《钳工》第六章_钻孔_锪孔_铰孔

第六章钻孔、锪孔、铰孔
第一节基本概念
用钻头在材料上加工孔，这一操作叫做钻孔；用锪钻把已有的孔扩大和在孔的端面或边缘上加工成各种形状的浅孔，叫做锪孔；为了提高孔的表面光洁度，用铰刀对孔进行精加工，叫做铰孔。

钻孔在机器制造业中是一项很普遍而又
重要的操作。

在钻床上钻孔时，工件固定不动，为什么
用钻头能从工件材料中钻出孔来呢？当我们
在实践中仔细地观察，就会发现这是由于钻头
在做两种运动所形成的（如图6—1）。

1．切削运动（主运动）——钻头围绕本
身轴线作旋转运动，起切削作用。

2．进刀运动（辅助运动）——钻头对着工
件作直线前进运动。

由于这两种运动是同时连续进行的，因而，
钻头上每一点的工作轨迹呈螺旋线。

我们
看到钻出的切屑成螺旋形的原因就在这
里。

第二节钻头
钻头由碳素工具钢或高
速钢制成，并经淬火处理。

钻
头的种类较多，大致可分为扁
钻和麻花钻。

扁钻（如图6—2）的切
削部分呈三角形，形状比较简
单，因而可用工具钢自行锻
造。

但由于它的导向作用差，
钻深孔时不能自动排屑，刃磨
后直径改变，所以应用不多。

下面主要介绍应用较普遍的
麻花钻。

1．麻花钻的构造：麻花
钻（如图6—3）分为直柄与
锥柄两种（直径小于12毫米
的钻头，尾部是圆柱形；直径
大于12毫米的钻头，尾部一般是圆锥形，用莫氏锥度），它由下面三部分组成：（1）尾部——起传递动力和夹持定心作用。

（2）颈部——它是制造钻头时磨削钻头外圆的退刀槽。

上面标注钻头的材料、规格和标号。

（3）工作部分——包括钻头的切削和导向两个部分
切削部分包括横刃、两个主切削刃和两个后面，起主要切削作用；
导向部分在钻孔时起着引导钻头垂直钻进和修光孔壁的作用。

导向部分由四个部分组成：
1）螺旋槽。

它是正确形成切削刃和前角，并起着排屑和输送冷却液的作用。

2）刃带和齿背。

在钻头的外表面，沿螺旋槽高出约0.5~1毫米的窄带，叫做刃带，刃带上面起副切削作用的是副切削刃。

切削时，它与孔壁相接触，起着修光孔壁和引导钻头不致偏斜的作用。

在钻头表面上低于刃带的部分叫齿背。

有刃带齿背之分的钻头可减少钻头与孔壁的摩擦。

3）倒锥。

在导向部分，每100毫米长度内，尾端直径比前端直径减小0.04~0.08毫米，倒锥的作用是为了减少钻孔时摩擦和发热。

4）钻心。

钻心就是钻头两螺旋槽之间的实心部分，它把两个刃瓣连接在一起，以保持钻头的强度和刚度。

2．麻花钻的主要几何参数和它与加工材料的关系：
（1）顶角（2φ）：两切削刃之间的夹角叫顶角。

顶角的大小与被加工工件的材质有着密切的关系。

我们必须按照具体的情况正确地选择顶角，才能使钻头既容易钻入工件，又减少动力消耗。

一般来说，标准麻花钻的顶角为118°±2°，常用顶角值如表6—1。

加工材料顶角(度)后角(度)横刃斜角度(度)螺旋角(度)
一般材料116~118 12~15 45~55 20~32
一般硬材料116~118 0~9 25~35 20~32
铝合金(通孔)90~120 1235~45 17~20
铝合金(深孔)118~130 1235~45 32~45
软黄铜和青铜11812~15 35~45 10~30
前角是变化的，愈近外径，前角就愈大，一般钻头的外径前角约为18°~30°。

（3）后角（α）：即切削平面与后面的切面所夹的角。

后角的作用是为了减小钻头的后隙面和孔壁间的摩擦，它在切削刃的各个不同点上，数值也各有不同，靠近外圆处后角最小，靠近钻心部分的后角最大。

（4）螺旋槽斜角（ω）：即钻头的轴线和切与刃带的切线间的夹角，或钻头轴线和刃带的展开螺旋线间的夹角。

它与边缘上的前角是相互关联的。

当ω角增大时，γ角也增大。

标准麻花钻的螺旋角，按不同的钻头直径分别做成18°~30°。

直径10~80毫米麻花钻的螺旋角均为30°。

（5）横刃斜角（ψ）：即横刃与切削刃之间的夹角。

横刃斜角一般为55°，它的大小影响横刃的长短并可判断后角的刃磨是否正确。

（6）横刃长度（b）：麻花钻由于钻心的存在而产生横刃，标准麻花钻的横刃长度b=0.18d
（7）副后角：副切削刃上副后面与孔壁切线之间的夹角叫副后角。

标准麻花钻的副后角为0°。

3．麻花钻的刃磨：在切削过程中钻头也逐渐被磨损。

刃磨钻头的目的，就是把钻头磨损了的切削部分恢复正确的几何形状，以保持良好的切削性能；或者为了适应加工不同性质的材料，而相应地改变钻头的几何形状。

生产实践告诉我们：钻头的刃磨质量直接地关系到钻孔质量（精度和光洁度）和切削效率，因此，必须十分重视钻头的刃磨。

（1）钻头的刃磨部分和要求：
1）顶角大小。

顶角的大小应视被加工材料的性质而定。

顶角大，容易出现钻孔歪斜，既多耗动力而又切削效率低；如果顶角过小，切削刃强度不够，钻头就容易磨钝或折断。

所以，最好用样板检验大小。

2）切削刃的长度应相等并成直线形。

两个切削刃的长度和钻头中心轴线组成的两个角度必须相等，否则将出现单刃切削，钻出的孔不但会大于钻头直径，而且容易折断钻头，如图6—4所示。

3）横刃斜角的大小。

后角刃磨的大小可以决定横刃斜角的大小。

从测量横刃斜角的大小。

就可以判断出后角是否正确（如图6—5）。

横刃斜角（ψ）一般为55°。

（2）手工刃磨钻头的方法：刃磨钻头的时候，钻头的顶角、后角和横刃斜角是同时磨出来的。

1）刃磨前应检查砂轮，如发现砂轮表面不平整或跳动厉害，必须进行修整，以保证钻头刃磨质量。

选择砂轮的粒度为F46~F80，砂轮粒度的粗细可以影响磨削快慢。

同样的转速，粗砂轮上磨，钻头磨得深磨屑掉得快；细砂轮上磨，钻头磨得浅磨屑掉得较慢。

2）用一手握住钻柄，钻心放在另一手上（如图6—6）
3）用握钻心的手掌在砂轮搁架上以支持钻身，钻头和砂轮斜交约59°。

在搁架比砂轮中心线低的情况下钻尖要更朝上。

刃磨时钻尾不能高出砂轮水平面，否则磨出负后角，钻头正转便会钻不进工件。

4）钻头的主切削刃应在水平方向上摆平，使主切削刃平行或略高于砂轮表面，钻尾作上下运动的同时，应使钻头绕轴线作微量转动。

5）刃磨时，必须要经常把钻头浸入冷却液中冷却，以防止切削部分过热退火。

6）刃磨完毕，应仔细检查钻头两主切削刃是否对称、长度是否等长，并用标准样板检查钻头的各个角度。

4．麻花钻的修磨与改良
麻花钻和其他钻头比，既有优点，也有缺点。

普通构造的麻花钻并不是一种很完善的理想刀具。

针对麻花钻的缺点，我们可以采用下面几种方法加以改进，改善其切削性能以达到不同的钻削要求。

（1）修磨前角钻头的圆锥面到圆柱面的过渡棱边，是前角最大、圆周速度最高、工作应力最集中的地方，因而磨损最厉害。

修磨前角，将增加钻心处的前角和减少边沿处的前角（如图6—7）。

（2）修磨横刃。

钻头的横刃，主要起着强固顶角尖的作用，但它的存在对于切削很不利。

修磨横刃可以减少钻削阻力（如图6—8）。

（3）修磨刃带（也叫做棱边）。

把靠近切削刃带后面磨出6°~8°的副后角（α1），保留刃带的宽度为原来的1/3~1/2，可减小刃带与孔壁的摩擦，提高工件表面的光洁度与钻头使用寿命（如图6—9）。

（4）修磨主切削刃。

针对麻花钻主切削刃较长（与钻头直径相比），切削屑宽的缺陷，可把顶角修磨成双重顶角（也叫做过度刃），以达到顺利排屑的目的（如图6—10）。

一般过度刃长等于0.2D（D为钻头直径）。

2φ等于70°~75°。

5．几种特殊钻头的使用：
（1）中心钻：用长的钻头在小平面钻孔或在圆柱外表面上钻孔时，即使对准冲眼、分中棒定位移或工具定中心，钻头还可能偏离钻孔中心。

用定心工具对中心夹紧后，先换上中心钻，转速在600转/分以上，钻出一个深度约2毫米的浅坑，再换上长钻头钻孔即可有效消除钻头偏离钻孔中心。

（2）沉头座钻：带锪连接零件的沉头座时，可以采用如图6—11所示的沉头座钻，钻头角度可磨成90°。

（3）薄板钻：用一般的钻头在薄板上钻孔，常因铁屑卡死而造成薄板跟钻头一起旋转，这样既不安全，钻出的孔也不光洁。

采用如图6—12所示的薄板钻来钻孔，可获得较满意的效果。

薄板钻的特点，是以钻心尖定中心，外两尖切圈，因而压力减轻。

钻孔时，薄板变形小，钻出的孔较理想。

（4）盲孔平底一次钻：加工盲孔平底的工件时，一般是先用顶角118°的普通麻花钻钻孔，然后再换平底钻或铣刀把底面锪平，这样耗用工时多，如采用如图6—13所示的盲孔平底一次钻，可以一次完成加工任务。

第三节钻床
钻床种类比较多，常用的有台钻
立钻和摇臂钻等。

1．台式钻床：台式钻床是一种小
型钻床（如图6—14），一般用来钻直
径12毫米以下的孔。

钻孔时，钻头装
在钻夹头2内（钻夹头装主轴1的末
端上），接通电源开关，使电动机6旋
转（或停止），通过宝塔皮带轮7，直
接使主轴1得到不同的转速，进刀运
动是靠按下进刀手柄4使齿轮跟套筒
上的齿条相啮合而得到的。

当齿轮转
动时，带动了齿条，主轴便上下运动，
对紧固在工作台8上的工件钻削。

若
工件较高，可松开旋动升降机构，让
工作台与工作机构拉开距离到适当位置上，然后锁紧固定，再进行加工。

2．立式钻床：一般用来钻30毫米以下的孔，如图6—15所示。

立式钻床由底座1、床身2、主轴变速箱3、电动机4、主轴5、进刀变速箱6、和工作台7等主要部分组成。

3．摇臂钻床：摇臂钻床（如图6—16）
适应在笨重不易搬动的工件上钻较大的孔（钻孔直径可达75毫米或更大些）。

钻床的主轴变速箱可随着横臂绕立柱作移动，横臂所处高低的位置，可沿着主柱体上下调整。

因此可以在横臂旋转半径范围内，对工件进行钻孔。

第四节钻孔用的夹具
钻孔时所用的夹具，概括起来可分为两类，即夹持刀具的夹具和夹持工件的夹具。

1．夹持刀具的夹具：在生产中，主要使用的有钻夹头和锥形套筒。

（1）钻夹头：用来夹持尾部为圆柱形，直径0.8~12毫米的钻头的工具。

在夹头的三个斜孔内部装有带螺纹的夹爪（如图6—17），螺纹和装在夹头套筒的内螺纹相啮合，由于螺旋的作用，旋转套筒，三个爪伸出或缩进，使钻头尾部被夹紧或松开。

（2）锥形套筒（钻头套）：利用不同大小直径的锥形套筒（如图6—18）作过度连接，可把钻头或钻夹头连接在钻床的主轴上。

套筒都是以莫氏锥度为标准的。

2．夹持工件的夹具：
（1）平口钳：用来夹持平整的工件[图6—19 a）]
（2）V型铁：主要用来夹持圆柱形工件[图6—19 b）]
（3）垫铁螺栓和压板：主要用来夹持块状工件[图6—19 c）]
（4）直角铁；用来夹持要加工两个相互垂直通孔的工件[图6—19 d）] （5）手虎钳：用来夹持小型工件和薄板工件[图6—19 e）]
（6）三爪自定心卡盘：用来夹持圆柱形工件[图6—19 f）]
第五节切削用量的选择
1．切削用量的基本概念：
（1）切削速度（v ）：钻头转动时，切削刃上离钻头中心最远的一点，在一分钟内所走过的路程，就是钻头的切削速度（单位：米/分）。

它的计算公式是： v=（米/分） （式6—1）
式中：D ——钻头直径，n ——钻头每分钟转数，π——圆周率
（2）进刀量（s ），即钻头每转一周向下移动的距离（单位：毫米/转）。

2．切削用量对钻头耐用度的影响：在钻孔中，始终存在着切削速度和进刀量两种运动，假如缺少了一种运动，就不能成为切削了。

增加切削速度或进刀量，都能达到提高生产效率的目的，但是它们对切削的影响各有不同。

（1）切削速度对钻头耐用度影响最大，当切削速度高时，虽然缩短了钻孔时间，但钻头容易磨损和烧坏。

（2）进刀量对钻头耐用度影响较切削速度小，但过大的进刀量，除影响工件质量外，也容易使小直径钻头折断。

3．切削用量的合理选择：在保证钻头保持钻头正常使用寿命的基础上，为了使钻头发挥最大的切削效能，就必须要懂得选择合理的切削用量。

经验证明：钻孔时，一般选择较低切削速度和较大的进刀量是适宜的。

如表6—2和6—3，是钻头对碳素钢工件钻孔时所适用的切削用量。

钻头直径
2 4 6 10 14 20 24 30 40 50 60 进 切
刀 削 (米/分) 量 速
(毫米/转) 度
0.05 46 - - - - - - - - - -
0.08 32 - - - - - - - - - -
0.10 26 42 49 - - - - - - - -
0.12 23 36 43 - - - - - - - -
0.15 - 31 36 38 - - - - - - -
0.18 - 26 31 35 - - - - - - -
0.20 - - 28 33 38 - - - - - -
0.25 - - - 30 34 35 37 - - - -
0.30 - - - 27 31 31 34 33 - - -
0.35 - - - - 28 29 31 30 - - -
0.40 - - - - 26 27 29 29 30 30 -
0.45 - - - - - 26 27 27 28 29 27
0.50 - - - - - - 26 26 26 27 26
0.60 - - - - - - - 24 24 25 25
0.70 - - - - - - - - 23 23 23
0.80 - - - - - - - - - 21 22
0.90 - - - - - - - - - - 21
钻头的耐用度，当热量超过一定的限度时，钻头的切削刃就开始软化，并且迅速磨损，甚至退火而失掉切削能力。

因此，钻孔时必须使用充分的冷却润滑液来降低温度，以保证钻头的正常使用寿命。

冷却液还起着改善孔壁光洁度的作用。

常用的冷却润滑液有乳浊液、煤油等。

一般情况下，钻铸铁工件是不需加冷却液的。

第六节在钻床上钻孔
1．钻孔前的准备工作：
（1）钻孔前，要划出孔径的圆圈，并在圆圈和中心处冲出小眼。

（2）检查钻床传动部分的润滑情况，准备好工具和安装工件用的工夹具等。

安装工件和刀具时要结实牢固，不能有松动现象。

（3）选择切削量，确定好冷却液。

（4）试车（空转）。

检查各部分运转是否良好和刀具安装是否正确。

操作时禁止戴手套。

2．钻通孔：
（1）试钻浅坑，观察是否对中，如发现偏心，应该即使校正（可用錾槽法校正，如图）
（2）开放冷却液进行钻孔，钻孔时要注意：
1）当材料较硬或要钻较深的孔时，在钻孔过程中要经常将钻头退出孔外排除切屑，以防止切屑卡死、扭断钻头。

2）即将钻透孔时，必须减小进刀量，使用自动进给的，应改为手动进给。

3）要钻的孔直径超过30毫米时应分两次钻削。

先用直径较小的钻头钻一小孔，然后再扩孔，这样可避免横刃的损坏和减小轴向力。

3．在斜面上钻
孔：先在钻孔的斜
面上用机械削平或
用錾錾一个和钻头
垂直的平面（如图
6—21），然后用中
心钻或小直径钻头
在小平面上钻出一
个浅坑或锥坑。

再
进行钻孔。

4．钻半圆孔：把两个工件要钻半圆孔的平面合起来（如图6—22a），或者用同样材料的物体和工件对合在一起（如图6—22b），在接合处找出中心，钻孔后去掉加入物体，工件上即留下半圆孔。

第七节手工钻孔
在装配和修理机械工作中，经常遇到要在工件上钻孔，特别是在不便搬动的大型工件上钻小直径的孔，这时，可以用小型手工钻孔工具操作，手工钻孔用的工具有手摇钻、手扳钻、电钻和风钻等。

1．手摇钻：用手摇钻（如图6—23）钻孔时，将钻头装在钻夹头内，左手握住固定手吧3，右手握住活动摇把4，用胸部抵住胸抵5，对准孔眼进行钻孔。

2．手扳钻：用手扳钻（如图6—24）钻孔，工作时，钻头6装在钻夹头5里，利用进刀螺杆3推动进刀，螺杆的一端有顶头2，顶住压板1。

钻孔时，以扳手4作来回扳动；弹簧撑头11、棘轮爪9推动棘轮7，使钻头间断地向鱼旋转。

同时，顶住压板1上的螺杆3，就能迫使钻头进刀。

3．电钻：电钻是利用电力通过电动机的旋转而带动钻头转动的（如图6—25）。

钻孔时，左手握住颈部，右手握住手柄，用适当的力压向工件；然后启动开关，电动机即带动钻头旋转进行钻孔。

在使用没有双重绝缘结构的电钻前，必须检查地线是否良好，工作时应戴上绝缘手套，两脚要站在木板上，以防触电发生意外。

4．风钻：风钻的动力是压缩空气，它的使用方法和电钻基本相同，特点是转速高、重量轻、工作安全可靠。

第八节钻削安全技术，钻孔产生废品的原因和预防方法1．钻削安全技术：
钻孔时工件一定要压紧（钻小孔时
可用手捏紧）。

通孔刚要钻穿时，发生事
故的可能性最大。

这时扭矩特别大，如
工件没压紧或没捏紧，工件随着转起来
就要出事故。

钻孔时不准带手套，手中也不能捏
回丝，以免不小心被切屑勾住旋转，出
人身事故。

切屑不断，不准用手去拉。

要切屑断，只要把钻头退出一些或暂停
自动走刀就可。

钻铸铁和黄铜时，不要
用嘴去吹切屑，以免切屑粉末飞入眼睛。

需要时应抬起钻头用刷子把切屑扫开。

钻孔时，工作台面上不准放置刀具、量具及其他物品。

钻通孔时，工件下面必须垫上垫块或把钻头对正工作台空挡，以免损坏工作台。

车未停前不准去捏钻夹头。

松、紧钻夹头必须用钥匙，不准用榔头或其他东西敲打。

钻头从锥套中退出一定要用斜铁敲出。

2．钻孔时，由于钻头刃磨不良，钻削用量选择不当，钻头装夹不好等一系列的原因，都会给生产带来不良的效果（如表6—4、表6—5）。

必须认真总结经验，努力克服。

废品形式产生原因防止方法
钻孔呈多角形1.钻头后角太大
正确刃磨钻头2.两切削刃有长有短,角度不
对称
孔径大于规定尺寸1.钻头刃磨不正确1.正确刃磨钻头
2.钻头摆动2.消除钻头摆动
孔壁粗糙1.钻头不锋利1.磨锐钻头
2.后角太大2.减小后角
3.进刀量太大3.减小进刀量
4.冷却不足,冷却液润滑性差4.选用润滑性好的冷却液
钻孔位置偏移或歪斜1.工件表面与钻头不垂直1.正确安装工件
2.钻头横刃太长2.磨短横刃
3.钻床主轴与工作台不垂直3.检查钻床主轴的垂直度
4.进刀时过于急噪4,进刀不要太快
5.工件固定不紧5.工件要夹牢
6.没有先开动电动机使钻头
旋转
6.先旋转钻头再对准划线或
冲眼
7.
钻出的定位孔没有定到位
7.分中棒定位移或工具定中
心时旋转主轴，定心工具要打
表。

正确找正并夹牢工件
损坏形式损坏原因预防方法
工作部折断1.用钝钻头工作1.磨锐钻头
2.进刀量太大
2.减小进刀量,合理提高切削
速度
3.钻屑塞住钻头的螺旋槽
3.钻深孔时,钻头退出几次,以
排出钻屑
4.钻孔刚穿时,由于进刀阻力迅
速降低而突然增加了进刀量
4.钻孔将穿时,减小进刀量
5.工件松动5.将工件可靠地加以固定
6.没有使钻头旋转就进刀6.先旋转钻头再进给
切削刃迅速磨损1.切削速度过高1.降低切削速度
2.钻头刃磨角度与工件硬度不
适应
2.根据工件硬度选择钻头刃
磨角
第九节锪钻
把已有的孔扩大和在孔的端面或边缘上加工成各种形状的浅孔，通常实际采用锪钻进行加工的。

各种锪钻都是属于多刃刀具（三个以上切削刃）。

1．扩孔锪钻：将已有的孔扩大，对于要求精度较高的孔来说，用麻花钻是不适宜的。

因为它没有准确的靠导，容易扩偏；而扩孔用的锪钻（如图6—26），有较多的切削刃和没有横刃，工作时能保证扩孔的方向正确和使工件的加工面光华。

锪孔的余量可参考如表6—6
钻孔直径15~24 25~35 36~45 45~55
锪孔余量1.0 1.5 2.0 2.5
2．圆锥形埋头锪钻：用来锪螺钉或铆钉锥形的埋头孔。

常见的锥形埋头锪钻，其顶角为60°、75°、90°、120°等，他的刀齿一般为6~12个（如图6—27）。

3．圆柱形埋头锪钻：主要是用来锪螺钉柱形埋头孔的。

在锪钻的切削部分
前端带有导柱，用以保持原有孔和埋头孔同心（如图6—28）。

4．端面锪钻：它的特点是仅在端面上有切削刃，用以专门锪与孔垂直的平面（如图6—29）。

第十节铰孔
铰孔是精加工之一。

当孔的精度需要4级或4级以上，要获得较准确的孔，在钻、锪孔后，还要进行铰孔。

铰孔用的刀具是铰刀。

铰刀的种类很多，根据使用的方式，可分为手用铰刀和机用铰刀；根据所加工孔的形状，则可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀。

此外，还可以根据直径的调节情况等进行分类。

下面仅就钳工常用的几种铰刀作介绍。

1．非调节式圆柱形手用铰刀和机用铰刀：它由切削部分、修光部分、颈部、尾部等组成（如图6—30）。

（1）切削部分：铰刀的切削部分稍有斜度，目的是便于铰刀放进孔中，保护切削刃。

由于铰刀是切下很薄切屑的光整加工刀具，因此，铰刀刀齿的前角为0
孔，可以把铰刀的正前角改为负前角，即γ=-5°~0°。

这样，孔壁表面可达8的光洁度。

（2）修光部分：主要起引导铰刀工作方向、修光孔壁的作用，可作铰刀的备磨部分。

修光部分后半部有倒锥，用以减小铰刀对孔壁的摩擦和孔的扩张量，手铰刀的倒锥为0.005~0.008毫米。

（3）颈部：加工刃面的退刀槽。

（4）尾部：手用铰刀的尾部为圆柱形，并有方头以备装扳手之用；机用铰刀尾部是锥柄，其作用与钻柄相同。

2．可调节手用铰刀：可调节手用铰刀的结构如图6—31所示。

在刀体1上开有斜底槽，具有同样斜度的刀条2放置在槽里，利用调节螺母3、4压紧刀片的两端。

调节螺母使刀条沿斜槽移动，即用作改变铰刀的直径，以适应加工不同孔径的要求。

标准可调节铰刀适用的加工孔径为6.25~44毫米，直径的调节范围为0.75~10毫米，常用于修配及单件生产铰孔工作中。

3．螺旋槽手铰刀：螺旋槽手铰刀铰孔时切削平稳。

铰出的孔光滑。

有键槽的孔用普通直铰刀不能旋转，其刀刃铰到槽边时要被勾住，此时一定要用螺旋槽手铰刀才能铰。

螺旋槽的方向与铰刀旋转方向要相反（铰刀正转，则铰刀的螺旋槽应是左旋的），这样才能避免铰刀自己旋入工件，铰下的切屑也能很好地在刀
刃之前被推出孔外。

4．圆锥形手用铰刀：常用的锥铰刀有下列四种：
（1）公制锥铰刀：用于加工锥度1：20的工制锥孔。

（2）莫氏锥铰刀：用于加工0~6号的莫氏锥孔（其锥度近似1：20）。

（3）1：30锥铰刀：用于加工套式刀具上1：30的锥孔。

（4）1：50锥铰刀：用于加工1：50锥度的定位削孔。

由于锥形铰刀的刀刃是全部参加切削的，因而工作比较沉重，特别是加工铰削余量较大的工制和莫氏锥孔。

为了减轻刀具符合，常用两把或三把组成一套的铰刀来铰孔（如图6—32），带阶梯齿的粗铰刀（如图6—32a）可铰出带螺旋槽的粗糙锥形孔，精铰刀（如图6—32b）可以切去第一把铰刀铰过后残留在孔壁内的刀痕，并铰出孔的最后尺寸。

4．铰孔余量：铰孔时，能否正确地选择合理的铰削余量，是铰孔工作中较
为重要的一环。

铰孔余量太小，就不能铰掉上一道工序留下的刀痕，影响孔的光洁度，但如果余量过大，不但铰孔时间长，而且使铰刀迅速磨损，缩短了铰刀的寿命。

因此，必须根据材料性质、孔的直径正确地选择铰孔的余量。

铰孔的余量选择，可参看如表6—7。

孔的公称直径8~30 32~50 50~70
加工余量0.10~0.20 0.30.30~0.40
此外，铰削余量的确定，与上道工序的加工质量有很大关系。

因此，对铰削精度要求高的孔，必须经过扩孔或粗铰，才能保证最后的铰孔质量。

5．铰孔的操作方法：
（1）铰削韧性材料（例如钢）或铰不通孔时，用短起削刃的铰刀；铰削脆性材料或铰通孔时，用长起削刃的铰刀（如图6—33）
（2）用手用铰刀工作时，铰刀必须与孔垂直，两手压力均匀地向下和向顺时针方向旋转铰刀，不允许反向旋转，否则刀刃将会磨钝和破坏孔壁的光洁度。

用机用铰刀时，最好在工件一次装夹后，连续进行钻孔、锪孔和铰孔工作。

这样，可以保持刀具轴心的位置不变，使加工工件质量得到保证。

（3）在铰孔过程中，铰刀如果旋转不动，则说明切屑卡住了刀刃，或是遇到了硬点。

在这种情况下，应该把铰刀小心地旋出，不能用力连续扭转，否则会使刃口崩裂，甚至使铰刀折断。

工作完毕，也应按顺时针方向旋出铰刀，旋转过程中加向上提的力，禁止铰刀反转。

（4）铰孔时，铰刀的后面跟孔壁摩擦很大，而且铰削下来的切屑，会紧粘在导刃带上，影响了孔壁的光洁度。

在这种情况下，采用冷却润滑液，可以减小铰刀与孔壁摩擦，增加孔壁的光洁度，同时防止了孔的扩张量，也可延长铰刀的使用寿命。