低压铸造机实时监控系统
MDC机床监控与数据采集解决方案
网卡 网卡 网卡 网卡 网卡/串口
西门子 PLC
网卡/串口
欧姆龙 PLC
网卡/串口
采集协议及授权情 况 FOCAS 专用
EZSocket
OPCUA 或专用协 议
DDE 或 OPCDA
OPCUA 或直接采 集
直接采集
备注 全系列免授权 M70/M80/C70 系列免授 权 专用协议免授权 含 PCU 为 windows XP、NT 系统 免授权 免授权
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术服务为主导、立足于离散制造业科技领域，专业致力于工业设备数据采集的科技企业。 本着“质量争优、诚信为本”的朴素经营理念，严格按照现代企业模式进行管理运营，致力 成为中国智能制造工业软件和工业互联网的一支劲旅。
乐芯科技是专注于 DNC、MDC 和工业设备智能网关的和软硬件服务。公司主要面向 离散制造企业提供专业技术咨询、智能制造整体解决方案，主要客户包括航空、航天、装 备、汽车、石油等制造业客户，为客户提供包括数控机床联网 DNC、数控机床数据采集 MDC、制造数据管理 NCM 和工业设备智能网关的产品和服务，帮助传统企业转型升级， 支持并促进实现互联网工业和智能制造。
铸造机械设备生产过程自动化控制技术研究
铸造机械设备生产过程自动化控制技术研究摘要：本文深入研究了铸造机械设备生产过程中自动化控制技术的应用，强调了传感技术、控制系统设计与优化、人机界面改进等方面的重要性。
自动化技术的引入显著提升了铸造生产的效率，减少了人为操作的时间延迟，同时通过精准调控关键参数提高了产品质量和一致性。
此外，自动化控制技术还为能源的智能管理提供了途径，优化了能源利用效率，有助于降低生产成本和减轻环境压力。
然而，面临着建设和维护成本高、可靠性挑战等问题。
展望未来，随着人工智能和物联网技术的发展，铸造机械设备的自动化控制技术将迎来更大突破，推动整个制造业向智能、绿色、可持续的方向不断演进。
关键词：铸造机械设备；生产过程；自动化；控制技术引言随着科技的不断发展，自动化技术在各个领域都得到了广泛的应用，其中之一便是铸造机械设备生产过程。
铸造是一种传统而又重要的制造工艺，而自动化控制技术的引入使得整个铸造过程更加高效、精准和可控。
本文将深入研究铸造机械设备生产过程中自动化控制技术的应用，探讨其对生产效率、质量和能源利用的影响。
一、铸造机械设备概述铸造作为一种古老而重要的制造工艺，通过将熔化的金属或其他可流动材料注入模具，随后冷却凝固成型，实现对复杂形状的零部件生产。
铸造机械设备是这一工艺的关键组成部分，包括熔炉、注射系统、模具等。
传统的铸造工艺存在一系列问题，如生产周期长、人工操作强度大、产品质量难以控制等，制约了其在现代制造中的应用。
铸造机械设备的自动化控制技术应运而生，为解决传统工艺的种种瓶颈提供了全新的解决方案。
通过引入自动化控制技术，生产周期得以大幅缩短，因为系统能够更迅速、准确地执行各个生产环节。
同时，自动化控制技术有效降低了人工操作的强度，从而提高了生产线的安全性和稳定性。
其中，注射系统、熔炉和模具等关键部件得到了智能化的升级。
例如，在熔炉控制中，自动化系统通过温度传感器实时监测熔炉内部温度，精准控制金属的熔化状态，提高了熔炉的能效。
德国库兹公司- 转向节 低压铸造机及工艺支持
Simulation Tooling 模具的模拟
Page 8 © by Kurtz Holding| FM_2012_EN.pptx | FM.ls-17.12.12
Toolings 模具-Casting 铸件
interchanged 冷却管路快换街头—空气和水管接口都是唯一的，不会不小心插错 • Flow meter with stainless steel fitting (not a cheap version) 带不锈钢接头的流量计（非廉价品） • Cooling circuits via variable area flow meter, further options for 冷却管路通过不同区域的流量计，更多选项如
-Flow monitoring (option) 流量监控（选项） - Motorized set valves (option) 阀门监控（选项） - Mist cooling (option) 气雾冷却（选项） • Cooling controlled via time and/or temperature 可通过时间和/或温度控制冷却
kurtz ersa corporation 德国库茨集团公司 Low Pressure Casting Process 低压铸造工艺
汽车产品： KNUCKLE –转向节 Production needs us
Synergies – Customer – Kurtz Aluminum Foundry – Kurtz casting machines
❖ Knuckle 转向节 Audi 奥迪 TT ❖ Casting weight 铸件重量 4,2 kg ❖ Cycle time 节拍 4 min. ❖ Casting time 浇铸时间2,5 min. ❖ 4 cavity mold 一模4件
轻合金高压、低压、挤压、差压、半固态等铸造工艺与装备研发生产方案(一)
轻合金高压、低压、挤压、差压、半固态等铸造工艺与装备研发生产方案一、背景随着制造业的飞速发展，轻合金材料在汽车、航空航天、电子通信等领域的应用越来越广泛。
其中，高压、低压、挤压、差压和半固态等铸造工艺在轻合金制造中扮演着关键角色。
然而，当前市场上，工艺与装备的结合尚存在诸多不足，急需升级与改进。
本方案旨在提供一种全面、先进的轻合金铸造工艺与装备研发生产方案。
二、工作原理1.高压铸造：通过高压注射器将液态轻合金注入模具，冷却后获得所需形状的铸件。
此方法适用于生产大型、结构复杂的轻合金部件。
2.低压铸造：在低压下将液态轻合金注入模具，使其缓慢冷却凝固。
此方法适用于生产中小型、对细节要求高的轻合金部件。
3.挤压铸造：将液态轻合金注入模具，通过外部压力将金属填充到模具的细微部分，冷却后获得精确形状的铸件。
此方法适用于生产需要高精度、高强度的小型轻合金部件。
4.差压铸造：利用外部气压或真空度与模具内部气压的差异，将液态轻合金吸入模具，冷却后获得铸件。
此方法适用于生产大型、结构复杂的轻合金部件，能够减少气孔等缺陷。
5.半固态铸造：将轻合金在凝固点附近进行搅拌，使其处于半固态状态，然后注入模具。
此方法适用于生产具有特殊性能要求的大型轻合金部件，如飞机起落架等。
三、实施计划步骤1.市场调研与需求分析：深入了解各行业对轻合金铸造工艺与装备的需求，为研发提供方向。
2.技术研究与开发：结合现代制造技术，对高压、低压、挤压、差压、半固态等铸造工艺与装备进行深入研究，开发具有自主知识产权的技术。
3.工艺优化与实验验证：根据市场需求和技术研究结果，对各种工艺进行优化调整，并通过实验验证其有效性。
4.装备设计与制造：根据优化后的工艺需求，设计相应的铸造装备，确保其高效、稳定和安全。
5.市场推广与应用：将研发成功的工艺与装备推向市场，提供技术支持和售后服务，确保客户能够充分利用其价值。
四、适用范围本方案适用于汽车、航空航天、电子通信等行业的轻合金铸造工厂，为其提供全面、先进的铸造工艺与装备解决方案。
低压浇注机铸工安全操作规程(三篇)
低压浇注机铸工安全操作规程一、总则1. 为确保低压浇注机铸工的安全，减少事故和伤害的发生，制定本操作规程。
2. 低压浇注机铸工必须严格遵守本规程的要求，禁止违反规程和操作不当。
3. 本规程适用于低压浇注机铸工操作人员，并应与其他相关工作人员沟通，确保共同遵守。
4. 低压浇注机铸工操作人员必须熟悉低压浇注机的结构、性能、操作方法和维护保养知识。
二、操作准备1. 低压浇注机铸工前必须穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防尘口罩、耳塞、防护服等。
2. 检查低压浇注机的各个部位是否完好，特别是电线、塑料管道、液压管路等是否有磨损或漏液现象。
3. 检查润滑油是否充足，润滑部位是否正常工作。
4. 低压浇注机铸工操作人员必须经过培训，拥有相关的工作经验，并具备操作证书。
三、操作流程1. 将低压浇注机放置在平坦、稳固的地面上，并保持机器的水平。
2. 将铸造型腔放置在低压浇注机的工作台上，并根据需要正确调整铸造型腔。
3. 将铸造材料（如铝、铁等）加热至合适的温度后，放入低压浇注机的料斗中。
4. 启动低压浇注机的电源，按照操作说明书上的要求进行操作。
5. 在操作过程中，严禁用手接近活塞、液压缸和其他运动部件，以防意外伤害。
6. 在操作过程中，保持工作区域的整洁，禁止乱放工具和材料。
7. 完成铸造工作后，关闭低压浇注机的电源，并将未使用的液态金属清空。
8. 清理和保养低压浇注机，包括清洁外表面、润滑部位、更换易损件等。
四、操作注意事项1. 在操作过程中，严禁穿戴松散的衣物和长发，以免被卷入机器内部。
2. 在操作过程中，严禁长时间站立或过度劳累，必要时应进行适当的休息。
3. 在操作过程中，严禁同时进行其他操作或无关的工作，以免干扰操作人员的注意力。
4. 在操作过程中，严禁擅自更改或破坏低压浇注机的防护装置和安全措施。
5. 在操作过程中，如发现低压浇注机有异常声响、温度升高或其他不正常情况，应及时停机检修。
6. 在操作过程中，如遇停电或其他突发情况，应按照规定的应急措施进行操作。
反重力铸造压力自动控制系统的研究
反 重 力 铸 造 是 指 液 态 金 属 在 气 体 压 力 或 压 差 作 用
下 。 克服 重 力及 其 它阻 力 而充 满型 腔 。 该 铸 造 方 法 具 有 充 型平 稳 、 充 型能 力及 补缩 能力 强 的优 点 ， 因 此 在 精 度
个 通 径 不 同 的 开 关 阀 组 成 ． 这 ４个 开 关 阀 的 有 效 流 通 截 面 积 之 间 的关 系 为 Ｓ ０ ： Ｓ 】 ： ５ ２ ： Ｓ ３＝ ２ 。 ： ２ ： ２ ： ２ 。 通 过 控 制
件 补 缩 控 制 等 都 反 映 在 对 浇 铸 压 力 的 控 制 上 ， 因 此 压
力 控 制 系 统 的控 制 精 度 、抗 干 扰 能 力 及 动 态 响 应 性 能 直 接决 定 反重 力铸 造 的铸件 质 量 Ｉ ２ ］ 。 ・
１ 压 力 控 制 系统 原 理
图 １所 示 为 采 用 帕 斯 卡 原 理 的 反 重 力 铸 造 系 统 组
空 、 差 压 及调 压铸 造 工艺 。
１ ． １ 控 制 气路 原 理
压 力 控 制 系 统 采 用 组 合 开 关 阀 的 形 式 实 现 上 下 压
室 压 力 的 自动 控 制 。 开 关 阀 具 有 响 应 速 度 快 、稳 定 性 高 、 成本低 、 对 环境 要 求 低 等 优 点 ， 其 通 过 开 关 量 实 现 阀 的通 断 。 便 于 实 现 计 算 机 的 自动 控 制 。 压 力 控 制 系 统 上 下 压 室的正 负 压控 制器 由组合 开关 阀 、 气 动球 阀 、 真 空 电磁 阀及 气 体过 滤 器 等组 成 ，每 组组 合 开 关 阀 由 ４
式 中： △ 为 当前 采 样 周期 中 Ｐ Ｉ Ｄ增 量 值 ； △ Ｅ 为 设 定 值与实际值之差 ； △ 。 为 前 一 周 期设 定 值 与实 际 值 之 差 ； △ Ｅ 为前 两周 期设 定 置与 实 际值之 差 ； Ｋ。 为 比 例 系
铸造生产工艺
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熔模铸造工艺流程
总结词
熔模铸造是一种精密铸造工艺，其流程包括制作熔模、组装、脱蜡、焙烧、浇注金属和脱模等步骤。
详细描述
熔模铸造工艺流程通常包括以下步骤：1.制作熔模：使用易熔材料制作出与零件形状相同的熔模；2.组装：将多 个熔模组装成完整的熔模组件；3.脱蜡：去除熔模中的易熔材料；4.焙烧：将脱蜡后的熔模进行焙烧处理；5.浇 注金属：将熔融的金属浇注入焙烧后的熔模中；6.脱模：待金属冷却凝固后，进行脱模。
02
铸造生产工艺流程
砂型铸造工艺流程
总结词
砂型铸造是一种常见的铸造工艺，其流程包括模具制作、填充砂型、浇注金属、 冷却和脱模等步骤。
详细描述
砂型铸造工艺流程通常包括以下步骤：1.模具制作：根据产品需求，制作模具； 2.填充砂型：将干燥的砂子填入模具中，形成砂型；3.浇注金属：将熔融的金属 浇注入砂型中；4.冷却：待金属冷却凝固后，进行脱模。
历史
铸造工艺有着悠久的历史，最早可追溯到古代中国的青铜器 时代。随着技术的不断发展，铸造工艺经历了手工作坊、机 械化、自动化等阶段，不断提高生产效率和产品质量。
发展
现代铸造工艺正朝着智能化、绿色化、精密化等方向发展， 如3D打印技术在铸造行业的应用，使得铸造生产更加高效、 精准和环保。同时，随着工业4.0和智能制造的推进，铸造生 产将实现数字化、网络化和智能化。
金属型铸造工艺流程
总结词
金属型铸造是一种高精度、高效率的 铸造工艺，其流程包括制作金属型、 浇注金属、冷却和脱模等步骤。
详细描述
金属型铸造工艺流程通常包括以下步骤 ：1.制作金属型：使用耐热材料制作出 与零件形状相同的金属型；2.浇注金属 ：将熔融的金属浇注入金属型中；3.冷 却：待金属冷却后，进行脱模。
ProCast软件在铝合金轮毂低压铸造中的应用
ProCast软件在铝合金轮毂低压铸造中的应用中信戴卡股份有限公司 066000一、低压铸造的概念低压铸造是使液体金属在压力作用下充填型腔，以形成铸件的一种方法。
由于所用的压力较低，所以叫做低压铸造。
一般铸造时压力在20—80kPa范围之内。
其工艺过程如下：在内部装有合金液的密封容器中，通入干燥的压缩空气，作用在保持了一定温度的金属液面上，使密封容器与铸型型腔之间产生压力差，导致金属液在气体压力的作用下，眼这升液管上升，通过浇口平稳的进入到型腔中，适当增大压力并保持密封容器内液面上的气体压力，使型腔内的金属液在较高的压力作用下发生结晶凝固。
之后解除液面上的气体压力，使开液管中没有凝固的金属液凭借自身重力流回密封容器当中，再开型取出铸件。
二、低压铸造的特点优点（1）浇注时的压力和速度可以调节，故可适用于各种不同铸型（如金属型、砂型等），铸造各种合金及各种大小的铸件。
（2）采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，提高了铸件的合格率。
（3）铸件在压力下结晶，铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁，力学性能较高，对于大薄壁件的铸造尤为有利。
（4）省去补缩冒口，金属利用率提高到90～98%。
（5）劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化和自动化。
缺点（1）浇口方案的自由度小，因而限制了产品。
（2）铸造周期长，生产性差。
为了维持方向性凝固和熔汤流动性，模温较高，凝固速度慢。
（3）靠近浇口的组织较粗，下型面的机械性能不高。
（4）需要全面的严密的管理（温度、压力等）。
铸造就是将高温液态金属浇注到封闭的型腔中，并获得所需零件的复杂热成形过程。
整个过程很难实时观察，间接测试也很困难，传统材料的工艺设计是建立在“试错”基础上的，难以体现出科学性。
所以，对铸造充型和凝固过程进行计算机模拟是极其有必要的。
通过计算机对铸造过程的模拟，铸造工艺人员可以事先制定较为合理的工艺，省略了传统的“编工艺－制模造型－试浇试铸－解剖铸件－修改工艺”的过程，将质量隐患消灭于浇注之前，再投入生产，大大缩短了工艺试验周期、确保了产品质量、提高了工艺出品率、降低了生产成本和废品的损失，对企业有极高的实用价值。
机械制造过程中的智能监控系统
机械制造过程中的智能监控系统在当今高度工业化的时代，机械制造行业作为国民经济的重要支柱，其生产效率和产品质量直接关系到企业的竞争力和国家的工业发展水平。
为了提高机械制造的生产效率、保证产品质量、降低生产成本以及减少安全事故的发生，智能监控系统应运而生，并在机械制造过程中发挥着越来越重要的作用。
机械制造过程是一个复杂且多变的系统，涉及到众多的工艺环节和设备运行状态。
在传统的制造模式中，工人往往需要依靠经验和定期巡检来监控生产过程，这种方式不仅效率低下，而且容易出现疏漏和误判。
而智能监控系统则能够实现对机械制造过程的实时、全面、精准监测和控制，为企业提供了更高效、更可靠的生产管理手段。
智能监控系统的组成部分包括传感器、数据采集与传输设备、数据分析处理软件以及控制执行机构等。
传感器就如同系统的“眼睛”，能够感知机械制造过程中的各种物理量，如温度、压力、振动、位移等。
这些传感器将采集到的数据通过数据采集与传输设备实时传输到中央控制系统，中央控制系统中的数据分析处理软件则像“大脑”一样，对这些数据进行快速分析和处理，提取出有价值的信息，并根据预设的规则和算法进行判断和决策。
一旦发现异常情况，控制执行机构会立即采取相应的措施，如调整设备参数、停止设备运行等，以避免问题的进一步扩大。
在机械制造过程中，智能监控系统的应用场景非常广泛。
例如，在数控机床加工过程中，智能监控系统可以实时监测刀具的磨损情况、切削力的变化以及加工表面的质量等，从而及时调整刀具的进给速度和切削深度，保证加工精度和提高刀具的使用寿命。
在铸造生产中，智能监控系统可以对熔炉的温度、金属液的化学成分和浇注过程进行实时监控，确保铸件的质量和生产的安全。
在装配生产线上，智能监控系统可以对零部件的装配顺序、拧紧力矩等进行监控，防止装配错误和保证产品的性能。
智能监控系统不仅能够提高机械制造过程的稳定性和可靠性，还能够为企业带来显著的经济效益。
通过实时监测设备的运行状态，企业可以提前发现设备的潜在故障，及时进行维修和保养，避免因设备故障而导致的生产中断和损失。
宁波鸿德天鼎铸造机械 HDTD-800低压铸造机电气 说明书
电气说明书MOD. HDTD-800A安全守则本说明书的编制目的在于提供给客户与机器操作和数据设定系统的使用有关的详细说明。
本说明书随设备一起交付给最终用户：设备操作维修人员必须熟读本说明书并接收HDTD公司培训后才能操作设备；本设备电气部分只能由具有电工操作证书的专业维修人员维修制造商宁波鸿德天鼎铸造机械有限公司地址：宁波集仕港开发区TEL:86-574-88023938FAX 88023978Email:************************目录概述概述与总特点主配电柜本电气设备由一个电气控制柜和一个气动、冷却控制柜组成，防护等级IP54 。
配置有空调和适当 的冷气过滤装置。
所使用的电 器均符合安全与电磁兼容性 的强行标准（EMC）。
在电子设备柜中安装有10 吋彩色显示器、用于控制和监视全过程。
在电子设备控制板上 安装有 西门子PLC，，用于控制动作、压力、冷却、参数管理以及丰富实用的诊断信息。
这套基于PLC和MP操作面板的智能型低压铸造控制，采用世界知名品牌的中型快速PLC 作为低压铸造控制系统核心，一套高可靠高性能的PLC负责协调控制低压铸造的全过程（包括液面加压控制、模具综合冷却控制、液压机械动作控制，所有铸造参数信息和设备状态信息集中管理。
显示操作单元则采用具有数据保存功能的高性能操作面板，能够随时存取、调整和管理大量的铸造参数，无盘无风扇设计在铸造现场可靠性明显优于工控机。
精心设计的PLC和触摸屏软件全部固化基本无须维护，显然软硬件的制造成本和运行成本都比较低。
压力控制执行元件采用自己开发的组合式数字调节阀，克服了一般比例阀的加压速率低、响应速度慢、控制精度低等缺陷。
通过现场使用实践证明该系统是一套先进、智能、高精度和高可靠性的控制系统。
液面加压控制部分是该控制系统的核心内容，在低压铸造设备上具有举足轻重的作用。
本系统采用了智能变参数PID 闭环控制，用高精度压力传感器直接检测炉子压力，加压执行元件采用数字组合快速调节阀岛，与传统的比例阀相比，明显提高了控制精度和加压速度。
低压铸造机液位
低压铸造机液位低压铸造机液位是指低压铸造机中铸造液体的高度或水平位置。
低压铸造机是一种常用于制造铝合金、镁合金等金属零件的设备，通过将熔融金属注入到模具中，然后冷却固化形成所需的零件。
在整个铸造过程中，控制低压铸造机液位的高度非常重要，它直接影响到铸件的质量和生产效率。
低压铸造机液位的控制对于保证铸件质量至关重要。
在铸造过程中，液位过高或过低都会对铸件的质量产生不利影响。
如果液位过高，会导致金属液体在注入模具时溢出或气泡产生，从而引起铸件表面的缺陷或内部的气孔。
相反，如果液位过低，会导致金属液体不足，无法完全填满模具，最终影响零件的完整性和尺寸精度。
因此，通过控制低压铸造机液位，可以确保铸件的质量达到设计要求。
低压铸造机液位的控制对于提高生产效率也起到重要作用。
在铸造过程中，液位的控制需要根据模具的尺寸和形状进行调整，以确保金属液体充满整个模具并达到合适的注射压力。
通过精确控制液位，可以减少金属液体的浪费，提高金属的利用率，从而降低生产成本。
此外，合理控制液位还可以提高铸件的成型速度，缩短生产周期，增加生产能力。
那么如何控制低压铸造机液位呢？一种常用的方法是通过调节铸造机的注射速度和压力来控制液位。
通常情况下，注射速度和压力越高，液位就越高；反之，注射速度和压力越低，液位就越低。
因此，在实际操作中，根据铸件的要求和模具的特性，可以调整注射速度和压力来控制液位的高度。
此外，还可以通过监测液位的传感器来实时监控液位的变化，并及时调整注射参数，保持液位在合适的范围内。
除了控制液位，还需要注意一些其他因素对液位的影响。
首先是金属液体的温度，温度过高或过低都会对液位产生影响。
通常情况下，金属液体的温度越高，其体积越大，液位就越高；反之，温度越低，液位就越低。
因此，在铸造过程中需要控制好金属液体的温度，确保在合适的范围内。
其次是模具的密封性，如果模具存在漏气或漏液的问题，也会导致液位的变化。
因此，需要对模具进行定期检查和维护，确保其密封性良好，防止液位波动。
生产现场管理铸造车间实施信息网络技术设置质量控制点监控设施的措施及问题
{生产现场管理}铸造车间实施信息网络技术设置质量控制点监控设施的措施及问题⑷、废钢要求：表面除锈，长度<250mm。
2、冲天炉监控点：⑴、修炉：按配方选择修炉材料。
要求控制搅拌时间，并且要检查熔化带、炉缸的主要尺寸参数，确保修炉质量。
⑵、点火加料监控：主要监控底焦高度，并且严格控制开风程度。
⑶、开炉（冲天炉）监控：主要控制风量、风压参数。
控制方法采用炉前控制，可采用快速定量分析仪和炉前配合三角试块常规检查双向监控，避免出现错误，并记录主要的参数。
并将以上参数及时返回监控中心。
要1台电脑（带有“跟机卡”）以上，可视情况调整。
3、监控生产控制系统是产品质量的关键控制点：⑴、造型：主要是对造型机的操作监控。
主要监控型砂的紧实度，现场的震设频率以及砂箱的型砂透气度等。
⑵、下芯监控：主要监控下芯的基本工艺是否符合要求，检具检测型芯装配系统的检测情况（确保型芯下到正确的位置）以及型芯的装配涂料和涂道及干燥程度的检测情况等。
⑶、合箱控制：主要是检测砂箱的“主题”——浇注系统有无障碍物（如砂子、杂物等），型砂的气路通畅与否，合箱的定位正确与否等。
⑷、浇注控制点：要求熔铸的金属五大成分（碳、硅、锰、硫、磷）要符合牌号规范，微量元素含量也要符合要求。
依据炉前检测报告下达浇注指令，现场监控浇注温度、浇注时间、控制流速等。
上述参数要及时返回控制中心。
要1台电脑（带有“跟机卡”）以上，可视情况调整。
4、落砂控制点要求：记录砂型冷却时间、开箱时间（如大件控制在200～300℃，小件控制在400～500℃，可根据气候适时调整）。
注意开启落砂之前应首先开启车间去尘抽风系统。
将需落砂的铸件利用专用的设备送入清理工序，进行分类清理，操作过程要遵守清理工艺程序。
5、产品检验控制点：检测工件的晶相、尺寸、硬度、精度等，进而确定热处理工艺（如铸件的硬度高，需采用退火处理），并及时分析出现问题的原因。
首件产品检验合格以后，进行批量生产会签。
铸造工程学-特种铸造
应用先进的传感器和检测技术对铸造过程进行实 时监控和数据采集，为生产优化和质量控制提供 依据。
大数据与人工智能技术
利用大数据分析和人工智能技术对铸造过程进行 优化和控制，实现精益生产和智能化决策。
05 特种铸造质量控制与检测
质量影响因素分析
原材料质量
特种铸造对原材料的成分、纯净度和 组织结构有严格要求，原材料质量直
热处理设备
对铸件进行退火、正火、淬火等热处理，改善其力学性能和加工 性能。
表面处理设备
采用喷涂、电镀、化学处理等方法对铸件表面进行防护和装饰， 提高其耐腐蚀性和美观度。
自动化与智能化技术应用
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自动化生产线
实现铸造生产全过程的自动化，包括熔炼、造型、 浇注、清理等工序，提高生产效率和产品质量稳 定性。
低压铸造
01
02
03
定义
低压铸造是在低压气体作 用下，使液态金属由下而 上地充填型腔并凝固成形 的铸造方法。
工艺流程
合模→升液→充型→增压 →保压→卸压→开模取件 。
特点
铸件组织致密，力学性能 高，可铸造大型复杂薄壁 铸件，适用于铝合金等有 色金属的铸造。
离心铸造
定义
离心铸造是将液态金属浇 入旋转的铸型中，在离心 力作用下充填铸型和凝固 成形的铸造方法。
造型与制芯技术
3D打印技术
01
通过逐层堆积材料的方式构建三维模型，可快速制造出复杂形
状的砂型和芯子。
机器人造型
02
利用机器人进行自动造型，提高生产效率和造型精度。
陶瓷型芯制造技术
03
采用陶瓷材料制造型芯，具有高温稳定性、耐磨损等优点，适
用于高精度铸件生产。
KJ76主机监控系统用户手册2
山东淄博瑞安特自动化设备公司目录前言 (3)一、系统简介 (4)1.1、系统功能 (4)1.2、主要参数 (5)1.3、系统结构 (5)1.3.1 系统组成 (6)1.3.2 组件功能 (6)二、监控主机软件系统组成与安装 (8)2.1软件模块组成 (8)2.2软件安装运行 (9)2.2.1 安装步骤 (9)2.2.2软件注册 (11)2.2.3 软件运行环境 (12)2.2.4 软件启动退出 (12)三、主机监控软件操作说明 (13)3.1功能选择面板 (13)3.2实时数据曲线 (13)3.2.1 实时数据曲线用户界面 (13)3.2.2 实时数据曲线关联设置界面 (15)3.3分站通信状况监测 (16)3.3.1 分站通信监测界面 (16)3.3.2 分站实时监控窗口 (17)3.4系统分站端口配置 (18)3.4.1 功能 (18)3.4.2 登录设置 (19)3.4.3 系统参数设置 (20)3.4.4 分站参数设置 (22)3.4.5 端口参数设置 (26)3.5系统报警信息察看 (32)3.5.1 功能 (32)3.5.2 界面操作 (32)3.6实时柱状图察看 (34)3.7模拟量实时数据监测表 (35)3.7.1 界面功能 (35)3.7.2 实时数据显示 (36)3.7.3 实时数据状态颜色 (37)3.8开关量实时数据监测表 (37)3.8.1 界面功能 (37)3.8.2 实时数据显示 (38)3.9实时数据监测表 (39)3.9.1 界面功能 (39)3.9.2 实时监测表关联设置 (40)3.10网络通信模块 (42)3.10.1 界面功能 (42)3.10.2 通信参数 (43)3.11短消息通讯 (44)3.11.1 界面功能 (44)3.11.2 短消息操作 (45)四、历史数据统计查询 (46)4.1统计报表 (46)4.1.1 报警一览表 (47)4.1.2 报警统计表 (48)4.1.3开出端口断电一览表 (48)4.1.4开出端口断电统计表 (49)4.1.5 分站掉电一览表 (50)4.1.6 分站掉电统计表 (51)4.1.7 开关统计表 (52)4.2环境监测报表 (53)4.2.1 界面功能 (53)4.2.2 报表操作 (55)4.3历史数据曲线 (56)4.3.1 界面功能 (56)4.3.3功能操作 (57)4.3.4曲线显示参数设置 (59)前言KJ76型矿井监控系统软件具有功能齐全、性能稳定可靠、操作简单、配置灵活、经济实用、功能和扩展性好等特点。
工业机器人在铸造自动化生产线中的应用
工业机器人在铸造自动化生产线中的应用摘要：随着我国技术发展和产业实力的增强，需要精确控制和加工的劳动力无法满足其发展需要，在外国工业科学技术的帮助下，迫切需要成熟的工具来取代人工，并应用先进的数字控制。
在这样的环境下，工业机器人得到重视并且广泛用于工业。
自动化、智能化和生产自动化是现代工业发展的必由之路，在当前工业发展过程中，传统劳动密集型工业生产中必须存在工业自动化的需求。
技术的增长、工业机器人的普及以及适应润滑工作条件的技术的成熟，为锻造工业的自动化更新提供了极好的途径。
锻造行业在难以克服高温、粉尘、噪音和振动等高风险操作人员健康问题的情况下，消除了以前未完成的缺陷，并自动化了不稳定区域的生产。
关键词：工业机器人；铸造自动化；生产线；应用引言近年来，自动化生产需求增加，工业机器人获得了前所未有的应用，将有助于自主研发的快速发展。
在铸造行业，绿色铸造越来越受到公司的重视和实施，工业机器人的需求得到了重视。
工业机器人应用于铸造后，许多传统的生产方法具有不能满足绿色铸造工艺特殊要求的优势。
1铸造机器人的发展现状铸造是机械产品毛坯的主要方法之一，是机械行业不可或缺的组成部分。
制造业劳动严密，技术水平落后，设备不足，零件质量差，材料能耗高，工作条件差，污染严重。
近年来国家面临前所未有的挑战，特别关注环境和能源消费。
因此，绿色铸造越来越被视为现代建筑业的环境污染和资源消耗的企业模式，并已开始实施。
工业机器人是一种自动化设备，它结合了机械、电子、控制、计算机、传感器和人工智能应用等先进技术，用于现代制造业。
它们提供了许多传统设备无法提供的优势。
它们足够柔性化，可以满足现代绿色铸造的特殊需要，并且越来越多地用于铸造。
如今，利用适用的新技术生产和自动化铸造设备，尤其是工业机器人自动化，已经成为铸铁确保绿色生产和可持续发展的重要措施。
我国是一个规模庞大的铸造国，由于高温、高粉尘、振动、油污、噪音和电磁干扰，铸模不仅高温，而且很重，工业机器人不能满足生产要求。
铸造企业用电管理初探.doc
铸造企业用电管理初探-摘要：由于铸造企业中电弧炉、中频炉、整流器等设备的广泛使用，这些典型的非线性、冲击性、不对称负荷大量接入电力系统，造成电力系统电压、电流波畸变，引起电网电能质量下降、附加损失增加、传输能力下降；同时铸造企业中普遍存在超容量用电情况也造成电网安全运行隐患。
针对以上两个主要问题，重点研究铸造企业的用电特点，采取管理与技术措施，减少电网谐波污染，遏制超容量用电，确保电网安全运行，在铸造企业的用电管理上取得了较好的成效。
关键词：铸造企业；谐波；超容量用电；用电管理0 引言永康是全国闻名的“五金之都”，五金产业是永康的支柱产业，占全市工业总产值的90%左右。
当前永康铸造企业以中频炉为主要生产设备，企业生产成本中电费支出占比在10%以上。
为节省费用，铸造企业普遍在实际用电中出现两个问题，困扰了供电企业的用电管理工作。
①铸造企业普遍采用的中频炉不带消谐装置，在初期申请用电阶段供电企业无法确定铸造企业的谐波是否超国家标准。
用户竣工检验送电后对用户开展谐波检测中，铸造企业在谐波检测整改过程中并不配合，实际工作中由于检测的时间也较长，难以取得较好的效果。
②铸造企业为节省电费开支，普遍通过增加变压器的超容能力，变相增加配变的容量。
变压器生产厂家根据国家标准数据进行生产，通过增加变电器散热能力，变相增加变压器容量。
而铸造企业通过用水喷淋、浸泡变压器、增加油循环等办法来提高变压器散热达到变相增加变压器容量的目的。
在电力市场改革不断深化下，一方面增供扩销任务艰巨，另一方面用电量较大的中频炉铸造企业对电网安全运行、经济效益方面带来了冲击。
如何在此两方面相得益彰，针对此类用户的特性，我公司在业扩报装、用电检查管理上采取对应可行的措施，达到经济效益与社会效益的共同体现。
1 铸造企业用电管理的做法永康供电公司对存在谐波设备的用户，在供用电分界点处安装谐波监测装置，具体的安装点为用户10kV/0.4kV专变高压侧，信号经电压互感器和电流互感器后接入谐波监测装置。
低压铸造轮毂缺陷X射线检测系统的原理及应用
低压铸造轮毂缺陷X射线检测系统的原理及应用发布时间：2022-08-16T06:36:33.779Z 来源：《城镇建设》2022年7期作者：皮昌鹏[导读] 轮毂是车辆的重要部件,对车辆的安全性起着关键性的影响。
皮昌鹏重庆工业设备安装集团有限公司无损检测分公司，重庆 400051摘要:轮毂是车辆的重要部件,对车辆的安全性起着关键性的影响。
所以,要保证生产中的产品质量,有必要对生产中零件进行检测。
目前常见的X射线检查方式有自动检测和人工检测。
大多数厂家都采用人工检测方式进行。
该方式主观性较强,但可信度低,且智能化程度较低。
而且现有的铸造轮毂自动检测系统工作繁琐,测量速度慢。
对几何结构较复杂的轮毂来说,很易产生评价偏差和错误。
关键词:低压铸造，轮毂，X射线，监测系统，现状分析.一、引言随着民众生活水平的改善、制造业的蓬勃发展以及交通运输业的高速建设,对车辆的需求量逐渐增大，汽车运输一直是运输业最主要的交通工具。
在发达国家,虽然汽车货运占有了其他交通工具的百分之九十以上,但汽车安全性却不如其他交通工具。
因轮毂毂质量问题而造成的路面事故也逐渐增多。
汽轮毂毂作为车辆的主要部件,对车辆安全性起着关键性影响。
目前,车辆轮毂主要是轻，高成形的轮毂均采用了高强度铝合金轮毂,达到了低能源、轻化的要求。
在汽车铝合金轮毂的铸造过程中,降低了压铸效率的原因也不少。
产品出现气孔缩孔的问题。
轮毂如果存在问题,会严重损害车辆的安全性。
为保证轮毂的品质,轮毂需要在生产后加以检验。
目前,无损检测技术在汽车行业已经获得了普遍的运用。
常见的无损检测手段包括X射线检验涡流分析、超声波检查、磁粉检查等。
用来检查汽车铝合金铸造的内在问题,一般使用的X射线成像技术。
和其他技术比较,它具备了成像速度快、成本低的特性,能更清晰的表现铸造结构。
所以,可以应用于对产品铸造内部缺陷的检查。
采用X射线检查,能够更有效判断产品质量。
一旦下道工序还没有开始,就能够更准确检测合格产品。
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冷却时间的定义：
工件开始制作到冷 却阀关闭,所经过的 时间，单位为秒。 Pro-face 例：当工件开始制 作，经过了30秒后 冷却阀关闭，那么 显示的冷却时间为 30。
控制点： PLC的控制地址
通道描述： 阀门的编号，CH1代表1号通道
数据保存方式
12
本系统的“工件历史数据”是以BIN格式实时保存在工控机C盘中，CSV格式的数据是从BIN格式转换过来 的，内容相同。在其它电脑查看BIN格式的文件，需要使用配套软件。CSV格式的文件可以用Excel打开。
3）数据导出： 保存在本系统中的历史数据可以通过U盘、移动硬盘导出，在装有配套软件的电 脑中打开，进行数据、图表的查看和分析。 4）实时数据观察： 在生产过程中可通过本系统进行数据和图表观察。
系统画面说明
本系统主要有6幅操作画面，实现“观察设备当前数据”和“查询历史数据”两大类功能。 观察当前数据的画面有1）系统主画面、2）压力数据放大观察画面、3）温度数据放大观察画面； 查询历史数据的画面有4）历史查询主画面、5）历史曲线画面、6）冷却参数画面。
1）数据保存： 本系统可将工件生产过程中的压力、温度、“阀门通断状态”和“阀门开启/关 闭时间”等数据实时保存。保存时间可达到20年（以24小时生产的数据量为基准）。
2）历史数据智能搜索： 本系统可以通过输入“生产日期”、“模具号”、“操作者号”等索引条件进行 历史数据查询，可以从庞大的工件历史记录中把满足查询条件的工件挑选出来进行 分析。
当前返回
主菜单
工件的基本信息 压力显示 采样点前后移动
采样点时间的定义： 工件开始制作到采 样这一点截止，所 经过的时间，单位 为秒。 例：采样点为工件 开始制作后的第10 秒，那么显示的时 间为10。
用手触摸曲线图中的某一点， 这一点的压力/温度数据会显 示在压力/温度显示区
低压铸造机实时监控系统 操作说明书
概述和系统架构
功能介绍 系统画面说明 数据保存方式 配套软件说明 备注
概述和系统架构
1
本系统是通过工控机和PLC的
通讯，将PLC采集到的压力、温度 数据和阀门通断状态传送给工控机，
并通过工控机上运行的组态软件把
接收到的数据进行实时保存和显示。
功能介绍
2
功能介绍:
点击－－弹出
工件基本信息显示
将当前数据转换为 CSV格式。 *.CSV文件可以Copy到其
它电脑用EXCEL软件打开
文件名——03241750.CSV 代表工件制作开始时间 03月24日17时50分
Pro-face
文件保存在C盘
5）历史曲线画面
10
历史曲线画面是把选中工件的历史数据用曲线方式表现出来的画面。当点击曲线中的某一点时，这一点的 压力、温度数据会显示在右侧数据栏。采样点前后移动功能，可以精确查看某一时间点的数据，每次移动的时 间间隔为1秒。
8
当前页的起始时间 通过按键左右移动
工作时间的定义： 工件开始制作到当 前记录点所经过的 时间，单位为(秒)
记录点的阀门状态, 红色处于关闭状态 绿色处于开启状态
记录点的压力值和 模具温度值显示。
Pro-face
查询结果列表，点击显示其详细数据 10/03/24/1749代表：年/月/日/时分
4）历史记录查询主画面——其它
10代表2010年的文件夹
*将BIN数据复制到其它电脑时 一定要从“年”文件夹开始复 制，才能被配套软件识别，不 能单独复制某一月或某一日的 数据。
Pro-face
温度显示
6）冷却参数画面
11
冷却参数画面显示了各个水冷却阀门和气冷却阀门的开启时间和关断时间。画面中的控制点代表和各个阀 门对应的PLC的控制地址。
当前日期、时间
帮助
转到历史曲线画面
返回
主菜单 起始时间的定义：
工件开始制作到冷 却阀开启,所经过的 时间，单位为秒。 例：当工件开始制 作，经过了20秒后 冷却阀开启，那么 显示的起始时间为 20。
当前日期、时间
转到压力曲线画面 1、温度显示 2、曲线显示/隐藏 控制开关 当工具为“开”时， 可以观察各个时间 点数据 采样点前后移动 曲线放大/缩小
Pro-face
阀门通断状态指示灯
用手触摸曲线图中 的某一点，这一点 的温度数据会显示 在温度显示区
4）历史记录查询主画面——查询部分
7
本画面作为历史记录查询的主画面，可通过输入查询条件，把满足查询要求的工件挑选出来进行分析。 查询条件共分为3种：1）工件生产日期、2）产品模具号、3）操作者号。输入查询条件后点击“开始查询”， 在“查询结果”一栏中会显示满足查询要求的工件数量，同时会有工件列表显示出来，可以通过翻页键来选择 不同页面的工件。工件的命名是以生产日期形式，点击工件生产日期，这个工件的数据会在右侧的数据栏显示。 输入查询条件，点击 查询按钮开始搜索。 帮助 转到冷却参数画面 转到历史曲线画面 返回 主菜单
9
本系统预留了单个工件数据转换成CSV文件的功能。CSV文件可以通过Excel软件打开、编辑，客户可以 根据需要把部分数据转换成CSV格式。转换好的CSV文件存放在工控机的“C盘”，退出本系统后，可将文件 复制走。 历史记录查询的补充说明： 历史记录查询功能最多能显示255个“满足查询条件”的工件数据，当“满足查询条件的工件数量”超过 255个时,可以把“查询的日期区间”缩小。正常生产时，一天最多可生产255个工件，可以按1天的区间查询。
Pro-face 当状态为“关闭”时 数据将不被保存
当前日期、时间
阀门通断状态指示灯
设备“运行/停止”状态指示灯
2）压力数据放大观察画面
5
通过压力曲线的放大以及方便的图表工具，可更好地观察加压曲线和分时数据。 图表工具说明：把图表工具的开关设置在“开”的状态时，可点击曲线图进行采样，查看采样时间点的压 力数据。图表工具提供了采样点前移、后移的功能（移动的时间单位为1秒），以及曲线的放大缩小功能。 帮助 设备“运转/停止”状态指示灯 返回上一页
当前页的起始时间 通过按键左右移动 工作时间的定义： 工件开始制作到当 前记录点所经过的 时间，单位为(秒) 记录点的阀门状态, 红色处于关闭状态 绿色处于开启状态 记录点的压力值和 模具温度值显示。
Pro-face
查询结果列表，点击显示其详细数据 10/03/24/1749代表：年/月/日/时分
4）历史记录查询主画面——数据部分
工件的数据记录是以1秒为单位记录的，共计记录800秒。“工作时间” 一栏的数据是工件开始制作到当 前记录点所经过的时间。可以通过“翻页键”和“时间前后移动键”来查看不同页面的数据。 点击“工件基本信息”可查看工件的加压参数设置、冷却时间设置以及模具号、操作者号等信息。 “流水号”是指这个工件是当天生产的第几个工件，如果是第40个，那么流水号为40。 输入查询条件，点击 查询按钮开始搜索。 帮助 转到冷却参数画面 转到历史曲线画面 返回 主菜单
3
系统主画面 当前数据 压力数据放 大观察 温度数据放 大观察 工控机画面 历史查询主 画面 历史数据 历史曲线 冷却参数
1）系统主画面
4
本画面作为观察设备当前数据的主画面，将系统的加压数据、加压曲线、温度数据、温度曲线、水冷却阀 门和空气冷却阀门的通断状态以及数据保存功能开启/关闭状态和设备运行/停止等信息显示在一个画面中。 除此之外，通过画面切换按钮，可切换到压力、温度曲线放大观察画面、历史记录查询画面。 帮助 历史记录查询 退出系统 主菜单 1、压力显示 2、曲线显示/隐藏 控制开关 放大观察曲线 1、温度显示 2、曲线显示/隐藏 控制开关 放大观察曲线 数据保存控制按钮
当前日期、时间
转到温度曲线画面 1、压力显示 2、曲线显示/隐藏 控制开关 当工具为“开”时， 可以观察各个时间 点数据 采样点前后移动 曲线放大/缩小
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阀门通断状态指示灯
用手触摸曲线图中 的某一点，这一点 的压力数据会显示 在压力显示区
3）温度数据放大观察画面
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通过温度曲线的放大以及方便的图表工具，可更好地观察温度曲线和分时数据。 图表工具说明：把图表工具的开关设置在“开”的状态时，可点击曲线图进行采样，查看采样时间点的温 度数据。图表工具提供了采样点前移、后移的功能（移动的时间单位为1秒），以及曲线的放大缩小功能。 帮助 设备“运转/停止”状态指示灯 返回上一页