整车研发流程架构说明
全球整车开发流程（GVDP）详细解读！
全球整车开发流程（GVDP）详细解读！整车开发流程是界定一辆汽车从概念设计经过产品设计、工程设计到制造，最后转化为商品的整个过程中各业务部门责任和活动的描述。
整车产品开发流程也是构建汽车研发体系的核心，直接体现研发模式的思想；然而具体的研发项目操作时，国内厂家经常需要花大量时间和资源构架研发计划，项目执行过程中计划更改频繁，造成管理上有难度。
而国际汽车厂商在国内的合资企业，研发流程已有成熟模板，在成本进度方面估算比较准确，项目执行后期容易控制，项目风险也相对较低。
一、开发流程框架1、架构阶段架构阶段：架构开发是整车开发（GVDP ）过程中的先导过程。
全新架构开发过程约为18 个月，由4 个里程碑组成，架构开发启动（A4）、架构策略意图确定（A3）、架构方案批准（A2 ）和架构开发完成（A1）。
A4 之前主要识别初始的架构目标，A4-A3 定义架构的性能和带宽，从架构策略意图确定（A3）开始与架构主导的整车项目开发并行开展。
A3-A2 确定架构方案， A2-A1 完成架构开发。
架构策略批准（A3）之后启动整车项目战略立项（G9）、架构方案批准（A2）之后启动项目启动（G8）、架构开发完成（A1）之后启动整车方案批准（ G7）。
2、战略阶段产品战略阶段是产品型谱向产品项目的转化阶段，在这个阶段，需要完成公司对原有产品型谱和未来产品战略的再平衡，决定是否启动产品项目的开发工作。
这一阶段的工作重点是更为深入地分析产品在产品型谱中的定位。
产品项目需要达到的边界条件，比如销量、投资、成本、产品特征、开发周期、赢利能力等。
产品战略阶段从 G10 至 G8，约为 9 个月，分别为战略准备 G10 、战略立项 G9 和项目启动 G8。
业务规划项目管理部业务规划科（ BPD ）牵头各业务部门为产品项目的批准进行战略准备，包括市场的调研，产品定位、竞争对手的分析及各部门策略研究等。
3、概念阶段概念阶段是在产品战略明确并且可行性得到批准的基础上，完成产品项目方案的开发。
完整的整车开发流程
设计开发
量试与投产 G2 G1 标识 ●
责任部门 项目启动 G8一级交付物 PD-G8-01：《项目综 合可行性研究报告》 PD-G8-02：初始《项 目IT系统分析报告》 S-G8-01：《产业和市 场分析报告》 S-G8-02：《造型分析 和诉求报告》 营销公司 S-G8-03：《造型评审 及造型预认可报告》 S-G8-04：初始《产品 配置表》
设计 发布
工艺验证和 工程签发
控制 目标
发现商业机 会，提出新 产品需求， 提出立项 建议。对立 项建议进行 研究、评审 和筛选，明 确项目定位 并提出项目 构想 。
管理层评审 PreG8定义 的所有初始 目标，评审 并批准更新 的市场分 析、技术方 案（平台架 构方案、单 一造型方 向）、资源 获取方案、 项目综合可 行性分析， 正式启动项 目。
第二部分 CPMP整车开发管理流程
第五阶段：生产准备
预试生产—G3：
• 生产样车整车质量、性能评估； • 生产样车管理层试车； • 工艺验证和工程签发100%签署； • 生产线设备预验收； • 批量状态零部件； • 预试生产Pre-Pilot计划批准； • 项目经济性； • 项目主进度审核。
第二部分 CPMP整车开发管理流程
第六阶段：量试与投产
试生产—G2：
• 预试生产Pre-Pilot造车质量、性能评审； • 预试生产Pre-Pilot车管理层试车； • 生产设备终验收；
• 市场投放计划批准；
• 零部件PPAP 100%批准； • 试生产（Pilot）制造计划批准； • 项目经济性状态评估； • 项目主进度审核。
第二部分 CPMP整车开发管理流程
开始
完整的整车开发流程
完整的整车开发流程整车开发流程是指将整车从概念设计、研发、测试、制造到最终生产的过程。
整车开发流程一般分为以下几个步骤：1.市场调研：在整车开发之前，需要对市场需求进行调研，了解消费者的需求和竞争对手的情况，以确定车型定位和市场定位。
2.概念设计：根据市场调研结果，进行概念设计，包括车型的外观设计、功能配置和性能要求等。
设计师和工程师进行初步的草图设计和概念验证。
3.底盘开发：根据概念设计，开始进行底盘的开发工作。
包括底盘结构设计、悬挂系统设计、传动系统设计等。
通常还包括性能优化和安全性评估等工作。
4.车身开发：在底盘开发的基础上，进行车身的开发工作。
包括车身结构设计、材料选择、车身制造工艺等。
还需要进行车身刚度测试、碰撞测试和噪音振动测试等。
5.内饰开发：同时进行车内空间设计和内饰部件的研发。
设计师进行车内空间布局和人机交互界面的设计，工程师进行内饰零部件的开发和选择。
6.动力系统开发：根据概念设计，进行动力系统的开发和调试。
包括发动机、变速器、电池等的选择和调试工作。
还需要进行燃油经济性和排放标准测试等。
7.车辆集成：在各个子系统开发完成之后，进行整车的集成工作。
将底盘、车身、内饰和动力系统等组装在一起，并进行系统的调试和验证。
8.整车测试：对整车进行各个方面的测试和验证，包括性能测试、安全性测试、耐久性测试和可靠性测试等。
通过测试和评估，发现和解决问题。
9.供应商管理：对整车开发中的关键零部件供应商进行管理和评估。
确保供应商的质量和可靠性，以保证整车的品质和性能。
10.制造工艺开发：在整车开发完成之后，进行制造工艺的开发。
包括生产线规划、工艺设计、工装设计等。
确保整车能够在生产线上高效生产。
11.试生产和改进：进行试生产，并在试生产中发现问题和缺陷并进行改进。
通过不断的试生产和改进，确保整车的质量和可靠性。
12.批量生产和交付：当试生产和改进完成之后，进行整车的批量生产，并按计划交付给市场和消费者。
完整的整车开发流程
T-G8-02：《产品技术方案、性能及技术路线分析报告》
技术中心主任
包括竞争车型和开发车型技术分析对比：产品技术前瞻性分析、总布置、动力总成、初始平台架构包括电气架构方案、配置清单可行性验证、人机工程分析、主要性能、主要设计元素、法律法规符合性分析、新技术应用性分析、各对比参数的可行性、风险分析
●
T-G8-03：《技术供应商开发意向书/合同》
第二部分 CPMP整车开发管理流程
项目预研
开始
项目前期研究
批准工程/制造/物流/采购等项目方案
概念批准
项目批准
工程发布
产品&工艺验证
预试生产
试生产
正式投产
评审产品开发状态,冻结造型,根据最新财务状态正式批准整个项目
完成制造可行性分析,进行设计发布
使用100%全工装零件装车,验证工装模具和供应商的制造能力,完成工程的最终验证和制造的早期工艺调试
制订G8到G6的技术中心人员计划和预算的详细预估，估算项目所有的人力需求和工程预算
T-G8-09：《Mule Car试制计划》
技术中心主任
确定Mule Car试制计划，启动Mule Car试制
●
T-G8-10：初始《整车开发项目主进度》
技术中心主任
最详细的整车开发流程精选全文
G7
G6
G3
G1
G4
G2
G5
量试与投产
产品规划
概念开发
生产准备
PreG8
立项研究
责任部门
PreG8一级交付物
签发人
交付标准
标识
营销公司
S-PG8-01：《产业和市场研究报告》
营销公司总经理
宏观形势发展监控，市场环境分析、目标用户群研究、竞争对手分析、法规变化、技术进步、市场定位研究、产品基本需求、宏观目标
第二部分 CPMP整车开发管理流程
第四阶段：试制试验与认证
工艺验证和工程验证—G4： EP车质量、整车性能（VTS）评估； EP车管理层试车； 制造工艺验证（MCB）完成； 供应商批量零部件（PPAP）制造启动； 成立验证阶段质量改进小组； 项目经济性； 生产样车（PPV）制造启动状态评估； 项目主进度审核。
●
T-G8-06：《对标样车参考样车采购合同》
总经理
购买项目开发所需对标样车和参考样车
T-G8-07：初始《EBOM》，初始《SOR》
技术中心主任
包括：零部件设计清单EBOM、架构零部件、Mule Car试制件的TG0初始SOR发布
●
T-G8-08：《产品设计开发人力需求和资金预算计划》
技术中心主任
设计开发
试制试验与认证
G8
G7
G6
G1
项目启动
方案批准
预试生产
正式投产
G4
工艺验证和工程签发
试生产
G5
设计发布
量试与投产
项目批准
产品规划
概念开发
39 M
21M
18M
6M
24 M
整车开发流程节点
整车开发流程节点1.产品规划阶段：在产品规划阶段，制定整车的发展方向和目标，确定产品定位、市场需求和竞争策略等。
主要包括市场调研、产品定位、技术路线确定和项目启动等。
2.概念设计阶段：概念设计阶段是整车开发的关键节点，确定整车的基本技术方案和外观形态。
包括车辆结构、动力总成和底盘等关键技术的确定，以及外观设计和内部空间布局等。
此阶段需要进行设计评审和技术论证，保证设计方案符合要求。
3.详细设计阶段：根据概念设计阶段的基本技术方案，进行详细设计和分析。
主要包括车身设计、动力总成和底盘系统的设计，以及电气、传动、制动等子系统的设计。
此阶段需要进行多次设计评审和几何验证，确保设计满足性能和制造要求。
4.CAE分析阶段：CAE分析是整车开发过程中的重要环节，用于验证设计方案的可行性和优化性能。
包括有限元分析、流体力学分析、热学分析等。
通过CAE分析可以提前发现和解决设计问题，减少试制验证的次数和成本。
5.试制样车阶段：在试制样车阶段，制造出符合设计要求的试制样车进行测试和验证。
主要包括静态和动态性能测试、安全测试、环境适应性测试等。
试制样车测试的结果会对设计进行修改和优化，直到满足产品需求为止。
6.批量试生产阶段：在批量试生产阶段，制造出符合质量标准的试生产产品，并进行验证和评估。
主要包括生产工艺验证、组装工艺优化、零部件供应链建设等。
此阶段的目标是验证生产系统的可行性和产品的稳定性。
7.量产准备阶段：在量产准备阶段，对整车的生产线进行调试和优化，以保证产品质量和生产效率。
包括生产工艺验证、员工培训、质量管理体系建设等。
此阶段也需要保证零部件供应链和生产系统的稳定性。
8.试产阶段：在试产阶段，生产出符合质量要求的整车，进行市场验证和销售推广。
主要包括整车性能和质量验证、用户体验评估等。
此阶段需要收集用户反馈，对产品进行改进和优化。
9.正式量产阶段：正式量产阶段是整车开发流程的最后节点，生产出符合质量标准的整车，实现商业化生产。
整车开发流程节点
整车开发流程节点整车开发流程节点：一、需求分析阶段需求分析是整车开发的第一步，旨在明确产品的功能和性能要求。
在这个阶段，需求工程师与客户沟通，收集和整理客户的需求，并将其转化为可执行的开发任务。
同时，还需要进行市场调研、竞品分析和技术可行性评估，以确定产品的定位和竞争力。
二、概念设计阶段概念设计是整车开发的关键阶段之一，通过对需求的深入分析和创新思维，制定出产品的整体设计方案。
在这个阶段，设计师需要考虑产品的外观、功能、性能和成本等方面的要求，并进行初步的设计验证和评估。
三、详细设计阶段详细设计是在概念设计的基础上，进一步完善产品的细节设计。
在这个阶段，设计师需要进行更加详尽的设计，包括零部件的选型、结构设计、装配设计等。
同时，需要考虑产品的可制造性、可维修性和可靠性等因素。
四、零部件采购阶段在详细设计完成后，需要进行零部件的采购工作。
这包括与供应商的合作、合同的签订、零部件的样品确认和质量控制等工作。
同时，还需要对供应商进行评估和管理，确保零部件的质量和交付时间。
五、整车制造阶段整车制造是整车开发的核心环节，包括零部件的装配、调试和测试等工作。
在这个阶段，需要建立生产线、制定生产计划，并进行零部件的组装和调试。
同时，还需要进行整车的功能测试、可靠性测试和安全性测试，确保产品的质量和性能。
六、整车试验阶段整车试验是对整车的全面测试和验证。
在这个阶段，需要进行道路试验、环境试验和性能试验等，以评估产品的性能和可靠性。
同时，还需要进行故障排除和问题解决，确保产品符合设计要求和市场需求。
七、市场推广阶段市场推广是整车开发的最后一步，目的是将产品引入市场并推广销售。
在这个阶段，需要进行市场营销策划、渠道建设和销售推广等工作，以吸引消费者的关注和购买。
同时，还需要进行售后服务和用户反馈，以改进产品和提高用户满意度。
总结：整车开发流程包括需求分析、概念设计、详细设计、零部件采购、整车制造、整车试验和市场推广等多个阶段。
GVDP详细解读
整车开发流程是界定一辆汽车从概念设计经过产品设计、工程设计到制造，最后转化为商品的整个过程中各业务部门责任和活动的描述。
整车产品开发流程也是构建汽车研发体系的核心，直接体现研发模式的思想；然而具体的研发项目操作时，国厂家经常需要花大量时间和资源构架研发计划，项目执行过程中计划更改频繁，造成管理上有难度。
而国际汽车厂商在国的合资企业，研发流程已有成熟模板，在成本进度方面估算比较准确，项目执行后期容易控制，项目风险也相对较低。
一、开发流程框架1、架构阶段架构阶段：架构开发是整车开发（GVDP ）过程中的先导过程。
全新架构开发过程约为18 个月，由4 个里程碑组成，架构开发启动（A4）、架构策略意图确定（A3）、架构方案批准（A2 ）和架构开发完成（A1）。
A4 之前主要识别初始的架构目标，A4-A3 定义架构的性能和带宽，从架构策略意图确定（A3）开始与架构主导的整车项目开发并行开展。
A3-A2 确定架构方案，A2-A1 完成架构开发。
架构策略批准（A3）之后启动整车项目战略立项（G9）、架构方案批准（A2）之后启动项目启动（G8）、架构开发完成（A1）之后启动整车方案批准（G7）。
2、战略阶段产品战略阶段是产品型谱向产品项目的转化阶段，在这个阶段，需要完成公司对原有产品型谱和未来产品战略的再平衡，决定是否启动产品项目的开发工作。
这一阶段的工作重点是更为深入地分析产品在产品型谱中的定位。
产品项目需要达到的边界条件，比如销量、投资、成本、产品特征、开发周期、赢利能力等。
产品战略阶段从G10至G8，约为9个月，分别为战略准备G10、战略立项G9和项目启动G8。
业务规划项目管理部业务规划科（BPD）牵头各业务部门为产品项目的批准进行战略准备，包括市场的调研，产品定位、竞争对手的分析及各部门策略研究等。
3、概念阶段概念阶段是在产品战略明确并且可行性得到批准的基础上，完成产品项目方案的开发。
这些方案包括动力总成的方案、整车的VTS目标、全尺寸主题模型、关键零部件的设计、整车的物料成本、制造规划方案、产品质量目标等等。
上汽最详细的整车开发流程
上汽最详细的整车开发流程上汽的整车开发流程（CPMP）是根据公司内部经验和市场需求而制定的一套标准化的流程，用于规范和管理整车开发过程。
该流程包含以下几个主要步骤：1.项目准备阶段：在项目准备阶段，团队成员会根据市场需求和企业战略确定项目目标和技术要求。
同时，也会进行市场调研和竞品分析，以了解市场情况和竞争对手的产品特点。
2.概念设计阶段：在概念设计阶段，团队成员会进行创新思维和概念设计，包括外观设计、内饰设计和功能设计等。
同时，也会进行可行性研究和技术分析，以确定产品的设计方案。
3.详细设计阶段：在详细设计阶段，团队成员会进行具体的设计和工程分析，包括3D 设计、电子系统设计和汽车结构设计等。
同时，也会进行供应商选型和供应商管理，确保所选配件和材料符合产品要求。
4.集成验证阶段：在集成验证阶段，团队会进行原型车制造和试验验证工作。
这包括车身制造、底盘搭建和动力系统调试等。
同时，也会进行性能测试和可靠性测试，以确保产品符合标准和规范。
5.量产准备阶段：在量产准备阶段，团队会进行试产试车和工艺优化等工作。
同时，也会进行供应商质量管理和生产线准备，以确保量产过程中的产品质量和交货期的保证。
6.量产阶段：在量产阶段，团队会组织生产计划和生产控制，确保产品的质量和交货期的达到要求。
同时，也会进行市场品质反馈和售后服务，以保证客户满意度和品牌形象。
整个流程中，上汽注重团队的沟通合作和技术创新。
团队成员会通过各种会议和跨部门合作，确保各个阶段的工作顺利进行。
同时，上汽也鼓励团队成员进行技术创新和工程优化，以提高产品的性能和竞争力。
上汽的整车开发流程不仅适用于新车开发，也适用于产品升级和改进。
通过标准化的流程和严格的管理，上汽能够提高产品的质量和交货期的可靠性，同时也能够提高团队的工作效率和创新能力。
完整的整车开发流程
G3
开发阶段
里程碑节点
第一阶段
产品规划
Pre-G8
立项研究
G8
项目启动
第二阶段
概念开发
G7
方案批准
第三阶段
设计开发
G6
项目批准
G5
设计发布
第四阶段
试制试验与认证
G4
工艺验证与工程签发
第五阶段
生产准备
G3
预试生产
第六阶段
量试与投产
G2
试生产
G1
正式投产
CPMP将整车开发全过程分为6个阶段，9个里程碑节点:
●
S-PG8-02：《立项建议书》
营销公司总经理
产品基本需求定义，包括车型定位、配置规划、产品组合、造型诉求，目标市场和人群定位，售价区间，投放时间
●
技术中心
T-PG8-01：《产品分析和项目策划报告》
技术中心主任
根据市场部立项建议书、董事会或经管会领导指示，分析产品规划和产品竞争力，提出技术路线，分析目标市场政策、法规适应性和新技术应用性，评估技术资源，提出初始项目开发进度和立项研究预算
第六阶段：量试与投产
试生产—G2： 预试生产Pre-Pilot造车质量、性能评审； 预试生产Pre-Pilot车管理层试车； 生产设备终验收； 市场投放计划批准； 零部件PPAP 100%批准； 试生产（Pilot）制造计划批准； 项目经济性状态评估； 项目主进度审核。
第二部分 CPMP整车开发管理流程
总经理
向经管会汇报的G8开阀报告和交付物核查结果
T-G8-02：《产品技术方案、性能及技术路线分析报告》
技术中心主任
包括竞争车型和开发车型技术分析对比：产品技术前瞻性分析、总布置、动力总成、初始平台架构包括电气架构方案、配置清单可行性验证、人机工程分析、主要性能、主要设计元素、法律法规符合性分析、新技术应用性分析、各对比参数的可行性、风险分析
最详细的整车开发流程
最详细的整车开发流程整车开发是指从产品研发、设计、测试到量产的全过程。
整车开发流程可以分为以下六个主要步骤。
第一步：需求分析与确定在整车开发的开始阶段，团队需要对市场需求和用户需求进行分析和调研。
这包括对目标市场、用户以及竞争对手的调查研究，以确定产品的基本参数和特性。
第二步：概念设计概念设计是将需求转化为初始设计的过程。
在这一阶段，工程师和设计师根据需求分析的结果，通过创意和创新的方式提出多种设计方案，包括外观、功能布局、动力匹配等。
然后对方案进行评估和筛选，选择最有潜力和可行性的方案。
第三步：详细设计在概念设计确定后，需要进行详细设计。
这一阶段主要包括制定产品的结构设计、零部件设计和系统设计。
在详细设计中，需要确定各个部件和系统的尺寸、材料、工艺等方面的细节，并进行相关的仿真测试和验证。
第四步：制造和试验在详细设计确定后，产品设计文件将被发送到生产部门进行制造。
在这一阶段，需要进行车身加工、动力总成制作、总装等工艺过程。
同时，还需要进行各种试验，包括静态试验、动态试验、安全性能试验、耐久性试验等等，以确保产品的质量和性能达到要求。
第五步：调试和优化在整车制造完成后，需要进行车辆调试和优化。
这个阶段主要包括整车的试驾以及对各项性能进行测试、评估和调整。
通过对实际使用中的问题进行分析和解决，不断改进产品的性能和品质。
第六步：验证和量产在调试和优化阶段完成后，需要进行整车的验证和量产准备。
验证阶段主要包括对产品进行环境适应性测试，例如在高温、低温、高湿度等条件下的测试。
同时，还需要进行生产线的准备和培训，以确保产品能够在批量生产中保持稳定的质量和性能。
整车开发的各个步骤相互关联，需要不同职能团队的紧密合作和沟通。
同时，整车开发也需要不断的改进和创新，以满足不断变化的市场需求和技术发展。
汽车研发流程【范本模板】
汽车研发流程汽车研发流程之一:一、方案策划阶段一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，投资风险非常大，如果不经过周密调查研究与论证,就草率上马新项目，轻则会造成产品先天不足,投产后问题成堆;重则造成产品不符合消费者需求,没有市场竞争力。
因此市场调研和项目可行性分析就成为了新项目至关重要的部分。
通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析，可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化，确定顾客对新的汽车产品是否有需求，或者是否有潜在的需求等待开发，然后根据调研数据进行分析研究，总结出科学可靠的市场调研报告，为企业决策者的新车型研发项目计划，提供科学合理的参考与建议。
汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面。
项目可行性分析是在市场调研的基础上进行的,根据市场调研报告生成项目建议书，进一步明确汽车形式（也就是车型确定是微型车还是中高级车）以及市场目标。
可行性分析包括外部的政策法规分析、以及内部的自身资源和研发能力的分析，包括设计、工艺、生产以及成本等方面的内容。
在完成可行性分析后，就可以对新车型的设计目标进行初步的设定,设定的内容包括车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求等。
将初步设定的要求发放给相应的设计部门,各部门确认各个总成部件要求的可行性以后，确认项目设计目标，编制最初版本的产品技术描述说明书，将新车型的一些重要参数和使用性能确定下来。
在方案策划阶段还有确定新车型是否开发相应的变形车，确定变形车的形式以及种类。
项目策划阶段的最终成果是一份符合市场要求，开发可行性能够保证得到研发各个部门确认的新车型设计目标大纲。
该大纲明确了新车型的形式、功能以及技术特点，描述了产品车型的最终定位，是后续研发各个过程的依据和要求，是一份指导性文件。
汽车研发流程之二：二、概念设计阶段概念设计阶段开始后就要制定详细的研发计划，确定各个设计阶段的时间节点;评估研发工作量，合理分配工作任务；进行成本预算,及时控制开发成本;制作零部件清单表格，以便进行后续开发工作。
最详细的整车开发流程
最详细的整车开发流程整车开发流程是指从产品概念确定到车辆投产生产的全过程。
下面详细介绍整车开发流程的每个阶段。
1.市场调研和需求分析阶段：这一阶段的目标是收集市场数据、用户需求以及竞争对手信息，为新车型的设计和开发提供依据。
团队通过定性和定量方法，分析市场趋势、消费者需求和产品定位等信息，制定产品开发的目标。
2.概念设计阶段：在此阶段，团队绘制初步的车型概念图，并制定产品规格书。
概念设计包括外观造型设计、内部空间规划、动力系统配置等方面，旨在明确产品设计方向。
此外，还会制定初步的时间表和预算。
3.详细设计阶段：在这个阶段，工程师们将会进一步详细设计整车的各个组成部分，如底盘、车身、电子系统等。
他们会使用CAD软件绘制设计图，并进行系统性的设计验证，包括强度分析、冲压成形模拟等。
4.零部件开发和采购：在此阶段，各个零部件的开发和采购将会进行。
包括发动机、底盘、传动系统、电子系统等各个零部件的设计和供应商选择，建立供应商的合作关系，并对新零部件进行样品测试和验证。
5.指导图设计和物理样品制作：在这个阶段，工程团队会制作出一些具有完整外观和内饰的实体样品，以供进一步评审和测试。
同时，会出具和交付给生产车间使用的指导图，以确保生产过程的顺利进行。
6.验证和试产阶段：在这个阶段，将进行原型车的制作，并对车辆进行各项性能和安全测试，包括抗冲撞性能、制动性能、悬挂系统等。
同时在实际生产线上进行小批量的试产，以评估生产过程和质量控制。
7.量产阶段：在产品经过验证和试产后，如果所有测试都顺利通过，团队将准备投入量产。
这个阶段包括建立生产车间、招募工人、生产线调试和生产排产。
同时，还需要建立售后服务系统，为消费者提供售后服务。
8.销售和市场推广阶段：在整车投产之后，团队将进行销售和市场推广活动，包括制定销售计划、建立经销商网络、进行广告和宣传活动等。
在市场推广过程中，会收集消费者反馈，并根据市场需求不断调整产品和服务。
最详细的整车开发流程(CPMP)
立项研究 责任部门
PreG8一级交付物
S-PG8-01：《产业和市场研 究报告》 营销公司 S-PG8-02：《立项建议书》
营销公司总经理
宏观形势发展监控，市场环境分析、目标用户群研究、竞争对手分析、 ● 法规变化、技术进步、市场定位研究、产品基本需求、宏观目标 产品基本需求定义，包括车型定位、配置规划、产品组合、造型诉求， ● 目标市场和人群定位，售价区间，投放时间
全 新 整 车
6M
21M 39 M
18M
3M
大 改 型
11M
13M
24 M
第二部分 CPMP整车开发管理流程
CPMP将整车开发全过程分为6个阶段，9个里程碑节点:
开发阶段 Pre-G8 第一阶段 第二阶段 第三阶段 第四阶段 第五阶段 第六阶段 产品规划 G8 概念开发 设计开发 G5 试制试验与认证 生产准备 量试与投产 G1 正式投产 G4 G3 G2 设计发布 工艺验证与工程签发 预试生产 试生产 G7 G6 项目启动 方案批准 项目批准 里程碑节点 立项研究
评审产品开发状 G5 ER 态,冻结造型,根 工程发布 据最新财务状态 正式批准整个项 完成制造可行性 目 分析,进行设计发 布
G7-G5 设计开发
G5-G4 试制试验&认证 G4 PPV 产品&工艺 验证
G4-G3零件装车,验证工 预试生产 装模具和供应商 的制造能力,完成 工程的最终验证 验证全工装和工 G2 P 和制造的早期工 艺条件下批量提 供的零部件质量 , 试生产 艺调试 测试整车厂的生 产设备,检验生产 验证零部件厂商 工艺 的爬坡能力和整 车厂在一定节拍 下的制造能力
营销公司总经理
T-PG8-01：《产品分析和项 目策划报告》 技术中心 T-PG8-02：《PreG8技术供 应商合作意向书》 T-PG8-03 ：《 PreG8 开阀评 审报告》 财务部 MF-PG8-01：初始《项目经 济影响评估报告》
完整的整车开发流程资料
完整的整车开发流程资料整车开发流程是指从一个产品的概念到最终投放市场的整个过程。
下面是一个常见的整车开发流程资料。
第一阶段：概念和规划这个阶段主要是确定车型的概念和规划。
首先，需要进行市场调研，了解潜在的消费者群体的需求和偏好。
然后，制定产品的整体规划，确定所需的功能和特点。
最后，制定项目计划和时间表，建立团队和资源。
第二阶段：设计和开发在这个阶段，设计师开始根据概念和规划创建车辆的初始设计。
他们使用计算机辅助设计（CAD）软件来进行三维建模和设计验证。
工程师则负责进行各种分析和测试，包括结构分析、动力学模拟、碰撞测试等。
同时，供应商也开始介入，提供关键零部件和系统。
第三阶段：制造和生产一旦设计完成，就进入到制造和生产阶段。
首先，需要建立生产线和设备，确定制造流程和工艺。
然后，进行零部件的制造和安装，包括钣金、发动机、电子设备等。
整车的组装和测试也在这个阶段进行。
第四阶段：测试和验证完成制造和生产后，需要进行多种测试和验证以确保产品的质量和性能。
包括车身刚度测试、油耗和排放测试、驾驶性能测试等。
同时，对所有的系统和功能进行测试和校验，包括刹车、转向、安全性等。
第五阶段：调试和改进在测试和验证过程中，可能会发现一些问题或改进的空间。
此时，需要对整车进行调试和改进，以解决问题并提高产品的性能和质量。
这可能需要进行多轮返工和调整，直到满足要求。
第六阶段：批量生产和交付经过测试和改进后，车辆开始进行批量生产。
此时，需要确保供应链的稳定性和交付的及时性。
同时，还需要进行质量控制和质量保证，以确保每辆生产出来的车都符合质量标准。
第七阶段：销售和市场推广最后一步是将整车投放市场并进行销售和市场推广。
制定市场推广策略，包括广告、促销活动等。
同时，需要建立销售渠道和经销商网络，确保产品能够到达消费者手中。
总结：整车开发流程是一个复杂而庞大的过程，需要跨越多个阶段和环节。
只有经过严格的规划、设计、制造、测试和改进，才能生产出具有高质量和高性能的整车。
全球整车开发流程（GVDP）详细解读！
全球整车开发流程（GVDP）详细解读！整车开发流程是界定一辆汽车从概念设计经过产品设计、工程设计到制造，最后转化为商品的整个过程中各业务部门责任和活动的描述。
整车产品开发流程也是构建汽车研发体系的核心，直接体现研发模式的思想；然而具体的研发项目操作时，国内厂家经常需要花大量时间和资源构架研发计划，项目执行过程中计划更改频繁，造成管理上有难度。
而国际汽车厂商在国内的合资企业，研发流程已有成熟模板，在成本进度方面估算比较准确，项目执行后期容易控制，项目风险也相对较低。
一、开发流程框架1、架构阶段架构阶段：架构开发是整车开发（GVDP ）过程中的先导过程。
全新架构开发过程约为18 个月，由4 个里程碑组成，架构开发启动（A4）、架构策略意图确定（A3）、架构方案批准（A2 ）和架构开发完成（A1）。
A4 之前主要识别初始的架构目标，A4-A3 定义架构的性能和带宽，从架构策略意图确定（A3）开始与架构主导的整车项目开发并行开展。
A3-A2 确定架构方案， A2-A1 完成架构开发。
架构策略批准（A3）之后启动整车项目战略立项（G9）、架构方案批准（A2）之后启动项目启动（G8）、架构开发完成（A1）之后启动整车方案批准（ G7）。
2、战略阶段产品战略阶段是产品型谱向产品项目的转化阶段，在这个阶段，需要完成公司对原有产品型谱和未来产品战略的再平衡，决定是否启动产品项目的开发工作。
这一阶段的工作重点是更为深入地分析产品在产品型谱中的定位。
产品项目需要达到的边界条件，比如销量、投资、成本、产品特征、开发周期、赢利能力等。
产品战略阶段从 G10 至 G8，约为 9 个月，分别为战略准备 G10 、战略立项 G9 和项目启动 G8。
业务规划项目管理部业务规划科（ BPD ）牵头各业务部门为产品项目的批准进行战略准备，包括市场的调研，产品定位、竞争对手的分析及各部门策略研究等。
3、概念阶段概念阶段是在产品战略明确并且可行性得到批准的基础上，完成产品项目方案的开发。
bnw整车研发项目流程节点
bnw整车研发项目流程节点一、项目启动阶段项目启动阶段是整车研发项目的起点，主要任务是明确项目目标和范围，确定项目需求和约束条件，制定项目计划和管理方法。
具体流程节点如下：1.1 项目准备在项目启动前，需要进行充分的准备工作。
包括组建项目团队、明确项目目标和范围、分析市场需求和竞争对手情况、评估技术可行性和风险等。
1.2 制定项目计划项目计划是整车研发项目管理的基础，包括项目进度计划、资源计划、质量计划、风险管理计划等。
制定项目计划需要考虑项目目标、约束条件、可用资源和技术能力等因素。
1.3 确定项目需求项目需求是整车研发项目的核心，需要明确产品功能、性能、质量、安全等方面的要求。
确定项目需求需要进行市场调研、用户需求分析、竞争产品分析等工作。
1.4 制定项目约束条件项目约束条件包括时间、成本、资源等方面的限制。
制定项目约束条件需要考虑项目目标、可用资源和市场需求等因素。
二、概念设计阶段概念设计阶段是整车研发项目的关键阶段，主要任务是通过创新和设计，形成满足项目需求的整车概念设计方案。
具体流程节点如下：2.1 概念设计方案制定根据项目需求和约束条件，制定多个概念设计方案。
概念设计方案应包括整车结构、动力系统、悬挂系统、车身外观等方面的设计。
2.2 概念设计评估评估各个概念设计方案的技术可行性、经济可行性和市场可行性。
评估标准包括性能、成本、可靠性、安全性、环保性等方面的指标。
2.3 选择最佳概念设计方案根据评估结果，选择最佳的概念设计方案。
选择最佳方案需要综合考虑技术、经济、市场等因素。
2.4 完善概念设计方案根据选择的最佳概念设计方案，进一步完善方案细节。
包括设计优化、参数调整、系统集成等工作。
三、详细设计阶段详细设计阶段是整车研发项目的具体实施阶段，主要任务是将概念设计方案转化为详细的设计方案，并形成制造和测试的相关文件。
具体流程节点如下：3.1 详细设计方案制定根据概念设计方案，制定详细的设计方案。
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架构说明
1、目的
为说明整车研发流程体系的结构，规范架构的定义。
2、范围
本程序适用于整车研发流程体系的阶段划分、里程碑定义、关键路径定义及里程碑交付物清单确定。
3、术语解释
无 4、引用文件
无 5、管理职责
无 6、管理规定
6.1 整车研发流程架构简图
6.2整车研发流程共分为5个阶段，每个阶段的定义如下:
6.5个月
12个月
13.5个月
4个月
3个月
6个月
节点
节点名称
6
4
4
3.5
8
4
3
3.5
3
产品规划和概念设计
工程设计工程验证生产准备正式投产阶段
市场机会及概念预研
项目市场调研
造型2D 冻结
油泥模型冻结初始A 面油泥模型冻结正式A 面
NC 数模
工程设计（工艺数模）逆向及摸底试验
骡子车改制
标杆车购买
底盘车改制
S1试制
S2试制
价格测试
骡子车试验骡车夏标
底盘可靠性试验
S1样车试验
S2样车试验
骡车冬标
工装车冬标
工装车夏标
公告试验完成及公告证实下达
供应商零件开发
供应商定点完毕
关键供应商确认
设计公司确定SE 工程完成
备料模具厂定点首序模完成
全序模完成
夹检具厂定点夹检具制造
TTO 连线
SOP
PP 阶段试产
产品策划/营销
产品
开发
造型工程开发
法规认证产品验证
样车试验工艺
工程工艺设计工装
开发模具
夹检
具生产制造
采购战略意向
项目启动
方案批准
项目批准
设计发布
工程签发
试生产
投产签发
全序样车完成
项目总结
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
Pre G8
G0
6.2.1产品规划和概念设计阶段
为产品项目的启动进行战略准备和预研，主要包括市场调研，产品策划定位、造型方向确定等。
完成平台确定和标杆车选择，完成项目初步可行性分析并形成初始项目任务书，在决策层批准后发布，项目正式开始启动。
6.2.2工程设计阶段
根据项目任务书要求，细化市场、造型、产品、工艺等方案和指标，识别问题点，最终通过各级产品方案和目标。
冻结产品造型，配置清单，整车技术规范和项目任务书。
进行产品工程开发，完成动力系统数据设计和性能指标确定,发布面向制造的设计数据（NC）,开始编制生产目的的整车装配工艺。
6.2.3工程验证阶段
管理层对工程状态、生产线和零部件准备情况进行审核，完成批量生产工装模具的开发和制造；完成工装样车制造和验证，完成设计变更冻结；
6.2.4生产准备阶段
TTO样车制造和验证，进行100％零部件和工艺的验证；确认生产线的工艺装备、检验流程和检验装置的过程能力，使用批量生产的零部件验证确认整车厂的生产线设备、工艺和工装。
PP样车制造和验证，检验生产过程、工艺能力，验证零部件厂商的爬坡能力和整车厂在一定节拍下的制造能力，管理层审核产品、工艺、生产线、物流和IT系统的状态，对大批量投产条件进行的综合性确认。
6.2.5正式投产阶段
实现爬坡上量，完全达到批量生产指标，正式进入批量生产并进行项目总结移交。
6.3 整车研发体系共设定10个里程碑，每个里程碑定义如下：
6.3.1 Pre G8 战略意向
为产品项目的启动进行战略准备和预研，主要完成市场调研，产品方向定位，形成车型初始平台概念。
里程碑批准后启动产品预研，开始项目可行性分析。
6.3.2G8 项目启动
在前期产品战略研究基础上，对公司的资源、目标和项目的盈利能力进行分析。
完成产品策划，确定造型方向，确认标杆车和平台，形成整车架构初始方案。
进行项目初步可行性分析，通过初步预算和初始计划，形成初始项目任务书。
里程碑批准后启动项目工程开发工作。
6.3.3G7 方案批准
结合市场、财务等项目要求，制定并评审细化的质量、性能、成本、工艺等设计目标，完成总布置、动力总成及各系统设计方案，确定单一造型主题，批准初始项目任务书。
里程碑批准后启动单一造型优化、工程详细开发等工作，项目进入方案批准后的进一步论证阶段。
6.3.4G6 项目批准
完成造型冻结，零部件级技术方案确定，通过最终产品方案和设计目标。
根据产品目标和项目要求，汇总并评估所有当前的产品开发工作，所有交付计划和项目投资测算，批准整个项目。
里程碑批准后冻结项目任务书，通过后期项目预算，启动工程样车的零部件制造，开始项目的正式实施。
6.3.5G5 设计发布
通过虚拟制造和S0样车试制、试验，确认工程设计符合最终发布要求并全面发布面向制造的设计数据（TG2）；里程碑通过后开始设计样车总装和批量零部件及设备制造。
6.3.6G4 全序样车完成
完成批量生产工装模具的开发和制造；完成全序工装工程样车（S2）的制造，识别问题和制定对策，并评估对项目的影响。
里程碑批准后启动最后一轮工程样车（S3）制造,以实现对产品的最终验证，并适时进行制造系统早期验证。
6.3.7G3 工程签发
评审工程样车制造和验证结果，完成工程变更冻结，达到一致认可的工程签发状态，批准项目生产线装车阶段开始。
里程碑批准后启动生产线验证（TTO）造车，验证生产线设备和工装，检验生产过程和工艺。
6.3.8G2 试生产
完成生产线验证（TTO）样车制造和验证，确认生产线的工艺装备、检验流
程和检验装置的过程能力，评审TT0造车结果、产品设计状态评估，批准首次正式车辆试生产。
里程碑批准后启动试生产（PP）造车，验证生产线节拍。
6.3.9G1 投产签发
完成试生产（PP）样车制造和验证，验证零部件厂商的爬坡能力和整车厂在一定节拍下的制造能力。
完成公告试验，项目各项指标基本达到量产水平，批准启动正式投产。
里程碑通过后开始销售发运准备，启动产能爬坡。
6.3.10G0 项目总结
实现爬坡上量，完全达到并稳定保持批量生产指标，进行项目总结移交。
6.4 整车研发流程阶段与里程碑对照表：
6.5 各里程碑一级交付物：指为支撑项目定义、产品定义、资金批准等活动的记录、表单、实物或数据；项目定义包含主计划、各项策略、风险、预算、团队、交付物等；产品定义包含市场目标、经济目标、售后目标、产品目标、质量目标、制造目标等。
6.5.1 战略意向--PreG8
6.5.3 方案批准--G7
6.5.4 项目批准--G6
6.5.5 设计发布--G5
6.5.6 全序样车完成——G4
6.5.7工程签发——G3
6.5.8试生产--G2
6.5.9投产签发--G1
6.5.10项目总结—G0
7、流程/制度文档
8、本流程/规范自正式颁布之日起执行，未尽事宜按国家和公司已有标准、有关规定执行，规范所有者和解释权为公司汽研院。
9、变更履历。