骨架变形的原因分析及其控制措施

客车车身骨架变形的原因分析及其控制措施

客车车身骨架变形是客车生产厂所面临的一个共性的问题，他是提高客车车身质量和焊接装配生产效率的主要瓶颈之一。骨架变形直接导致客车工艺车身校正工作量加大，而且因校正造成车身骨架局部凸凹不平，直接影响骨架强度。

原因分析

1、由于客车车身结构限制，造成客车车身腰梁上侧焊接部位面积远大于下侧焊接部位面积。

2、侧围骨架在胎具上组合时，由于焊接变形等原因，造成按照图纸要求定位焊接后舱门洞口对角线尺寸超差。

3、侧围从胎具上取出后，在地面进行侧围骨架内侧焊接，加大了洞口对角线的超差。

4、由于调运的原因造成骨架在中间部位变形。

5、车身骨架合装后，在骨架附件焊接时因车身骨架自重等原因

造成工艺车身再次变形。

6、预防控制措施

1、反变形法。对组焊胎具进行重新调整，按照统计分

析出来的数据有意识的将变形部位反向调整，同时在腰梁、

仓门立柱焊接部位约60mm处安装卡具，以此减少变形。

2、对定位焊进行统一要求。首先将基准件进行定位焊，

对接面高度平齐，再在型材接头两个拐角处进行点固焊，然

后实施满焊焊接。

3、焊接顺序调整。针对腰梁处变形，采取按顺序进行

焊接的方式进行预防控制。首先将左右侧围骨架从前至后分

成五个区域，焊接时每人负责一个区域所有焊接部位的焊

接。在车身长度方向上统一由左至右或由右至左顺序进行焊

接，在车身高度方向上，统一由上至下进行焊接。

4、三面焊接进行规范。对于同一根型材的焊接进行规

范，先焊角焊缝，再焊平焊缝，然后再焊侧围骨架附件。

5、加焊工艺支撑。对于关键部位或者容易因运转变形

之处在侧围骨架未从胎具中取出时加焊工艺型材支撑。

6、起吊方式的改变。组焊后的骨架从胎具中取出时，

由原中间部位两点受力改变为均布的4～5个点均匀受力。

同时改进吊具，变硬吊具为软吊具

7、左右侧围（先放大一点好放后台阶）----前轮罩----后台阶-----

左右侧围放回实际尺寸-----顶盖----前后围