《钳工》第六章_钻孔_锪孔_铰孔

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《钳工工艺与技能训练》第6章孔加工

《钳工工艺与技能训练》第6章孔加工
③切削深度ap
切削深度是指已加工表面与待加工表面间的垂直距离,对于 钻孔而言,切削深度为ap=D/2(mm),即等于钻头的半径。
2.钻孔切削用量的选择
(1)切削深度的选择
钻孔时,切削深度是由钻头的直径所决定,钻头直径越大, 切削深度也就越大。而钻头的直径又决定于所加工孔的孔径。 所以对直径小于30mm的孔,可一次钻出;而对直径为30~ 80mm的孔,为减小切削深度以降低所需机床功率,一般分两 次钻削,即先用(0.5~0.7)D(D为要求的孔径)的钻头钻孔, 然后用直径为D的钻头将孔扩大。这样不仅可以提高钻孔的质 量,同时也可以保护机床。
钻头的直径和进给量确定后,切削速度按钻头的合理耐用度进行 选择。当材料的强度、硬度高,钻孔直径较大时,宜用较低的切削 速度,转速也相应降低些,进给量也应减小。反之,则可选用较高 的转速,进给量也可适当增加。当钻头直径小于5mm时,应选用很高 的转速,但进给量不能过大,一般应采用手动进给,以免折断钻头。
1.修磨主切削刃
将主切削刃置于水平状态,钻头中心线和砂 轮圆柱面母线在水平面内形成的夹角等于钻头顶 角的一半。刃磨时,右手握住钻头的头部作定位 支点,左手握住钻柄,将刃口平行接触砂轮面, 逐渐刃磨。在刃磨时,将钻头沿轴线顺时针转动 35°~40°,钻柄向下摆动约等于后角。如此反 复进行2~3次,即可磨好一条主切削刃。再反转 180 °磨另一条主切削刃,此时应保持钻头只绕 其轴线做转动,而不改变空间位置,这样即可磨 出与轴线对称的顶角。
a) 钻头变径套 b) 拆卸方法
(六)钻孔的切削用量和冷却润滑
1.钻孔切削用量 ①切削速度v
切削速度v是钻孔时钻头直径上最外一点的线速度,可由 下式计算
v=πDn/1000
(m/min)

钻孔、扩孔、铰孔和锪孔

钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
金工实习
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
孔的加工是钳工工作的重要内容之一。根据 孔的用途不同,孔的加工方法大致可分为两类: 一类是在实心材料上加工出孔,即用麻花钻、中 心钻等进行钻孔;另一类是对已有的孔进行再加 工,即用扩孔钻、锪钻、铰刀等进行扩孔、锪孔 和铰孔。
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
1.1 钻 孔
1. 钻 头
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2. 常用的钻孔设备
1)钻 床 钳工常用的钻床有台式
钻床、立式钻床和摇臂钻床, 它们的外形分别如图1-24、 图1-25和图1-26所示。
图1-24 台式钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
图1-25 立式钻床
图1-26 摇臂钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2)手电钻
在某些不方便用钻床加工的场 合,往往使用手电钻钻孔,如在装 配、修理工作中,经常需要在大的 工件上钻孔或在工件的某些特殊位 置钻孔。
图1-33 扩孔钻
孔进行精加工的一种加工 方法,如图1-34所示。铰孔 的余量小,加工精度一般可 达到IT7~IT6,表面粗糙度 为Ra1.6~08 μm。
图1-34 铰 孔
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
铰孔用的刀具称为铰刀,铰刀切削刃有6~12个,容屑槽较浅,横截面 大,因此,铰刀刚性和导向性好。铰刀有手用和机用两种,手用铰刀柄部 是直柄带方榫,机用铰刀是锥柄扁尾,如图1-35所示。手工铰孔时,将铰 刀的方榫夹在铰杠的方孔内,转动铰杠带动铰刀旋转进行铰孔。
图1-30 圆柱形工件的夹持方法
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
(3)用压板夹持。当需在工件上钻较大孔或用机床用平口虎钳 不好夹持工件时,可用图1-31所示的方法,即用压板、螺栓、垫铁 将工件固定在钻床工作台上。
图1-31 用压板夹持工件

钳工课题8 钻孔锪孔扩孔铰孔

钳工课题8   钻孔锪孔扩孔铰孔

铰孔的方法和步骤
选择合适的铰刀和铰孔机 调整铰孔机的速度和进给量 确定铰孔的位置和尺寸
启动铰孔机进行铰孔 检查铰孔的质量和精度 清理铰孔后的残渣和碎屑
铰孔的注意事项
铰刀的选择:根据工件材料和孔径选择合适的铰刀 铰孔前的准备工作:清理工件表面确保无毛刺、油污等 铰孔时的操作:保持铰刀与工件垂直避免偏斜 铰孔后的检查:检查铰孔的尺寸、精度和表面粗糙度是否符合要求
锪孔时出现尺寸误差:调整锪刀的尺寸和角度确保锪刀的锋利度
锪孔时出现表面粗糙:选择合适的锪刀材料控制锪刀的进给速度和冷却 液的使用
扩孔
第四章
扩孔的定义和作用
定义:扩孔是一种通过增大孔径来提高孔的精度和表面粗糙度的加工方法。 作用:扩孔可以提高孔的尺寸精度和表面粗糙度使孔更加光滑、精确。 应用:扩孔广泛应用于机械加工、模具制造等领域如汽车、航空航天、电子等行业。 特点:扩孔具有较高的加工精度和表面粗糙度可以减少加工过程中的误差和缺陷。
铰孔的常见问题及解决方案
铰孔时出现毛刺:调整铰 刀角度确保铰刀锋利
铰孔时出现裂纹:选择合 适的铰刀材料控制铰孔速 度
铰孔时出现孔径误差:调 整铰刀尺寸确保铰刀与工 件匹配
铰孔时出现表面粗糙:调 整铰刀转速确保铰刀锋利
铰孔时出现孔壁变形:选 择合适的铰刀材料控制铰 孔速度
铰孔时出现铰刀磨损:定 期更换铰刀确保铰刀锋利
作用:锪孔可以增加工件的强度和刚度提高工件的耐磨性和耐腐蚀性 还可以提高工件的加工精度和表面质量。
锪孔的方法和步骤
确定锪孔的位置和尺 寸
选择合适的锪刀和钻 头
调整机床参数如转速、 进给量等
钻孔确保孔径和深度 符合要求
锪孔注意保持刀具的 垂直度和稳定性

3 钻孔、扩孔、锪孔和铰孔

3 钻孔、扩孔、锪孔和铰孔

钳 工 工 艺 与 技 能 培 训
2、在圆柱形工件上钻孔的方法 轴类、套类工件上,经常要钻出与轴线垂 直并通过轴线的孔,这时钻孔的借正工作 就更为重要了。
3、在斜面上钻孔的方法 若直接用钻头在斜面上钻孔,由于钻头在单向径向 力的作用下,切削刃受力不均匀而产生偏切现象, 至使钻孔偏歪、滑移,不易钻进,即使勉强钻进钻 出的孔的圆度和轴心线的位置也难保证,甚至可能 折断钻头。因此,可采取以下方法。 (1)先用立铣刀在斜面上铣出一个水平面,然后再 钻孔。 (2)用錾子在斜面上錾出一个小平面后,先用中心 钻钻出一个较大的锥坑,或先用小钻头钻出一个浅 孔,再钻孔时钻头的定心就较为可靠了。
钳 工 工 艺 与 技 能 培 训
4、螺旋槽手铰刀 螺旋槽手铰刀的切削刃沿螺旋线分布,所以铰孔时切削连续平稳, 铰出的孔壁光滑,尤其是 有键槽的孔,不能用直齿铰刀铰削,因 为键槽侧边会勾住刀刃,易使键槽侧面受破坏,同时易引起铰刀 振动。
5、硬质合金机铰刀 硬质合金机铰刀一般采用镶片式结构,使用于高速铰削和硬材料铰 削。硬质合金机铰刀有直柄和锥柄两种。
钳 工 工 艺 与 技 能 培 训
4、钻半圆孔的方法 (1)相同材料的半圆孔钻削方 法,如图(a)将两工件合起来 钻半圆孔 (2)在两个不同材质的工件上 钻骑缝孔时,可采用“借料” 的方法来完成。如(b)所示。 三、钻孔时的安全文明生产 (1)钻孔前要清理工作台,如使用的刀具、量具和其他物品不应放 在工作台面上。 (2)钻孔前要夹装工件,钻通孔时要垫垫块或使钻头对准工作台的 沟槽,防止钻头损坏工作台。 (3)通孔快被钻穿时,要减小进给量,以防产生事故。 (4)松紧钻夹头应在停车后进行,且要用“钥匙”来松紧而不能敲 击。当钻头要从钻头套中,退出时要用斜铁敲出。 (5)钻床需变速时应停车后变速。 (6)钻孔时,应戴安全帽,而不可戴手套,以免被高速旋转的钻头 造成伤害。 (7)切屑的清除应用刷子而不可用嘴吹,以防切屑飞入眼中。

钳工工艺第5讲 钳工--钻孔、扩孔、绞空孔、锪孔、攻丝知识资料讲解

钳工工艺第5讲  钳工--钻孔、扩孔、绞空孔、锪孔、攻丝知识资料讲解


图4.6立式钻床
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
3.摇臂钻床:它有一个能绕立柱旋转的摇臂,摇臂 带着主轴箱可沿立柱垂直移动,同时主轴箱等还 能在摇臂上作横向移动,适用于加工大型笨重零 件及多孔零件上的孔。

图4.7摇臂钻床
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.手电钻:在其它钻床不方便钻孔时,可用手电钻 钻孔。
单元7 攻丝和套丝
7.3套丝
1.板牙和板牙架 • 板牙有固定式的和开缝式的两种,常用的为固定
式,孔的两端有60°的锥度部分是板牙的切削部分, 不同规格的板牙配有相应的板牙架。 Nhomakorabea•
图7.2套丝工具
单元7 攻丝和套丝
2.套丝的方法 • 套前首先确定圆杆直径,太大难以套入,太小形
成不了完整螺纹,可按公式计算。 • 圆杆直径=螺纹的外径-0.2t。 • 套丝时,板牙端面与圆杆垂直(圆杆要倒角15°-
钳工
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.1孔
4.1.1孔的形成
大家知道无论什么机器,从制造每个零件到 最后装成机器为止,几乎都离不开孔,这些孔就 是是通过如铸、锻、车、镗、磨,在钳工有钻、 扩、绞、锪等加工形成。选择不同的加工方法所 得到的精度、表面粗糙度不同。合理的选择加工 方法有利于降低成本,提高工作效率。
• 另外,现在市场有许多先进的钻孔设备,如数控 钻床减少了钻孔划线及钻孔偏移的烦恼,还有磁 力钻床等。
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.3刀具和附件
1.刀具 ⑴钻头:有直柄和锥柄两种。它由柄部、颈部和切
削部分组成,它有两个前刀面,两个后刀面,两 个副切削刃,一个横刃,一个顶角116°-118°。
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔

钳工实训指导教程课件第6章 孔加工

钳工实训指导教程课件第6章  孔加工

钳工加工孔的方法主要有两类:一类是用麻花钻、 中心钻等在实体材料上加工出孔;另一类是用扩孔钻、 锪钻或铰刀等对工件上已有的孔进行再加工。
6.1钻孔
用钻头在实体材料上加工出孔的方法,称为钻孔 。钳工钻孔时常在各类钻床上进行,常用的钻床有台 式钻床、立式钻床和摇臂钻床,分别用来加工不同规 格的孔。
钻孔
4.标准麻花钻的修磨 为改善标准麻花钻的切削性能,提高钻削效率和刀 具寿命,通常要对其切削部分进行修磨。 (1)修磨主切削刃 如图所示,修磨主切削刃时,要将主切削刃置于水 平状态,在略高于砂轮水平中心平面,钻头轴心线与砂 轮圆柱面素线在水平面内的夹角等于钻头顶角2φ的一 半进行刃磨。
修磨主切削刃
钻头顶角的选择
(5)横刃斜角(Ψ) 横刃斜角是在垂直于钻头轴线的端面投影中,横刃 和主切削刃所夹的锐角称为横刃斜角。它的大小与后角 的大小密切相关。
3.标准麻花钻的缺点 (1)横刃较长,横刃处前角为负值。 (2)主切削刃上各点的前角大小不一样,致使各 点切削性能不同。 (3)棱边处的副后角为零。 (4)主切削刃外缘处的刀尖角较小,前角很大, 刀齿薄弱,而此处的切削速度最高,故产生的切削热最 多,磨损极为严重。 (5)主切削刃长且全部参与切削。增大了切屑变 形,排屑困难。
(2)修磨横刃 先使刃背接触砂轮,如图所示,然后转动钻头磨
至切削刃的前刃面,磨削量由大到小。
修磨横刃
(3)修磨圆弧刃 修磨时,切削刃水平放置,如图所示,刃磨在砂 轮中心平面上进行。钻头中心线与砂轮中心平面的夹 角就是圆弧刃后角。
修磨圆弧刃
(4)修磨前刀面 修磨外缘处前刀面,可以减小此处的前角,提高刀 齿的强度,钻削黄铜时,可以避免“扎刀”现象。如图 所示。
6.机铰时,应使工件一次装夹进行钻、扩、铰, 以保证孔的加工位置。铰孔完成后,要待铰刀退出后 再停车,以防将孔壁拉出痕迹。

钻孔扩孔锪孔铰孔教学课件

钻孔扩孔锪孔铰孔教学课件

群钻
群钻(倪志福钻头)是共和国五十周年重大 发明之一,至今还是世界先进钻头,受到中 外专家高度重视。将标准麻花钻的切削部分修磨
成特殊形状的钻头。群钻是中国人倪志福于1953 年创造的,原名倪志福钻头,后经本人倡议改名为 “群钻”,寓群众参与改进和完善之意。标准麻花 钻的切削部分由两条主切削刃和一条横刃构成,最 主要的缺点是横刃和钻心处的负前角大,切削条件 不利。群钻是把标准麻花钻的切削部分磨出两条对 称的月牙槽,形成圆弧刃,并在横刃和钻心处经修 磨形成两条内直刃。这样,加上横刃和原来的两条 外直刃,就将标准麻花钻的“一尖三刃”磨成了 “三尖七刃”(见图)。修磨后钻尖高度降低,横刃 长度缩短,圆弧刃、内直刃和横刃处的前角均比标 准麻花钻相应处大。因此,用群钻钻削钢件时,轴 向力和扭榘分别比标准麻花钻降低30~50%和 10~30%,切削时产生的热量显着减少。标准麻花 钻钻削钢件时形成较宽的螺旋形带状切屑,不利于 排屑和冷却。群钻由于有月牙槽,有利于断屑、排 屑和切削液进入切削区,进一步减小了切削力和降 低切削热。由于以上原因,刀具寿命可比标准麻花 钻提高2~3倍,或生产率提高 2倍以上。群钻的三 个尖顶,可改善钻削时的定心性,提高钻孔精度。 为了钻削铸铁、紫铜、黄铜、不锈钢、铝合金和钛 合金等各种不同性质的材料,群钻又有多种变型, 但“月牙槽”和“窄横刃”仍是各种群钻的基本特
倪志福是上海川沙县人,1933年出生,父亲早 丧,母亲在上海一家纱厂当工人。为了糊口,11岁的 倪志福到上海美孚石油公司当了童工。上海解放的第二 年,党组织从苦大仇深的青工中挑选了一批骨干,送到 学校进行文化、政治、技术培训。倪志福毕业以后被分 配到北京永定机械厂当了钳工。他以饱满的政治热情和 高度的主人翁责任感投入了新中国的建设事业。195 3年夏天,车间接到一批高锰钢加工打眼任务。倪志福 起初用标准钻头打眼,一天竟烧坏了12支钻头,效率 很低。爱动脑筋的倪志福琢磨开了“没有金钢钻,揽不 了瓷器活”这句话,什么是攻克高锰钢的金钢钻呢?当 时厂里正在推广苏联席洛夫钻头。盛夏的夜间又热又闷, 为革新钻头急得吃不下饭、睡不好觉的倪志福,钻到热 得像蒸笼的车间里,照葫芦画瓢,也磨了一把席洛夫钻 头,一上机试车,新钻头刚打了一个眼就磨损了。他拿 着磨损的钻头,借着灯光翻过来倒过去地仔细琢磨,发 现每个用过的钻头的钻心部分外缘转角处都烧坏了。一 个大胆的设想诞生了,磨损和烧坏的部分不正是钻头的 薄弱环节吗?如果把钻头的薄弱点攻下来,它不就成了 一把无坚不摧的“金钢钻”了吗?倪志福兴奋了,赶紧 拿起一个磨损的钻头,用砂轮把磨损的部位磨成三个尖、 七个刃的形状,他用这把钻头连夜干了起来,奇迹发生 了,效率提高了,新钻头获得了成功。这件事轰动了全 厂,倪志福一时成为人们传颂的新闻人物。

钳工与焊接工艺-钻、锪和铰

钳工与焊接工艺-钻、锪和铰

防止方法
(1)正确划线; (2)正确夹持工件并找正; (3)磨短横刃; (4)校正主轴与工作台的垂直度; (5)减小进给量; (6)夹牢工件; (7)缓慢进刀
(1)钻头修磨锋利; (2)合理提高转速,减小走刀量; (3)钻深孔时经常退钻排屑; (4)孔快钻透时,要适当减小走刀压力; (5)工件夹持要牢固; (6)要减小进给量; (7)正确刃磨钻头
速的1/3 ~1/2。 (2)锪孔时的轴向抗力减小,采用手动进刀,进给力不宜过大。 (3)锪钻的切削刃要高度相同,角度对称,以利均匀切削。 (4)锪孔时需要冷却润滑液,以保证锪孔质量,其选择与钻孔相同。 (5)为保证锪孔深度,在锪孔前先调整好钻床主轴的进给深度。
3. 锪孔操作实习 ● 实习要求 ● 工具及量具 ● 操作步骤
(1)合理选择切削速度; (2)按材质修磨钻头的切削角; (3)充分冷却润滑; (4)修磨钻头切削角ꎬ或更换材料; (5)减小进给量; (6)采用薄板钻
课题六 钻、锪和铰
钳工与焊接工艺
一 钻孔
5. 钻孔注意事项
(1) 钻孔前清除工作场地的一切障碍物体,检查钻床是否良好。 (2)钻孔时不准戴手套,工作服衣袖口纽扣扣好,长发操作者戴好工作 帽。 (3)工件要夹紧、牢固。 (4)清除切屑要用刷子,不可用手去拉。高速切屑时产生的切屑绕在钻 头上时,要用铁钩子去钩拉。 (5)钻床变速或搬动工件时应先停车。钻通孔时,工件下面要垫木块或 垫铁,防止钻坏工作台面。 (6)用钻夹头装夹钻头时要用钻头钥匙,不要用扁铁和锤子敲击,以 免损坏夹头。 工件装夹时,必须做好装夹面的清洁工作。
(1)钻头用钝仍继续钻孔; (2)刀具进给量过大; (3)钻孔时未经常退钻排屑、切屑堵住螺旋槽; (4)孔将钻通时没有减小进给量; (5)工件未夹紧ꎬ钻孔时产生松动; (6)铸件内碰到缩孔、砂孔、气孔; (7)钻软金属时ꎬ钻头后角太大造成扎刀

钳工技能项目六 钻孔与铰孔

钳工技能项目六 钻孔与铰孔

二、钻孔操作
1、钻孔前工件划线 钳工钻孔前,首先按孔的位置、尺寸要求,用划针
划出孔位的十字中心线,并在中心用样冲打眼,要求位 置准确,冲眼作为钻头定心用,应大而深,使钻头的横 刃预先落入样冲眼的锥坑中,这样钻孔时钻头不易偏离 孔的中心。并以冲眼为中心划出几个大小不等的检查圆
,如图所示。
任务6.3 钻孔
6.停车时应让主轴自然停止,严禁用手制动;
7.严禁在开车状态下装拆工件、测量工件或变换主轴
转速;
8.清洁钻床或加注润滑油时应切断电源;
9.加工过程中,要严格遵守安全文明生产的规定,防 止事故发生。
任务6.4
铰孔
任务6.4 铰孔
一、铰刀的结构
1.铰刀的结构
铰刀由柄部、颈部和工作部分组成,见图6-15所示,工作 部分又有切削部分和校准部分。切削部分呈锥形,主要担 负切削工作,校准部分起着导向和修光的作用。 铰刀分为手用铰刀(图a)和机用铰刀(图b),钳
任务6.1
2.麻花钻的组成
认识钻床和钻头
麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转,钻削圆孔工件的 工具。因其容屑槽成螺旋状形似麻花而得名。 麻花钻是钻孔的常用工具,一般用高速钢或硬质合金钢
制成。由柄部、颈部及工作部分组成,见图
所示。
任务6.1
(1)柄部
认识钻床和钻头
钻头的夹持部分,传递扭矩和轴向力,使钻头的轴 心线保持正确的位置。 钻头的柄部有直柄和锥柄两种,直柄传递的扭矩较
任务6.3 钻孔
5.手进给操作
当起钻达到钻孔位置要求后,就可以完成钻削工
作。钻削时应注意:
(1)进给时用力不可太大,以防钻头弯曲,使 钻孔轴线歪斜; (2)钻深孔或小直径孔时,进给力要小,并经 常退钻排屑,防止切屑阻塞而折断钻头;

钻孔扩孔锪孔与铰孔(优秀文档PPT)

钻孔扩孔锪孔与铰孔(优秀文档PPT)
这样,加上横刃和原来的两条外直刃,就将标准麻花钻的“一尖三刃”磨成了“三尖七刃”
钻心处经修磨形成两条内直刃。这样,加 切削深度ap
钻孔一般属于粗加工,又是半封闭状态加工,摩擦严重,散热困难,加切削液的目的应以冷却为主。
上横刃和原来的两条外直刃,就将标准麻 (2)由于扩孔产生的切屑体积小,不需大容屑槽,扩孔钻可以加粗钻芯,提高刚度,工作平稳。 花钻的“一尖三刃”磨成了“三尖七刃”
硬质合金铰刀
vc =πDn/1000 m/min
群钻是把标准麻花钻的切削部分磨出两条 钻削黄铜时,还可避免切削刃过分锋利而引起扎刀现象。
按使用方式可分为 手用铰刀
铰削的切屑细碎,易黏附在刀刃上,甚至挤在孔壁与铰刀之间,从而刮伤加工表面,使孔径扩大。
对称的月牙槽,形成圆弧刃,并在横刃和 (1)由于中心不切削,没有横刃,切削刃只做成靠边缘的一段。
硬质合金钻头有整体式 和镶嵌式。 直径较小的常做成整体式; 直径较大的常做成镶嵌式,它是
在钻头切削部分嵌焊硬质合金刀 片 硬质合金刀片的材料是YG8或 YT2。
群钻是利用标准麻花钻头合理刃磨而成的 群钻是利用标准麻花钻头合理刃磨而成的生产率和加工精度较高、适应性强、寿命长的新型钻头。 生产率和加工精度较高、适应性强、寿命 钻孔时,应把钻头对准钻孔的中心,然后启动主轴,待转速正常后,手摇进给手柄,慢慢地起钻,钻出一个浅坑,这时观察钻孔位置
钻孔扩孔锪孔与铰孔
1.组成
麻花钻直径大于6~8 mm时,常制成焊接式。 其工作部分的材料一般用高速钢 (W18Cr4V或W6Mo5Cr4V2)制成,淬火后 的硬度可达62~68HRC。其柄部的材料一般 采 用45钢。
麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。
麻花钻的组成

第六章 钻孔和铰孔 培训学习目标了解钳工经常用到的钻、锪、铰所用的

第六章 钻孔和铰孔 培训学习目标了解钳工经常用到的钻、锪、铰所用的

2.刃磨要求
1) 顶角2φ、侧后角αf的大小要与工件材料的性质相适应,横 刃斜角ψo为55°。
第二节 钻 头
2)两条主切削刃应对称等长,顶角2φ应为钻头轴线所平分。 3)钻头直径大于5mm还应磨短横刃。
3.钻头的修磨
(1)修磨横刃 对钻削性能的改善有明显的效果。 (2)修磨主切削刃 增加刀齿强度,改善散热条件,提高了主切 削刃交角处的抗磨性和钻头的使用寿命,同时也有利于降低孔壁表 面粗糙度值。 (3)修磨棱边 减少对孔壁的摩擦,提高钻头使用寿命。 (4)修磨前面 钻硬材料时可提高刀齿的强度;在钻削黄铜等 软材料时还可以避免由于切削刃过于锋利而引起的扎刀现象。 (5)修磨分屑槽 这样可改变钻头主切削刃长、切屑较宽的不 足,使切屑变窄,排屑顺利,尤其适用于钻削钢料。
第二节 钻 头
一、钻孔概述
用钻头在实心材料上加工出孔的方法称为钻孔。 钻头切削运动由以下两种运动合成: (1) 主运动
(2) 进给运动
图6-9 钻孔时钻头的运动
第二节 钻 头
二、麻花钻
1.组成部分
图6-10 麻花钻构造
第二节 钻 头
1)钻头的柄部是与钻孔机械的联接部分,钻孔时用来传 递所需的转矩和轴向力。 2)钻头的颈部为磨削钻头时供砂轮退刀用,一般也用来 打印商标和规格。 3)工作部分由切削部分和导向部分组成。
钻钻孔。在使用电钻钻孔时,保证电气安全极为重要。
二、钻头的装夹工具
(1)钻夹头
图6-5 钻夹头
1—夹头体 2—夹头套 3—钥匙 4—夹爪 5—内螺纹圈
第一节
(2)钻头套


钻头套用于装夹锥柄钻头。
图6-6 钻头套
第一节 钻
三、快换钻夹头

《钳工》第六章_钻孔_锪孔_铰孔要点

《钳工》第六章_钻孔_锪孔_铰孔要点

第六章钻孔、锪孔、铰孔第一节基本概念用钻头在材料上加工孔,这一操作叫做钻孔;用锪钻把已有的孔扩大和在孔的端面或边缘上加工成各种形状的浅孔,叫做锪孔;为了提高孔的表面光洁度,用铰刀对孔进行精加工,叫做铰孔。

钻孔在机器制造业中是一项很普遍而又重要的操作。

在钻床上钻孔时,工件固定不动,为什么用钻头能从工件材料中钻出孔来呢?当我们在实践中仔细地观察,就会发现这是由于钻头在做两种运动所形成的(如图6—1)。

1.切削运动(主运动)——钻头围绕本身轴线作旋转运动,起切削作用。

2.进刀运动(辅助运动)——钻头对着工件作直线前进运动。

由于这两种运动是同时连续进行的,因而,钻头上每一点的工作轨迹呈螺旋线。

我们看到钻出的切屑成螺旋形的原因就在这里。

第二节钻头钻头由碳素工具钢或高速钢制成,并经淬火处理。

钻头的种类较多,大致可分为扁钻和麻花钻。

扁钻(如图6—2)的切削部分呈三角形,形状比较简单,因而可用工具钢自行锻造。

但由于它的导向作用差,钻深孔时不能自动排屑,刃磨后直径改变,所以应用不多。

下面主要介绍应用较普遍的麻花钻。

1.麻花钻的构造:麻花钻(如图6—3)分为直柄与锥柄两种(直径小于12毫米的钻头,尾部是圆柱形;直径大于12毫米的钻头,尾部一般是圆锥形,用莫氏锥度),它由下面三部分组成:(1)尾部——起传递动力和夹持定心作用。

(2)颈部——它是制造钻头时磨削钻头外圆的退刀槽。

上面标注钻头的材料、规格和标号。

(3)工作部分——包括钻头的切削和导向两个部分切削部分包括横刃、两个主切削刃和两个后面,起主要切削作用;导向部分在钻孔时起着引导钻头垂直钻进和修光孔壁的作用。

导向部分由四个部分组成:1)螺旋槽。

它是正确形成切削刃和前角,并起着排屑和输送冷却液的作用。

2)刃带和齿背。

在钻头的外表面,沿螺旋槽高出约0.5~1毫米的窄带,叫做刃带,刃带上面起副切削作用的是副切削刃。

切削时,它与孔壁相接触,起着修光孔壁和引导钻头不致偏斜的作用。

中职-模具钳工工艺与技能实训项目6钻孔、扩孔、锪孔与铰孔课件(共110张PPT)

中职-模具钳工工艺与技能实训项目6钻孔、扩孔、锪孔与铰孔课件(共110张PPT)

任务1 钻孔
【知识储备】 二、钻孔时可能出现的问题和产生原因
任务1 钻孔
【知识储备】 二、钻孔时可能出现的问题和产生原因
钻孔时,请注意: (1)用钻夹头装夹钻头时,要用钻夹头钥匙,不可用扁铁和手锤敲击, 以免损坏钻夹头和影响钻床主轴精度。工件装夹时,必须做好装夹面的 清洁工作。 (2)钻孔时,手进给压力应根据钻头的工作情况以目测和感觉进行控 制,在实习中应注意掌握。 (3)钻头用钝后必须及时修磨锋利。 (4)熟悉钻孔时常会出现的问题及其产生的原因,以便在练习时加以 注意。
模具钳工工艺与技能训练
目录
项目六 钻孔、扩孔、锪孔与铰孔
任务1 钻孔 任务2 扩孔与锪孔 任务3 铰孔
任务1 钻孔
【任务描述】
本任务要求完成如图6-1所示孔的加工。
任务1 钻孔
【任务描述】
技术要求 (1)孔口倒角C0.5。 (2)锐边倒棱R0.3。 (3) 图中未标注极限偏差的尺寸按标准公差等级IT10~ IT11加工。
任务1 钻孔
【任务拓展】 一、普通麻花钻
4.标准麻花钻的修磨 (1)修磨横刃 (2)修磨主切
图6-13修磨主切削刃
任务1 钻孔
【任务拓展】 一、普通麻花钻
4.标准麻花钻的修磨 (3)修磨棱边
任务1 钻孔
【任务拓展】 一、普通麻花钻
4.标准麻花钻的修磨 (4) 修磨前刀面
任务1 钻孔
【任务拓展】 一、普通麻花钻
【任务拓展】 五、标准麻花钻的刃磨
1. 标准麻花钻的刃磨要求 (4)钻头的两个刀瓣应刃磨对称, 如图6-21所示,否则在钻孔时容易 产生孔扩大或孔歪斜的现象,同时, 由于两条主切削刃所受的切削抗力 不均衡,造成钻头振动,从而加剧 钻头的磨损。 (5)两个主后刀面要刃磨光滑。
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第六章钻孔、锪孔、铰孔第一节基本概念用钻头在材料上加工孔,这一操作叫做钻孔;用锪钻把已有的孔扩大和在孔的端面或边缘上加工成各种形状的浅孔,叫做锪孔;为了提高孔的表面光洁度,用铰刀对孔进行精加工,叫做铰孔。

钻孔在机器制造业中是一项很普遍而又重要的操作。

在钻床上钻孔时,工件固定不动,为什么用钻头能从工件材料中钻出孔来呢?当我们在实践中仔细地观察,就会发现这是由于钻头在做两种运动所形成的(如图6—1)。

1.切削运动(主运动)——钻头围绕本身轴线作旋转运动,起切削作用。

2.进刀运动(辅助运动)——钻头对着工件作直线前进运动。

由于这两种运动是同时连续进行的,因而,钻头上每一点的工作轨迹呈螺旋线。

我们看到钻出的切屑成螺旋形的原因就在这里。

第二节钻头钻头由碳素工具钢或高速钢制成,并经淬火处理。

钻头的种类较多,大致可分为扁钻和麻花钻。

扁钻(如图6—2)的切削部分呈三角形,形状比较简单,因而可用工具钢自行锻造。

但由于它的导向作用差,钻深孔时不能自动排屑,刃磨后直径改变,所以应用不多。

下面主要介绍应用较普遍的麻花钻。

1.麻花钻的构造:麻花钻(如图6—3)分为直柄与锥柄两种(直径小于12毫米的钻头,尾部是圆柱形;直径大于12毫米的钻头,尾部一般是圆锥形,用莫氏锥度),它由下面三部分组成:(1)尾部——起传递动力和夹持定心作用。

(2)颈部——它是制造钻头时磨削钻头外圆的退刀槽。

上面标注钻头的材料、规格和标号。

(3)工作部分——包括钻头的切削和导向两个部分切削部分包括横刃、两个主切削刃和两个后面,起主要切削作用;导向部分在钻孔时起着引导钻头垂直钻进和修光孔壁的作用。

导向部分由四个部分组成:1)螺旋槽。

它是正确形成切削刃和前角,并起着排屑和输送冷却液的作用。

2)刃带和齿背。

在钻头的外表面,沿螺旋槽高出约0.5~1毫米的窄带,叫做刃带,刃带上面起副切削作用的是副切削刃。

切削时,它与孔壁相接触,起着修光孔壁和引导钻头不致偏斜的作用。

在钻头表面上低于刃带的部分叫齿背。

有刃带齿背之分的钻头可减少钻头与孔壁的摩擦。

3)倒锥。

在导向部分,每100毫米长度内,尾端直径比前端直径减小0.04~0.08毫米,倒锥的作用是为了减少钻孔时摩擦和发热。

4)钻心。

钻心就是钻头两螺旋槽之间的实心部分,它把两个刃瓣连接在一起,以保持钻头的强度和刚度。

2.麻花钻的主要几何参数和它与加工材料的关系:(1)顶角(2φ):两切削刃之间的夹角叫顶角。

顶角的大小与被加工工件的材质有着密切的关系。

我们必须按照具体的情况正确地选择顶角,才能使钻头既容易钻入工件,又减少动力消耗。

一般来说,标准麻花钻的顶角为118°±2°,常用顶角值如表6—1。

加工材料顶角(度)后角(度)横刃斜角度(度)螺旋角(度)一般材料116~118 12~15 45~55 20~32一般硬材料116~118 0~9 25~35 20~32铝合金(通孔)90~120 1235~45 17~20铝合金(深孔)118~130 1235~45 32~45软黄铜和青铜11812~15 35~45 10~30前角是变化的,愈近外径,前角就愈大,一般钻头的外径前角约为18°~30°。

(3)后角(α):即切削平面与后面的切面所夹的角。

后角的作用是为了减小钻头的后隙面和孔壁间的摩擦,它在切削刃的各个不同点上,数值也各有不同,靠近外圆处后角最小,靠近钻心部分的后角最大。

(4)螺旋槽斜角(ω):即钻头的轴线和切与刃带的切线间的夹角,或钻头轴线和刃带的展开螺旋线间的夹角。

它与边缘上的前角是相互关联的。

当ω角增大时,γ角也增大。

标准麻花钻的螺旋角,按不同的钻头直径分别做成18°~30°。

直径10~80毫米麻花钻的螺旋角均为30°。

(5)横刃斜角(ψ):即横刃与切削刃之间的夹角。

横刃斜角一般为55°,它的大小影响横刃的长短并可判断后角的刃磨是否正确。

(6)横刃长度(b):麻花钻由于钻心的存在而产生横刃,标准麻花钻的横刃长度b=0.18d(7)副后角:副切削刃上副后面与孔壁切线之间的夹角叫副后角。

标准麻花钻的副后角为0°。

3.麻花钻的刃磨:在切削过程中钻头也逐渐被磨损。

刃磨钻头的目的,就是把钻头磨损了的切削部分恢复正确的几何形状,以保持良好的切削性能;或者为了适应加工不同性质的材料,而相应地改变钻头的几何形状。

生产实践告诉我们:钻头的刃磨质量直接地关系到钻孔质量(精度和光洁度)和切削效率,因此,必须十分重视钻头的刃磨。

(1)钻头的刃磨部分和要求:1)顶角大小。

顶角的大小应视被加工材料的性质而定。

顶角大,容易出现钻孔歪斜,既多耗动力而又切削效率低;如果顶角过小,切削刃强度不够,钻头就容易磨钝或折断。

所以,最好用样板检验大小。

2)切削刃的长度应相等并成直线形。

两个切削刃的长度和钻头中心轴线组成的两个角度必须相等,否则将出现单刃切削,钻出的孔不但会大于钻头直径,而且容易折断钻头,如图6—4所示。

3)横刃斜角的大小。

后角刃磨的大小可以决定横刃斜角的大小。

从测量横刃斜角的大小。

就可以判断出后角是否正确(如图6—5)。

横刃斜角(ψ)一般为55°。

(2)手工刃磨钻头的方法:刃磨钻头的时候,钻头的顶角、后角和横刃斜角是同时磨出来的。

1)刃磨前应检查砂轮,如发现砂轮表面不平整或跳动厉害,必须进行修整,以保证钻头刃磨质量。

选择砂轮的粒度为F46~F80,砂轮粒度的粗细可以影响磨削快慢。

同样的转速,粗砂轮上磨,钻头磨得深磨屑掉得快;细砂轮上磨,钻头磨得浅磨屑掉得较慢。

2)用一手握住钻柄,钻心放在另一手上(如图6—6)3)用握钻心的手掌在砂轮搁架上以支持钻身,钻头和砂轮斜交约59°。

在搁架比砂轮中心线低的情况下钻尖要更朝上。

刃磨时钻尾不能高出砂轮水平面,否则磨出负后角,钻头正转便会钻不进工件。

4)钻头的主切削刃应在水平方向上摆平,使主切削刃平行或略高于砂轮表面,钻尾作上下运动的同时,应使钻头绕轴线作微量转动。

5)刃磨时,必须要经常把钻头浸入冷却液中冷却,以防止切削部分过热退火。

6)刃磨完毕,应仔细检查钻头两主切削刃是否对称、长度是否等长,并用标准样板检查钻头的各个角度。

4.麻花钻的修磨与改良麻花钻和其他钻头比,既有优点,也有缺点。

普通构造的麻花钻并不是一种很完善的理想刀具。

针对麻花钻的缺点,我们可以采用下面几种方法加以改进,改善其切削性能以达到不同的钻削要求。

(1)修磨前角钻头的圆锥面到圆柱面的过渡棱边,是前角最大、圆周速度最高、工作应力最集中的地方,因而磨损最厉害。

修磨前角,将增加钻心处的前角和减少边沿处的前角(如图6—7)。

(2)修磨横刃。

钻头的横刃,主要起着强固顶角尖的作用,但它的存在对于切削很不利。

修磨横刃可以减少钻削阻力(如图6—8)。

(3)修磨刃带(也叫做棱边)。

把靠近切削刃带后面磨出6°~8°的副后角(α1),保留刃带的宽度为原来的1/3~1/2,可减小刃带与孔壁的摩擦,提高工件表面的光洁度与钻头使用寿命(如图6—9)。

(4)修磨主切削刃。

针对麻花钻主切削刃较长(与钻头直径相比),切削屑宽的缺陷,可把顶角修磨成双重顶角(也叫做过度刃),以达到顺利排屑的目的(如图6—10)。

一般过度刃长等于0.2D(D为钻头直径)。

2φ等于70°~75°。

5.几种特殊钻头的使用:(1)中心钻:用长的钻头在小平面钻孔或在圆柱外表面上钻孔时,即使对准冲眼、分中棒定位移或工具定中心,钻头还可能偏离钻孔中心。

用定心工具对中心夹紧后,先换上中心钻,转速在600转/分以上,钻出一个深度约2毫米的浅坑,再换上长钻头钻孔即可有效消除钻头偏离钻孔中心。

(2)沉头座钻:带锪连接零件的沉头座时,可以采用如图6—11所示的沉头座钻,钻头角度可磨成90°。

(3)薄板钻:用一般的钻头在薄板上钻孔,常因铁屑卡死而造成薄板跟钻头一起旋转,这样既不安全,钻出的孔也不光洁。

采用如图6—12所示的薄板钻来钻孔,可获得较满意的效果。

薄板钻的特点,是以钻心尖定中心,外两尖切圈,因而压力减轻。

钻孔时,薄板变形小,钻出的孔较理想。

(4)盲孔平底一次钻:加工盲孔平底的工件时,一般是先用顶角118°的普通麻花钻钻孔,然后再换平底钻或铣刀把底面锪平,这样耗用工时多,如采用如图6—13所示的盲孔平底一次钻,可以一次完成加工任务。

第三节钻床钻床种类比较多,常用的有台钻立钻和摇臂钻等。

1.台式钻床:台式钻床是一种小型钻床(如图6—14),一般用来钻直径12毫米以下的孔。

钻孔时,钻头装在钻夹头2内(钻夹头装主轴1的末端上),接通电源开关,使电动机6旋转(或停止),通过宝塔皮带轮7,直接使主轴1得到不同的转速,进刀运动是靠按下进刀手柄4使齿轮跟套筒上的齿条相啮合而得到的。

当齿轮转动时,带动了齿条,主轴便上下运动,对紧固在工作台8上的工件钻削。

若工件较高,可松开旋动升降机构,让工作台与工作机构拉开距离到适当位置上,然后锁紧固定,再进行加工。

2.立式钻床:一般用来钻30毫米以下的孔,如图6—15所示。

立式钻床由底座1、床身2、主轴变速箱3、电动机4、主轴5、进刀变速箱6、和工作台7等主要部分组成。

3.摇臂钻床:摇臂钻床(如图6—16)适应在笨重不易搬动的工件上钻较大的孔(钻孔直径可达75毫米或更大些)。

钻床的主轴变速箱可随着横臂绕立柱作移动,横臂所处高低的位置,可沿着主柱体上下调整。

因此可以在横臂旋转半径范围内,对工件进行钻孔。

第四节钻孔用的夹具钻孔时所用的夹具,概括起来可分为两类,即夹持刀具的夹具和夹持工件的夹具。

1.夹持刀具的夹具:在生产中,主要使用的有钻夹头和锥形套筒。

(1)钻夹头:用来夹持尾部为圆柱形,直径0.8~12毫米的钻头的工具。

在夹头的三个斜孔内部装有带螺纹的夹爪(如图6—17),螺纹和装在夹头套筒的内螺纹相啮合,由于螺旋的作用,旋转套筒,三个爪伸出或缩进,使钻头尾部被夹紧或松开。

(2)锥形套筒(钻头套):利用不同大小直径的锥形套筒(如图6—18)作过度连接,可把钻头或钻夹头连接在钻床的主轴上。

套筒都是以莫氏锥度为标准的。

2.夹持工件的夹具:(1)平口钳:用来夹持平整的工件[图6—19 a)](2)V型铁:主要用来夹持圆柱形工件[图6—19 b)](3)垫铁螺栓和压板:主要用来夹持块状工件[图6—19 c)](4)直角铁;用来夹持要加工两个相互垂直通孔的工件[图6—19 d)] (5)手虎钳:用来夹持小型工件和薄板工件[图6—19 e)](6)三爪自定心卡盘:用来夹持圆柱形工件[图6—19 f)]第五节切削用量的选择1.切削用量的基本概念:(1)切削速度(v ):钻头转动时,切削刃上离钻头中心最远的一点,在一分钟内所走过的路程,就是钻头的切削速度(单位:米/分)。

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