造成的镀层隆起现象.
剥离:镀层从底层或基材之间剥落起皮之现象.
烧焦:镀层表面发白目视表层粗糙.
发黄:镀层表面露出黄色镍层.
麻点:镀件表面细微小点,常有群体现象.
杂质(电镀):镀件表面较明显凸状附着物,手感粗糙.
不可接受
允许轻微不明显
允许轻微不明显
抛光痕
不可接受