化工反应釜搅拌罐减速机选型说明

搅拌器设计选型

搅拌器设计选型搅拌器设计选型绪论搅拌作为一种工业生产中常见的操作，可以实现物质的混合、传热和传质等效果。

从化学工业到食品、纤维、造纸、石油和水处理等领域，搅拌操作都被广泛应用。

搅拌操作分为机械搅拌和气流搅拌两种。

相比于气流搅拌，机械搅拌更适用于高粘度液体的搅拌，但气流搅拌在处理腐蚀性液体、高温高压条件下的反应液体时更为便利。

搅拌设备主要由搅拌装置、轴封和搅拌罐三大部分组成。

第一章搅拌装置第一节搅拌装置的使用范围及作用搅拌设备在工业生产中应用广泛，尤其是在化学工业中。

搅拌设备作为反应器的应用率高达99%。

搅拌设备的应用范围广泛，因为其操作条件可控范围广，能够适应多样化的生产。

搅拌设备的作用主要包括：使物料混合均匀、使气体在液相中分散、使固体粒子均匀悬浮、使不相溶的液相均匀悬浮或充分乳化、强化相间的传质和传热等。

搅拌设备在石油化工生产中被广泛应用，例如物料混合、溶解、传热、植被悬浮液、聚合反应、制备催化剂等。

制造苯乙烯、乙烯、高压聚乙烯、聚丙烯、合成橡胶、苯胺燃料和油漆颜料等工艺过程都需要各种型式的搅拌设备。

第二节搅拌物料的种类及特性搅拌物料的种类主要是指流体，可以分为牛顿型和非牛顿型。

非牛顿型流体又分为宾汉塑性流体、假塑性流体和胀塑性流体。

在搅拌设备中，搅拌器的作用可以使流体运动。

第三节搅拌装置的安装形式搅拌设备可以按工艺用途、搅拌器结构形式或搅拌装置的安装形式进行分类。

下面仅就搅拌装置的各种安装形式进行分类说明。

文章中没有明显的格式错误和问题段落。

一、在立式中心安装搅拌装置，驱动方式一般为皮带传动和齿轮传动，电机功率一般认为3.7kW以下为小型，5.5~22kW为中型。

本次设计中所采用的电机功率为18.5kW，故为中型电机。

二、将搅拌装置偏心安装在立式上，可以防止液体在搅拌器附近产生“圆柱状回转区”，增加液层间的湍动，提高搅拌效果。

但偏心搅拌容易引起振动，一般适用于小型设备。

三、对于简单的圆筒形或方形敞开的立式设备，可采用倾斜式搅拌，将搅拌器用甲板或卡盘直接安装在设备筒体的上缘，搅拌轴封斜插入筒体内。

反应釜搅拌器的分类、选型及特点

反应釜搅拌器的分类、选型及特点导读：搅拌器是反应釜关键部件之一，依据釜内不同介质的物理学性质、容量、搅拌目的等选择相应的搅拌器，对促进化学反应速度、提高生产效率能起到很大的作用。

把握搅拌器的分类及适用场合有助于选择合适的搅拌器，达到更好的反应效果。

反应釜的应用反应釜是广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药、食品，用来完成硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程的压力容器。

反应釜的构成反应釜由釜体、釜盖、夹套、搅拌器、传动装置、轴封装置、支承等构成。

1反应釜的壳体壳体由圆形筒体，上盖、下封头构成。

上盖与筒体联接有两种方法，一种是盖子与筒体直接焊死构成一个整体；另一种形式是考虑拆卸便利，可用法兰联接。

上盖开有人孔、手孔和工艺接管等。

2反应釜的搅拌装置在反应釜中，为加快反应速度、加强混合及强化传质或传热效果等，反应釜一般都装有搅拌装置。

它由搅拌器和搅拌轴构成，用联轴器与传动装置连成一体。

3反应釜的密封装置在反应釜中使用的密封装置为动密封结构，重要有填料密封和机械密封两种。

反应釜搅拌器的分类与选型反应釜搅拌器的作用：使物料混和均匀，强化传热和传质，包括均相液体混合；液—液分散；气—液分散；固—液分散；结晶；固体溶解；强化传热等。

反应釜搅拌器的原理：搅拌器是实现搅拌操作的重要部件，其重要的构成是叶轮，它随旋转轴运动将机械能施加给液体，并促使液体运动。

搅拌器旋转时把机械能传递给流体，在搅拌器相近形成高湍动的充分混合区，并产生一股高速射流推动液体在搅拌容器内循环流动。

反应釜搅拌影响因素液体在设备范围内作循环流动的途径称作液体的“流动模型”，简称“流型”。

流型与搅拌效果、搅拌功率的关系非常紧密。

流型取决于搅拌器的形式、搅拌容器和内构件几何特征，以及流体性质、搅拌器转速等因素。

轴向流：流体流动方向平行于搅拌轴，流体由桨叶推动，使流体向下流动，碰到容器底面再向上翻，形成上下循环流。

径向流：流体流动方向垂直于搅拌轴，沿径向流动，碰到容器壁面分成二股流体分别向上、向下流动，再回到叶端，不穿过叶片，形成上、下二个循环流动。

减速机的型号选择及注意事项

减速机的型号选择及注意事项减速机是一种将输入转速减低、扭矩增大并传递到输出轴或工作机构的装置。

在工程应用中，减速机应用广泛，包括机械传动、工业自动化、能源、冶金等领域。

正确选择减速机型号对于机械传动系统的性能和寿命至关重要。

下面将介绍减速机的型号选择及注意事项。

1.确定减速比：减速比是指减速后的输出转速与输入转速的比值。

根据工作需要，确定减速机的输出转速，再根据输入转速确定减速比。

一般而言，减速比越大，扭矩增大越明显。

2.根据负载计算输出扭矩：在选择减速机型号时，需要根据实际工况确定所需的输出扭矩。

一般可以通过以下公式计算：输出扭矩=负载扭矩/减速比3.确定传动形式：根据工作要求和空间限制，选择合适的传动形式，常见的传动形式有平行轴、斜齿轮、蜗杆等。

4.选用合适的传动比：根据减速机传动结构的特点，有效地选择传动比，以保证减速机的高效、稳定运行。

在选择传动比时，应综合考虑输出扭矩、扭矩波动系数、转速范围等因素。

5.注意转矩波动系数：减速机的转矩波动系数是指输出转矩的最大值与最小值之比。

转矩波动系数越小时，减速机的运行越平稳。

6.注意输入转速和转矩：在选择减速机型号时，要考虑输入转速和输入转矩的大小。

如果输入转速过高，可以选择具有高转速特性的减速机；如果输入转矩过大，可以选择具有大扭矩容量的减速机。

7.安全系数：在选择减速机型号时，要考虑负载的波动、工作环境的恶劣程度、工作制度等因素，并给予适当的安全系数。

安全系数一般为1.2～1.58.注意减速机的可靠性和寿命：在选择减速机型号时，要考虑减速机的可靠性和寿命。

可靠性是指减速机在规定时间内按预定要求正常工作的能力；寿命是指减速机的使用寿命，一般建议选择寿命较长、可靠性较高的产品。

总之，减速机的型号选择应综合考虑输入转速、输出扭矩、减速比、传动形式、转矩波动系数、安全系数、可靠性和寿命等因素。

根据实际需求选择合适的减速机型号，能够提高机械传动系统的效率、稳定性和可靠性。

反应釜搅拌器选型指南

搅拌器的选型搅拌器是反应釜的重要组成部分，是一种广泛应用的操作单元，它的复杂性在于它的原理要涉及流体力学、传热、传质和化学反应等多种过程。

一、搅拌器在化工生产中的用途化工生产的各种工艺过程涉及到各种不同特性的物料，各种不同的搅拌目的，所选的搅拌器不同，工艺过程种类多，搅拌的用途也多。

1、液体的互溶两种或多种液体的互溶、混合，但是均相液体的搅拌又应区分均相液体混合物中是否发生化学反应，对于没有化学反应的情况，通常称为互溶液体的调和或调匀。

对于两种或数种互溶液体间存在化学反应的情形，为了加速反应或使反应完全，也应进行搅拌。

2、互不相容液体的分散这种操作目的是互不相溶的液体相互接触，相互充分分散，以有利于传质或换学反应，或制备悬浊液和乳化液。

搅拌的作用是使液滴细化，增大相对接触面积。

3、气液相的接触这种搅拌使气体成为细微气泡，在液相中均匀分散，形成稳定的分散质，或增强液体吸收气体，或加快气液相发展化学反应等。

4、固液相的分散顾叶祥的搅拌用途较广，有时是制备均匀悬浮液，有时是固体的溶解，有时是固液相间发生化学反应，有时是固相在液体中洗涤，有时是从饱和液体中析出晶体等。

5、加强传热有些液体反应的时候需要加热或者冷却，通过搅拌提高液体的传热速度或者使液体的温度更均匀。

二、搅拌器的形式搅拌过程对搅拌器的要求各有不同，搅拌过程的情况千差万别，使搅拌器的形式也多种多样，下面是几种常用的搅拌器：1、推进式搅拌器推进式搅拌器常用整体铸造，加工方便，结构类似于轮船的螺旋推进器，常有三片桨叶组成。

推进式搅拌器直径取反应釜内经的1/4～1/3，切向线速度可达5～15m/s，转速为300～600rpm，最高转速可达1750rpm。

一般说小直径取高转速，大直径取低转速。

搅拌时能使物料在反应釜内循环流动，所起的作用以容积循环为主，剪切作用小，上下翻腾效果好，但采用挡板或者导流筒则轴向循环更强。

2、桨式搅拌器桨式搅拌器是一种结构和加工都非常简单的搅拌器，共两片桨叶，桨叶安装形式可分为平直叶和折叶两种，平直叶就是叶面与旋转方向互相垂直，折叶则是叶面与旋转方向呈一定的倾斜角度。

反应釜减速机标准

反应釜减速机是一种用于化工、冶金、制药等行业的关键设备，用于降低反应釜的转速，并将扭矩传递给反应釜。

由于涉及到生产安全和产品质量等方面，因此反应釜减速机需要符合一定的标准和规范。

以下是一些常见的反应釜减速机标准：
1. GB/T 18419-2015《反应釜减速机》
该标准规定了反应釜减速机的基本要求、分类、技术要求、试验方法、检验规则等内容，适用于功率不超过250kW、输出转速不超过1000r/min的反应釜减速机。

2. JB/T 8865.1-2014《反应釜减速机第1部分：通用技术条件》
该标准规定了反应釜减速机的通用技术条件，包括基本参数、形式、材料、制造、试验等内容。

3. JB/T 8865.2-2014《反应釜减速机第2部分：产品样本》
该标准规定了反应釜减速机产品样本的内容和编制要求，包括产品名称、型号、规格、主要技术参数、外形尺寸等内容。

4. HG/T 20717-2015《反应釜减速机》
该标准规定了反应釜减速机的技术要求、检验规则、标志、包装、运输和贮存等内容，适用于功率不超过200kW、输出转速不超过1000r/min的反应釜减速机。

以上是一些常见的反应釜减速机标准，不同国家和地区可能会有不同的标准和规范。

在选择和使用反应釜减速机时，需要根据具体情况选择符合标准和规范的产品，并按照相关要求进行安装和维护。

反应釜搅拌器选型指南

反应釜搅拌器选型指南反应釜搅拌器是用于搅拌反应釜内液体或混合物的设备，它对于反应釜的运行和反应过程能起到至关重要的作用。

选择合适的反应釜搅拌器对于提高反应釜的效率、降低能耗和确保生产质量至关重要。

本文将就反应釜搅拌器的选型指南进行详细阐述。

首先，在选型反应釜搅拌器时，需要考虑的因素包括反应釜的尺寸、反应物的性质和特性、反应过程的要求、搅拌器的材质和结构等。

反应釜的尺寸是选择反应釜搅拌器的基本条件之一、反应釜的尺寸直接影响到搅拌器的尺寸和搅拌能力。

较大的反应釜需要更大的搅拌器来提供足够的搅拌能力，以保证液体或混合物的均匀搅拌。

因此，在选型时需要根据反应釜的尺寸合理选择搅拌器的尺寸。

反应物的性质和特性也是选型反应釜搅拌器时需要考虑的关键因素之一、反应物的粘度、密度、流动性等特性将直接影响到搅拌器的搅拌效果和能耗。

粘度较高的液体需要更强大的驱动力来提供足够的搅拌功率，否则搅拌效果将不理想。

因此，在选型时需要根据反应物的特性合理选择搅拌器的功率和转速。

反应过程的要求是选型反应釜搅拌器时需要考虑的另一个关键因素。

不同的反应过程对搅拌器的要求不同，例如一些反应过程需要较高的转速和搅拌功率来提供更强的搅拌效果，而其他反应过程则需要较低的转速和搅拌功率来保持反应物的稳定性。

因此，在选型时需要根据反应过程的要求合理选择搅拌器的类型和参数。

搅拌器的材质和结构也是选型反应釜搅拌器时需要考虑的重要因素之一、搅拌器的材质需要选择具有良好的耐腐蚀性和耐磨性的材料，以确保在反应过程中不会发生腐蚀和磨损。

搅拌器的结构需要具有良好的密封性和可靠的安装结构，以保证反应釜内液体的不泄漏和搅拌器的不松动。

综上所述，反应釜搅拌器的选型需要考虑反应釜的尺寸、反应物的性质和特性、反应过程的要求、搅拌器的材质和结构等因素。

根据这些因素合理选择搅拌器的尺寸、功率、转速、类型和结构，可以提高反应釜的效率、降低能耗和确保生产质量。

同时，还需要根据实际情况选择可靠的反应釜搅拌器供应商和品牌，以确保搅拌器的质量和服务。

反应釜、搅拌器的选型参考

反应釜、搅拌器的选型参考
反应釜是工业生产中必不可少的设备，它是可以适应物理或化学反应的容器，也叫做反应器，通过对反应釜结构的设计，从而实现生产过程中：加热、蒸发、冷却、低高速的混配功能。

目前反应釜广泛适用于：农药、化工、医药、食品、橡胶、石油等行业中，用来完成硫化、硝化、氢化、聚合、缩合等工艺过程，材质多为：不锈钢、钛、碳锰钢及其他复合材料。

很多采购者在选择反应釜是不知道该选择哪种类型的反应釜，为方便大家对反应釜有一个初步系统的认识，我们给大家总结了一下反应釜的分类及其适用条件。

【反应釜选型】
按照材质分类：
【反应搅拌器的选择】
由于反应釜内溶液的粘稠度不同，对搅拌状态有很大的影响，我们根据反应釜内搅拌介质的粘稠程度来选择搅拌器是一种基本方法。

随着溶液粘稠度从低到高，适用的搅拌器类型顺序为：推进式、涡轮式、桨式、锚式和螺带式等。

推进式
涡轮式
锚式
螺带式
大家在选择反应釜时一定要根据实际生产工况来进行选择，多对比，多查阅资料，选择最适合自己的设备。

（注：可编辑下载，若有不当之处，请指正，谢谢!）。

化工反应釜专用79标减速机DJ LDJ型支架

化工专用79标减速机DJ LDJ型支架1、机架的选用，原则上是根据减速机输出轴径的大小来确业机架型号，只要接口形式及安装尺寸相符，减速机的输出轴大小在一定范围内可以对机架型号上下浮动。

若选用减速机的安装尺寸与机架不符，在一定范围内我公司也可以对机架上法兰进行调整与减速机联接，满足用户要求。

2、无支点机架。

机架本身无轴的支承点，搅拌轴是以减速机输出轴的两个支承轴为受力支点，可用于传递小功率，不受或只受较小轴向负荷、搅拌不太强烈的搅拌装置。

搅拌轴与减速机的联接必须用刚性联轴器，特别是以JQ型夹壳联轴器为最佳。

3、单支点机架，具备下列条件之一者，选用单支点机架为最佳。

（1）搅拌容器设置底轴承、作为一个受力支点；（2）轴封本体设有轴承（包括刚性衬），作为一个受力支点（受力程度按轴封要求规定）；（3）搅拌容器内，轴中部设有导向轴承、作为一受力支点（即中间轴承）。

当具备上述条件的搅拌轴、在选用单支点机架时，搅拌轴与减速机之间的联轴器须选用HL型弹性柱销联轴器。

在实际应用中常用刚性联轴器代替弹性柱销联轴器联接搅拌轴与减速机出轴，取消底轴承或中间轴承等支点。

这样使用简化了单支点支架的应条件，但只适宜于搅拌不强烈、功率较小，对轴承负荷较小的场合。

这时联轴器应选用GT型刚性联轴器，以利轴向尺寸方面的微量调整，原则上不能用JQ型夹壳联轴器，若采用夹壳联轴器，则必须对支点的轴承结构进行变动，采用带紧定的锥定调心滚子轴承，或者取掉夹壳联轴器中的吊环，使搅拌轴的轴向位置有适当调整的余地。

4、双支点机架，不宜于选用无支点、单支点机架时，应选用双支点机架。

但选用的双支点机架下支点轴承结构采用带紧定套的锥孔调心滚子轴承便利于安装维修，且搅拌轴与减速机之间的联接必须选用HL型弹性柱销联轴器DJ、LDJ型支架外型及安装尺寸此DJ、LDJ型支架均可与我厂ZLD、ZLDS螺旋锥齿轮减速机，A蜗轮蜗杆减速机，摆线针轮减速机，或化工部79标标准减速机机型相连接。

减速机选型与使用

减速机选型与使用减速机是工业生产中常用的一种机械传动装置，主要用于降低输出轴的转速并增加输出轴的输出扭矩。

减速机的选型和使用对整个生产流程的正常运行起着至关重要的作用。

在下面的文章中，我将详细介绍减速机的选型和使用。

一、减速机选型在进行减速机的选型之前，我们首先需要了解以下几个关键参数：1.额定输入功率（Pn）：即减速机所能承受的最大输入功率，一般以千瓦（kW）为单位。

2. 输出转速（n2）：减速机输出轴的转速，一般以转/分钟（r/min）为单位。

3.输出转矩（M2）：减速机输出轴的扭矩，一般以牛顿·米（N·m）为单位。

4.传动比（i）：即输入轴转速与输出轴转速的比值，通常用数字来表示。

在选型时，需要根据具体的工况来确定这些参数的数值。

一般来说，减速机的额定输入功率应略大于实际所需功率，以保证减速机的可靠性和使用寿命。

而输出转速和转矩则要根据具体的工作机器来确定，以满足机器的运行要求。

另外，还有一些其他的参数也需要考虑，如输入轴的转速、轴向和径向载荷、工作环境的温度等。

根据这些参数的不同，我们可以选择相应的减速机类型，如斜齿轮减速机、圆柱齿轮减速机、行星减速机等。

二、减速机的使用减速机的正确使用可以有效地延长减速机的使用寿命。

以下是几个减速机使用中需要注意的问题：1.安装：减速机的安装应遵循生产厂家的安装说明，保证减速机的安装位置水平，并保证输入轴和输出轴的对中性。

同时，还要注意轴向和径向的装配间隙，以保证减速机的运转平稳。

2.润滑：减速机的润滑对其正常运行和使用寿命起着关键作用。

根据生产厂家的要求，选择适当的润滑油，并按照规定的周期进行润滑。

同时，要保持润滑系统的清洁，定期更换润滑油，并定期检查润滑油的液面和质量。

3.温升：减速机在工作过程中会产生一定的热量，要注意控制减速机的温升。

过高的温升会导致润滑油的变质和减速机的损坏。

因此，在工作时应注意减速机的运行温度，并根据需要进行散热，以保持减速机的正常工作温度。

反应釜搅拌器选型指南

反应釜搅拌器选型指南反应釜搅拌器是一种常见的工业设备，广泛应用于化工、制药、食品等行业中的反应过程。

正确选择和使用搅拌器对于反应釜的操作效果和产品质量至关重要。

本文将介绍反应釜搅拌器的选型指南，以帮助用户正确选择搅拌器，提高生产效率和产品质量。

1.材质选择反应釜搅拌器的材质选择应根据反应介质的性质和工艺要求来确定。

常用的材料有不锈钢、碳钢、钛合金等。

不锈钢通常用于一般化工反应，碳钢可用于中等温度和压力下的反应，而钛合金适用于腐蚀性介质的反应。

对于一些特殊工艺要求，也可选择陶瓷材料或涂层材料。

2.搅拌形式选择反应釜搅拌器的搅拌形式有桨式搅拌、框式搅拌、绞龙搅拌、喷射搅拌等。

选择搅拌形式应根据反应介质的性质、反应过程的要求以及反应釜的结构来确定。

一般来说，桨式搅拌器适用于搅拌均质的反应体系，框式搅拌器适用于粘稠或易结垢的反应体系，绞龙搅拌器适用于高粘度的反应体系，喷射搅拌则适用于溶解气体等需要气液两相互作用的反应体系。

3.功率选择搅拌器的功率选择应根据反应体系的粘度、比重、液相浓度、反应速率等参数来确定。

一般来说，反应体系越粘稠，搅拌器所需的功率越大；反应釜体积越大，搅拌器所需的功率也越大。

4.转速选择搅拌器的转速选择应根据反应体系的搅拌要求来确定。

一般来说，选择合适的转速可以提高混合效果、缩短反应时间，并保证反应体系的混合均匀性。

转速过高可能导致产物质量下降，转速过低可能导致反应不充分。

5.搅拌器结构选择搅拌器的结构选择应根据反应釜的结构和工艺要求来确定。

常见的搅拌器结构有桨叶式、框架式、锚式、螺旋桨式等。

桨叶式适用于小型反应釜和中等粘度的反应体系，框架式适用于大型反应釜，锚式适用于高粘度和易结垢的反应体系，螺旋桨式适用于大容量反应体系。

6.配件选择7.耐腐蚀性选择对于需反应的腐蚀介质，建议选择耐腐蚀性能良好的搅拌器。

一些特殊介质可能需要特殊材质的搅拌器或特殊的涂层材料来抵抗腐蚀。

在选择耐腐蚀材料时，还要考虑材料的成本和可行性。

关于反应釜的分类和搅拌器的选型，你想知道的全在这里了！

关于反应釜的分类和搅拌器的选型，你想知道的全在这里了！反应釜是化工生产中非常重要的反应设备。

在化工生产过程中，为化学反应提供反应空间和反应条件的装置。

反应釜的分类有哪些？搅拌器的选型怎么选择？作为化工人，这些都是必须知道的！今天就来说说这里面的门道！反应釜的分类按结构型式分类，可分为釜式反应器、管式反应器、塔式反应器、固定床反应器、流化床反应器等。

1、釜式反应器釜式反应器也称槽式、锅式反应器。

用于实现液相单相反应过程和液液、气液、液固、气液固等多相反应过程。

操作时温度、浓度容易控制，产品质量均一。

在化工生产中，既可适用于间歇操作过程，又可用于连续操作过程；可单釜操作，也可多釜串联使用；但若应用在需要较高转化率的工艺要求时，有需要较大容积的缺点。

通常在操作条件比较缓和的情况下，如常压、温度较低且低于物料沸点时，釜式反应器的应用最为普遍。

2、管式反应器管式反应器主要用于气相、液相、气—液相连续反应过程，由单根(直管或盘管)连续或多根平行排列的管子组成，一般设有套管或壳管式换热装置。

管式反应器的特点：换热面积大，适用于热效应较大的反应；反应速度快，流速快，所以它的生产率高；结构简单紧凑，强度高，抗腐蚀强，抗冲击性能好，使用寿命长，便于检修。

3、塔式反应器塔式反应器一般有填料塔、板式塔、降膜反应器,、喷雾反应器、鼓泡塔等。

填料塔---快速和瞬间反应过程，特别适合与低压和介质具有腐蚀性的操作。

板式塔---中速和快速反应过程。

大多采用加压操作，适用于传质过程控制的加压反应过程。

喷雾塔---瞬间反应过程，适合于有污泥，沉淀和生成固体产物的体系，气膜控制的反应系统，气液两相返混严重。

鼓泡塔---储液量大，适合于速度慢和热效应大的反应，但液相返混严重。

适合于采用间歇操作方式。

4、固定床反应器固定床板反应器是指流体通过静止不动的固体物料所形成的床层而进行化学反应的设备。

以气- 固反应的固定床反应器最常见。

固定床反应器床层薄，流速低，床层内的流体轴向流动可看作是理想置换流动，因而化学反应速率较快，完成同样的生产任务所需的催化剂用量和反应器体积较小，流体停留时间可严格控制，温度分布可适当调节，有利于提高化学反应的转化率和选择性；固定床中催化剂不易磨损，可在高温高压下操作。

搅拌设备的基本结构与选型

2.搅拌器和搅拌轴
2.1 搅拌器
搅拌器又被称作叶轮或桨叶，它是搅拌设备的核心部件。根据搅拌器的搅拌釜内产生的流型，搅拌器基本上可以分为轴向流和径向流两种。例如，推进式叶轮、新型翼型叶轮等属于轴向流搅拌器，而各种直叶、弯叶涡轮叶轮则属于径向流搅拌器。
搅拌器通常自搅拌釜顶部中心垂直插入釜内，有时也采用侧面插入，底部伸入或侧面伸入方式，应依据不同的搅拌要求选择不同的安装方式。
4.2填料密封
是搅拌设备较早采用的一种转轴密封结构，具有结构简单、制造要
求低、维护保养方便等优点。但其填料易磨损，密封可靠性较差，一般只适用于常压或低压低转速、非腐蚀性和弱腐蚀性介质，并允许定期维护的搅拌设备。
搅拌设备的基本结构与选型
1.搅拌容器
搅拌容器常被称作搅拌釜（或搅拌槽），当搅拌设备用作反应器时，又被称为搅拌釜式反应器，有时简称反应釜。
釜体的结构型式通常是立式圆筒形，其高径比值主要依据操作是容器装液高径比以及装料系数大小而定。而容器的装液高径比又视容器内物料的性质、搅拌特征和搅拌器层数而异，一般取1～1.3，最大时可达6。釜底形状有平底、椭圆底、锥形底等有时亦可用方形釜。同时，根据工艺的传热要求，釜体外可加夹套，并通以蒸气、冷却水等载热介质；当传热面积不足时，还可在釜体内部设置盘管等。
在搅拌容器内，流体可沿各个方向流向搅拌器，流体的行程长短不一，在需要控制回流的速度和方向，用于确定某一流况时可使用导流筒。导流筒是上下开口的圆筒，安装在容器内，在搅拌混合中起导流作用，既可提高容器内流体的搅拌程度，加强搅拌器对流体的直接剪切作用，又造成一定的循环流，使容器内流体均可通过导流筒内强烈混合区，提高混合效率。安装导流筒后，限定了循环路径，减少了流体短路的机会。导流筒主要用于推进式、螺杆式以及涡轮式搅拌器的导流。

[说明]搅拌形式和类型

化工生产——反应釜搅拌选型对照根据物料的性质选择搅拌器：直叶桨式此类型为最基本的一种桨型，低速时为水平环流型，平流区操作；高速时为径流型。

有挡板时，功率准数值：Np明显上升，为上下循环流，湍流加强,适用于低粘度液体的混合、分散、固液悬浮、传热等液相反应过程。

斜叶桨式此类搅拌器可制成30°、45°、或60°倾角，有轴向和径向分流，流型比平直叶桨式复杂，排出性能比平直叶桨高，综合效果更好，因此使用频率比平直叶桨式高。

复合折叶桨式这是一种轴向流叶轮，它在主叶片上再增加了一个辅助叶片，该辅叶片有消除主叶片后方发生的流动剥离现象，使搅拌功率减少：同时在叶端能产生交叉的垂直分流，提高了搅拌效果，适用于中、低粘度的混合、固液悬浮、传热等液相反应过程。

双折叶桨式多段逆流型搅拌器，在运行时，可促进液体形成较大的轴向循环，可比传统的折叶搅拌器减少30％的混合时间。

特别适用于过渡流型下的混合、固液悬浮、溶解、传热等液相反应过程。

椭圆叶桨式本类搅拌器是直叶桨式的一种变型，桨底旋转面接近容器的椭圆面，兼起刮板的作用，多为低速运行，可在过渡流或层流区操作。

六直叶开启涡轮桨本类搅拌器流型为径向流，在有挡板时可自桨叶为界形成上下两个循环流，具有高剪切力和较大的循环能力，其中直叶开启涡轮式剪切力最大，弯叶开启涡轮式剪切力最小，斜叶开启涡轮居中。

所以直叶开启涡更适合分散操作过程。

弯叶排出性能好，桨叶不易磨损，更适合于固液悬浮。

对于固体溶解也很适合。

四斜叶开启涡轮本类搅拌器技术性能同六叶开启涡轮式对应，相同运行条件下，功率消耗、搅拌能力都次于六叶搅拌器。

在相对精度高，运转速度大的条件下比六叶更优、搅拌器重量更轻。

多叶开启涡轮桨轴流型搅拌器，有较好对流循环能力，并有一定的湍流扩散能力，比较适合应用于混合分散、微粒结晶、反应、溶解、固液悬浮、传热等操作。

通常用于低速分散搅拌物料。

六后弯叶开启涡轮桨本类搅拌器流型为径向流，在有挡板时可自桨叶为界形成上下两个循环流，剪切力和循环能力较直叶型性能稍差。

化工反应釜专用79标减速机DJ LDJ型支架

化工专用79标减速机DJ LDJ型支架1、机架的选用，原则上是根据减速机输出轴径的大小来确业机架型号，只要接口形式及安装尺寸相符，减速机的输出轴大小在一定范围内可以对机架型号上下浮动。

若选用减速机的安装尺寸与机架不符，在一定范围内我公司也可以对机架上法兰进行调整与减速机联接，满足用户要求。

2、无支点机架。

机架本身无轴的支承点，搅拌轴是以减速机输出轴的两个支承轴为受力支点，可用于传递小功率，不受或只受较小轴向负荷、搅拌不太强烈的搅拌装置。

搅拌轴与减速机的联接必须用刚性联轴器，特别是以JQ型夹壳联轴器为最佳。

3、单支点机架，具备下列条件之一者，选用单支点机架为最佳。

（1）搅拌容器设置底轴承、作为一个受力支点；（2）轴封本体设有轴承（包括刚性衬），作为一个受力支点（受力程度按轴封要求规定）；（3）搅拌容器内，轴中部设有导向轴承、作为一受力支点（即中间轴承）。

当具备上述条件的搅拌轴、在选用单支点机架时，搅拌轴与减速机之间的联轴器须选用HL型弹性柱销联轴器。

在实际应用中常用刚性联轴器代替弹性柱销联轴器联接搅拌轴与减速机出轴，取消底轴承或中间轴承等支点。

这样使用简化了单支点支架的应条件，但只适宜于搅拌不强烈、功率较小，对轴承负荷较小的场合。

这时联轴器应选用GT型刚性联轴器，以利轴向尺寸方面的微量调整，原则上不能用JQ型夹壳联轴器，若采用夹壳联轴器，则必须对支点的轴承结构进行变动，采用带紧定的锥定调心滚子轴承，或者取掉夹壳联轴器中的吊环，使搅拌轴的轴向位置有适当调整的余地。

4、双支点机架，不宜于选用无支点、单支点机架时，应选用双支点机架。

但选用的双支点机架下支点轴承结构采用带紧定套的锥孔调心滚子轴承便利于安装维修，且搅拌轴与减速机之间的联接必须选用HL型弹性柱销联轴器DJ、LDJ型支架外型及安装尺寸此DJ、LDJ型支架均可与我厂ZLD、ZLDS螺旋锥齿轮减速机，A蜗轮蜗杆减速机，摆线针轮减速机，或化工部79标标准减速机机型相连接。

反应釜搅拌器选型方法规范

反应釜搅拌器选型方法规范反应釜搅拌器一个好的选型方法最好具备两个条件，一是选择结果合理，一是选择方法简便，而这两点却往往难以同时具备。

由于液体的粘度对搅拌状态有很大的影响，所以根据反应釜内搅拌介质粘度大小来选型是一种基本的方法。

几种典型的搅拌器都随粘度的高低而有不同的使用范围。

随粘度增高的各种搅拌器使用顺序为推进式、涡轮式、浆式、锚式和螺带式等，这里对推进式的分得较细，提出了大容量液体时用低转速，小容量液体时用高转速。

这个选型图不是绝对地规定了使用浆型的限制，实际上各种浆型的使用范围是有重叠的，例如浆式由于其结构简单，用挡板可以改善流型，所以在低粘度时也是应用得较普遍的。

而涡轮式由于其对流循环能力、湍流扩散和剪切力都较强，几乎是应用最广的一种浆型。

根据搅拌过程的目的与搅拌器造成的流动状态判断该过程所适用的浆型，这是一种比较合用的方法。

由于苏联的浆型选择有其本国的习惯，所以与我国常用浆型并不尽相同。

推荐浆型是把浆型分成快速型与慢速型两类，前者在湍流状态操作，后者在层流状态操作。

选用时根据搅拌目的及流动状态来决定浆型及挡板条件，流动状态的决定要受搅拌介质的粘度高低的影响。

其使用条件比较具体，不仅有浆型与搅拌目的，还有推荐的介质粘度范围、搅拌转速范围和槽的容量范围。

提出的选型表也是根据反应釜搅拌的目的及搅拌时的流动状态来选型，它的优点还在于根据不同搅拌过程的特点划分了浆型的使用范围，使得选型更加具体。

比较上述表可以看到，选型的根据和结果还是比较一致的。

下面对其中几个主要的过程再作些说明。

低粘度均相液体混合，是难度最小的一种搅拌过程，只有当容积很大且要求混合时间很短时才比较困难。

由于推进式的循环能力强且消耗动力少，所以是最合用的。

而涡轮式因其动力消耗大，虽有高的剪切能力，但对于这种混合的过程并无太大必要，所以若用在大容量液体混合时，其循环能力就不足了。

对分散操作过程，涡轮式因具有高剪切力和较大循环能力，所以最为合用，特别是平直叶涡轮的剪力作用比折叶和弯叶的剪力作用大，就更为合适。

釜式反应器的结构、分类以及选型

釜式反应器的结构、分类以及选型釜式反应器在有机化工生产和精细化工生产中应用十分广泛。

不但用于酯化反应、皂化反应这样的均相反应，而且也广泛用于除气相反应以外的几乎所有的反应，如液相、液液相、液固相、气液固相反应等。

01 釜式反应器结构釜式反应器也称反应釜，它主要由搅拌器、罐体、夹套、压出管、人孔、轴封、传动装置和支座等部分构成。

1—搅拌器、2—罐体、3—夹套、4—搅拌轴、5—压出管、6—支座、7—人孔、8—轴封、9—传动装置02 装填系数1）装填系数一般取0.6-0.85；2）如物料在反应过程中呈泡沫或沸腾状态，取0.6-0.7；3）如物料在反应过程中比较平稳，取0.8-0.85。

03 搅拌器的作用和分类1）混合：体系中的不同物质混合均匀。

2）搅动：物料强烈流动，提高传热、传质速率。

3）悬浮：细小颗粒在液体中均匀悬浮，防止沉降、加速溶解等。

4）分散：气体或液体充分分散成细小气泡或液滴，促进传质和反应，控制粒度。

反应釜搅拌类型根据不同的搅拌方式和搅拌结构可以分为多种类型。

以下是一些常见的反应釜搅拌类型：按搅拌方式分：1）锚式搅拌：通过在反应釜内壁上固定锚形或刮板形的搅拌器，使反应物料在反应釜内壁上形成循环流动，从而实现搅拌效果。

2）桨叶式搅拌：通过安装在反应釜顶部或底部的桨叶形搅拌器，使反应物料在釜内形成强烈的涡流和对流，从而实现搅拌混合效果。

3）框架式搅拌：通过安装在反应釜壁上的框架形搅拌器，使反应物料在框架内形成循环流动，从而实现搅拌效果。

4）螺带式搅拌：螺旋叶片通过旋转将物料向上提升，然后再自由落下，从而实现了充分混合和均匀分布。

5）螺旋式搅拌：通过在反应釜内部安装螺旋形搅拌器，使反应物料在螺旋叶片的推动下实现循环流动和搅拌混合。

按加热/冷却方式分类1）水加热反应釜当对温度要求不高时，可采用这种加热方式。

其加热系统有敞开式和密闭式两种。

敞开式较简单，它由循环泵、水槽、管道及控制阀门的调节器组成。

化工反应釜搅拌罐减速机选型说明

化工反应釜搅拌罐减速机选型说明目前种分罐（∮3500*7000mm（搅拌叶片∮2700，三组叶片，每组3片，正常液位高度6100，底部叶片距离釜底500，顶部叶片距离高液位1000；搅拌轴转速29rpm，搅拌轴直径∮150，）拌采用M10蜗杆减速器（配置7.5kw-6级电机）传动带到搅拌轴搅拌，存在减速器发热、振动大、故障率高、电机电流过载等问题。

在目前每罐加8吨晶种的条件下还可基本保持正常运行，若按教授改进意见，每罐晶种加入量提高到18吨（提高125%），将大幅度提高罐内料液粘稠度，增大搅拌时料液内部摩擦阻力和功率消耗，目前配套的M10减速器和7.5kw6级电机将远不能满足加18吨晶种搅拌要求，需要加大搅拌减速器和电机。

氧化铝种分罐有一台从铬铁酸洗搅拌池拆卸的M12减速器（配置7.5kw电机），相对比其他灌上M10减速器的温度低、故障少，可以满足目前加8吨晶种搅拌的需要，但满负荷搅拌时电机电流也达到13安左右。

若继续采用M12减速器配置7.5kw电机在加18吨晶种的搅拌罐上搅拌，其承载能力和有效传递功率也将达到极限（M12蜗杆减速器配置电机功率为7.5-11kw，因其传动效率低，有效传递功率5.5-9kw），因此，不建议配置M12和摆线针轮减速器，建议配置承载功率达到11kw的锥齿轮减速器（氯化铬搪瓷反应釜即配置7.5kw锥齿轮减速器）。

齿轮减速器、摆线针轮减速器、蜗杆减速器减速器能耗比较。

齿轮减速器因良好的滚动啮合，其传动效率可以达到95-98%，而蜗杆减速器由于自身滑动摩擦传动的结构，传动摩擦力大，决定了其传动效率只能达到70-82%，摆线针轮减速器由于传动主要为滚动摩擦，传动效率也可达到95-97%。

齿轮减速器比蜗杆减速器节能16-40%，对长期连续运转的搅拌罐来说，节能量（节电量）还是很可观的。

以一台配置7.5kw电机的蜗杆减速器，每年按300天工作日，每天按平均16小时运转，电机满载率按60%计算，年消耗电21600kwh，若更换为可满足需要的齿轮减速器，平均按20%节电率可节约4320kwh，因此有必要逐步选用传动效率更高、可靠度更好的新型釜用锥齿轮减速机代替部分蜗杆减速机和摆线针轮减速机。

反应釜电机减速比

反应釜电机减速比
反应釜电机减速比是指在反应釜中使用的电机减速装置的减速比率。

减速比是一种重要的参数，它决定了电机的输出转速和转矩，从而影响反应釜的工作效率和安全性。

反应釜电机减速比的选择需要考虑多个因素。

首先，减速比应该与电机的转速和转矩相匹配，以确保电机能够在反应釜中正常工作。

其次，减速比的选择应该考虑到反应釜的工作需求，例如搅拌速度、物料特性和工艺要求等。

此外，减速比还应该考虑到减速装置的效率和寿命，以及减速装置的成本和可维护性。

一般来说，对于需要较大转矩的搅拌和输送应用，应该选择较大的减速比。

这样可以提高电机的输出转矩，降低电机的输入转速，从而减小电机的尺寸和成本。

但是，过大的减速比可能会增加减速装置的磨损和热量，从而影响减速装置的寿命和可靠性。

除了减速比的选择，还需要注意电机的输出转速和转矩的匹配问题。

如果电机的输出转速和转矩不匹配，可能会导致电机过载或无法满足工作需求。

因此，在选择电机时应该根据具体的工作需求进行选择，并确保电机的输出转速和转矩与减速装置相匹配。

总之，反应釜电机减速比的选择应该综合考虑多个因素，包括工作需求、电机参数、减速装置的效率和寿命等。

正确的减速比选择可以提高反应釜的工作效率和安全性，降低维护成本和延长设备使用寿命。