15000m3拱顶储罐施工方案
拱顶储罐制作、安装施工技术-文档
拱顶储罐制作、安装施工技术1概况江苏省泰兴市金达重油减黏油罐工程（一期）油罐共计15台，其中，有2台10 000 m3的拱顶罐，公称直径DX公称高度H=30 mx 19.5 m圆形拱顶球冠底圆直径d为29.95 m，拱顶相对高度h为3.268 m，设计型式为立式圆筒型钢制焊接罐。
该罐直径大，且底板和顶板焊缝比较多、密集，如果焊接施工不当，就会导致底板和顶板变形。
为了保证工程质量，施工时，必须严格按照施工方案和规法进行。
2工艺流程在施工过程中，具体的工艺流程为：施工准备f材料验收和管理f切割、预制和工厂处理f基础验收f底板、壁板和附件的预制f顶板的预制f底板的摆放、组对、焊接、检查和真空检验f最顶层罐壁板的安装、焊接和射线检测，附件的安装f顶部角钢圈的安装f罐内顶升装置的安装f顶板的安装f采用顶升装置顶升壁板，顶起一层安装一层，并进行相应焊缝的焊接、射线检测（重复第8条工序），直至安装完壁板f从罐内拆除顶升装置f焊接底板与壁板的角焊缝f焊接底板与环板的角焊缝f扩散管、浮动出油装置，液位计管、温度计管、取样管等附件的安装f补强圈气密试验f充水试验（对罐壁和罐顶进行强度、稳定性和渗漏试验）f底板的二次真空检验f罐内、外壁喷砂除锈f罐内、外壁刷油防腐f为需要保温的罐体保温。
拱顶板如图1所示，底板如图2 所示，壁板如图 3 所示。
3准备工作预制前，要先绘制罐底、罐顶罐壁排版图，所有进场材料必须符合图纸和有关规范的要求，而且现场要设置卷板机和校正平台，根据排版尺寸就地卷板、预制。
在预制构件时，应按相关工艺施工，预制的钢板应逐张在表面标记移植，以便下一步安装工序正确、顺利进行。
在预制、组装和检验的过程中，储罐所用的样板应符合下列规定：①弧形样板的弦长不得小于 2 m；②直线样板的长度不得小于1 m；③测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1 m。
4预制4.1底板预制时应注意的问题底板预制时应注意以下问题：①罐底的排版直径应比设计值大0.1%〜0.2%.②罐底拼接板的宽度不得小于 1 000 mm长度不得小于2 000 mm③底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于500 mm④环状边缘板底板对接接头宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6〜7 mm,内侧间隙宜为8〜12 mm环状边缘板的尺寸允许有偏差，长度AB CD宽度AC BD EF允许偏差± 2 mm,对角之差AD-BC允许偏差W 3 mm环状边缘板如图4所示，环状边缘板底板对接接头如图5 所示。
15000m3拱顶储罐施工方案设计
15000m3拱顶储罐施工方案1、编制说明本施工方案是根据我公司施工以往经验，结合本项目施工准备情况制定，供此次投标使用，待中标后，依据本方案及施工图纸，综合进一步的资料和现场实际情况，编制具体指导性施工方案。
2、编制依据（1）GBJ128—90 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规》（2）GB50236-98 现场设备、工业管道焊接施工及验收规（3）JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定（4）JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程（5）JB4730-94 压力容器无损检测（6）招标说明（7）十三公司企业标准3、施工方法本储罐采用我公司自主专利的自动步进式液压升降器作为提升装置，采用倒装法施工。
该装置以液压方式为动力源，采用西门子ST—200可变程序控制器和指令开关，配以压力传感器及多种安全保护装置，组成控制系统可以实现限定步数的提升和下降，每步行程误差小于0.03mm，可以自动及手动操作，具备双卡紧装置，安全可靠，并可以实现升降微调。
单台承载16吨，考虑地区季节性台风因素造成的风载荷，倒装提升使用28台液压升降器。
4、施工准备4.1 施工技术准备（1）对施工图进行三级会审，并做详细记录，施工方案经业主批准且进行详细安全技术交底，施工记录表格齐全。
（2）工程所用材料，均要有合格的质量证明书。
若对材质合格证明书或货物有疑问时须进行复验，无合格证的材料不得使用。
（3）做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规要求，并结合土建交工罐底的施工。
（4）预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规的要求绘制贮罐排版图。
所有切割成型的专用钢板和罐顶支撑构件，在包装起运前按制造图注上标记。
4.2 施工机具准备按施工机具计划配备施工机械，并保证机具性能完好，机械运转记录随时填写。
4.3施工现场准备施工场地应设置：材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施等。
场地应平整，道路应畅通，临时用水、用电线路应按要求敷设。
立式油罐拱顶施工方案
立式油罐拱顶施工方案1. 简介立式油罐是一种常见的储存液体物质的设备，其拱顶承担着保护油罐内液体不受外界污染和腐蚀的重要任务。
本文档将介绍一种针对立式油罐拱顶的施工方案，以确保其结构的稳定和安全。
2. 施工准备在开始施工之前，需要进行一系列的准备工作，包括但不限于以下内容：2.1 确定设计方案根据油罐的尺寸、容量和使用需求，确定适合的拱顶设计方案。
设计方案应满足以下要求：•结构稳定：拱顶能够承受油罐内部压力和外部风荷载。
•防腐蚀：拱顶材料要具有良好的防腐蚀性能，以延长使用寿命。
•操作便捷：拱顶应考虑操作人员的便捷性，方便检修和维护。
2.2 准备材料和设备根据设计方案，准备所需要的材料和设备，包括但不限于以下内容：•钢材：用于构建拱顶的主要材料。
•螺栓、螺母：用于连接钢材和其他构件。
•油漆、防腐涂料：用于增加钢材的防腐蚀性能。
•输送机械：用于将材料和设备运送至施工现场。
•焊接设备：用于对钢材进行焊接。
2.3 施工人员的培训和安全防护施工人员在进行施工之前，需接受相关培训，了解施工过程中的安全操作规范和注意事项。
同时，施工人员需佩戴必要的安全防护装备，如安全帽、安全鞋等。
3. 施工步骤3.1 确定施工位置和基础根据设计方案，确定拱顶的施工位置，并在该位置进行基础的施工。
基础的设计应符合油罐的载荷要求，确保拱顶的稳定性。
3.2 安装拱顶的主要构件根据设计方案，将钢材等主要构件按照一定的顺序进行安装。
在安装过程中，需确保连接紧固牢固，各构件之间的配合精度满足要求。
3.3 进行焊接和热处理在主要构件安装完成后，对拱顶进行焊接和热处理。
焊接过程中，需确保焊缝的质量和强度符合要求。
热处理过程中，通过控制温度和时间，对焊接部位进行加热和冷却，以提高材料的力学性能。
3.4 进行防腐处理在焊接和热处理完成后，对拱顶的表面进行防腐处理。
可以采用油漆或防腐涂料等材料，将拱顶的表面涂覆一层保护层，以提高其防腐蚀性能和使用寿命。
大型立式储罐铝合金拱顶整体吊装施工工法
大型立式储罐铝合金拱顶整体吊装施工工法大型立式储罐铝合金拱顶整体吊装施工工法一、前言大型立式储罐广泛应用于石化、化工、食品等行业，在储存和运输液体物质方面起着重要作用。
铝合金拱顶作为大型储罐的重要组成部分，具有轻量化、高强度和防腐蚀等优点，受到了广泛关注。
本文将介绍一种大型立式储罐铝合金拱顶整体吊装施工工法，旨在为实际工程提供参考，并详细阐述工法的特点、施工过程和质量控制方法。
二、工法特点该工法采用一体式构造设计，实现了拱顶的整体制作和吊装，相较于传统的分段制作和拼装施工工法，具备以下特点：1. 提高施工效率：无需现场拼装和焊接，整体吊装可在短时间内完成，加快工程进度。
2. 降低工程风险：铝合金拱顶整体吊装可以减少作业过程中的接缝和焊缝，降低了泄漏和腐蚀的风险。
3. 节约人力资源：相较于传统工法的施工人员需求，这种整体吊装工法需要更少的人力资源。
4. 保障工程质量：整体制作能够提供更好的接缝密封性和耐腐蚀性，提高了储罐的安全性和可靠性。
三、适应范围此工法适用于直径大于20米的大型储罐的拱顶制作和吊装，特别适用于对安全性和施工周期有较高要求的工程。
四、工艺原理该工法通过预制整体拱顶结构，并利用大型起重设备进行整体吊装，实现了工程效率的提升和质量的保障。
工法采用以下技术措施：1. 结构设计：拱顶的结构设计应考虑承受液体压力和环境荷载的能力，保证拱顶的安全性和稳定性。
2. 预制加工：拱顶的制作应在厂房内进行，采用预制模板和模具，确保拱顶的尺寸精度和质量要求。
3. 吊装设备：选用起重机和索具进行整体吊装，确保吊装过程的安全和稳定。
4. 焊接工艺：采用适当的焊接工艺和材料，确保接缝的质量和密封性。
五、施工工艺1. 预制拱顶：在厂房内进行拱顶的预制制作，通过焊接和组装将铝合金板材制作成整体拱顶结构。
2.检测验收：对预制拱顶进行尺寸和质量的检测，确保符合设计要求。
3. 吊装准备：选用适当的起重设备和索具，进行吊装计算和方案设计，并进行安全检查。
储罐对接焊拱顶施工工法(2)
储罐对接焊拱顶施工工法储罐对接焊拱顶施工工法一、前言储罐对接焊拱顶施工工法是一种常用于储罐建设中的施工方法，能够有效地提高施工效率和施工质量。
本文将从工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例等方面进行详细介绍。
二、工法特点储罐对接焊拱顶施工工法具有以下特点：1. 灵活性高：该工法适应性广，可应用于各类储罐，包括不同形式和材质的储罐。
2. 施工效率高：采用机械化设备和工艺，能够提升施工效率，缩短施工周期。
3. 施工质量好：工法操作简单，能够确保焊接质量和结构强度，达到设计要求。
4.工序简化：相比传统的施工方法，储罐对接焊拱顶施工工法工序较少，减少了施工工期。
三、适应范围储罐对接焊拱顶施工工法适用于各种常规的液体储罐，特别适合于大型储罐的建设。
适用材质包括低合金钢、不锈钢和复合材料等。
此外，该工法还适用于各种形式的储罐，如垂直圆筒形、水平椭圆形和立式椭圆形等。
四、工艺原理储罐对接焊拱顶施工工法通过对施工工法与实际工程之间的联系和采取的技术措施进行分析和解释，实现施工的理论依据和实际应用。
1. 施工工法与实际工程的联系：通过对储罐结构、材料特性和设计要求的分析，确定合理的施工工艺和焊接参数。
2. 技术措施：根据储罐尺寸和形状确定合适的拱顶模板，采用自动化焊接设备进行焊接作业，并结合实际情况采取必要的调整措施。
五、施工工艺储罐对接焊拱顶施工工法包括以下几个施工阶段：1. 模板制作：根据储罐的形状和尺寸，制作适应的拱顶模板。
2. 模板安装：将拱顶模板安装在储罐上方，确保模板稳固且与储罐密封良好。
3. 焊接准备：检查焊接设备和焊材，确认焊接参数，并进行焊接前准备工作。
4. 焊接作业：采用自动化焊接设备进行焊接作业，涉及对模板和储罐的焊接。
5. 检验和清理：对焊接部位进行检验和清理，确保焊缝质量和焊接表面干净。
六、劳动组织储罐对接焊拱顶施工工法需要按照施工图纸和操作规程进行施工，工程中需要设立符合要求的劳动组织，包括焊接工人、操作人员、质检人员和安全监督人员等。
大型拱顶油罐罐顶肋、板分离施工工法
大型拱顶油罐罐顶肋、板分离施工工法前言我公司于2003年承接了****储备局***158处10000m3 大型拱顶钢制油罐的制作安装任务，为了保证油罐的外观造型质量达到规范中所控制的误差范围，在贵阳多雨季，工期紧的情况下，我们经过反复研究、试验，8台油罐的罐顶全部采用肋板分离安装的施工方法，不但节省了一定数量的吊车台班和人工工日及工期，而且罐顶的外观、造型、焊接质量都得到充分的保证，并按期顺利的完成了8台油罐的主体任务。
一、立项的原因8台油罐的特点是：直径大，弧度大，罐顶板设计的肋条（加强筋）规格偏小（60*6㎜），壳板薄（5㎜）、跨度大，单块瓜皮跨度约14米。
如果按设计要求的方法（即常规旧方法），先在地面胎具上将肋条与扇形钢板预制成瓜片，再将瓜片先进行组装成罐顶，根据以往的经验，这种方法对控制罐顶的弧度、凹凸度，难度较大，尤其是两块瓜片接缝内侧，因环向肋条无法正确与纵向肋条对接，设计采用加短肋条连接的方法，由于该处为搭接缝处，两侧不在一个平面上，加上顶板障碍，人员操作困难，短肋条安装，焊接的质量都不理想。
施工场地狭小（因是在山上削去山头开辟的罐基地），雨天多，工期紧，吊车行走困难，加之我们是低价中标，又逢材料涨价，经费困难，为了解决这些问题，我们决定改变罐顶的制作安装方法。
于是，我们组织施工队技术员、工人施工技术骨干组成一个小组，共同探讨新方法，新方法的原则是不能改变图纸设计要求，新方法的目的是提高质量、节省工期，新方法的实行，简单易行，节省成本，经过反复设想，最后决定肋条与扇形板分开安装的方法，即肋、板分离安装施工，先对第一台罐进行试验，如成功，8台罐的罐顶全部采用此方法。
同时，我们争求了设计、监理的意见。
设计、监理同意我们的设想。
二、储罐罐顶的设计及常规制作安装方法10000m3油罐顶的设计及常规施工方法是：1.肋条按图纸预制弧形；2.钢板按图纸进行罐顶扇形板下料；3.制作用于预制罐顶分瓣瓜片的船型胎具；4.将单块扇形板置于胎具上，并用木锤进行弧度造型；5.将图纸设计在造型后的扇形板上划肋条位置线；6.将纵、环向肋条与造型后的扇形板组对，焊接成单块顶板瓜瓣片（西瓜片型），并再次用大锤调整弧度；7.用吊车将成型的顶板瓜瓣片吊离胎具，并转运至罐基础周围平整的地面立放并支撑；8.依次完成该台油罐的全部顶板瓜瓣片的成型制作；9.完成顶圈壁板包边角钢的组装；10.在罐底上设置顶板瓜瓣片安装胎具，并在中心胎具和包边角钢上分出顶板瓜瓣片安装等分线；11.用1台16吨汽车吊车吊装顶板瓜瓣片，顶板瓜瓣因靠不上组装胎具的部分会因其自重或操作人员踩踏容易下陷变形，所以必须准备若干角钢或钢管作为临时支撑，进行支撑加固。
储罐拱形顶施工方案
储罐拱形顶施工方案一、工程概况与目标本工程为储罐拱形顶的施工项目，工程地点位于[具体地址]。
工程目标是在确保安全、质量的前提下，按照设计要求完成拱形顶的施工，并保证工期，以满足储罐的正常使用要求。
二、施工准备与条件施工前应对施工现场进行清理，确保场地平整、无障碍。
施工所需材料、设备应提前采购、租赁并运至现场，确保施工期间供应充足。
对施工人员进行技术交底和安全培训，确保施工过程规范、安全。
检查施工所需的电源、水源等条件是否满足施工要求。
三、拱形顶结构设计拱形顶设计应符合国家相关标准规范，结构设计应考虑风载、雪载、地震等自然因素。
拱形顶的跨度、高度、材料厚度等参数应根据储罐的容量和使用要求进行合理设计。
四、材料选择与检验材料选择应符合设计要求，优先选择质量稳定、性能可靠的供应商。
进场材料应进行检验，包括外观检查、尺寸测量、材质检测等，确保材料质量满足施工要求。
五、施工流程与方法施工前应进行测量定位，确保拱形顶的准确位置。
拱形顶的拼装应在地面进行，拼装完成后进行整体吊装。
吊装过程中应采取有效措施，确保拱形顶的稳定性和安全性。
安装完成后进行紧固、焊接等工序，确保拱形顶的牢固性。
六、安全措施与预案施工现场应设置安全警示标志，并采取必要的安全防护措施。
施工过程中应严格遵守安全操作规程，确保施工人员的人身安全。
针对可能出现的突发情况，应制定应急预案，确保能够及时、有效地应对。
七、质量控制与检测施工过程中应进行质量控制，确保每个工序的质量符合设计要求。
施工完成后应进行整体检测，包括尺寸检查、焊缝检测、材质复查等，确保拱形顶的质量满足使用要求。
八、工程验收与交付工程完成后应进行验收，验收合格后方可交付使用。
验收过程中应对拱形顶的外观、尺寸、质量等方面进行全面检查，确保符合要求。
交付时应提供完整的施工资料和验收报告，以供使用单位参考。
以上是储罐拱形顶的施工方案，施工过程中应严格按照方案执行，确保工程的安全、质量和进度。
拱顶储罐施工方案
一、工程内容本方案为工有限公司甲醇罐区及中间罐区安装工程施工方案二、编制依据1施工合同或设计蓝图；2《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005；3《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SH3530-2001；4《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001；5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；6《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000；7《承压设备无损检测》JB4730-2005；8《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001；9《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300-2001；10《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000；三、储罐施工工艺根据储罐的结构和设计参数以及设备装备情况，10000m³储罐采用群杆机械倒装施工工艺。
即：在下料预制后，先铺设罐底板，依次组装从上数第一层壁板和包边角钢，同时在罐内搭设临时支架组对罐顶；然后在罐内设置抱杆立柱，在罐外设置共用的控制柜；在罐外壁围板组对第二节板，并进行第二节板纵缝外焊缝的焊接，接着用电动倒链(或手拉葫芦)提升罐内胀圈将罐提起，接下来进行第一节壁板与第二节壁板环缝的组焊，依次按同样方法进行罐壁壁板的组焊。
最后进行罐壁板与罐底边缘板的T形缝的组焊，然后撤除提升系统。
储罐焊接采用手工电弧焊。
多台储罐同步预制施工，交替平衡作业，以提高施工进度，满足施工工期要求。
现以10000 m3拱顶罐为例阐述其施工方法，其它规格的储罐施工方法基本一致。
施工程序如下：材料验收放样下料预制基础验收底板组焊及试验检验第9及8带板组焊拱顶组焊第7~1带板组焊钢结构、梯子平台及附件施工罐体试验罐体防腐竣工验收。
四、施工前准备4.1基础验收基础表面尺寸要求见表1-1。
以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量基础表面的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm；检查基础表面凹凸度的同心圆直径及测量点数，见表1-2。
储罐组装施工措施方案(拱顶液压顶升)-通用模版
储罐组装施工措施（适用于拱顶罐、液压顶升倒装施工）2.1 储罐新建工程量简介新建10000m3拱顶罐2座，储存介质为柴油，钢板厚度有6mm、8mm、10mm、12mm 和14mm五种，材质有Q235－B和16MnR两种，包边角钢为∟125×10，共9圈壁板。
罐体内直径为30m，总高度为19.341m，总重量为222.83t。
2.2 施工工艺流程本工程10000m3拱顶罐拟采用液压顶升倒装工艺法，施工工序如下：2.3 10000m3罐施工措施2.3.1 原材料检验⑴原材料检验：板材及型钢符合设计要求，•人孔、透光孔、通气孔、清扫孔等外购件出厂合格资料齐全。
⑵制造储罐所用的钢板必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合GB6654－1996《压力容器用钢板》的规定。
对钢板表面的锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，当钢板厚度为6～7mm时，允许偏差为－0.6mm；当钢板厚度为8～25mm时，允许偏差为－0.8mm。
⑶所有工程用钢材、半成品、配件、焊材均应按规格、材质分别堆放，下部垫平填实，防止变形损坏，并做好明显标记。
⑷经检验合格的材料，应设专人管理，按限额领料单发放。
对不合格的材料，严禁在工程中使用。
2.3.2 储罐的预制⑴一般规定：①储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定：a ． 当构件的曲率半径小于或等于12.5m 时，弧形样板的弦长不得小于1.5m ；当曲率半径大于12.5m 时，弧形样板的弦长不得小于2m 。
b ． 直线样板的长度不得小于1m 。
c ． 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m 。
② 钢板的切割和焊缝的坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工；罐顶板和罐底板边缘板的园弧边缘，可采用手工火焰切割加工。
③ 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
④ 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
油库1万立方米拱顶罐制安施工方案.doc
1万立方米拱顶罐制安施工方案1.概述1.1编制说明本施工方案是针对油库改造工程轻油罐区4台10000m3内浮顶罐倒装法施工编制。
主要阐述了我公司在类似工程施工中拟采用的施工组织、施工方法，以及对实现工程质量、进度和HSE 与文明施工等各项管理工作目标拟采取的保证措施，以期实现工程施工符合招标文件规定的技术条件、图纸、规范、标准的要求，实现本企业施工生产优质、高速、安全、低耗、文明的目标。
1.2 工程总体目标1.2.1工期：开工日期:2010年月日;竣工日期:2010年月日。
1.2.2质量：确保工程质量达到合格，做好质量控制工作。
1.2.3安全：按照“HSE”的安全管理程序和标准，做好安全环境管理工作，确保人身伤亡、火灾爆炸、机械设备事故为零，无损于员工健康，无损于环境。
2.编制依据2.1《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 GB50128—2005 2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236—982.3《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-19992.4《职业健康安全管理体系规范》 GB/T28001-20012.5《建设工程项目管理规范》 GB/T50326-20012.6《建筑施工安全检查标准》 JGJ59-992.7 《钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级》 JB3323-87 2.8 《压力容器无损检测》 JB/T4730-20052.9《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB4708-2000 2.10《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》2.11《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》 HGJ229-912.12《石油化工工程建设交工技术文件规定》 SH3503-2001 2.13《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022- 19992.14 10000m3内浮顶油罐施工图2.15 工程施工总承包合同3.工程概况3.1工程名称:油库扩建工程施工项目:轻油罐区4台10000m3拱顶罐制安及防腐合同竣工时间:2010年月日3.2主要实物工程量及技术参数3.3施工技术难点:罐底、顶及较大开孔焊接变形的控制。
储罐安装顶升专项施工方案
储罐安装顶升专项施工方案一、施工前准备在进行储罐顶升施工之前，需要进行全面的施工前准备工作，以确保施工的顺利进行。
具体的准备工作如下：1.确定顶升设备：根据储罐的形状、尺寸和重量等因素，选择合适的顶升设备。
顶升设备应具备足够的承载能力和稳定性。
2.安装顶升装置：在储罐周围的适当位置安装顶升装置，并进行必要的固定和牵引。
3.检查安全措施：检查周围环境是否安全，是否有影响施工的障碍物或危险因素。
确定安全措施，包括事前通知周边人员、设置安全警示标识等。
4.撤离易燃易爆物品：将储罐周围的易燃易爆物品进行撤离，确保施工过程中不会引发安全事故。
5.检查顶升装置：对顶升装置进行全面检查，确保其正常运行和安全可靠。
二、顶升施工步骤储罐顶升施工需要按照一定的步骤进行，以确保施工的顺利进行和安全性。
具体的施工步骤如下：1.取消固定装置：在开始顶升施工前，需要先将储罐的固定装置取消，并确保储罐能够自由移动。
2.安装顶升装置：根据储罐的形状和重量等因素，将顶升装置正确地安装在储罐上。
确保顶升装置与储罐连接牢固，能够承受储罐的重量。
3.顶升储罐：通过操作顶升装置，逐步将储罐顶升至所需的高度。
在顶升过程中，需要注意保持储罐的平衡，避免倾斜或偏移。
4.固定储罐：当储罐达到所需的高度后，需要及时进行固定，防止其再次下降或移动。
固定方式可以采用螺栓固定、钢丝绳固定等方法，确保储罐的稳定性。
5.检查顶升装置：在施工完成后，对顶升装置进行检查，确保其正常运行和安全可靠。
如有异常情况，及时进行维修或更换。
6.清理施工场地：清理施工场地，将施工过程中产生的垃圾和废弃物进行分类和处理，确保环境的整洁和安全。
三、施工安全措施储罐安装顶升施工涉及到的安全问题较多，需要采取一系列的安全措施来保障施工人员和周围环境的安全。
以下是一些常见的安全措施：1.施工人员佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护服等。
2.在施工现场设置警示标识，在施工区域周围划定安全警戒线，防止未授权人员进入。
储罐组装施工措施方案(拱顶电动葫芦提升)-通用模版
储罐组装施工措施方案（拱顶电动葫芦提升）2.1 1500m3拱顶罐安装（工程量介绍）2.2 施工工艺与流程拟采用电动葫芦倒装法施工，工艺流程图如下：2.3 施工措施2.3.1 原材料检验⑴原材料检验：板材及型钢符合设计要求，•人孔、透光孔、通气孔、清扫孔等外购件出厂合格资料齐全。
⑵制造储罐所用的钢板必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合GB6654－1996《压力容器用钢板》的规定。
对钢板表面的锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，当钢板厚度为6～7mm时，允许偏差为－0.6mm；当钢板厚度为8～25mm时，允许偏差为－0.8mm。
⑶所有工程用钢材、半成品、配件、焊材均应按规格、材质分别堆放，下部垫平填实，防止变形损坏，并做好明显标记。
⑷经检验合格的材料，应设专人管理，按限额领料单发放。
对不合格的材料，严禁在工程中使用。
2.3.2 储罐的预制⑴一般规定：①储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定：a．当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m；当曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m。
b ． 直线样板的长度不得小于1m 。
c ． 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m 。
② 钢板的切割和焊缝的坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工；罐顶板和罐底板边缘板的园弧边缘，可采用手工火焰切割加工。
③ 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
④ 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
⑵ 底板的预制：① 绘制底板排板图，根据设计图纸，板材尺寸及标准要求绘制排板图，为补偿焊接收缩，罐底的的排板直径应比设计图样尺寸大0.1～0.2% 。
②根据排板图进行下料，中幅板用自动磁轮切割机下料，边缘板用半自动火焰切割机下料，自动磁轮切割机加工坡口。
弓形边缘板尺寸偏差应下表的规定；③ 弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6～7mm ，内侧间隙宜为8～12mm 。
拱顶贮罐施工方案
XX项目水处理站及凝结水站工程拱顶罐施工技术方案编制：施工技术审核：质量管理审核：安全管理审核：批准：XX公司第二分公司海南石化工程项目部年月目录1、编制说明2、编制依据3、施工方法4、施工准备5、储罐预制和组装6、储罐焊接工艺7、检查及验收8、进度控制措施9、质量控制措施10、HSE安全技术管理措施11、资源配置12、施工进度计划13、施工平面布置图1 编制说明1.1 XX项目水处理站及凝结水站工程中有7台储罐的制作、安装工作，本方案着重阐述储罐制作安装的方法和施工手段。
1.2 本工程包括2台2000m3的拱顶罐，3台1000m3的拱顶罐，2台500m3的拱顶罐,其具体设计参数见下表。
表1-12 编制依据2.1 中国石化工程建设公司设计的设计图纸：B0303-86-EQ1、EQ2、EQ3/1-7。
2.2 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90。
2.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。
2.4 我公司以往储罐的施工经验。
2.5海南炼油项目《质量管理规定》。
3 施工方法及施工程序3.1 施工方法制作安装采用边柱倒装法施工。
3.2 施工程序3.2.1 储罐施工程序见下图：图3-1 施工工艺流程图4 施工准备4.1 施工前应组织有关人员熟悉图纸及施工方案，认真作好技术交底。
4.2 根据施工图要求绘制好底板、壁板、顶板的排版图。
4.3 施工现场应做到“三通一平”，在罐区基础旁搭设10m×12m平台一个，以满足预制要求。
4.4 现场施工用机具、卡具等到位，吊装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适用性和安全性应检查并确认。
4.5 工程材料的采购要充分考虑设计、施工的相互一致性，先后提出材料计划、定购计划、加工计划、进场计划、使用计划，确保材料采购、进场、保管、发放、使用、回收的准确性、合理性。
4.6 对现场到货的材料，应仔细核对材质、规格、合格证书并进行相应材料复验后方能使用。
拱顶储油罐制作安装施工方案
一、工程概况本工程涉及拱顶储油罐的制作与安装，主要用于储存石油、化工等介质。
拱顶储油罐具有结构紧凑、稳定性好、密封性能优良等特点。
本工程拱顶储油罐的主要技术参数如下：1. 容量：10000立方米2. 直径：30米3. 高度：20米4. 材质：Q235-A钢5. 罐底：圆形平底6. 罐壁：直筒形二、施工准备1. 施工图纸：熟悉并掌握施工图纸，了解拱顶储油罐的结构、尺寸、材料等要求。
2. 施工设备：准备必要的施工设备，如切割机、卷板机、焊接设备、吊装设备等。
3. 施工材料：准备好所需材料，如钢材、焊接材料、涂料等。
4. 施工人员：组织专业施工队伍，包括焊工、切割工、吊装工、测量工等。
三、施工方法1. 底板预制（1）根据施工图纸，按照排版图进行底板预制。
（2）底板中幅板排版直径应考虑罐底边缘板焊接收缩量，比设计直径大1.52/1000。
（3）罐底边缘板外圆直径加收缩量，宽度按设计图纸尺寸。
（4）底板由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度大于或等于规范要求。
2. 壁板预制（1）绘制排版图，确定各圈壁板的纵向焊缝位置。
（2）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵焊缝距离约为板长的1/3，且大于或等于300mm。
（3）底圈壁板的纵缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，大于或等于300mm。
（4）壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间的距离，符合规范要求。
3. 罐顶预制（1）根据施工图纸，绘制罐顶排版图。
（2）罐顶为球形顶，拱顶板之间采用搭接形式。
（3）罐顶由中心板、扇形顶板和壁板的角钢加强环组成。
4. 罐体组装（1）按照施工图纸，将底板、壁板、罐顶等部件组装成罐体。
（2）确保组装精度，确保罐体各部件的对接焊缝质量。
5. 罐体焊接（1）按照规范要求，进行罐体焊接。
（2）确保焊接质量，避免出现裂纹、气孔等缺陷。
6. 罐体防腐（1）对罐体进行表面处理，去除油污、锈蚀等。
（2）涂刷防腐涂料，确保罐体防腐效果。
十五万立方米储油罐施工方案
十五万立方米储油罐施工方案储油罐的施工方案要综合考虑安全性、质量、工期和经济效益等因素。
下面是一个十五万立方米储油罐（内部）施工方案的详细介绍。
一、施工前准备工作1.完成土地平整和场地清理，确保施工场地无障碍物和妨碍施工的杂物。
2.进行现场勘测和地质勘察，确定施工设计和方案。
3.招聘有经验的施工人员和工程管理人员，确保施工质量和工期。
二、基础工程施工1.按照设计要求进行基础开挖和回填。
2.铺设基础防水层，使用高密度聚乙烯薄膜作为防水材料。
3.浇筑混凝土基础，采用C25混凝土，确保基础牢固。
三、罐体施工1.采用钢板焊接方式进行储油罐体的施工。
首先，制定焊接顺序，确保焊接质量。
然后，焊接钢板，使用AWSE6013焊条进行焊接。
2.罐体安装过程中，根据设计要求安装防雷设施和防火设备。
同时，安装储油罐的通风系统和排气管道，确保罐体内部气体的流通和安全。
3.完成罐体的内外涂层工作。
罐体内部涂层使用耐腐蚀防止油污的特种涂料，罐体外部涂层使用防腐蚀和防锈的涂料，以提高储油罐的使用寿命。
四、油罐设备安装1.安装油罐的进油管道和出油管道，确保连接紧固、气密性好。
2.安装油罐的测量仪表和液位控制系统，以便实时监测油罐内部情况。
3.安装消防设施，包括消防水泵、消防管道和灭火器。
五、施工质量控制1.进行罐体的水压试验，检查罐体是否密封良好，没有任何漏水现象。
2.进行罐体的压力测试，确保罐体能够承受预期工作压力。
3.进行涂层的厚度检测，确保涂层达到设计要求。
4.进行设备的功能测试，确保设备的正常运行。
六、安全措施1.在施工期间，严格遵守安全作业规范，确保施工过程中没有发生安全事故。
2.搭建安全围挡和警示标志，确保工地周边人员的安全。
3.提供个人防护装备，包括头盔、安全鞋、手套等，确保工人的人身安全。
七、施工期间的环保措施1.检查施工现场是否存在环境污染隐患，并采取相应的防护措施。
2.对施工过程中产生的废水、废气、废渣进行分类处理，确保不对环境造成污染。
【建筑工程管理】拱顶罐施工方案
目录一工程概况二编制依据三主要施工方法四质量保证措施五安全保证措施附录：质量保证体系安全保证体系施工人员计划表主要施工机具设备计划表施工进度计划表1 工程概况工程地点：工程内容：包括2台5000立方米拱顶罐制安，罐体材质为Q235-A，包括罐本体、人孔、透光孔、量油孔、盘梯等附件安装、罐体试漏、罐底负压试验、罐顶煤油试漏、除锈刷油等。
2 编制依据2.1 施工图2.2 技术说明书，承包合同等2.3 《立式园筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GBJ128-902.4 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-882.5 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SH3530-932.6 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.7 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-972.8 《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-20002.9 《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-20002.10 《压力容器无损检测》JB4730-942.11 《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-953 主要施工方法根据国内和我公司多年来的施工经验，本工程采用下述方法：罐顶、罐底、罐壁均在施工现场预制，并采用群桅杆倒链倒装法安装，手工电弧焊焊接。
此方法的优点是减少高空作业，施工速度快，易保证工程质量和安全生产，工程成本也低，是目前拱顶油罐施工中一种先进的方法。
3.1施工前准备3.1.1 熟悉施工图纸和设计资料，熟悉有关规定、规范、技术标准3.1.2 编制工艺文件和主要工序工艺卡3.1.3 准备各种记录卡和交工验收表格3.1.4 进行技术交底a 工程概况b 施工工艺c 关键质量控制点的技术要求d 安全技术措施e 讲解设计变更及被交底人提出的问题3.1.5 根据到场材料绘制罐底、罐壁和罐顶排板图3.1.6 各种机具要求基本准备齐全。
机具要检查维修，确保使用中安全可靠性能良好。
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15000m3拱顶储罐施工方案1、编制说明本施工方案是根据我公司施工以往经验，结合本项目施工准备情况制定，供此次投标使用，待中标后，依据本方案及施工图纸，综合进一步的资料和现场实际情况，编制具体指导性施工方案。
2、编制依据（1）GBJ128—90 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》（2）GB50236-98 现场设备、工业管道焊接施工及验收规范（3）JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定（4）JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程（5）JB4730-94 压力容器无损检测（6）招标说明（7）十三公司企业标准3、施工方法本储罐采用我公司自主专利的自动步进式液压升降器作为提升装置，采用倒装法施工。
该装置以液压方式为动力源，采用西门子ST—200可变程序控制器和指令开关，配以压力传感器及多种安全保护装置，组成控制系统可以实现限定步数的提升和下降，每步行程误差小于0.03mm，可以自动及手动操作，具备双卡紧装置，安全可靠，并可以实现升降微调。
单台承载16吨，考虑广东地区季节性台风因素造成的风载荷，倒装提升使用28台液压升降器。
4、施工准备4.1 施工技术准备（1）对施工图进行三级会审，并做详细记录，施工方案经业主批准且进行详细安全技术交底，施工记录表格齐全。
（2）工程所用材料，均要有合格的质量证明书。
若对材质合格证明书或货物有疑问时须进行复验，无合格证的材料不得使用。
（3）做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规范要求，并结合土建交工罐底的施工。
（4）预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规范的要求绘制贮罐排版图。
所有切割成型的专用钢板和罐顶支撑构件，在包装起运前按制造图注上标记。
4.2 施工机具准备按施工机具计划配备施工机械，并保证机具性能完好，机械运转记录随时填写。
4.3施工现场准备施工场地应设置：材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施等。
场地应平整，道路应畅通，临时用水、用电线路应按要求敷设。
5、施工程序6、储罐的工厂化预制6.1 底板预制（1）罐底排版底板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：底板排板直径应比设计直径大1.5～2/1000。
按罐底边缘板的外圆直径计算。
边缘板的宽度按设计图纸。
罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度、在罐壁内侧至罐底搭接缝之间不得小于600mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。
并应在圆周方向均匀布置。
底板任意相邻焊缝之间的距离应大于200mm。
（2）罐底预制主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。
罐底中幅板和罐底边缘板采用净料预制技术，采用半自动火焰切割机切割。
弓形边缘板尺寸允许偏差：弓形边缘板尺寸测量部位图：(3)罐底板除锈、防腐下料切割后的底板局部凹凸度不得大于变形长度的1%，且不大于20mm，若超过此要求必须进行平整，对接缝处的坡口及上下表面离坡口20mm范围内进行除锈和氧化皮的清除，然后涂一层可焊性涂料。
罐底板与基础接触的一面除边缘50mm外的部分涂刷沥青底漆两道或依图纸要求。
6.2 壁板预制（1）壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相互错开的最小距离应为下层壁板厚度的5倍。
底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm 。
壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之间的距离，不得小于 200mm ；与罐环向焊缝之间的距离不得小于100mm 。
（2）壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程。
在预制场进行，工艺流程如下：壁板尺寸允许偏差：壁板尺寸测量部位图：A E BC F D（3）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm ，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm 。
成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定，以防变形或损坏。
6.3 顶板预制拱顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。
拱顶的顶板下料后，宜在胎具上拼装成形，胎具制作成与顶板的拱型方向正好相反，然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，焊好后脱胎，并用弧形板检查，间隙不得大于10mm。
顶板预制图6.4 其它构件预制弧形构件的加工用弧形板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
热煨成型的构件，不得有过烧、变形现象，其厚度减薄量不得超过1mm。
预制件经检查合格后编号，应有清晰的标志。
标志采用油漆书写的办法，不得使用打钢印的办法，标记要做好记录。
7、储罐安装7.1 基础验收在罐体组装前结合土建交工文件资料，应对基础表面尺寸进行检查，并应符合下列要求：基础中心坐标偏差应不大于 20mm；标高偏差应不大于20mm。
罐壁处基础顶面的水平度：环墙表面任意10m弧长应不超过3.5mm。
环墙外径差不超过8mm。
基础表面任意方向上不应有突起的棱角；从中心向周边拉线测量基础表面凹凸度超过20mm。
基础表面的杂物、废料应已经清理干净。
基础验收后，应在基础上按图纸的要求，划出纵横中心线及底板圆线，罐底中心应与基础中心重合。
7.2 罐底板的铺设与焊接7.2.1 基础验收合格后，将底板下表面涂环氧沥青两道，每块底板边缘50mm不涂。
才能开始底板铺设。
7.2.2 底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排版图由中心向四周铺设中幅板和边缘板。
7.2.3 罐底板铺设顺序为：先铺设中幅心板，中幅板铺设时应自中心向外，注意确保搭接量，然后铺设边缘板。
7.2.4 底板拼成整体，点焊定位，点焊长度30～50mm，间隔200～300mm，点焊顺序按以下焊接工艺执行。
7.2.5 底板焊接顺序底板焊接应采用收缩变形最小的焊接顺序进行焊接；尽量确保罐底焊后趋于平整；a) 先焊接中幅板的短焊缝；b) 焊接中幅板的长焊缝，由中心向外分段退焊；C）焊接边缘板的对接缝，隔缝跳焊；d) 罐体倒装完毕后，焊接底圈壁板与边缘板的环形角焊缝；e) 最后焊接罐底中幅板和边缘板的搭接焊缝。
底板铺设焊接图：7.3 罐壁第一带板组焊注：本节中的“第一带板”，指最高处的一圈板，其余类推。
7.3.1 在底板边缘板上，每隔3～4米安放一个高80～100mm的支墩，支墩找平后在支墩上划出罐体内直径组装圆周线，并在罐内壁组装圆周线上焊上角钢挡块，以便提升壁板就位协助找圆。
7.3.2 按照排板图标好的位置，对号吊装、组对最上带壁板，用卡具调整好焊缝间隙，点焊固定。
7.3.3 按焊接工艺的要求，进行罐壁纵焊缝的焊接。
7.4 罐拱顶组装7.4.1 在顶圈壁板检查合格后，安装包边槽钢。
7.4.2拱顶板的安装，按下列程序进行：（1）在罐内设置三圈组装拱顶的临时支架。
支架的位置应避开拱顶环向筋。
（2）在临时支架上，划出每块顶板的位置线，并焊上组装挡板。
（3）组装纵向筋和环向筋。
（4）拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm。
先焊接拱顶板上部搭角焊缝，最后焊接拱顶内侧间断焊缝。
（5）安装拱顶中心顶板，透光孔、人孔、平台及护栏等。
（6）罐顶板所有接缝在上表面进行焊接，并为连续满角焊。
顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm。
7.5 罐壁组装7.5.1 拆除罐内的拱顶临时支架，清除罐内、罐顶上的垃圾，继续进行罐壁的组装焊接工作。
7.5.2 安装液压提升工具。
安装位置应尽量靠近壁板内圆周。
（见下图）间距2007.5.3 安装胀圈和拉杆、插板。
胀圈选用槽钢［26。
7.5.4 开始组焊围板前，应先在壁板上标划腰缝组装线及其预报线。
7.5.5用吊车将壁板吊至指定部位，边吊装壁板，边点焊立缝。
立缝采用分段倒退焊，焊工均匀分布。
7.5.6 安装围板活口调节装置和围板垂直限位挡块。
7.5.7 召集参与顶升的全体人员，进行严密的组织和明确的分工，交待联系信号和各岗位操作要点及注意事项，然后参与人员方可进入岗位；指挥员组织各岗位负责人对罐内液压顶升装置、罐内、外高压油管管路，罐外液压控制柜各部件，液压泵进行顶升前的检查。
7.5.8 上述工作完毕后，即可进行如下顶升工作。
a. 指挥员通过对讲机询问各岗位上岗和准备情况，各岗位准备完毕并作出回答后，指挥员即可在罐外指挥台发出启动液压泵开始顶升信号。
b. 开始顶升后，各设备监管人员立即记录油泵、电流、电压、温升、油压及液压装置行程情况，及时向指挥员报告。
c. 在顶升罐体离底板100mm左右，进行各部观察、检查。
顶升过程中，随时调平，差异在50mm之内，围板周围外的壁板组装人员可根据情况用锤敲打围板与壁板的重叠处，以减少部分地方较大磨擦力和卡涩现象。
但油压、电机电流、电压超出说明书规定值时，指挥员应发出暂停顶升命令，待查出原因，排出故障后再继续顶升。
d. 当罐体顶升至预定高度一半左右时，围板周围外的壁板组装人员，应打紧外圆找圆角铁楔子，使围板下边缘靠上内圆限位挡块，同时，调节装置操作人员应收紧活口调节装置的下部滑轮组。
升到上部时，上部滑轮组也要适当地收紧。
e. 当罐体顶升到距围板上沿50mm时，暂停顶升，在罐体与围板相切线上方焊紧固，调节用的短角铁卡具。
焊毕，继续顶升，并陆续由下向上插入长角铁卡具，待罐体陆续露出下圆周边时，角铁楔子应迅速打紧并靠好对接缝，同时围板活口装置操作人员收紧活口，将围板活口收到预定的位置，调整环缝错边量，当环缝组装质量符合要求后，指挥员统一下令点环腰缝，焊工则沿罐外环缝对称，同方向，均匀地点焊，同时切割组对活口立缝，经检查合格，卸下液压装置，拆除环缝组装卡具、活口调节装置。
7.5.9 立缝、环缝焊接时，先焊立缝，后焊横焊缝，罐内立、横焊缝电弧气刨清根后方可施焊。
7.5.10 根据设计要求对焊缝进行外观和无损探伤检查，不合格者应立即进行修补。
7.5.11 对罐壁进行找圆，测量周长、椭圆度、垂直度、水平度等几何尺寸。
7.5.12 落下涨圈，并进行罐内、外临时焊点的处理。
7.5.13依上列有关程序循环进行，逐圈组装，直至将各圈壁板顶升、组焊工作全部完成。
7.5.14 组装最后一带壁板时，对于预留出入口的一张板，也应同时组装，但两侧的纵焊缝不焊。
最后一带壁板组焊完成后，用液压提升装置将整个外罐壁提升起，撤去罐壁下的临时支墩，重新将罐体落下，预留出入口周边予以加固。
7.5.15 拆除液压顶升工具。
7.5.16 焊接壁板与底板间的环形丁字缝。
7.6 罐顶附件安装7.6.1梯子平台应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—95。
7.6.2 安装开孔接管，应保证和罐体轴线平行或垂直，接管法兰应保证水平或垂直，螺栓孔的分布应跨中。