喷砂、喷漆工艺

喷砂（丸）工艺守则1.表面机械处理－喷砂（丸）1.1喷砂（丸）范围（1）凡是要进行表面喷（涂）漆的出口产品，在喷（涂）漆前，一律要进行表面喷砂（丸）处理。

（2）凡要求进行磁粉擦伤检查的产品和零部件，打磨工作量大或因结构空间尺寸限制无法打磨时，则要进行喷砂处理。

（3）凡需喷镀有色金属防护层或涂刷环氧，酚醛树脂等涂料的产品和零部件表面在喷涂前，需进行喷砂（丸）处理。

（4）凡需进行搪铅、挂胶、粘贴塑料板等的产品和零部件表面，需进行喷砂（丸）处理。

（5）凡经过热处理或热成型的产品和零部件，在喷（涂）漆前，一律要进行表面喷砂（丸）处理。

（6）凡是产品封头，在组装前，内外表面均要进行喷砂（丸）处理。

（7）凡是标准系列换热器、冷凝器、贮罐，在喷（涂）漆前，一律要进行外表面喷砂（丸）处理。

（8）凡不属于上述类型，要求范围产品和零部件，如：塔器、非标准系列换热器、冷凝器以及不经过整体热处理也无磁探要求的产品，如图纸无特殊要求，一般不进行表面喷砂（丸）处理。

1.2喷砂（丸）处理等级标准。

产品零部件表面的喷砂（丸）处理等级标准，有工艺师按产品零部件的技术要求及工艺要求，在下列标准等级中选择决定后，在工艺流程图（或零件综合明细表）中加以规定，下达执行。

（1）一级喷砂（丸）处理标准：经过足够长时间的喷砂（丸）处理，完全彻底的除去所有氧化皮，铁锈及其它非金属粘附物、油污等，不留任何异物。

其表面应呈金属灰白色（其中铸铁件表面呈铁灰色）。

一般需喷（涂）铝或其它有色金属及需擦伤和出口的产品和零部件表面，采用一级喷砂（丸）处理标准。

（2）二级喷砂（丸）处理标准：经较长时间的喷砂（丸）处理，除去氧化皮、铁锈及其它非金属粘附物、油污等，允许有点状紧附的氧化皮存在。

其表面应呈金属灰色（其中铸铁件表面呈暗灰色）。

一般经整体热处理或个别零部件为铸钢（铁）、锻造件，且表面不要求加工，只要求喷（涂）漆的产品外表面，需要喷（涂）油漆、环氧、酚醛树脂等涂料耐油、防锈、防氧化产品的内表面，以及需喷(涂)的较为隐蔽的表面，如产品支架内侧表面，支座底座和内侧表面，较小的内孔等表面，采用二级喷砂（丸）处理标准。

（3）三级喷砂（丸）处理标准：经过一定时间的喷砂（丸）处理，除去疏松的氧化皮，铁锈及其它非金属粘附物、油污等，允许有紧附的氧化皮及锈迹存在。

一般需进行机械加工的锻件，铸钢、铸铁及精铸件表面，采用三级喷砂（丸）处理。

2.油漆和机加工面的涂油保护：2.1产品经检查科对各项制造质量检查合格后，方可进行油漆。

油漆前产品表面应干燥，凡影响油漆质量的杂物如油污、铁锈、焊接飞溅物等，应予清除（不进行喷砂<丸>处理的由装配工段清除）。

2.2油漆应具有出厂合格证明书，超过有效贮存期的油漆必须经检查部门重新鉴定合格后，方可使用。

2.3设备涂漆遍数，油漆牌号等技术要求按产品图纸要求进行。

凡设计不提出特殊要求时，一般不作专用喷（涂）漆工艺。

2.4设备表面的漆膜应当均匀，不应有疏挂气泡、龟裂、剥落等缺陷。

2.5设备标牌等凡不需涂油漆处，涂漆时应复盖保护，如有油漆涂污时应予清除。

2.6油漆未完全干燥时，不应超吊，防止破坏漆面，漆膜如有擦伤，必须补涂，且颜色应和原油漆相同。

2.7分段或分片发货的产品在分段（片）焊缝坡口附近100mm区域内不涂油漆，应漆专用防漆油。

2.8精加工面如二级螺纹，密封面、较高精度配合面等应漆无酸性工业凡士林，一般加工件表面应漆防锈油脂。

3.有关工艺规定：3.1对于同规格尺寸，但材质不同的零部件，表面处理时，必须分类进行，分类存放，严防材质混淆不清。

3.2同一零部件，由碳钢与不锈钢组焊后，已经机械加工，且加工精度，光洁度要求较高，表面处理时，应采取保护措施，防止酸液喷漆在碳钢加工表面上，表面处理后，应立即擦干飞溅之酸液及水珠，防止加工面的锈蚀。

3.3经过热加工的各类产品和零部件，喷砂（丸）后，表面允许有紧附的氧化皮存在，其面积每块最大不得超过20x20mm，氧化皮面积超过上述要求时，且用喷砂（丸）不易除掉时，对碳钢及Q345R类普通低合金钢允许局部作火焰加热再喷砂（丸）的方法除掉，对于Cr-Mo 低合金材料，一般不得用火焰加热的方法，只能用机械方法除掉，必要时需经由技术部门同意。

3.4对于要求整体热处理的产品，热处理前内外表面必须认真检查，对超过规定的缺陷修理完毕，并经检查同意后才能进行下道工序热处理，产品整体热处理后，再不准补焊。

3.5对于不经过整体热处理表面也不进行喷砂（丸）处理的产品，必须由装配工段彻底清铲焊瘤，焊渣飞溅及油污等，对其表面划伤凹坑，咬边等超过规定的缺陷应进行补焊并修磨平滑，未超过规定的划伤，弧坑等，应修磨使之圆滑过渡。

3.6产品和零部件，在喷（涂）漆前，必须由辅助工段用机械或手工方法清除所有字样，（不包括所有钢印）如产品号、探伤、检查、返修、合格……等字样。

油漆工艺守则1.总则1.1本规程对表面准备、油漆施工及安全保护、油漆检验等进行了规定。

1.2本规程适用于压力容器及其它设备内、外表面的油漆或喷漆。

在实施过程中应根据产品图样、技术标准及工艺要求的具体规定，选择其中适当条款执行。

1.3设备外部油漆一般用于抵抗潮湿大气中的腐蚀，内部油漆用于抵抗设备介质（流体或气流）的腐蚀性。

1.4除非另有规定，以下表面将不喷涂油漆：镀锌钢表面、不锈钢表面、铜及铜合金表面。

1.5使用的油漆必须在有效期内，施工中应按油漆制造厂《油漆使用说明书》的要求配制、调和及控制涂漆温度、干燥时间。

并遵守本规程。

1.6对于多层油漆施工（除另有规定），每层油漆必须使用同一厂家生产的油漆。

2.表面准备2.1涂漆前的工件表面应进行表面处理，表面处理应遵守《表面处理工艺守则》的规定，表面处理后工件表面不应有氧化皮、铁锈、焊渣、飞溅及其它油、水等污物。

2.2一般采用喷砂除锈，喷砂前将工件和焊缝上所有的锐棱尖角应进行修磨、倒尖角为R3.2mm，所有的角、边应打磨接近2mm的圆角，对槽或缝隙应打磨光滑，喷砂应使用干燥的石英砂，并根据粗糙度要求确定相应的压力和速率。

2.3普通喷砂：将钢板、零件或设备表面上所有的油、油脂、灰尘、锈和锈皮、轧屑及其它外来物完全清除掉，至少6c㎡表面范围内2/3部分没有任何残余物，而允许存在的残余物只是由于锈、轧屑氧化物引起产生的轻微黑斑、条纹斑或污点。

2.4近白喷砂：将钢板、零件或设备表面上所有的油、油脂、灰尘、轧屑、锈、腐蚀产物、氧化物或其它外来物完全清除干净，除了微量黑斑、微量的条纹斑或微量的污点存在外，但是在6c㎡表面范围内至少95%区域没有任何肉眼可见的残余物。

2.5白金属喷砂：喷砂后的表面呈灰白的金属颜色，且产生一定的粗糙度。

目视表面应没有任何油、油脂、灰尘、轧屑、锈、腐蚀产物、氧化物等其它外来物。

的要求范围。

不同的粗糙度选择不同的砂子粒度（或2.6喷砂表面的粗糙度应达到40~70m号数）参照附录A表一中规定选择。

2.7当喷漆使用压缩空气时，应通过“油—水分离器”对压缩空气进行净化，消除压缩空气中的油、水成份，压缩空气的压力不得低于0.54MPa。

2.8喷砂后的金属表面，不得再进行酸洗或使用其它溶液、溶剂清洗，避免再次生锈。

喷砂后必须在同一天喷涂第一道漆或底漆（即在锈、斑渍或其它表面污染发生前）。

2.9喷砂前应采用刷、吹或真空吸尘等方法清除喷砂后金属表面的所有灰尘和其它杂物。

3.油漆施工3.1待喷涂的表面应该是清洁（无灰尘）和干燥的，且要满足表面准备的要求。

3.2如需露天施工，需在白天进行，必须在日落前一小时完工，在室内施工允许整天24小时进行。

3.3当相对湿度高于85%，且表面温度达不到露点温度3℃以上时，待喷涂表面是潮湿的，应停止油漆施工。

3.4所有油漆应贮存在密封的容器中，且应有识别标志，存放时，应该遮盖，保持清洁和加以防护，如果油漆超过油漆制造厂规定的有效期或在使用前已超过有效期，不得再使用。

3.5当环境温度低于-10℃或在38℃以上，未经检查部门同意不得进行涂漆施工。

在所有温度条件下，油漆的干燥，固化时间应遵守油漆制造厂的规定。

3.6为了确保颜料，展色料和溶剂混合良好，为此，各组份在混合前，混合期间和混合后要彻底，连续的搅拌，搅拌必须在干净的容器中进行，搅拌器中不得有油脂、其它油漆或污染的痕迹，搅拌容器应该遮盖住，以免受灰尘，油泥或潮湿的污染。

3.7多组份油漆，应根据制造厂的使用说明书采取精确的量度方法，达到合适固化的关键。

3.8涂层不得小于规定的涂层数，单层涂层的干膜厚度不得小于规定的最小厚度。

所有漆膜厚度要检查，不得有针孔、空隙、气泡等缺陷。

在施工期间，膜厚用“湿膜测厚板”测量；膜厚在每层漆膜施工期间或之后都要经过检查，厚度要求应满足每层厚度和总厚度的要求。

当发现膜厚不能满足要求或发现有缺陷时，须采取补救措施。

3.9在任意涂层喷涂前，对于前一道涂层上的损伤都应进行修补。

3.10所有涂层都应彻底干燥，最小时间由油膜制造厂推荐，在继干燥涂层后喷涂之前，要考虑环境温度、湿度，当油漆厂推荐了最大涂刷时间时，由继干燥涂层后的喷涂不得超过此时间。

3.11在任何涂层喷涂前，对于前几道涂层的损伤都应修补。

3.12当风速超过24公里/小时，将停止油漆施工。

3.13喷涂所使用的压缩空气，必须经过油水分离方可使用。

3.14喷枪与待喷涂表面形成直角，距离控制在150—250mm范围内，喷枪移动轨道应连续，且与表面平行，不得产生拱形轨迹。

3.15在喷涂中，一道涂层应由两道湿涂层组成，每道涂层需跌加前道涂层50%才能达到均匀遮盖的目的。

3.16采用空气喷涂设备时，为了避免压力的损失，操作时胶管不得折曲，并且尽可能使用最短的胶皮管。

通常，从压力罐到喷枪的胶管内径至少为5/16’’，对于粘度高的油漆，可用内径1/2’’—3/4’’的胶管，其它为5/16’’—3/8’’的胶管。

3.17采用高压无空气喷涂设备时，油漆胶管必须是能承受300kg/c㎡的高压胶管。

对于中等粘度的油漆，胶管内径1/8’’—1/4’’，高粘度的油漆胶管内径为3/8’’—1/2’’，而喷咀尺寸，压力可参照附录A中表2选择。

3.18油漆罐，胶管和喷枪应定期清洗，消除局部或全部有影响的油漆。

3.19当无法喷涂的区域或其它原因，则应采取刷涂或滚涂方法。

3.20油漆应刷涂到各个缝隙或角，流挂应立刻用刷子刷掉。

4.检验4.1表面准备检验，可采用样板照片进行目视对比来确定。

，或采用针描测量法。

4.2油漆施工检验，必须对环境温度，等喷涂表面的温度，表面喷砂情况和粗糙度，相对湿度，露点应进行测量，记录（记录表见附录B）。

，其中包括每道涂层的干膜厚度，涂层总的干膜厚度。

，必须对湿膜厚度进行测量、控制。

因此利用“湿膜测量板”对湿膜进行测量，使其满足涂层厚度的要求。