TPM不合理发现八大项目
TPM及深化5S活动中存在的困难点汇总
等，完全将设备保养和生产对立起来；车间设备员不知道二级保养是否需要操作工参加！
设备自主保养的内容是TPM活动1-STEP活动的内容，操作人员进行设备保养是TPM活动的重要内容。
TPM活动是全员参加的活动，如果按TPM顾问的要求进行，员工就没有任何理由不进行活动。
17. 车间设备管理人员基本不参与本车间重点和主要设备保养，更谈不上对设备结构、性能的了解、掌握；如何指导操作人员对设备进行正常使用和维护。
自主设备的保全活动是1-STEP活动中进行的，不合适现在推进
18. 车间设备操作人员润滑工具、常用工具不全，无法对设备进行正常维护。
TPM活动的注油活动是在3-STEP中进行，不合适现在推进。
阐述精益生产TPM管理的八大重点、实施前的环境条件及方法
阐述精益生产TPM管理的八大重点、实施前的环境条件及方法一、精益生产之TPM管理的八大重点TPM的实施有八个重点，也被称为TPM的八大支柱。
是以5S为基础，并以八大支柱为依托，通过重叠式的小组活动来实现意识的变革和行为的变更，从而达到最佳的设备综合效率和经营效率。
1、设备效率化的个别改善TPM的第一个支柱是设备效率化的个别改善，即根据设备的不同状况。
例如设备的利用情况、性能开动率、合格率、生命周期等，个体化地利用设备。
使企收设备的总体化利用率达到最高。
这个体系需要全体部门的配合。
2、自主保养体系的确立自主保养体系的确立是指“设备谁使用，谁负责保养”。
如果将自主保养推广到企业的管理之中，也就提倡员工培训主人翁的敬业精神。
一般说来。
自主保养体系主要由生产部门来确立。
3、预防与初级流动管理体制的确立采购某个设备时，要考虑设备的保养方法，以便购买到适合自己生产过程的最佳设备。
如果错误地购买设备，不但浪费开支，还增加了保养的难度。
因此，这一体制侧重考虑预防，即在设备购买或设计之前就充分考虑日后的保养问题。
主要由研发部门负责。
4、建立品质保养体系ISO 9000品质保养体系也被称为ISO 9000，产品的品质是企业的生命，没有合格的品质保证就难以使客户感到放心。
虽然很多企业都达到了ISO 9000的认证，但是真正做到完全符合ISO 9000要求的并不多。
因此建立这一体系需要全体员工全身心的投入，以精品战略来完成产品的生产。
5、教育训练在5S推动的整个过程中都要不断地进行教育训练。
在教育训练中，要以员工的心态教育为主，再培训员工发现问题、解决问题、提高效率的能力，同时在企业中进行提案改善活动，发挥员工的创造性。
教育训练由人事部门负责。
6、环境改善消除困难作用和危险作业，消除任何可能引发灾害的各种隐患，创造适合人和设备的良好工作环境。
杜绝污染减少废弃物，节能降耗和资源再利为主题，开展环境保护活动。
7、管理间接部门的效率化与55活动类似，生产部门、设备部门、开发部门需要实施TPM以外，其他部门也要配合TPM的推行。
设备微缺陷不合理TPM6_目分_精编版
區 分 不合理
不合理 細部事項
A. 微缺陷 脏
伤痕 晃动 拉长 异常 其它
灰尘, 粉尘，油污 歪, 变形, 弯曲 松(振)动, 脱掉, 倾斜, 磨损 胶带, 皮带 温度, 电流,空转,冒料,异味, 异色,漏料, 漏水, 漏气, 堵塞, 结块, 堆积
a. 脏
内容
问题点
灰尘
粉尘
油污
发生位置（源） 影响 原因
举例图片
e.异常1
问题点 内容 发生位置(源) 影响
原因
温度
模腔 / 水槽
冒料，影响物性 / 长丝长 颗粒 1.传感器显示温度不准 2.加热器本身存在问题 3.模腔变形
电流 K-tron / 模腔 停机
设备问题
空转 包装传送带 浪费电能
离开岗位是没有及时 关闭电源
举例图片
e.异常2
问题点 内容 发生位置(源) 影响
设备泄露，没有及时 发现并处理
漏水
漏气
水槽 / 水管
真空管 / 气管
污染环境，影响生产 浪费能源
水管破裂/ 水槽泄露， 发现漏气，没有及时 没有及时发现并处理 处理
举例图片
f.其它
问题点 内容
结块
发生位置(源) Base / 真空口
影响
停线
原因
没有按时点检
堵塞
堆积
K-tron / 模腔 / 模头 停线
原因
1.叉车等物不小心撞击变形 2.振动筛拆装时用力过大
举例图片
弯曲
c.晃动
问题点 内容
松(振)动
脱掉
磨损
倾斜
发生位置(源)
振动筛/切粒机/电 机等
K-Tron上盖/电机后 盖/振动筛上盖等
TPM自主保全八大不合理问题分类
TPM自主保全八大不合理问题分类TPM（Total Productive Maintenance）是一种以人为本、全员参与、全员全方位、全员全过程的综合性管理体系，旨在通过全面深入的设备保养，提升生产线的稳定性和效率，从而改善产品质量和生产效益。
然而，在实施TPM的过程中，存在一些不合理的问题，这些问题可能会影响到TPM的实施效果。
本文将对TPM自主保全的八大不合理问题进行分类和分析。
一、管理人员不重视TPM为了保证TPM的成功实施，管理人员的重视和支持是至关重要的。
然而，在一些企业中，管理人员对TPM的重要性没有足够的认识，缺少对TPM的培训和理解，导致对TPM的投入不够，对TPM活动的组织和推动不力。
这将影响到TPM的推广和顺利实施。
二、对操作员的培训不足TPM的核心是通过全员参与实施设备保养，而操作员是最直接参与设备保养的人员。
然而，一些企业在TPM实施过程中对操作员的培训投入不足，没有提供足够的培训资源和培训机会，导致操作员对TPM的理解和掌握不够深入，无法充分发挥其在设备保养中的作用。
三、设备保养工具和设备不完善在TPM的实施过程中，需要使用到各种设备保养工具和设备，包括测量仪器、检修设备等。
然而，在一些企业中，设备保养工具和设备的数量有限，且质量不过关，无法满足TPM实施的需要，影响到设备保养的质量和效果。
四、指导文件和标准缺失TPM的实施需要有相关的指导文件和标准，对设备保养的工作内容、方法和流程进行明确和规范化。
然而，在一些企业中，缺乏相关的指导文件和标准，导致设备保养工作缺乏规范和标准，容易出现工作盲目、随意性的情况。
五、设备保养工作与生产计划不协调在实施TPM的过程中，设备保养工作需要与生产计划进行协调，合理安排设备保养的时间和频率，以确保设备保养不影响生产进度和产能。
然而，在一些企业中，设备保养工作与生产计划没有很好的协调，导致设备保养工作无法按时完成，影响到生产线的正常运转。
TPM的8大支柱
04、设备初期管理活动
活动内容
第五部分
品质保证活动
05、品质保证活动
05、品质保证活动
加工点含义
05、品质保证活动
加工点与设备6系统
第六部分
安全卫生环境管理活动
06、环境管理活动
标准与要求
安全——保证设备可靠性运行 卫生——达到设备6S标准 环境——温度、湿度、粉尘度等满足运行条件
06、环境管理活动
01、个别改善（消除损失） 改善方向——浪费
01、个别改善
第二部分
自主保全
02、自主改善
作业者的素质改善
02、自主改善
自主保养人员的能力
防止劣化的活动 进行正确的操作或准备、交替、调整、清扫、给油等。
测定劣化的活动 通过对使用条件的检查或日常定期的点检，在早期发
现异常情况。
复原劣化的活动 进行简单的整理或对异常的处置、联络
02、自主改善
自主保养成功的重点
02、自主改善
第三部分
计划保全
03、计划保全
03、计划保全
03、计划保全
03、计划保全
第四部分
设备初期管理活动
04、设备初期管理活动
活动范围
a. 新购设备时 b.大修或更换主要部件时 c. 改善、改造设备及其附件时 d.以上没有提到，但领到有特别指示时
环境分析
06、环境管理活动
第七部分
事物间接效率化活动
07、事物间接效率化活动
第八部分
教育训练活动
08、教育训练活动
教育训练活动
总结
设备综合效率管理 每天损失状况记录 周期性损失分析 选定个别改善课题 编制个别改善小组 实施个别改善活动
01、个别改善（消除损失） 方法——WHY-WHY 分析
TPM的失败案例：前车之鉴,要警惕!
TPM的失败案例：前车之鉴，要警惕！很多企业认为TPM很简单，就是7个阶段，相关的书籍也很多，网上更是有海量的资料可以参考，不需要请咨询公司，自已做没问题。
结果就是不满意，不了了之。
以下是2个盲目导入TPM的失败案例，前车之鉴，要警惕。
案例一：某企业导入TPM管理一段时间后，部分管理者开始抱怨：TPM 的工作量太大了，不但没有减轻工作量，反而让我们的工作越来越忙了。
后来了解情况后，根本原因是：员工太忙，员工没时间做，所以只有管理层做了。
这是很多企业导入精益TPM容易进入的一个误区：没有停机时间，就不可能开展TPM活动，所以员工要真正参与TPM活动是不太可能的。
这个听上去似乎很有道理的理由，其实是不成立的。
首先，TPM的T就代表全员参与，没有全员参与，就没有TPM；其次，参与TPM活动的形式是很多的，停机做设备清扫，做改善是参与TPM活动的形式之一，但不是指唯一。
比如，在生产过程中，员工同样可以发现很多不合理的问题，设备往往在运行过程中，暴露的问题会更多。
同时，在确保生产正常和安全的前提下，也是可以做清扫的，比如设备表面、周边环境。
员工还可以在生产过程去思考如何改善，去总结经验，编定OPL，做设备外部的保养。
由此可见，TPM 活动并非停机才能开展。
TPM是一套管理体系，同时也是一种管理思想、管理理念和管理意识，如果能把TPM思想深深地植根于员工的大脑里，就不存在员工没有时间开展TPM 活动的问题了。
案例二：某企业开展TPM活动两年多了，发现现场的问题并没有明显改善，员工每天依然要花大量的时间去处理很多重复的问题。
“我只会做，但说和写我就不行了”，这是很多导入TPM管理的企业会遇到的问题。
是的，一线员工的文化层次参差不齐，再加上平时基本也没什么记录，也不需要做PPT报告结总。
但导入TPM后，不但要会发现问题，同时还要将发现的问题记录下来，光会解决还不行，还要将解决问题的方法和过程总结出来，做成标准化的文件。
我是答题王试题库
我是答题王试题库TPM知识竞赛试题库1、TPM活动的开展能给公司及员工带来什么好处？（A、B、C、E、F ）[多选题]A、培养发现问题的能力B、掌握初步的设备维护方法C、设备故障减少了D、使车间设备的分布更合理E、增加小组成员的凝聚力F、提高了工作效率2、精益的五大基本原则是：（A、B、D、E、G）[多选题]A、价值B、价值流C、智能D、流动E、拉动F、以人为本G、尽善尽美3、精益生产的两大支柱是（B、C）。
[多选题]A、6SB、准时制C、自动化D、标准化4、5S与公司及员工有哪些关系？（A、D）[多选题]A、提高公司形象B、增加工作时间C、增加工作负担D、安全有保障5、下列对6S活动和TPM活动的之间关系的说明，正确的是：（A、B、D）[多选题]A、6S是TPM的基础B、6S就是TPM的“0”阶段C、6S和TPM是完全没有关系D、6S做好了，才能开展TPM6、不合理发现有整理、整顿、基本条件、、困难部位、、不安全部位、其它等8个项目的分类，请在下面选择缺失的2个项目：（A、D ）[多选题]A、污染发生源B、故障隐患C、跑冒滴漏D、微小缺陷7、在对设备实施清扫前，所有的组员都要进行安全教育，填写《安全检查表》，要求在安全检查表中，主要说明哪些方面的问题点：（B、C ）[多选题]A、告诉组员清扫工具的安全使用B、在对设备清扫的过程中，发现的不安全因素（如：漏电）C、清扫前，我们要熟知并登记设备上存在人身的不安全隐患，提醒大家注意D、设备的操作方法（如：正确的停机、开机等）8、“六尘法”清扫是指：、防尘、扫尘、蓄尘、除尘、（B、D ）[多选题]A、去尘B、无尘C、吸尘D、预防尘9、怎样理解OPL要点培训是很一种很有效的培训工具？（A、C、D、E ）[多选题]A、来自实际工作，对学习者有很强的针对性B、不需要讲解，大家互相传阅理解就行了C、篇幅短小精悍，适合短时间的学习要求D、制作简便，各层次人员都可以使用E、贴近现场，便于日常查阅F、内容简单，有很强的设备专业技术知识为最好10、“稳定化”的典型方法有：（B、D、E）[多选题]A、供应链零库存管理B、价值流分析C、员工心理辅导D、全员生产力维护E、均衡化F、旺季促销11、下列关于标准化的表述正确的是(A、B、D)。
2023年TPM项目课程相关理论知识试题库
TPM知识试题库第一部分：TPM基础知识1.什么是TPM？答：TPM即全员参与旳生产保全活动，是以6S管理、反复小组活动、员工改善为基础，通过八大支柱推进，不停进行员工和设备体质改善，并不停进行原则化，抵达“四零”目旳，实现企业整体生产能力和竞争力旳过程。
2.TPM旳八大支柱是指？答：1.自主保全2.计划保全3.焦点课题4.初期管理5.教育训练6.环境安全7.品质保全8.事务改善。
3.什么是设备自主保全？答：自主保全是建立在员工对设备每天使用旳状况非常理解旳基础上，做好设备旳平常保养，清洁，清理，润滑等工作，以提高员工保全设备旳能力和减少设备故障率旳一系列管理措施。
共分为七个阶段进行推进，我们目前处在第一阶段。
4.自主保全旳三大法宝： TPM小组会议、活用OPL、灵活运用管理看板。
5.自主保全中旳“二源”指旳是：污染源、困难源。
6.所有引起故障、质量等损失旳设备方面旳原因，我们称为缺陷，根据它对损失旳影响，我们将缺陷分为三大类：大缺陷、中缺陷、微缺陷。
7.TPM旳本质是防止哲学、四“0”目旳、全员参与旳小组活动。
8.TPM推进旳八大支柱分别为：自主保全、计划保全、焦点课题、MP活动、教育训练、事务\能源、环境安全、品质保全。
9.三现主义是指：现场、现物、现实。
10.TPM四个“0”思想是指向：“零灾害、零故障、零不良、零挥霍”挑战。
11.TPM活动旳两大基石？答:1.彻底旳6S活动；2.岗位反复性旳小组活动12.TPM活动旳六大效果是：生产、质量、成本、交期、安全、士气。
13.“三现主义”是指“现场”、“现物”和“现实”。
第二部分：TPM“0”阶段基础知识14.整顿旳重要目旳是排除寻找时间挥霍。
15.整顿旳三要素是场所、措施、标识。
16.整顿旳“二直二平”原则是指：直角、直线、平行、平面。
17.整顿旳“四必要原则”必要旳物品、必要旳时间、必要旳地点、必要旳数量。
18.目视化管理是指人们借助于一种管理工具，并运用形象直观，色彩合适旳多种视觉感知信息来组织现场生产活动，同步可以一目了然地发现异常状态及问题点旳管理方式。
TPM的八大支柱改善方法
预知维护 顺序替换基准化 总结遗留问题
的开展
和维持、管理
点的对策
结果的确 认和固化
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自主维护实例
现状对比：
咱们来看一下我们的生产现场？
基本都是这么干净
83
自主维护实例 看咱的导轨、丝杠
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57
58
59
60
步骤
活动内容
准备 阶段 （P）
第1步：对象设备、生产 线的选定
实施
第一步
图纸资料 说明书 收集整理
第二步
设备 保全 基准
书
第三步
要领书 手顺书
第四步 点检卡
第五步
保 全 计 划
第六步 实施
111
设备资料
基准书
要领/手顺书 点检卡
计划
实施
目的（why）
确定设备保全作业过程中的要领和操作顺序，让参与作业的保全员知道做 什么，怎样去做。
人员（who） 保全员（主） + 保全技术员（辅）
重要不合理改善案例TPM检查问题点及改善
专业技能 培训计划
小组组织 架构图
7S自主管理
改善前后比较
重要不合理改Βιβλιοθήκη / Why-Why分析设备预防保全 现状/ 库存管理
专业技能 培训实施
注：剩余资料可对各框框后页累加，或放于文件保管盒归类管理。
公司战略方向
由经管室统一制定派发
案例
小组介绍
口号：资源有限，改善无限；行动你我他，保全靠大家！
■ 小组名 :
2
坐位 张建清 坐位
3
机 房
书 柜 书 柜
2 3 4 5
沙发
谢珍
饮水机
坐位
5
过道
4 4
朱春卾
2
过道
1、活动区域的目的是将小组按人头划分“我的 区域”和“我的设备”，强化管理责任 2、用图片或者画图的方式将小组区域划分清楚， 并用编号标记具体责任区域和姓名（公共区域 也要有责任人） 3、各组员要严格遵守活动原则（日常/定期） 持续开展活动，尤其每周必须开展定期活动， 没有定期活动就不会有好的成果
各区域负责人一起修改
不合理明细
不合理 编号 部位名称 （在什么位置） 不合理内容 （什么不合理怎么样） 不合理 不合理 分类1 分类2 发现 日期 发现者 改善日期 计划 完成
- 不合理分类根据本部门实际情况可以自行设计 - 要求打印空白表格，动员全员随时手写 - 不合理没有具体目标，不是越多越好或越少越好 - 重要的是实际存在的不合理全面查找 - 然后分析不合理类型（原有/再发/全新） - 针对不同的不合理用不同方法解决 - 重点管控已发生的不合理再发
经营革新七阶段活动手册
2018.3
东莞烨嘉电子科技有限公司
经营革新活动板（现场小组） 经营革新活动板
TPM表10 微缺陷之不良问题点7个项目
润滑 加油 油位计 紧固
缺油、油污染、油种类不明、油种类不合适、漏油 加油口污染、破损、变形、包管不良 污染、破损、漏油、标记表示不良 螺丝、螺帽、松动、脱落、太长、破损、腐蚀、垫圈不合、螺帽反装
清扫
机械构造、Байду номын сангаас子、配置、脚手架、空间
困
3
难 之
处
点检 加油 紧固 操作
构造、罩子、配置、计量器位置、方向的适当表示 加油口位置、构造、高度、脚手架、废有口、空间 构造、罩、配置、空间、尺寸、脚手架 机械配置、阀门、开关、手柄位置、脚手架
调整
压力表、温度表、流量计、真空表等的位置不良
产品
漏、洒落、喷出、飞散、溢出
污 染 4发
原料 油
漏、洒落、喷出、飞散、溢出 润滑油、液压油、燃料油的漏、溢出、渗出
污 染 4发 生 源
气体 液体 碎屑 其它
空气、二氧化碳、蒸汽、排气的漏与飞散 水、温水、半成品、冷却水、排水的漏与飞散 切割屑、包装材料、不良品 随人与铲车带入的、从建筑物缝隙间进入的
安 全 7隐 患 点
照明 转动物体
起重机 其它
照明度不足、位置不良、灯罩污染、灯罩损坏、不适应于防爆 罩子脱离、脱落、损坏、并列的安全装置、紧急制动 起重机、电动葫芦类的钩子、制动器及其它 特别化学品、溶剂、有毒气体、隔热材料、危险标志、保护用具及其它
不良问题点7个项目摘要(1)
项目 不良问题点
不良问题点的具体内容
污染
灰尘、垃圾、粉、油、铁锈、涂料
小 1缺
陷
伤裂 松动 松摇 异常
裂痕、弄坏、变形、缺口、弯曲 摇动、拨动、倾斜、偏心、磨损、腐蚀 皮带、链条 异常声音、发热、震动、异臭、变色、压力、电流
『原创』TPM设备管理的缺陷、劣化、不合理点
h t t p://w w w.c q x y w.c o mTPM设备管理的缺陷、劣化、不合理点一、设备缺陷：纯属设备方面的原因，能够引发故障、产品质量等方面Loss。
根据缺陷对Loss所造成影响的大小，可分为以下几种。
大缺陷：所引起的故障能够使设备陷入瘫痪(功能瘫痪性故障)。
中缺陷：存在某种缺陷时设备虽然仍能运行，但是它会降低设备的功能。
小缺陷：某种特定的缺陷合在一起，产生叠加效应时才能引发Loss。
什么叫潜在缺陷？物理性潜在缺陷：物理性缺陷并不明显，往往会被忽略。
1.只有拆卸后才能发现的缺陷2.安装位置不明显，难以发现的缺陷3.被杂质、污垢掩盖的缺陷h t t p://w w w.c q x y w.c o m心理性潜在缺陷：因操作人员和维护人员的意识、技能的缺乏，无法发现的缺陷。
1.漠不关心2.不知道是缺陷3.忽略缺陷二、设备劣化：劣化是指设备的各种性质逐渐低下的现象。
劣化分为自然发生的“自然劣化”和因管理不当而发生的“强制性劣化”。
另外，相对劣化是指原有设备并无问题，但随着同种新设备的增加，便显得原有设备相对落后。
发现、防止劣化现象的方法是什么？1.彻底“清理”—–重要的是树立“清理就是检查”的思想。
2.“彻底进行基本维护(清理/加油/拧紧螺丝)，消除强制性劣化现象，维持自然劣化状态。
”3.测定劣化状态4.如果达到一定限度，应进行“修复”。
三、设备不合理点：设备的不合理点是指劣化、发生源、难点部位、需要整理和整顿的不合理点。
不合理劣化：随着设备的磨损与时间的推移，设备的性能及功能日益低下的现象。
劣化的种类有：1.强制性劣化：未满足基本条件而引发的人为老化现象(加油、检查不当)2.自然劣化：随着时间的推移，设备寿命自然老化的现象设备劣化的区分：1.损伤：裂纹、破碎、变形、磨损、刮伤、堵塞、腐蚀等2.异常现象：振动、发热、噪音等h t t p://w w w.c q x y w.c o m3.未满足基本条件：清理、加油、拧紧螺丝等不合理发生源：指污染源泉，通过清理的方式清洁设备，注意观察设备被污染的原因，不难发现不合理之处。
3。TPM八大支柱
TPM八大支柱TPM八大支柱TPM八大支柱TPM八大支柱：焦点改善TPM八大支柱：个别改善个别改善（焦点改善）：为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。
TPM八大支柱：自主保全TPM八大支柱：自主保全自主保全体制的形成：“自己的设备自己保养”，所以自主保养活动是以运转部门为中心，以七个步骤展开。
自主保养的中心是防止设备的劣化。
只有运转部门承担了“防止劣化的活动”，保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力，使设备得到真正有效的保养。
TPM八大支柱：计划保全TPM八大支柱：计划保全保全部门的计划保全体制的形成：在运转部门自主保全的基础上，设备的保全部门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备的改善保养。
TPM八大支柱：质量保全TPM八大支柱：质量保全品质保全体制的形成：为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态，我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷的发生防范于未然，从结果管理变为要因管理，使产品的生产处于良好的受控状态。
TPM八大支柱：教育训练TPM八大支柱：教育训练教育训练：不论是作业还是保全部门，仅有良好的愿望还难以把事情做好，因此我们必须加强技能的训练和提高。
培训和教育训练不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且应成为每个职工的自觉行动。
要把学习融入到工作当中去，在工作中学习，在学习中工作。
TPM八大支柱：初期管理TPM八大支柱：初期管理设备初期管理体制的形成：为了适应生产的发展，必定有新设备的不断投入，于是我们要形成一种机制能按少维修、免维修思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、工艺等要求对设备进行最优化规划、布置，并使设备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力，总之，要使新设备一投入使用就达到最佳状态。
TPM八大支柱：事务改善TPM八大支柱：事务改善职能部门事务改善和效率化：职能部门的效率化主要体现在两个方面，这就是要有力地支持生产部门开展TPM及其它的生产活动，同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。
自编教材-8大不合理项
B、整顿
防止必要品过剩或不足，方便存取。定 品、定位、定量、可视化。
可视化 定
量 物品堆积过剩，
急需整治
C、微小缺陷
目前影响不大，日后会扩大的小缺点。 脏污、疵点、震荡、发松、异常、粘着。
芯轴上的小 电无线护管捆散套路绑乱、震，未动冷突却的起风灰扇尘上
D、基本条件（清扫、加油、紧固）
地下昏暗 照明不足
突出地面 绊倒人员
H、其他
除了以上各项，都划分为其他。
不易区分的
其 他
三、应用
了解了现场的八大不合理项，我们进行如下
思考：
A.不懂
为什么会这样？
பைடு நூலகம்
填写疑问点请单， 寻找找答案
B.懂
自制工具 现场解决
改善提案
请求协助
待续……
八大不合理项
——定义及相关用法 作者：李彬彬
一、什么是八大不合理项呢？
所谓8大不合理项，其实就是TPM设备清 扫活动中，对于设备本身所存在缺陷的一种 分类方式
二、它主要包括哪些呢？
A. 整理 B. 整顿 C. 微小缺陷 D. 基本条件 E. 困难部位 F. 发生源 G. 不安全部位 H. 其他
A、整理
清扫、点检（拧紧）、注油、更换等基 本事项。
先复位，后 拧紧
E、困难部位
妨碍人的行动的部位。清扫、检查、加 油、锁紧、操作、调整等
F、发生源
故障、不良、灾害、污染发生的部位。产品 原料、油、气体、液体。
漏油点
气体泄漏， 造成事故
导致小车 运行卡阻
G、不安全部位
对人产生危害或有潜在危害的部位。平台防 护装置、照明、旋转物、升降物、移载机。
TPM管理风险图
风险点1
风险点2
TPM管理导 入风险 TPM管理推 进风险 TPM管理改 善风险 TPM管理绩 效评价风险
风险点3
风险点4
风险点5
TPM管理主要风险点说明图
序号 风险点名称 TPM管理体 系构建风险 风险点说明 1，TPM管理组织机构设计不合理，可能导致TPM管理人员职责混乱 2，未严格按照相关规定，建立完善的TPM管理体系，可能导致TPM管 理体系而导致TPM管 理体系不适应企业的要求 1，未对企业进行全面的调研，可能导致导入工作不能达到预期的效 2，TPM管理的宣传不到位，员工不能了解推进TPM管理的意义，导致 TPM管理推进工作存在风险 1，企业未制定TPM管理推进计划，导致推进工作不能有效的展开 2，企业未选定样板设备和样板班组进行TPM管理的试推进，可能导 致TPM管理推进工作存在的漏洞无法及时发现 1，TPM管理改善的问题不明确，导致改善工作没有针对性，无法有 2,TPM管理制定的改善方案不合理，可能导致改善效果不理想 3，未设置专职TPM管理改善人员，可能导致TPM管理改善不及时 1，企业未建立有效的绩效评价体系，可能导致TPM管理工作不能得 到有效的评估 2，TPM管理绩效评价的标准不科学、不合理，导致绩效评价无意义
TPM 8大不合理教育
污 染
5.发生原
不 良
6.不急品
1）机器类 2）管理 3）仪器类 4）电场品 5）治工具 6）备品 7）处理 1）结构 2）功能 3）名称 4）电检方法 5）其它 1）设备 2）阶梯 3）照明 4）回转物 5）其它
-气泵，FAN，压泵机，TOWER，VESSEL -排道塑料管，阀类，DAMPER等 -温度计 ，压路计，真空计 ，电流计等 -配线，排管，开关，插作 -工具，切断工具，夹具，模型，模具 -备品，保有品，铺助资材，长期在库 -胶带，打空机搌机 -对于结构的用途不清楚 -性能不好 -有些部品设名称 -不懂点检方法有、或有异常的部位 -有经常发生品质不良或故障的部位 -端子，突起物，碎，损害 -按端子，防滑脱离，腐蚀，手把 -照度不良，位置不良，盖子坏，保护灯的损害 -脱落，并列安装置，紧急装置，漏出盖子 -有毒瓦斯，断热材，危险标示，保护区，特殊物
3. 改善困难
4.异常
1）脏 2）疤痕 3）松动 4）异常 5）贴上
1）制品 2）原料 3）油 4）气体 5）液体 6）其它 1）异物 2）冲击 3）水分 4）印字大小 5）浓度 6）纯度
-渣滓，灰尘，粉抹，油，锈，道路，裂纹，歪，变形 -松，歪，斜，腐蚀 -震动，压力，电流，变色 -堵塞，堆积，动作不良，卸下来 -漏出，掉下来，多 -漏出，掉下来，多 -润滑油，燃料油的渗漏，溢出 -空气，瓦斯，蒸汽，排气，VAPOR -水，温水，半成品，冷却水，废水的渗漏，溢出 -包装材料，不良品，人，裁断Chip，人，等待铲车 -PIN，粉抹，金属块儿，昆虫的混入 -卸下，碰，震动 -太少，太多，渗入 -AIR，分离装置的异常 温度上升，加热，混入，蒸发，摇动不良 -温度上升，加热，混入，蒸发，摇动不良
1.基本条件不具备
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8其它
粘着
产品 原料
油 气体 液体 清扫 检查 加油 锁紧 操作 调整 平台 防护装置 照明 旋转物 升降物
移载机
堵塞、固化、积累、脱落
泄漏、流淌、溢流、飞散； 润滑油、助动油、燃料油的漏油、流淌、溢流； 空气、气体、蒸汽、蒸汽排气及泄漏； 水、温水、半成品、冷却水、废水漏水； 包装材料、不良品、切面不均、建筑物之间的浸入。 机器结构、罩子、配置、空间； 槽子、器械位置、方向、界限(正常范围)标示； 给油孔位置、结构、高度、表、温度表、油量表、真空表等的位置不良。
没有标示出最大、最小量、订货点、在库量；
可视化 人、机、物状态不能一目了然。
3 基本条 件
清扫、点检（拧紧）、注油、更换等基本 事项
清扫 点检
注油 更换 脏污
油量不足、油污染、油种不明、油种不适、漏油； 供油嘴污染、油桶污染、油桶破损及变形、保管不 良； 污染、破损、泄漏、水平标示不清。
残渣、生锈、涂料
不合理发现“八大项目”
区分
1 整理
定义 区分必要与不必要，不必要的处理掉
2 整顿
防止必要品过剩或不足，方便存取
重点内容
确定基准 物品分类
定品 定位 定量
不合理详细事项 无法判断物品的种类及数量； 过期品、过量品、废品； 缩小、剪短、不必要动作行为、多余的程序。 没有明确标示品名； 没有指定明确的原位置；
疵 点 破裂、弯曲、变形
4 微缺陷
目前影响不大，日后会扩大的小缺点
振荡 发松
晃动、脱离、倾斜、磨损、腐蚀、 BELT,链条
异 常 异常音、发热、振动、变色、压力、电流、味道
5 发生源
故障、不良、灾害、污染发生的部位
6 困难部 妨碍人的行动的部位 位
7 不 安 全 对人产生危害或有潜在危害的部位 部位