模具设计中浇口知识详解

模具设计浇口位置（入水口）的选择技巧

模具设计浇口位置（入水口）的选择技巧一、浇口位置的要求1.外观要求 (浇口痕迹, 熔接线)2.产品功能要求3.模具加工要求4.产品的翘曲变形5.浇口容不容易去除二、对生产和功能的影响1.流长（Flow Length）决定射出压力，锁模力，以及产品填不填的满流长缩短可降低射出压力及锁模力。

2.浇口位置会影响保压压力，保压压力大小，保压压力是否平衡，将浇口远离产品未来受力位置（如轴承处）以避免残留应力，浇口位置必须考虑排气，以避免积风发生不要将浇口放在产品较弱处或嵌入处，以避免偏位（Core Shaft）。

三、选择浇口位置的技巧1. 将浇口放置于产品最厚处，从最厚处进浇可提供较佳的充填及保压效果。

如果保压不足，较薄的区域会比较厚的区域更快凝固，避免将浇口放在厚度突然变化处，以避免迟滞现象或是短射的发生。

2. 可能的话，从产品中央进浇，将浇口放置于产品中央可提供等长的流长，流长的大小会影响所需的射出压力，中央进浇使得各个方向的保压压力均匀，可避免不均匀的体积收缩。

3. 浇口(Gate) ：浇口是一条横切面面积细小的短槽,用以连接流道与模穴.横切面面积所以要小,目的是要获得以下效果:1）模穴注不久, 浇口即冷结.2）除水口简易.3）除水口完毕,仅留下少许痕迹4）使多个模穴的填料较易控制.5）减少填料过多现象.设计浇口的方法并无硬性规定,大都是根据经验而行,但有两个基本要素须加以折衷考虑:1. 浇口的横切面面积愈大愈好,而槽道之长度则愈短愈佳,以减少塑料通过时的压力损失.2. 浇口须细窄,以便容易冷结及防止过量塑料倒流.故此浇口在流道中央,而它的横切面应尽可能成圆形.不过, 浇口的开关通常是由模件的开关来决定的.3. 浇口尺寸：浇口的尺寸可由横切面积和浇口长度定出,下列因素可决定浇口最佳尺寸:1）胶料流动特性2）模件之厚薄3）注入模腔的胶料量4）熔解温度5）工模温度决定浇口位置时,应紧守下列原则:1. 注入模穴各部份的胶料应尽量平均.2. 注入工模的胶料,在注料过程的各阶段,都应保持统一而稳定的流动前线.3. 应考虑可能出现焊痕,气泡,凹穴,虚位,射胶不足及喷胶等情况.4. 应尽量使除水口操作容易进行,最好是自动操作.5. 浇口的位置应与各方面配合。

三分钟弄懂注塑模具流道与浇口

三分钟弄懂注塑模具流道与浇口塑料熔体从注射成型机的喷嘴经主流道、流道、浇口进人模腔。

模腔的人口被称为浇口。

为了防止喷嘴末端的固化冷料进人模腔，在流道的末端应该设计冷料井。

01—流道流道是从主流道到浇口间的重要通道，是注塑机喷嘴射出的熔融塑料的流动通道。

流道应被设计成低阻力和防止冷却。

通常，流道被设计成梯形或圆形。

图：常见流道的形状对于多腔模具，为了得到好的尺寸精度，流道的设计十分重要，下图典型的多腔模具的流道设计。

图：多腔模具流道02—浇口浇口系统设计，如位置、数目、几何形状和尺寸对生产效率和尺寸精度是十分重要的，浇口的作用总结如下：•控制流入模腔的塑料熔体的体积和方向•固化前，在模腔内封闭熔料并阻止熔体回流到流道•由于黏性耗散引起的热而生成•易于切下流道，简化制品的后处理分类：非限制性浇口称为直浇口，如下图所示，这种浇口形式的模具设计简单，操作容易，成型容易并减小收缩。

但这种浇口成型周期变长，并易出现如裂纹、翘曲和残余应力等成型缺陷。

图：直浇口因为这种浇口的截面积，限制性浇口被设计成迅速固化，这种形式浇口的优点如下：•由于减小了残余应力和围绕饶口的变形，从而减少了制品的裂纹、翘曲和变形；•由于减小了模腔内的注射压力，允许更大的制品投影面积；•由于缩短了浇口闭合时间，从而缩短了成型周期；•由于消除了后加工，从而提高了制品质量。

下面介绍6种限制性浇口① 侧浇口侧浇口厚度通常为制品壁厚的30%一-40%。

同时其宽度大约3倍于制品壁厚，侧浇口几乎可应用于所有的塑料，叠合式浇口和轮辐式浇口是侧浇口的变形设计。

② 扇形浇口扇形浇口的截面宽而扁，有效地消除了浇口的缺陷，常被用于扁平的产品。

③ 膜式浇口上图是典型的膜式浇口设计，其浇口宽度与制品宽度一致，但厚度小很多，与扇形浇口一样能有效地消除制品的残余应力和变形。

④ 盘式浇口一个薄的盘式浇口围绕着盘形或环形制品以避免熔接痕的生成，环形浇口是盘式浇口的变形。

⑤ 针式浇口针式浇口通常位于制品的中间，而且常用于多点浇口，由于浇口的直径通常为0.8- -1.2mm，小的截面积引起高的流动阻力，建议使用低黏度塑料或高注射压力以避免欠注。

注塑模具浇口设计说明

浇口类型选择浇口类型和选择最佳的浇口尺寸以及浇口位置一样重要。

浇口类型可分为人工和自动去除式浇口。

人工去除式浇口人工去除式浇口主要是指那些要求操作者在进行制件再加工时将其与流道分离。

使用人工去除式浇口的原因有：•浇口体积过大，以至于当模具打开时无法从制件处剪切。

•一些剪切敏感的材料（如PVC）不能存在高剪切率，从而不能应用自动去除式浇口设计。

•在穿过较宽处的时候，为了保证流动分布的同时性，以达到特定的分子纤维排列，通常不使用自动浇口去除方式。

型腔的人工去除式浇口类型包括：•注道式浇口•边缘浇口•凸片浇口•重叠式浇口•扇形浇口•薄膜浇口•隔膜浇口•外环浇口•轮辐或多点浇口自动去除式浇口自动去除式浇口的特点是，在打开制模模具顶出制件的过程中，可以切断或剪切浇口。

自动去除式浇口应用于：•避免在再加工时去除浇口•保持所有顶出的周期时间一致•浇口残留最小化自动去除式浇口包括：•针点浇口•潜入式（隧道式）浇口•热流道浇口•阀门浇口注道浇口推荐这种浇口应用于单型腔模具或要求对称充填的制件。

这种类型的浇口适合于较大壁厚处，这样保压压力将更为有效。

较短的浇口最好，这样模具充填更为快速，且压力损失较低。

浇口另一侧需配备一个冷料井。

使用这种浇口的劣势在于，流道（或注道）被修整之后，制件表面会产生浇口痕迹。

可以通过制件厚度来控制凝固，但凝固并不取决于制件厚度。

一般而言，在注道浇口附近的收缩率较低，而注道浇口处的收缩率较大。

这会导致浇口附近具有较高的拉伸应力。

尺寸起初，注道直径由机器射嘴来控制。

该注道直径必须比射嘴口直径大 0.5mm左右。

标准注道衬套的锥度为2.4度，开口面向制件。

因此可以通过注道长度来控制制件处附近的浇口直径，该直径应当比该处壁厚至少大 1.5mm或约为该处壁厚的两倍。

注道和制件的连结点应为放射状的，以避免应力裂化。

•锥角较小（最小为1度），可能导致在喷射过程中注道无法与注道衬套脱离。

•锥度较大，造成材料浪费且冷却时间延长。

塑料件注塑模具的浇口及流道设计

间接配合
浇口和流道通过其他结构进行间接连接，这种配合方式可以更好地适应复杂模具结构的要求。
配合实例
侧浇口与直通式流道的配合
侧浇口与直通式流道配合使用，可以保证塑料熔体的流动顺畅，适用于生产小型塑料件。
扇形浇口与分流道的配合
扇形浇口与分流道配合使用，可以满足大型塑料件的充填要求，并减少溢料现象的发生。
根据塑料件的精度要求选择浇口类型，高精度要求的塑料件应选择潜伏式浇口或直接浇口。
根据塑料件的成型周期和生产效率要求选择浇口类型，生产效率要求高的应选择侧浇口或扇形浇口。
浇口的尺寸
浇口的尺寸应根据塑料件的尺寸、形状、精度要求以及塑料熔体的流动特性来确定。
浇口的尺寸过大会导致塑料件产生过大的收缩率，尺寸过小会导致塑料件充填不足或产生喷射痕。
SolidWorks
一款广泛使用的CAD软件，也适用于注塑模具设计，提供了丰富的流道设计和分析工具。
3
Moldflow
专业的注塑模具设计软件，提供了流道设计和分析功能，可以模拟塑料熔体的流动和冷却过程。
PART 05
浇口与流道设计案例分析
案例一：手机壳浇口设计
总结词
手机壳浇口设计需考虑浇口位置、尺寸和数量，以确保塑料能够顺利填充模具并减少缺陷。
详细描述
根据餐具的形状和尺寸，选择合适的浇口位置和尺寸，以实现均匀填充。同时，流道的走向应与餐具的形状相匹配，以减少流动阻力。在设计过程中，还需考虑餐具的功能需求，如刀叉的锐利度、碗盘的承重能力等，以确保设计的实用性和可靠性。
PART 04
设计优化与改进
优化原则
减小浇口截面积
避免死角和滞留
浇口截面积的大小直接影响塑料熔体的流动速度。减小浇口的截面积可以使熔体的流动速度增加，从而提高生产效率。

模具设计中浇口知识详解

模具设计中浇口知识详解模具设计中浇口知识详解浇口：连接分流道与型腔之间的一段细短通道。

今天店铺就给大家讲解下模具设计中浇口相关知识。

浇口的.作用：1、调节及控制料流速度，防止倒流;2、熔胶经过浇口时，会因剪切及挤压而升温，有利于填充;浇口设计要点：1、浇口数量尽可能少。

2、浇口位置：A、不能影响制品外观。

B、距型腔各部位距离尽量相等。

C、浇口应对着型腔宽畅部位，便于补缩和走胶;D、应避免冲针或直接冲击薄弱镶件及冲骨位(易粘模)E、应减少熔接痕，或使熔接痕产生于制品的不重要表面及非薄弱部位;F、浇口位置应有利于模具排气。

G、浇口要便于切除.浇口的分类：1、侧浇口(又叫大水口,普通浇口)优点：加工易，修正易;缺点：(1)去除浇口麻烦且留下明显痕迹。

(2)位置受到一定的限制。

2、潜伏式浇口：(1)优点：①位置较灵活;②浇口可自动脱落;③既可以潜前模，又可以潜后模。

(2)缺点：适合弹性好的塑料，质脆的塑料不宜选用。

(3)潜伏式浇口重要参数：(见图)(4)圆弧形(牛角)潜浇口。

见图。

3、点浇口(又叫细水口)：常用于三板模和无流道模.熔胶可由型腔任何位置，一点或多点地进入型腔。

优点：(1)位置有较大的自由度;(2)浇口可自行脱落，留痕小;(3)对桶形、壳形、盒形制品及面积较大的平板类胶件非常适用;(4)浇口附近残余应力小。

缺点：(1)注射压力损失较大;(2)模具结构较复杂。

重要参数。

见图。

4、直接浇口：用于大而深的桶形、盒形及壳形制品。

5、扇形浇口：适用于平板类、壳形或盒形制品。

【模具设计中浇口知识详解】。

最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗

最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗浇口，亦称进料口，是连接分流道与型腔熔体的通道。

浇口选择恰当与否，直接关系到注塑制品能否完好、高质量地注射成型。

浇口位置对熔体流动前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性的作用，因此，也决定了注塑制品的强度和其它性能。

一.浇口的类型与位置在注塑模设计中，按浇口的结构形式和特点，常用的浇口形式有下列11种：1.直浇口即主流道浇口，属于非限制性浇口。

优点：塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔，因此具有流动阻力小、流程短及补给时间长等特点。

这样的浇口有良好的熔体流动状态，熔体从型腔底面中心部位流向分型面，有利于排气；这种浇口形式使注塑制品和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注塑机受力均匀。

每晚八点有免费直播课程学习，私信老师即可免费学习！缺点：进料处有较大的残余应力，容易导致注塑制品翘曲变形，同时浇口较大，去除浇口痕迹较困难且痕迹较大，影响美观，所以，这类浇口多用于注射成型大中型长流程、深型腔、筒形或壳形注塑制品，尤其适合于聚碳酸酯、聚砜等高粘度塑料。

另外，这种形式的浇口只适合于单型腔模具。

在设计这类浇口时，为了减小与注塑制品接触处的浇口面积，防止该处产生缩口、变形等缺陷，一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角（为2-4°），另一方面应尽量减小定模板和定模座的厚度。

2.护耳浇口护耳浇口主要用于高透明的平板形塑料制品及变形要求很小的塑料制品。

优点：护耳浇口是在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在耳槽侧面上产生摩擦热，从而改善了流动性，经调整方向和速度后，在护耳处均匀而平稳地进入型腔，可以避免喷流。

缺点：浇口切除较为困难，浇口痕迹较大。

3.点浇口点浇口尤其适用于圆桶形、壳形及盒形塑料制品。

对于较大的平板形塑料制品，可以设置多个点浇口，以减小翘曲变形；对于薄壁塑料制品，浇口附近的剪切速率过高，残余应力大，容易开裂，可局部增加浇口处的壁厚。

优点：点浇口位置限制小，浇口痕迹小，开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作。

塑胶模具常用浇口及其优缺点

塑胶模具常用浇口及其优缺点
塑胶模具是制作塑料制品的重要工具，浇口作为其中一个重要组成部分，对于塑胶制品的质量和外观起着至关重要的作用。

本文将会介绍一些塑胶模具常见的浇口及其特点。

1. 直接式浇口直接式浇口是在模具的一端直接打出一个浇口，直接将熔融的塑料注入模腔中。

这种浇口通常适用于大型外壳类制品，如家电外壳、汽车外壳等。

主要优点是制品的结构紧密、外观完美，缺点是浇口会影响产品的外观并且难以去除，模具寿命较短。

2. 斜式浇口斜式浇口是将浇口设置在模膜表面斜着倾斜向下注入塑料，这种浇口适用于复杂形状、较大马路类制品的制造。

优点是制品外观完美，并且浇口相对于直接式浇口更容易去除，缺点是需要计算好浇口大小和位置，否则会造成浇注难度或填充不均。

3. 空气门浇口空气门浇口是将浇口分成两部分，一部分用于注入熔化的塑料，另一部分则用于排出腔内的空气，以保证制品填充和成型的均匀性。

这种浇口可以减小制品中出现气泡和瑕疵的风险，并且可以增加模具使用寿命，但成本相对于其他浇口较高。

4. 热流道浇口热流道浇口是将熔化的塑料通过流道加热并直接注入模腔，以使制品填充和成型更具精度。

这种浇口通常适用于高精度制品，如塑料齿轮、液晶显示器外壳等。

优点
是制品外观完美，浇注点留影相对较小，但成本相对其他浇口类型较高。

总之，浇口是塑胶模具中非常重要的一个技术环节，对制品成型、外观以及后续使用寿命都有很大的影响。

不同的浇口类型和形式适用于不同种类的塑料制品，需要根据实际需求进行选择。

浇口类型及特点

浇口类型及特点浇口是指在铸造过程中，用于浇注熔融金属的孔洞或通道。

浇口的类型及特点可以根据不同的需求和铸造工艺进行分类和描述，下面将介绍几种常见的浇口类型及其特点。

1. 直浇口直浇口是将熔融金属直接倒入模具中的浇口类型。

它的特点是简单易行，适用于铸造较小且形状简单的零件。

直浇口的优点是操作简单，浇注速度快，能够满足一些对于铸件表面质量要求不高的情况。

但直浇口的缺点是易产生气孔和夹杂物，并且容易造成金属流动不均匀，导致铸件形状和尺寸精度较差。

2. 斜浇口斜浇口是将熔融金属沿着模具的斜面倾倒的浇口类型。

它的特点是能够改善金属流动的均匀性，减少气孔和夹杂物的产生。

斜浇口适用于形状复杂的铸件，可以使得金属流动更加平稳，填充整个模腔。

但斜浇口的缺点是对模具的要求较高，需要设计合理的斜面和倾斜角度，并且斜浇口的浇注时间较长，需要注意控制金属的冷却速度。

3. 多点浇口多点浇口是将熔融金属从多个浇口同时注入模腔的浇口类型。

它的特点是能够使金属流动更加均匀，填充整个模腔，减少缩孔和夹杂物的产生。

多点浇口适用于大型和复杂形状的铸件，可以提高铸件的形状和尺寸精度。

但多点浇口的缺点是需要更加复杂的模具设计，增加了生产成本和工艺难度。

4. 分级浇口分级浇口是将熔融金属从上到下逐级注入模腔的浇口类型。

它的特点是能够控制金属的流动速度和方向，避免金属注入时的喷溅和气泡产生。

分级浇口适用于对铸件表面质量要求较高的情况，可以提高铸件的表面光洁度和密实度。

但分级浇口的缺点是需要更加复杂的模具设计和浇注工艺控制，增加了生产成本和工艺难度。

5. 真空浇口真空浇口是在浇注过程中通过真空泵抽取模腔中的空气，使金属充分填充模腔的浇口类型。

它的特点是能够有效地减少气孔和夹杂物的产生，提高铸件的密实性和内部质量。

真空浇口适用于对铸件内部质量要求较高的情况，可以减少金属氧化和污染。

但真空浇口的缺点是设备成本较高，对操作技术要求较高。

不同的浇口类型具有不同的特点和适用范围。

注塑模具设计之浇口与流道设计

注塑模具设计之浇口与流道设计
1.浇口设计：
浇口是塑料进入模具腔体的通道，直接影响产品的质量和外观。

浇口设计应遵循以下原则：
1.1浇口的位置应尽量选择在产品的无重要表面或结构上，以减少产品上的痕迹和缺陷。

1.2浇口的形状应尽量简单，以便于注塑成型时的塑料流动，避免气泡和短流等缺陷。

1.3浇口的大小应根据产品的要求确定，过大会导致浇注时间过长，过小会导致注塑过程压力过高。

1.4浇口与产品的交界处应尽量平滑，以减少痕迹和切除时的损耗。

1.5浇口的数量应尽量减少，多个浇口可能导致注塑不平衡，造成产品尺寸不一致。

2.流道设计：
流道是浇口与模具腔体之间的连接通道，它将塑料从浇口引导到模具腔体中。

流道设计应遵循以下原则：
2.1流道的形状应尽量简单，避免过多的转弯或急角，以减少流动阻力和塑料流动不均匀导致的缺陷。

2.2流道的长度应尽量短，以减少注塑周期和塑料的凝结时间。

2.3流道的截面积应逐渐减小，以确保塑料在流道中均匀流动，避免气泡的产生。

2.4流道与模具腔体的接头处应尽量平滑，避免塑料流动时的冲击和挤压，以减少产品上的痕迹和缺陷。

总结起来，注塑模具设计中的浇口与流道设计需要考虑产品的要求、材料的特性和注塑工艺的要求等多个因素，以使得产品的质量达到最佳状态。

在实际设计中，需要结合实际情况进行调整和优化，不断改进和提高设计水平。

模具浇口概括与总结

5.可在环状物品内侧设浇口，亦有不在顶出销设二次横浇道，利用成形品的毂部，或另设毂部，在此设浇口，事后切除此部分。
6.成形后自动去除浇口部分，节省后加工。
7.模具加工较其他困难。
优点
1.有可塑化能力。
2.浇口自行切断，免除后加工。
3.浇口痕迹小。
4.成形品之外侧或内侧可自由设定浇口位置。
缺点
1.流动抵抗大。
2.浇口尺寸正确（矩形断面）。
3.浇口与成形品分离容易。
4.可防止材料逆流。
5.浇口部分产生磨擦热，可再次提升材料温度，促进充填。
缺点
1.流动抵抗大。
2.压力损失大。
3.流动性不佳之材料易造成充填不足或半途固化。
4.平板状或面积大之成形品，由於浇口狭小易造成气泡或流痕之不良现象。
用途
1.适用塑料：PVC、PE、PE、PP、PC。
(3)有两处以上时，所选位置勿使熔接线或气泡损及制品外观或减低强度。
(4)成形时残留应力容易集中浇口部周边，有时会变脆而破裂，故宜选择不受力位置。
(5)选择制品外观不醒目位置，容易加工浇口部的位置。
3.浇口种类（形状）：浇口依其机能可分为「限制浇口」与「非限制浇口」，前者是在横浇口与母模的接合处作成狭小部分，阻碍材料流动；后者浇道（竖浇口）直接为材料往母模的流入口，一般多用限制浇口。各种浇口之特色、优缺点及用途列表如下：
6.省略流道之加工。
7.压力损失少。
8.可成形大型或深度较深之成形品。
缺点
1.一次只能成型一个成形品，无法取数个多点浇口，除非使用多喷嘴成型机。
2.有浇口残留痕迹影响外观及增加后加工。
3.平而浅的成形品易翘曲、扭曲。
4.须决定浇口循环。
5.浇口附近残留应力大，容易导致破裂或变形。

塑胶模具中的浇口形式及位置

塑胶模具中的浇口形式及位置浇口的类型有：1、直接浇口：又称主流道型浇口，其优点：利于排气和消除熔结痕，模具机构简单而紧凑。

缺点：周期延长，超压填充，容易产生残余应力。

适用于单腔模。

2、侧浇口：一般开设在分型面上，由塑件侧面进料，广泛使用于多腔模。

浇口与分流道相接处采取斜面或圆弧过度。

3、扇形浇口：它是矩形侧浇口的一种变异形式，此浇口的加工虽困难一些，但有助于熔体均匀地流过扇形浇口。

优点：使塑料充模时横向得到更均匀的分配，降低制品的内应力和带入空气的可能性。

常用来成型宽度较大的薄片状制品。

4、薄片浇口：其特点是将浇口的厚度减薄，而宽度取作浇口边制品宽度的1/4至全宽，浇口台阶长约0.65mm。

优点：能使物料在平行流道内均匀分配，以较低的线速度呈平行流均匀地进入型腔，降低了制品的内应力，减少了因取向而产生的翘曲。

缺点：提高了制品的生产成本。

适于成型大面积的扁平制品。

5、环形浇口：优点：进料均匀，流速大致相同，空气容易顺序排出，同时避免了侧浇口的型芯对面的熔结痕。

主要用于圆筒形制品或中间带有孔的制品。

6、轮辐浇口：这种浇口将整圆周进料改成了几小段圆弧进料，优点：去除浇口方便，浇口回头料较少。

缺点：熔结痕增多，塑件强度受到影响。

7、爪形浇口：分流道与浇口不在同一个平面内。

8、护耳浇口：小浇口加护耳，作用：可以避免喷射现象，降低速度，均匀地进入型腔，确保制件质量。

缺点：割除护耳比较麻烦。

适于有机玻璃、聚碳酸脂等透明材料和大型ABS塑料成型。

9、点浇口：是一种断面尺寸很小的浇口。

优点：自行切断，无需修剪浇口，生产效率高。

单腔模多腔模均适用。

断离后的点浇口凝料可以由手工取出或靠点浇口自动脱落机构脱模。

10、潜伏浇口：采用潜伏浇口只需要两板式的单分型面模具，而采用点浇口则需要三板式的双分型面模具。

其特点：.浇口位置一般选择在制品侧面不影响外观的地方或加工圆柱形分流道；分流道设置在分型面上；浇口部位宜设计为镶拼结构。

浇口

第十四章浇口
一．浇口概览
塑胶模具要有流动通道来使塑胶流向模腔。

这些通道的设计会根据部件形状，尺寸以及部件数量的不同而不同。

最常用的流动类型是冷浇道（或冷流道）。

冷浇道系统有三种通道类型。

A.产品
B.主浇道
C.浇口
D.浇道
主浇道，浇道，浇口和产品
注塑模向导可以设计主浇道，浇道以及浇口。

可以从浇口库中选择浇口类型。

也可以自定义浇口类型。

浇口的点子功能可以更容易的指定浇口点。

浇口与它的腔体是完全相关的。

如果浇口的尺寸和位置发生了改变，它的腔体也会变化。

如果浇口删除了，腔体也会随之删除。

1.浇口建模步骤
1.对话框设置
型腔布局类型：平衡的或非平衡的
浇口位置：型腔或型芯
方式：增加或修改
2.浇口点的定义：
一般的点构造器和高级浇口点的指定方法
3.选择：
从浇口库中选择
4.方向和位置
5.尺寸
6.从型腔或型芯减掉
2.浇口概念
.布局类型
模腔的布局包含单个或多个产品，及单个或多个型腔。

下图说明了两腔平衡布局和两腔非平衡布局的区别。

在平衡布局中的各型腔的浇口尺寸和位置是相同的，而非平衡布局需要分别设置不同的浇口。

平衡和非平衡的型腔布局
A.平衡
B.非平衡
3.浇口位置（型芯或型腔）
如下图所示，你可以将浇口定位到型腔或者型芯上。

位置的设定决定了浇口模型的位置。

A.型腔侧浇口
B.型芯侧浇口
型腔和型芯浇口。

模具设计中浇口确定依据、避免试模问题方法，值得收藏

模具设计中浇口确定依据、避免试模问题方法，值得收藏模具为工业之母，我们日常生活中很多产品都需要用到模具进行量产。

不过，模具常见划分有冲压模、注塑（塑胶）模等。

冲压模具最难的是工艺、连续模中最难的部分是带料点的确定，这是第一步。

而塑胶模中最难的是分型面，第一步是进浇口，其功能类似带料点。

今天跟大家一起来分享一下塑胶模关于浇口知识。

产品进浇口确定原则：1、产品外观2、产品功能性考虑3、模具制造难易程度4、浇口选择位置是否易于剔除5、是否会导致不良产品率升高进浇位对产品参数影响通过看流长来观察挤出力、合模力能否适当降低各力等，其位置的选择会影响各力的平衡性。

一般设计时浇口位置会尽量远离受力区域，以避免有残余力存在。

浇口位置选择后，需要在旁边设置排气孔或者排气装置，以避免导致无法排气而出现偏位现象。

进浇位怎么选最合适：1、一般优先考虑产品最厚位置，因为最厚位置进浇最容易保证填充丰满。

因此，选厚不选薄。

2、尽量优先选择产品中心为进浇位置，因为在中间保证了流长相等，受力均匀能更好的保证填充效果，避免不均匀而导致的各种产品问题。

3、浇口：所谓浇口就是一段比较大的槽。

作用是衔接流道与模仁（型腔）。

浇口设计原则：1、原则上浇口横切面面积尽量大，深度尽量短，既能达到效果又不至于浪费太大材料。

2、浇口形状尽量小，这样方便快速冷却以防止材料回流。

3、影响浇口参数的具体因素很多，通常根据实际情况确定。

总体可以从以下几点进行分析：1）材料的物理特性2）产品厚度大小3）产品需要一次注入的材料量大小4）熔解温度5）工模温度判断浇口位置是否合理，依据：1、是否保证了入模量均匀2. 是否会出现常见试模问题，如：气泡、虚位、缺料等3、是否好剔除浇口多余材料4、浇口是否最大限度的保证平衡作为一名模具设计师，这些是基本知识点，需要完全掌握。

也许，你都知道，但是在设计过程中会犯一些低级错误。

人不需要被教育，但是需要经常被人提醒，你被提醒了吗？。

模具浇口的设计

模具浇口的设计浇口是指连接分流道和型腔的进料通道，它是浇注系统中截面尺寸最小且长度最短的部分。

浇口的尺寸过小会使压力损失过大，冷却加快，补缩困难；浇口的尺寸过大，浇口周围会产生过剩的残余应力，导致产品变形或者破裂，且浇口的去除困难等问题。

设计浇口时应注意以下几点：(1)浇口的平衡,塑料流动平衡；在多腔注射模中，在尚未将所有型腔全部填满时，为了克服塑料的流动阻力，仍需保持推动塑料前进的压力。

但这时的压力不需要很高。

因为填充结束时,塑料压力就会急剧上升。

另一方面，已停止供给塑料的浇口开始固化，最先填充结束的型腔在尚未达到规定的塑料压力时已固化。

使得产品不能获得良好的物理性能和较精确的尺寸。

为了防止这种现象,就必须进行浇口的平衡。

(2)避免产品变形，产品的变形有脱模变形，收缩不均匀等产生内应力所引起的变形等多种原因。

根据塑料种类的不同，塑料流动方向的收缩率与垂直于流动方向的收缩率会有不同差异。

(3)应减少或避免产生熔接痕，提高熔接痕的强度，尤其在对产品外观要求较高、不允许有熔接痕时，应在设计初期通过模流分析来解决这一问题。

(4)当产品对外观质量有要求时，不影响产品外观，且方便切除浇口废料。

浇口的形状、尺寸和进料位置对产品的质量影响很大。

浇口的设计与塑料的品种、塑料形状产品壁厚、模具结构以及注射成型工艺参数等有关。

一般要求浇口截面小、长度短。

实际使用时，在T0试模之后，按产品的成型情况酌情修正。

浇口种类多样，应根据塑料的成型特性、产品形状、尺寸要求、生产批量等多方面因素来综合考虑，选择合理的浇口形状。

在实际生产中常用的浇口种类有以下几种：(1)点浇口。

点浇口又称为针浇口，它是一种尺寸小的浇口。

它的优点是浇口小，塑料通过点浇口时流速增加，提高了充模速度，从而可以获得外表清晰、有光泽的产品。

点浇口冷凝快，可以缩短成型周期，可自动拉断浇口，残留痕迹小，减少了后续工艺，提高了生产效率。

但是塑料流入时，充模阻力大，对黏度较高的塑料是不利的，会产生充模不满等缺陷。

模具设计之浇口设计

模具设计之浇口设计
• 浇口设计概述 • 浇口设计基础 • 浇口设计的实践技巧 • 浇口设计案例分析 • 浇口设计的挑战与解决方案
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浇口设计概述
浇口的定义与作用
浇口是模具中连接主流道和型腔的通道，用于将塑料熔体引入模具型腔。
浇口的主要作用是控制塑料熔体的流动速度和方向，确保塑料熔体能够均匀地填充模具型腔，并防止产生气穴和熔接痕等缺陷。
浇口数量
根据模具的型腔数量和塑料流动的复杂性，确定浇口的数量。多个浇口可以加快塑料的填充速度，但过多的浇口会增加模具的复杂性。
选择合适的浇口类型
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直接浇口
适用于大型模具，可快速填充型腔。但可能会导致塑料在浇口处产生缩痕。
侧浇口
适用于各种模具，尤其是多型腔模具。可以避免直接浇口带来的缩痕问题。
浇口流动的稳定性
浇口处应保持稳定的流动状态，避免产生波动或喷射，以确保塑料熔体的均匀填充。
浇口流动的快速性
浇口应设计得尽可能小，以加快熔体的流动速度，减少冷却时间，提高生产效率。
浇口流动的均匀性
浇口的尺寸和形状应保证熔体在模具内均匀分布，避免因流动不均而产生应力或翘曲。
浇口的尺寸与位置
浇口尺寸
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采用热流道浇口设计，通过加热控制塑料流动，提高产品质量
和减少溢料。
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浇口设计案例分析
案例一：手机外壳浇口设计
总结词：精细复杂
详细描述：手机外壳浇口设计需要考虑到外观、结构、材料等因素，设计时需要精细处理，确保浇口位置、大小、数量等参数合理，以实现产品外观美观、结构稳定、材料利用率高等要求。
案例二：汽车零件浇口设计

塑料模具设计教学案例(点浇口、侧浇口知识点讲解)

教学案例：点浇口、侧浇口知识点讲解
这三类产品模具浇口类型都属于典型得点浇口、侧浇口：
侧浇口侧浇口
侧浇口侧浇口
侧浇口
一、点浇口
点浇口又称针点浇口，就是一种在塑件中央开设浇口时使用得圆形限制浇口。

适用场合：常用于成型各种壳类、盒类塑件。

优点：浇口位置灵活，浇口附近变形小，多型腔时采用点浇口容易平衡浇注系统。

缺点：由于浇口得截面积小，流动阻力大，需提高注射压力，宜用于成型流动性好得热塑性
塑料。

采用点浇口时，为了能取出流道凝料，必须使用三板式双分型面模具费用较高。

点浇口直径可以按经验公式计算
式中d ——浇口直径为 (mm)；
δ——塑件壁厚，mm ；
A ——型腔面积，mm2。

42)20.014.0(A d δ-=
二、侧浇口
国外又称标准浇口。

一般开设在分型面上，从制品得边缘进料。

侧浇口重叠浇口（搭接式浇口）
优点：易于加工、便于试模后修正，浇口去除方便。

缺点：在制品得外表面留有浇口痕迹。

适用范围：广泛应用于中小型制品得多型腔注射模。

其侧浇口厚度t(mm)与测浇口宽度b(mm)得经验公式如下
δ——塑料厚度，mm ； A ——为塑件外表面面积，mm2。

对于中小型塑件深度
t=0、5～2、0mm ，宽度b=1、5 ～5、0mm ，浇口长度L=0、8 ～2、0mm ；
重叠浇口（侧面进料得搭接式浇口），搭接部分长度l2-l1=(0、6 ～0、9)mm ＋b/2，浇口长度l2=2、0 ～3、0mm 、
δ)9.06.0(30)9.06.0(-=-=
t A b。

注塑模具设计浇口

模，需要引气装置。镶拼式侧隙引气气阀引气
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浇口位置选择
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浇口位置选择
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浇口位置选择

一个好的浇口可以使塑料快速﹑均匀及更好的单方向性流动﹐并且有着合适的浇口凝固时间。
⑴防止浇口处产生喷射现象而在充填过程中产生波纹状痕迹。防止办法：加大浇口尺寸或采用冲击型浇口。
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§4.3 普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
4.浇口的设计原则
⑵对称的浇口可以防止翘曲
⑶浇口的位置要有利于熔体的流动和补缩。
典型的浇口厚度是0.25至1.27mm。
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普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
2.浇口的类型及特点
环状浇口
使用环状浇口﹐熔料自由地沿著环状浇口中心部分流动﹐然后熔料向下流动充填模具。典型的浇口厚度是0.25至1.6mm。
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普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
2.浇口的类型及特点
典型的浇口尺寸为：厚度为0.4至 6.4mm，宽度为1.6至12.7mm。
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普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
2.浇口的类型及特点
重叠浇口重叠浇口与侧浇口类似﹐浇口与成品侧壁或成品表面有重叠。典型的浇口尺寸为：厚度0.4至 6.4mm﹐宽度为1.6至12.7mm。
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普通浇注系统的设计及制造
不推荐
推荐
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普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
4.浇口的设计原则
⑷防止熔体直接冲击细长型芯或嵌件。
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普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
4.浇口的设计原则
⑸浇口位置要有利于排气以避免包风。

注塑模具浇口型式及选择

注塑模具浇口型式及选择塑料模具得浇口就是指连接分流道与性强之间得一段细短流道,就是树脂注入型腔得入口。

在模具中浇口得形状、数量与尺寸与位置等会对塑料件得质量产生很大影响。

所以浇口得选择就是塑料模具设计得关键点之一,下面通过几个方面对于浇口进行介绍。

一、浇口得主要作用有：1、型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结,防止其倒流。

2、易于切除浇口尾料.3、对于多腔模具,用以控制熔接痕得位置。

二、浇口得型式浇口一般分为非限制性浇口与限制性浇口两种型式。

限制性浇口又分为侧浇口、点浇口与盘环形浇口等3个系列。

2、1非限制性浇口。

非限制性浇口又叫直浇口(如图1所示)。

其特点就是塑料熔体直接流入型腔，压力损失小进料速度快成型较容易,对各种塑料都适用。

具有传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑,制造方便等优点。

但去除浇口困难，浇口痕迹明显;浇口附近热量集中冷凝迟缓容易产生较大得内应力,也易于产生缩坑或表面凹缩。

适用于大型塑件、厚壁塑件等。

图1直浇口型式2、2限制浇口.型腔与分流道之间采用一端距离很短、截面很小得通道相连接，此通道称为限制性浇口，它对浇口得厚度及快速凝固等可以进行限制。

限制浇口得主要类型有:２.2.１点浇口。

点浇口就是一种截面尺寸特小得圆形浇口（如图2所示）。

点浇口得特点有：1、浇口位置限制小;2、去除浇口后残留痕迹小,不影响塑件外观;３、开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作；4、浇口附件补料造成得应力小。

缺点就是:1、压力损失大，模具必须采用三板模结构,模具结构复杂,并且要有顺序分模机构，也可应用于无流道得两板模具结构.图2 点浇口得型式2.2。

2潜伏式浇口。

潜伏式浇口就是由点浇口演变而来,其分流道开设在分型面上,浇口潜入分型面下面,沿斜向进入型腔,潜伏式浇口除了具有点浇口得特点外，其进料浇口一般都在塑件得内表面或侧面隐蔽处,因此不影响塑件外观,塑件与流道分别设置推出机构,开模时浇口即被自动切断，流道凝料自动脱落.图3 外侧潜伏式浇口图4 内侧潜伏式浇口2。