AERI-I-122-BK06试制夹具技术协议

商密：5年
X X公司
XX项目试制夹具技术协议书
甲方：
法定代表人：
乙方：
法定代表人：
二零一x年x月
目录
一、目的
二、供货定义及进度要求
三、双方职责
四、设计与制造技术要求
五、夹具精度与测量要求
六、图纸会签
七、产品使用验收及现场调试
八、产品设计寿命、质量承诺
九、知识产权
十、保密规定
十一、信息传递
依据《中华人民共和国合同法》和相关法律法规，xx公司（以下简称“甲方”）与(以下简称“乙方”)就XX车型试制夹具的开发经友好协商一致，签订本协议。

一、目的
按照本文规定的供货内容和技术要求采购试制夹具，用于XX项目前期白车身总成及各分总成件的装焊定位。

二、供货定义及进度要求
2.1、开发工装清单详见附件一：《XX试制夹具清单》。

2.2、乙方负责夹具的设计、制造、包装、运输、调试、培训及服务，甲方有权对整个过程跟踪、监督并给予协助。

2.3、开发进度要求：
乙方于年月日前完成所有试制夹具、包边胎模的3D设计；
乙方于年月日前完成所有试制夹具、包边胎模的2D设计；
乙方于年月日前完成所有试制夹具、包边胎模的加工制造、装配及标定；
乙方于年月日前要将所有试制夹具、包边胎模运输到甲方指定地点；
乙方于年月日前完成所有试制夹具、包边胎模的现场安装调试工作。

三、双方职责
3.1、甲方职责
3.1.1 提供3D数模、RPS并协调数据问题；
3.1.2 在合同签订后，按照项目进度时间完成三维夹具图纸会签；
3.1.3 确定每套夹具的工作内容（工序图卡、焊接流程图、焊点图等），原则上所有件均需定位；
3.1.4 有过程检查权利和对不符合项的处罚权；
3.1.5 本协议签订后甲方将借用BASE的大小尺寸提供给乙方；
3.1.6 由于乙方设计问题造成甲方损失的，甲方有权要求乙方赔偿；
3.1.7 甲方负责输入焊钳参考型号；
3.1.8 乙方未按试制夹具开发计划中规定时间点完成，甲方有权要求乙方违约赔偿。

3.2、乙方职责
3.2.1 提供夹具设计图纸（3份）、电子光盘（夹具设计图纸）1份、检测报告、乙方设计制造标准、合格证；
3.2.2 在技术协议签订后，15天内完成夹具3D设计、会签及设计问题整改完成；3D会签问题整改完成后5天内完成夹具设计二维图纸出图；
3.2.3 原则上在试制夹具二维图纸出图前，甲方数据发生设变，乙方负责免费设计、更改。

甲方试制周期内所发生的设变不超过试制夹具商务合同总价的1%，乙方负责免费更改，超出试制夹具商务合同总价的1%部分的费用则由双方商务部门协商解决；
3.2.4 在甲方对夹具3D图纸进行会签确认后方可出图进行加工、生产、制造；
3.2.5 在技术协议签订后3天内编制每套夹具的设计、出图、加工制造、装配及检测计划，签字后传真给甲方批准，设计过程中每3天以邮件的形式向甲方通报工作进展情况，制造装配过程中每周以邮件的形式（包含制造进度照片）向甲方通报工作进展情况；
3.2.6 设计过程中乙方有任何不确定或疑问，必须与甲方确认；
3.2.7制造完成后乙方提供预验收计划，所有试制夹具须经甲方预验收（在乙方现场）同意，双方签字确认后方可发货；
3.2.8 随时接受甲方对夹具质量和进度的检查，如未达到本协议和计划要求，甲方有权要求乙方赔偿。

四、设计与制造技术要求
4.1、夹具方案规划要求
4.1.1 试制夹具是多工位合并夹具，在一个工位上要实现较多板件的焊接，原则上一个总成中所有部件都能在此总成夹具上完成装夹和焊接，如遇少数难以实现夹具定位的非主要钣金件可采用简易定位工具、测定特征点坐标、手工划线等方式定位进行焊接，但必须征得甲方同意方可实施。

4.1.2 所有试制夹具的夹紧方式原则上采用手动，总拼工位下车身要求采用气动勾销（SMC）进行定位夹紧，左右侧围总成需采用气动方式滑移到位。

4.1.3 乙方需按照甲方提供的RPS图来确定夹具主定位基准（改造项目需沿用原有基准，并保证基准的延续和统一）。

4.1.4 定位孔及销的主、副性必须与RPS一致；定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整（±25mm以内，不可切换定位型面；型面变化较大的位置移动控制在20mm以内），且必须保证前后工序定位基准统一。

4.1.5 考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销改为圆形，并根据零件的定位需求在甲方提供的RPS基础上增加定位点，以保证件的精确、稳定定位。

4.1.6 乙方在设计过程中如有定位基准与RPS不一致的，乙方需及时与甲方进行沟通确认，提出RPS差异清单，经甲方书面同意后方可实施更改。

不得出现在三维图纸会签时才提出RPS 差异问题。

4.1.7 乙方必须用三维软件（CATIA）进行试制夹具的设计，进行空间的布局和装夹焊接的运动模拟分析，避免结构上的干涉及具备较好的操作性。

提供的夹具3D数据要求是CATIA R18版本，且必须是可编辑的。

4.2、结构要求
4.2.1 夹具设计需保证操作的安全性和便捷性，焊钳与夹具定位件之间不发生干涉、工件放置及焊成一体后要保证装取方便，充分考虑焊钳通过性和操作方便性；总拼夹具的操作高度在允许的情况下要尽量恰当，其它夹具基座上平面离地距离控制在380-460mm，焊接操作区的高度尽可能控制在800-900mm，符合人体工程学的要求。

4.2.2 夹具应具备足够的强度和刚性，能承受一定的冲击力。

4.2.3 所有夹具需有起吊装置，同时需考虑便于叉车的托举。

4.2.4 试制夹具的夹紧全部采用手动夹钳夹紧，与连接板采用螺栓连接。

4.2.5 夹具应尽量使用定位孔定位，特殊情况可采用安装孔定位。

4.2.6 对于一套夹具有很多定位销的，除主定位销外其余定位销尽可能采用活动销。

4.2.7 夹具基座有固定调平装置（刚性接地保证平稳可靠）；除总拼夹具外，其它夹具基座四角还应加装2个万向轮（带锁止功能）和2个定向轮，可以方便移动，中、小型夹具用6英寸PU滚轮（不允许采用尼龙滚轮），大型夹具要求用8英寸铸铁滚轮。

4.2.8 主要车身钣金件不允许出现欠定位，允许使用过定位以校正钣金结构件的回弹及扭曲，但不应造成零件划伤或破坏夹具。

4.2.9 夹具设计须尽量采用外购标准件、企业标准件，所有零件、坐标值都要进行机械打号，打号字迹要清晰，深度为0.2～0.3mm（打印在组装后的可视部位）。

4.2.10 支撑面、压面和基准面全部为机加工面，不允许手工修磨，锐边需倒角。

4.2.11 在保证定位稳定与定位精度的前提下，夹具结构要尽量简洁，保证有良好的操作性。

4.3、材质要求
4.3.1 夹具底座等结构件要求采用Q235-A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢规格要求如下：
BASE底板的焊缝采用非连续焊缝，要求焊接牢固、焊缝不许有夹渣气孔、焊道丰满平整，焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，基座平台的设计要能满足平台再利用的要求，基座平台要有加工基准和测量基准，对于以上要求必须提供充分证明或在加工时甲方将随时进行现场确认。

4.3.2 规制块（基准块、压块）必须采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为HRC40～55，表面应进行发黑处理。

4.3.3 支撑座的设计应标准化、系列化，要求采用焊接结构（或者采用铸钢件），不采用铸铁支撑座，支撑座板料厚≥15mm，焊后应作退火处理（铸钢件除外），消除应力；焊缝要求牢固、光滑平整、无缺陷；一般高度为150、200、250、300，能充分满足互换性要求。

一般高度300 mm以上的L形支撑座不采用，应采用I形支撑座与L形支撑座相结合使用，以保证定位刚性。

4.3.4 夹具型板一般采用16mm厚的钢板，需增加强度的部位应采用19mm厚钢板。

4.3.5 定位销采用40Cr钢，并经热处理后硬度值为HRC40～45，表面镀硬铬处理，保证其硬度和耐磨性。

4.3.6 定位挡块采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为HRC40～50，表面应进行发黑处理。

统一采用H型限位挡块，上下挡块配合公差为H7/g6，上下挡块有效配合尺寸需大于5mm。

4.3.7 表面件和外观件的定位块和压块应采用蓝色MC尼龙材料予以防护，防止将表面件划伤、碰伤。

4.3.8 安装螺栓如无特殊要求均采用8.8级内六角螺栓，定位销如采用顶丝结构的，顶丝螺栓采用M6内六角型，不允许使用“一”字型。

4.3.9 所有焊接件需保证焊缝牢固、光滑平整、无缺陷，所有焊接件均需进行退火消除应力处理。

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4.4、夹具设计规范及要求
4.4.1 图纸的设计要求：
4.4.1.1 总图应为三视图，并标注：夹具轮廓尺寸、平均作业高度、坐标线（原则上与车身坐标线统一，若夹具坐标系有旋转需在图上标注出与车身坐标的旋转点坐标与旋转角度）、夹具检测基准（X、Y、Z值）、BASE厚度、BASE底面与地面的高度；各定位单元（POST）应按顺序进行编号；在总图上用细双点划线绘出钣件图，并按数模的分总成号进行分层，并用不同颜色进行表示；明细表中的各项信息填写完整、准确；变更纪要栏中要将每次设变信息填写完整。

4.4.1.2 各定位单元组立图应为三视图，并标注：坐标线、角座定位销的位置尺寸、定位销的直径和位置尺寸、钣件的断面、钣件号及料厚；图中各零件应按顺序进行编号，并与明细表中一一对应，明细表中的各项信息填写完整、准确，更改纪要栏中要将每次设变信息填写完整。

4.4.1.3 乙方必须保证二维图纸中标注清楚加工公差要求：
4.4.1.4 在二维图纸尺寸标注上注意加工基准同设计基准的一致性。

4.4.2 规制块的设计要求：
4.4.2.1 规制块设计时原则上要求与板件垂直，若因特殊情况不能保证时，则规制块的压紧方向最大斜角不大于15°，若大于该角度则需要使用导引挡块。

4.4.2.2 规制块的设计采用两销一螺钉的结构，长为60mm和45mm两种系列，定位面宽度不小于15mm（特殊位置需要增大定位面积的，以会签确认为准），若因设计空间限制需采用其它结构的，由书面提出并在3D会签时进行确认。

规制块尺寸及公差要求如下图所示：
4.4.2.3 如下图所示的定位形式，要求每个支承面分别采用一个规制块来支撑，并每个规制块都单独可调整。

4.4.2.4 定位外板的规制块采用尼龙，宽度不小于25mm；定位侧围后部的尼龙块尺寸不小于80*80mm。

4.4.3 定位销的设计要求：
4.4.3.1 一般定位销应穿出定位钣件5～7 mm，翻销穿出钣件3～5mm，螺母定位销定位螺母的2/3有效长度，定位销直径为钣件孔的直径Φ-0.2 mm。

4.4.3.2 定位销与连接板的固定方式采用螺母锁紧机构（带平垫和弹簧垫），不允许采用顶丝机构，特殊部位会签时确认。

所有的定位销需设计双向可调。

4.4.3.3 定位销连接座用20mm宽的钢板，采用两销两螺钉的结构，定位销座的连接方式要有助于定位销定位方向的受力强度，保证零件的重复定位精度。

4.4.4 调整垫片的设计要求：
4.4.4.1 规制块的调整垫片规格尽可能为16*60mm、16*45mm、16*20 mm，其它规格一般不得采用，调整垫片厚度为3mm（1mm*2片，0.5mm*2片），定位方向单向调整。

4.4.4.2 定位销的调整垫片规格尽可能为20*60mm、50*50mm，如有其它规格图纸会签时提出，由甲方确认，调整垫片厚度为3mm（1mm*2片，0.5mm*1片，0.2mm*1片，0.3mm*1片），需双向可调整。

4.4.4.3 调整垫片表面应进行发黑处理。

4.4.4.4 垫片长度要垫满整个安装面，个别部位标准垫片长度不够，要考虑非标垫片。

4.4.5 夹具BASE板的设计：
4.4.
5.1 BASE上安装基准面为一整板，BASE下平面所有槽钢交错焊接处必须进行贴板，并且所有槽铁布置间距不得大于450mm。

上安装基准面铁板加工完厚度要求：
4.4.
5.2 夹具BASE板面上的检测基准孔（不得采用基准沟）的坐标值应设定为车身坐标的整数值；基准孔孔径要求为ø10H7，并要加盖板保护，基准孔坐标值刻在BASE板上；基准孔空间分布要合理（一组至少要三个，对于大型夹具要考虑适当增加检测基准孔的组数），且BASE板面上要预留有一定的便携式三座标摆放位置，便于便携式三座标进行现场精度的测量。

4.4.
5.3 基座上平面按100mm间距间隔均布加工￠10销孔和M10安装螺孔，中心距精度要求±0.1mm。

4.4.6 其它要求：
4.4.6.1 焊接性及定位性要求，以甲方三维设计评审时提出相应要求为准进行更改。

4.4.6.2 螺纹统一到摇臂上，必须在上面露出螺栓头时，设计沉孔，不允许出现通孔。

4.4.6.3 摇臂长度≤250，用长度25的限位块；摇臂长度＞250，用长度50的限位块；注：翻销定位的机构全部采用50以上的限位块。

4.4.6.4 夹具设计中需采用磁铁吸附钣件的，磁铁需选用耐强磁性的，且必须充分考虑对工件的强吸附力，原则上磁铁直径不小于Ф10mm，磁铁外侧应嵌入铜套，装磁铁的零件上应开有方便磁铁更换的取出孔。

4.4.6.5 所有手动机构都要有操作手柄，手动平推定位销与阻力较大的机构需增加省力机构。

手柄上要配有Φ40的黄色手柄球（双导杆手动机构手柄增加橡胶套）。

操作手柄设计需考虑操作方便性。

4.4.6.6 夹具需有叉车位置标识，位置要适宜夹具平稳的叉运，标识在夹具侧面的槽钢上，
标识宽度为40mm，颜色工程黄，两条标识的总宽度不得小于300 mm。

4.5、夹具铭牌、颜色要求
4.5.1 夹具在发货前应按甲方要求，将铭牌全部铭刻清楚，要求线的粗细为0.2mm，文字的粗细为0.4～0.6mm。

4.5.2 夹具操作台按钮标签采用45×20大小，字体上凸、黑体，字体清晰，材料选用铝。

4.5.3 夹具制造、检测完成后应按甲方要求统一喷涂颜色，BASE板表面喷涂进口清漆。

在喷涂面漆前需将零件表面油污完全处理干净后喷涂底漆，喷涂完成的夹具应保证面漆美观、较强的附着力及污渍能较快的擦除，在使用过程中不得有整块脱落的现象。

4.5.4 BASE板平面以下的机构涂夹具的基本色：灰白色RAL9002；BASE板平面涂防锈清漆（保证附着力）；BASE板平面以上：活动部件（包括推手活动部分）涂RAL2004，推手固定部分涂夹具的基本色，操作台涂夹具的基本色，发黑部件按技术要求中明确的，外购件为原色，其它机构的颜色按xxx公司提供的车型色执行。

4.6、外购件选用原则
4.6.1 夹具上所有气动元件、控制元件均采用SMC产品。

4.6.2 气动附件要求：气管和接头要求采用SMC品牌或台湾亚德克品牌（仅限选单一品牌），气管为双层阻燃型；进出气管采用不同颜色区分，进气为蓝色，出气为黑色，管径为ø10，控制气路为红色, 管径为ø6。

4.6.3 其它外购件：
直线导轨、直线轴承采用韩国SBC、日本THK品牌（选用带刮尘圈型号）；
手动夹紧器采用台湾嘉手品牌；
磁铁采用MISUMI HXUMN系列；
滚轮采用科顺、环球、得胜品牌；
其它未注明品牌的需保证外购件的品质，在质保验收完成前所有非人为损坏的都将无条件免费更换。

五、夹具精度与测量要求
5.1、夹具精度要求
5.1.1、夹具要在环境温度-10℃至+46℃范围内精度要求。

5.1.2、定位基准块的组立精度控制在±0.2mm以内；定位销的组立位置精度控制在±0.1mm 以内，主辅定位销的间距组立精度控制在±0.1mm以内。

5.1.3、定位销的直径大小＝孔径大小－0.2mm；定位销的加工精度：直径+0.00～-0.05mm。

5.1.4、所有零件的定位孔与基准面的公差为±0.05mm，定位孔与定位孔之间的公差为±0.02mm，基准面粗糙度为1.6um。

5.1.5、支架的垂直度精度误差按国标7级加工精度执行。

5.1.6、BASE板水平面上定位孔与基准面的公差为±0.05mm，定位孔与定位孔之间的公差为±0.02mm，基准面粗糙度为1.6um；BASE板水平面的平面度要求为：
5.2、夹具测量要求
5.2.1、夹具检测用三坐标必须有省级计量单位颁发的合格证书。

5.2.2、夹具必须使用产品数据进行精度检测，零件料厚需区分清楚。

5.2.3、夹具完全组装到位后在BASE上进行检测，不可单个POST进行检测，不可用检测棒代替定位销进行检测，检测报告上必须输出定位销直径测量结果。

5.2.4、测量软件要求：满足能使用产品数模进行夹具检测、产品数据料厚自动补偿、工件自动找正功能；满足所有几何元素（线、面、圆、圆锥、圆柱、球、正方形、长方形等）中心点或轴线自动测量功能；具备自动计算偏差和明确偏差方向的功能；满足自动评价形位公差的功能；测量软件版本不得低于海克斯康PCDMIS4.2MR2所具有的功能。

5.2.5、夹具在精度标定合格后，需对活动、悬臂结构的定位销、定位基准面进行重复定位精度测量。

以定位销施加10Kg负载，定位基准面施加20Kg负载的标准进行每个方向各10次重复性测量，活动机构每测量一次要运动一次；施加负载后的偏差值控制在±0.3mm以内（即定位销±0.4mm以内，定位面±0.5mm以内），超出公差的需进行夹具结构分析并整改合格。

六、图纸会签
6.1、图纸会签地点原则上在xxx，但根据项目具体情况可以考虑是否到乙方进行。

6.2、会签时乙方需提供夹具图纸会签纪要（书面），夹具图纸会签表（书面），供甲方确认。

6.3、三维会签图中须套入所有螺栓与螺母等附件，夹爪有模拟打开位置。

6.4、乙方须内部进行审核整改完成后方可到甲方进行会签，并在夹具图会签表上进行核对、审核签字（如发现乙方未进行内部审核，图纸问题点较多，甲方有权终止会签，待乙方整改完再会签，由此耽误的项目进度由乙方全权负责）。

6.5、乙方图纸会签人员必须为夹具设计与方案确定的主管设计人员，熟练了解夹具的设计思路与想法。

6.6、甲方在审查乙方所制定的夹具设计图纸，其目的是协助乙方使夹具方案更趋完善，减少调试时间及满足生产需要，但由于甲方审查人员系非专业夹具设计人员及未审查所有2D图面，故在夹具制造完成后在调试阶段难免有修改之处，其责任仍属乙方，乙方应无条件的进行修改，不得提出其它要求。

6.7、在设计会签完成时由乙方向甲方提供备件清单，含单价。

七、产品使用验收及现场调试
7.1、验收参考标准
所有供货必须经过由甲方的验收付款办法，具体见商务合同。

对于供货的验收工作分为预验收和终验收。

7.2、预验收
预验收是指供货制造、检验完成，在即将发往甲方之前，由甲方使用部门进行的验收。

预验收的前提条件是乙方完成所有制造、检验工作并备齐检验报告。

乙方向甲方发出预验收申请的同时应把检验报告和实物照片发给甲方。

甲方派人员到乙方现场参与预验收。

预验收时甲方根据乙方提供的精度表，进行复检，抽测15%～30%的测量点。

预验收的内容包括：
7.2.1 检查乙方对这批工装的检验报告，包括精度测量报告和重复性报告；
7.2.2 要求乙方提供图形格式的精度测量报告，报告格式和内容要易于阅读和理解。

使用3D测量机对夹具进行几何精度测量时，要求：
定位面：在每一个定位面上任意测量4～5个分布均匀的表面点，每个点的法向误差都应该在要求的公差范围（±0.2mm）之内；
定位销：用于定位待检件的定位销，要求提供定位销的尺寸（工作部位直径）检验报告和同轴度检验报告（依照图纸）。

定位销的法向应该垂直于零件上的定位孔。

沿轴向伸缩的活动定位销，其运动方向应该与销子轴线同轴；
报告上要按照定位基准标明定位部件的符号，如X，Y1，Z1等；
活动机构锁止在理论位置进行测量；
7.2.3 重复性报告在乙方的报告中，要以图形格式标识出测量点位置；
7.2.4 设备符合性：检查夹具与设计任务书、设计图纸、定位基准的符合性；
7.2.5 功能检查：检查零件在夹具上的装夹情况、活动机构重复运动精度、支架的吊运及叉运情况、操作安全性、可维修性、外观、标示、测量机测头和测臂的接近性等等；
7.2.6 设备技术资料、图纸的完整性；
7.2.7 精度和重复性复查：抽查测量夹具的几何精度和重复性精度，以验证乙方提供的检验报告。

由乙方按照甲方验收人员的要求完成。

做重复性试验之前，要确保零件与夹具之间无任何干涉；
7.2.8 乙方必须特别注意保证项目计划中的预验收节点期限。

7.2.9 预验收合格，则签署预验收报告和发货通知单。

预验收中发现的问题，列入遗留问题整改清单，待乙方整改完成后方可发货。

7.2.10 乙方要充分理解预验收的内容和要求，并做好准备和计划，提供资源和条件。

7.3、现场调试与试制
7.3.1 若到达甲方的夹具如因制造、包装、运输方面的原因检查不合格（如损伤、生锈等），乙方负责修理并承担费用，特别严重造成不能使用的，由乙方负责限期更换；
7.3.2 乙方负责所有试制夹具在甲方的安装、调试工作，操作人员由甲方派员配合；
7.3.3 在试制过程中，因制作而造成的夹具正常损伤应由乙方负责修理并承担费用，由于乙方的设计问题造成夹具不能满足使用要求的，重新设计及制造费用由乙方承担；在调试过程中所有夹具的技术问题点由甲方的工艺技术人员与乙方技术人员进行对接，并制定相应整改措施，如有争议的需双方组织专业人员进行讨论协商后决定处理意见；
7.3.4 试制过程中乙方应保证现场夹具与夹具技术资料、图纸的及时更新，不能出现技术资料、图纸与夹具不符的情况；
7.3.5 所有的调试及试制工作由甲方进行主控，乙方在安装结束后编排后续的调试计划和甲方进行协商，并经过甲方认可后即可实施；
7.3.6 试制夹具调试期间所需要的设备（例如：便携式三坐标、高度尺、间隙尺等）由乙方负责，如乙方有困难可以委托甲方进行相关检测工作，乙方需承担相应检测费用；
7.3.7 试制夹具调试过程中，乙方自觉维护公司形象以及现场施工过程中的安全、保证施工进度及质量，乙方现场工作人员需要遵守甲方的相关安全、文明施工制度，具体条款详见附件二：《安全、文明施工、维修协议书》。

7.4、终验收
7.4.1 终验收是所有试制夹具的供货、制造、调试及试制计划结束后进行的验收（XX项目白车身总成试制计划由甲方按项目节点提供）；
7.4.2 终验收时要求乙方技术文件完整，包括全部装配图、零件图、维修保养手册等。

纸质文件一式三份，电子档一份；
7.4.3 终验收时要求乙方完成试制过程所有夹具问题的整改；
7.4.4 终验收合格后甲、乙双方应签署终验收报告。

八、产品设计寿命、质量承诺
8.1、产品设计寿命规定：不低于1年。

8.2、产品三包期：1年。

8.3、在产品设计寿命期限内、正常使用条件下，不允许出现产品性能下降或失效等异常现象。

九、知识产权
9.1、本清单工装在开发过程中所产生的知识产权归甲方所有，在任何国家或地区申请专利的权利属于甲方，申请被批准后，甲方为专利权人。

未经甲方授权，乙方不得向第三方提供。

9.2、在本合同规定的项目中产生的或与项目相关的任何数模、工装、图纸和技术文件，知识产权属于甲方，但是项目进行中乙方未依据甲方提供的任何技术、参数或样品且不仅仅是针对本合同规定的项目而独立完成的数模、工装、图纸和技术文件除外。

9.3、不是在项目进行中所产生的，某一方所拥有的任何现有的想法、经验和发明创造（包括理论的应用）在这个项目中用到，并且引用到这个项目中，应该保持该方拥有的知识产权。

9.4、乙方根据甲方委托所完成的发明创造，未经甲方许可不得私自销售、许诺销售、进出口或许可他人制造、使用、销售、许诺销售、进出口，也不得以转让、合作或者其他的方式使该发明创造为第三方所知悉，否则将依据合同追究其法律责任。

9.5、乙方接受甲方委托所完成的发明创造中如果使用了乙方在国内或国外已经申请专利或者拥有其他知识产权的技术或产品的，甲方不得再就完全相同的技术或产品申请专利，但可以免费使用。

9.6、如果甲方运用前述技术或产品制造的产品出口到乙方前述技术或产品申请专利或者拥有其他知识产权的国家或地区，不构成对乙方专利权或其他知识产权的侵犯，乙方应免费许可甲方使用。

9.7、甲方根据乙方基于其委托所完成的发明创造制造的产品所涉及到的知识产权侵权纠纷等。