电镀层和化学处理层技术条件
电镀与化学处理技术全解
Q/SDH 新大洲本田摩托有限公司企业标准Q/SDH J49-2002A代替Q/XDZ J11-2000 电镀层和化学处理膜技术条件2002-08-31发布 2002-09-30实施新大洲本田摩托有限公司发布Q/SDH J49-2002A前言本标准按GB/T 1.1-2000《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》的规定，在编写格式上进行了修订。
本标准参照了HES D 2003-1971 电镀（防腐蚀、防锈及装饰用）及根据实际执行情况，给出了耐蚀性的合格判定指标，使本标准具有可操作性。
本标准与Q/XDZ J11-2000相比，其主要变化如下：给出了表1中耐蚀性合格要求的具体量化指标；对5.2.2中2）的镀锌层膜厚测量按HES D 6001中的规定进行；对5.2.3中1）的中性盐雾试验按HES D 6001中4.3.1的规定进行。
本标准由上海分公司品检室提出。
本标准由研发中心标准法规室归口。
本标准起草单位：研发中心标准法规室。
本标准主要起草人：王春兰。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：Q/XDZ JT.2-1998、Q/XDZ J11-2000。
Q/SDH J49-2002A电镀层和化学处理膜技术条件1 范围本标准规定了产品零部件各种电镀层和化学处理膜的技术要求、验收规则和检验方法及其在图样上的标注方法。
本标准适用于本公司自制及外协产品零部件的电镀层和化学处理膜质量控制和入厂验收。
工装零部件的表面处理，可参照使用。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 4955 金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法GB/T 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB/T 4957 非磁性金属基体上非导电覆盖层厚度测量涡流方法GB/T 5270 金属基体上的金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法GB/T 6461 金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级GB/T 6462 金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法GB/T 9790 金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T 12610 塑料上电镀层热循环试验HB/T 5067 氢脆试验方法HES D 6001 电镀一般试验方法Q/SDH J31 金属镀覆和化学处理膜在图样上的标注方法Q/XDZ J4.14 机械制图图样及技术文件基本要求Q/SDH J49-2002A3 定义本标准采用下列定义：3.1主要表面指该表面上的覆盖层对制件的外观和（或）使用性能是重要的。
电镀层技术条件
广州广高高压电器有限公司工作指导文件部门技质部编号YD/QJ4.07 版本 2.0 日期2006.01.01 共7页第1页1 范围本标准规定了低压开关产品中零部件的电镀层技术条件。
2 镀覆层分类及表示方法2.1 分类及代号2.1.1 按用途分a)防护性镀覆层，以防止零部件锈蚀为主的镀覆层；b)防护装饰性镀覆层，兼具防止零部件锈蚀与美化装饰产品的镀覆层；c)功能性镀覆层，使零部件表面获得某种特殊功能为主要目的镀覆层，如稳定接触电阻，便于焊接等目的。
2.1.2 按镀覆方法及处理方法分，其名称与代号见表1。
2.1.3 按镀层特征及处理特征分，其名称与代号见表2。
2.1.4 按镀层名称分，其名称与代号见表3。
对于单元素镀层，其代号用元素符号表示。
对于合金镀层，以组成该合金的各元素符合和含量表示，二元合金标出一种成分的含量，三元合金标出二种成分的含量；含量采用其上限值用数字表明，表示时，将含量多的元素排在前面，如镍钴磷合金写成：80NI20COP3。
编制/日期：审核/日期：批准日期：部门技质部编号YD/QJ4.07 版本 2.0 日期2006.01.01 共7页第2页2.1.5 按镀复层后处理分，其名称及代号见表42.2 表示方法2.2.1 完整表示方法a)表示方法的基本组成及含义见下示：b)对于多层镀层，在表示镀覆层名称与厚度时，应按镀覆顺序标出每层名称与厚度，层间用斜“／”隔开，对于处理层则不表示出厚度。
c)对于需要表示后处理层的颜色时，应在后处理代号后加颜色名称或代号。
常用颜色代号见表5。
后处理，按表4、表5规定的代号表示镀层厚度下限，用数字表示，单位为um（仅电镀层才表示）镀层名称（处理名称）按2.1.4（2.1.5）规定表示镀层特征（处理特征）当需要表示时，按表2规定的代号表示镀覆方法，采用表1规定的代号表示d)当需要表示出镀覆前的表面准备工序时，应在镀覆方法前指出准备工序代号（见表6），并在准备工序代号与镀覆代号之间用—斜线“∕”隔开。
QC 汽车用涂镀层和化学处理层
QC／T 625—1999前言本标准是对JB 2864—1981 和ZB T 04004—1988 修订版。
本标准自生效之日起，同时代替JB 2864—1981 和ZB T O4004—1988。
本标准由国家机械工业局提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准由基础分标准分技术委员会组织修订。
本标准主要起草单位：第一汽车集团公司工艺处。
本标准主要起草人：魏晓川、向际新。
中华人民共和国汽车行业标准QC／T 625—1999代替 JB 2864—81ZB T04 004—88汽车用涂镀层和化学处理层1 适用范围本标准规定了汽车及其附件等产品的涂镀层和化学处理层的主要技术指标、检验方法和适用条件。
本标准适用于设计师在进行汽车产品设计时使用，也适用于表面处理工作者在进行工艺设计时使用。
本标准不包括油漆类涂层。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 4342—1991 金属显微维氏硬度试验方法GB/T 4955-1997 金属覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法GB/T 4956—1985 磁性金属机体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB/T 4957—1985 非磁性金属机体上非导电覆盖层厚度测量涡流方法GB/T 5267—1985 螺纹紧固件的电镀层GB/T 5270—1985 金属基体上的金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法GB/T 6461—1986 金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级GB/T 8013—1987 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜的总规范GB/T 8014—1987 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜厚度的定义和有关测量厚度的规定GB／T 9797—1997 金属覆盖层镍+铬和铜+镍+铬电镀层GB/T 9798—1997 金属覆盖层镍电镀层GB/T 9799—1997 金属覆盖层钢铁上的锌电镀层GB／T 9800—1988 电镀锌和电镀镉层的铬酸盐转化膜GB/T 10125—1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T 11250.1—1989 复合金属覆盖层厚度的测定—金相法CB/T 11376—1997 金属的磷酸盐转化膜GB/T 11379—1989 金属覆盖层工程用铬电镀层GB/T 12333—1990 金属覆盖层工程用铜电镀层GB/T 12599—1990 金属覆盖层锡电镀层GB/T 12600—1990 金属覆盖层塑料上铜+镍+铬电镀层GB/T 12967.3—1991 铝及铝合金阳极氧化膜氧化膜的铜加速醋酸盐雾试验（CASS 试验）G B/T 13346—1992 金属覆盖层钢铁上的镉电镀层 GB/T 13911—1992 金属镀覆和化学处理表示方法GB／T 13912—1992 金属覆盖层钢铁制品的热镀锌层技术要求GB/T 15519—1995 钢铁的化学氧化膜SJ／T 11110—1996 金属覆盖层工程用银和银合金电镀层3 汽车用涂镀层和化学处理层的表示方法汽车用涂镀层和化学处理层的表示方法按GB/T 13911 规定。
12[1].206.2–2008镀层和化学覆盖层技术要求规范 铝合金化学导电氧化
![12[1].206.2–2008镀层和化学覆盖层技术要求规范 铝合金化学导电氧化](https://img.taocdn.com/s3/m/291d9f60763231126fdb113e.png)
实用标准技术标准Q/ZX 中兴通讯股份有限公司企业标准Q/ZX 12.206.2–2008代替Q/ZX 12.206.2-2004镀层和化学覆盖层技术规范铝合金化学导电氧化2008-03-11发布 2008-04-11实施中兴通讯股份有限公司发布前言为了提高金属电镀和化学处理件生产制造质量，加强对电镀和化学处理制品生产流程相关环节的监督检验和质量控制，并为电镀层和化学处理层的质量验收和试验方法提供标准，同时为结构设计人员提供参考，特编写本系列标准。
《镀层和化学覆盖层技术规范》为系列标准：a)Q/ZX 12.206.1《镀层和化学覆盖层技术规范-锌电镀层》；b)Q/ZX 12.206.2《镀层和化学覆盖层技术规范-铝合金化学导电氧化》；c)Q/ZX 12.206.3《镀层和化学覆盖层技术规范-镍电镀层》；d)Q/ZX 12.206.4《镀层和化学覆盖层技术规范-铝合金阳极氧化》；e)Q/ZX 12.206.5《镀层和化学覆盖层技术规范-铜+镍+铬电镀层》；f)Q/ZX 12.206.6《镀层和化学覆盖层技术规范-钢铁和铜合金化学转化膜》；g)Q/ZX 12.206.7《镀层和化学覆盖层技术规范-达克罗涂覆层》；h)Q/ZX 12.206.8《镀层和化学覆盖层技术规范-铬电镀层》；i)Q/ZX 12.206.9《镀层和化学覆盖层技术规范-锡电镀层》；j)Q/ZX 12.206.10《镀层和化学覆盖层技术规范-热镀锌和连续电镀锌板材》；……本标准是第2部分。
本标准主要依据GB/T 17460-1998《化学转化膜铝及铝合金上漂洗和不漂洗铬酸盐转化膜》，QJ487-1983《铝及铝合金化学导电氧化膜层技术条件》等标准，并结合我公司产品的具体情况而起草。
本标准由中兴通讯股份有限公司物流体系硬件研究所结构产品部提出，总部直属部门质量部归口。
本标准起草部门：康讯结构系统部。
本标准起草人：刘彦明。
本标准修订部门（第一次修订）：物流体系硬件研究所结构产品部。
化学镀和电镀
化学镀和电镀化学镀和电镀是常见的金属表面处理技术，被广泛应用于工业生产和科学研究领域。
它们通过在金属表面形成一层均匀、致密、具有良好附着力的金属薄膜，提高金属的耐腐蚀性、耐磨性和美观性。
化学镀是利用化学反应在金属表面生成金属薄膜的技术。
在化学镀过程中，首先需要准备化学镀液，它通常由金属盐溶液、络合剂、还原剂和调节剂等组成。
然后，将待镀金属作为阴极，将镀液中的金属离子还原成金属原子，并在金属表面析出形成金属薄膜。
化学镀的优点是可以在复杂形状的物体表面均匀镀覆，且镀层的厚度可以控制。
常见的化学镀技术有铜化学镀、镍化学镀和铬化学镀等。
电镀是利用电解作用在金属表面生成金属薄膜的技术。
在电镀过程中，需要将金属制品作为阴极，放置在电解槽中的镀液中，同时加上直流电源。
镀液中含有金属盐溶液和其他添加剂，通过电解作用将金属离子还原成金属原子，并在金属表面析出形成金属薄膜。
电镀的优点是可以获得较厚的镀层，并且具有良好的附着力。
常见的电镀技术有铜电镀、镍电镀和铬电镀等。
化学镀和电镀在工业生产中有着广泛的应用。
它们可以改善金属制品的表面性能，延长使用寿命。
化学镀和电镀可以提高金属制品的耐腐蚀性，使其不易受到氧化、腐蚀和变色等损害。
同时，它们还可以增加金属制品的硬度和耐磨性，提高其使用寿命。
此外，化学镀和电镀还可以改变金属制品的外观，使其具有更好的美观性和装饰性。
然而，化学镀和电镀过程中也存在一些问题。
首先，镀液中的化学物质对环境具有一定的污染性，需要合理处理和回收。
其次，化学镀和电镀过程需要耗费大量的能量和资源，对能源和资源的消耗也需要引起重视。
此外，金属镀层的质量和稳定性也是需要关注的问题，不合格的镀层会影响金属制品的使用效果。
化学镀和电镀是重要的金属表面处理技术，它们可以在金属表面形成均匀、致密、具有良好性能的金属薄膜。
化学镀和电镀可以改善金属制品的耐腐蚀性、耐磨性和美观性，提高其使用寿命。
然而，化学镀和电镀过程中也存在一些问题，需要合理处理和解决。
电镀工艺要求
电镀工艺要求
电镀工艺是一种表面处理技术，通过在金属表面上电化学沉积一层金属或合金来改善其性能、美观度和耐腐蚀性。
以下是电镀工艺的要求：
1. 原材料品质：需要使用纯净的金、银、铜、镍、锌等金属，以保证镀层的质量。
2. 表面处理：在进行电镀前，需要对金属表面进行清洁、去油、去氧化等处理，以便于金属离子的吸附和镀层的质量。
3. 电解液：电解液需要具有良好的导电性和化学稳定性，以保证镀层的均匀和质量。
4. 电源：需要使用稳定的电源来提供恒定的电流和电压，以控制电镀时间和镀层厚度。
5. 工艺参数：需要根据不同金属和不同形状的工件，调整电流密度、电镀时间、电解液的组成和温度等工艺参数，以达到最佳的电镀质量。
6. 检测手段：需要使用化学分析、电镜观察等手段来检测电镀层的成分、结构和表面形貌，以保证镀层的质量和稳定性。
总之，电镀工艺要求严格，需要在各个环节上进行精细的控制和调整，以保证镀层的质量和使用寿命。
电镀技术条件
电镀技术条件一、术语起泡镀层表面呈泡状凸起，与基体金属或下一镀层分离，但尚未脱落剥离镀层从基体金属或下一层上分离脱落露底电镀件的局部或全部未镀上镀层，显示基体金属的色泽露黄镀铬件的局部或全部未镀上铬层，显示下一镀层的色泽烧黑电镀件在光亮、半光亮电镀时，局部区域由于使用过大电流出现光泽暗淡不均的镀层针孔镀层表面有肉眼可见的贯穿至基体金属或下一镀层的小孔隙麻点镀层表面有肉眼可见的并不贯穿至基体金属或下一镀层的凹坑花斑镀层表面出现不规则的、明暗不均的区域条纹镀层表面出现条状的暗淡、不亮区域毛刺在镀层上有目视或手感可察觉的微粒锈点（锈孔）在镀层不连续处或孔隙处被腐蚀穿透，出现明显的棕色（镀铬件）或白色（镀锌件）的腐蚀产物。
锈点与锈孔的大小是一致的锈斑（锈迹）腐蚀产物向锈点四周蔓延外溢的沉积物，锈斑大于锈点的面积锈水腐蚀产物受凝聚水滴的机械作用，沿着零件表面向某一方向流淌所留下的痕迹二、电镀件的镀种、类别和标志镀种根据其最后镀层的镀种分为镀铬件和镀锌件两种类别镀铬件分为四类，镀锌件分为两类标志电镀标志采用如表1所规定的表示方法表1 um三、技术要求和试验方法1.外观电镀件的外观质量应符合表2的规定表2试验方法在自然光线下（或由两支40W日光灯照明，试件与灯管相距60cm ），试件与测试者相距40cm左右，目测检验2.镀铬件表面粗糙度技术要求：镀铬件的表面粗糙度应符合标准样块所规定的要求（见附表A）试验方法：在自然光线下（或由两支40W日光灯照明，试件与灯管相距60cm ），试件与测试者相距20cm左右，用标准样块与试件目测对比3.镀层厚度技术要求：镀铬件的铬层厚度应符合表3的规定表3 um镀锌件的锌层厚度应符合表4的规定表4 um4.镀铬件的防腐蚀能力技术要求：镀铬件的防腐蚀能力试验，采用中性盐雾试验方法试验设备：盐水喷雾箱，其规格和要求见附表B试件的准备和安放：a 试件需经酒精或汽油去油，必要时采用氧化镁粉揩擦清洗，保证没有油污、手迹b 试件的边缘、孔眼周围和机械性擦伤部位周围2mm处涂漆保护c 试件安放时不能互相接触遮盖，其主要表面应面向气流方向，并同垂线成15°~30°试验条件：盐水浓度50±5g/L (化学纯氯化钠与蒸馏水配制)Ph值 6.5~7.2喷嘴空气压力70~100KPa盐雾沉降量8h内平均1~2Ml/80cm2²h饱和空气温度 47±2℃试验时间：试验时间24h。
电镀层和化学处理层技术条件
电镀层和化学处理层技术条件目录1 范围 (2)2 标准性引用文件 (2)3 技术要求 (2)3.1 使用条件 (2)3.2 选择原则 (2)3.3 锌电镀层 (3)3.4 铜电镀层 (3)3.5 镍镀层 (3)3.6 铬镀层 (4)3.7 锡镀层 (4)3.8 银镀层 (4)4 覆盖层厚度标识方法 (4)4.1 覆盖层组成部分 (4)4.2 紧固件镀层厚度 (7)5 外表质量及镀层检验 (7)5.1 外表质量 (7)5.2 湿热试验 (8)5.3 盐雾试验 (8)5.4 覆层 (8)6 运输及贮存 (8)6.1 运输 (8)6.2 贮存 (8)电镀层和化学处理层技术条件1 范围本标准规定了产品零〔部〕件金属电镀层和化学处理层〔以下简称覆盖层〕的使用条件分类、选用原则、厚度及标识方法、外表质量和镀层检验、运输及贮存。
本标准适用于产品零〔部〕件〔金属和非金属制件〕的电镀和化学处理。
本标准在图样、技术文件中引用时，其标注方法为：电镀层和化学处理按Q/JC J129。
2 标准性引用文件以下文件对于本文件的应用是必不可少的。
但凡注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
但凡不注日期的引用文件，其最新版本〔包括所有的修改单〕适用于本文件。
GB/T 131—2006 产品几何技术标准〔GPS〕技术产品文件中外表结构的表示法GB/T 2423.4—2008 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Db：交变湿热〔12h＋12h循环〕GB/T 2423.17—2008 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Ka：盐雾GB/T 2828.1—2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限〔AQL〕检索的逐批检验抽样计划GB/T 5267.1—2002 紧固件电镀层GB/T 9797—2005 金属覆盖层镍＋铬和铜＋镍＋铬电镀层GB/T 9798—2005 金属覆盖层镍电沉积层GB/T 9799—2011 金属及其他无机覆盖层钢铁上经过处理的锌电镀层GB/T 11379—2008 金属覆盖层工程用铬电镀层GB/T 12599—2002 金属覆盖层锡电镀层技术标准和试验方法GB/T 12600—2005 金属覆盖层塑料上镍＋铬电镀层GB/T 13346—2012 金属及其它无机覆盖层钢铁上经过处理的镉电镀GB/T 13911—2008 金属镀覆和化学处理标识方法GB/T 17461—1998 金属覆盖层锡－铅合金电镀层GB/T 17462—1998 金属覆盖层锡－镍合金电镀层ISO 4521 金属覆盖层工程用银和银合金电镀层3 技术要求3.1 使用条件覆盖层使用条件,按气候环境变化的程度分为三类。
电镀和化学镀
电镀规范的影响
①电流密度的影响:
每种镀液有它最佳的电流密度范围。
提高电流密度，必然增大阴极极化作用。使镀层致密， 镀速升高。 但电流密度过大，镀层会被烧黑或烧焦； 电流密度过低，镀层晶粒粗化，甚至不能沉积镀层。
镀层硬化剂——可提高镀层硬度。
掩蔽剂——可消除微量杂质的影响。
电镀过程
当直流电通过两电极及两极 间含金属离子的电解液时，金 属离子在阴极上还原沉积成镀 层，而阳极氧化将金属转移为 离子。
如图所示，在硫酸铜溶液中插 入两个铜板，并与直流电源相 接，当施加一定电压时，两极 就发生电化学反应。
多层金属镀层，例如Cu-Sn/Cr，Cu／Ni／Cr镀层等；
复合镀层，如 Ni-Al2O3，Co-SiC等。
若按镀层成分分类，可分为：单一金属镀层、合金镀层及 复合镀层。
镀层的合理选择
不同成分及不同组合方式的镀层具有不同的性能。如何合 理选用镀层，其基本原则与通常的选材原则大致相似。 首先要了解镀层是否具有所要求的使用性能，然后按照零 件的服役条件及使用性能要求，选用适当的镀层，还要按 基材的种类和性质，选用相匹配的镀层。例如阳极性或阴 极性镀层，特别是当镀层与不同金属零件接触时，更要考 虑镀层与接触金属的电极电位差对耐蚀性的影响，或摩擦 副是否匹配。 另外要依据零件加工工艺选用适当的镀层。例如铝合金镀 镍层，镀后常需通过热处理提高结合力，若是时效强化铝 合金，镀后热处理将会造成过时效。此外，要考虑镀覆工 艺的经济性。
6. 镀液稳定剂。许多金属盐容易发生水解，而许多金属 的氢氧化物是不溶性的。生成金属的氢氧化物沉淀，使溶 液中的金属离子大量减少，电镀过程电流无法增大，镀层 容易烧焦。 7. 特殊添加剂。为改善镀液性能和提高镀层质量，常需 加入某种特殊添加剂。其加入量较少，一般只有几克每升， 但效果显著。这类添加剂种类繁多，按其作用可分为：
金属材料的表面电镀层标准DIN50966
金属材料的表面电镀层标准DIN50966为了和国际标准组织（ISO）出版的标准中的当前作法保持一致，使用逗号做为小数点符号。
关于与国际标准组织（ISO）发布的国际标准ISO 4527—1987的联系，参见注释。
1 应用范围和领域本标准规定了对于自动催化镍——磷镀层*1在金属上的推荐镀层厚度，和当这些镀层经受加速腐蚀试验时要求这些镀层必须表现出来的抗腐蚀能力。
本标准同时还提供了有关抗磨性能，这样的镀层用作焊接剂的应用情况，热处理前后的硬度，以及有关其密度随含硫量变化的信息。
自动催化镍——磷镀层主要应用于提高抗腐蚀和抗磨损性能。
类似地，本标准还适用于其他衬底的镀层。
本标准不适用于半成品。
对于螺纹零件，需要制定特别的规定。
2 原理镍——磷镀层是采用次磷酸钠做为还原剂，通过镍离子的催化还原作用，由水溶液形成的。
如果该加工溶液允许在被镀零件的所有表面自由流动，则不论零件的形状如何，所形成的镀层将具有相等的厚度。
镀层材料是合金物质，主要成分是镍和磷。
镀层材料的物理和化学性能将随电解液的组成和放置条件而变化，同时也随它们的状态、结构和成分而变化。
镀层的结构在电镀后经热处理可能被改变，热处理通常可提高硬度和抗磨性能，也可以提高粘着性能。
热处理的温度达到约180℃时，将不会影响镀层的抗蚀性能。
但超过这一温度时将削弱这一性能。
3 表示方法参见DIN 50960第1部分关于原理的部分，在这部分规定了表示方法。
在特殊情况，镀层中磷的含量可以以一个质量百分比的形式给出，该百分比数值放在符号NiP后面的括弧中。
举例一个铁（Fe）制物件上的一个自动催化镍——磷镀层，镍—磷合金镀层厚度10 μm（微米），(NiP 10)，其表示方法是：镀层DIN 50966—Fe / NiP 10一个锌压铸件（Zn）上的一个自动催化镍——磷镀层，具有一个8微米厚的铜内镀层（Cu），镍—磷合金镀层厚度20微米（NiP 20），其表示方法是：镀层DIN 50966——Zn / Cu8 NiP 20一个铁（Fe）制物件上的一个自动催化镍——磷镀层，含磷11%，镍磷合金镀层厚度50μm（微米），（NiP（11）50），其表示方法是：镀层DIN 50966——Fe/NiP（11）504 详细定购信息应指出DIN 50960第一部分的技术规格。
现代表面工程技术-电镀和化学镀
电镀的电源发展介绍
• 电镀电源经历了四个发展阶段: (1) 直流发电机阶段这种电源耗能大、效率低、噪声 大, 已经被淘汰。 (2) 硅整流阶段是直流发电机的换代产品, 技术十分成 熟, 但效率低, 体积大, 控制不方便。目前, 仍有许多企业使 用这种电镀电源。 (3) 可控硅整流阶段是目前替代硅整流电源的主流电源, 具有效率高、体积小、调控方便等特点。随着核心器件— ——可控硅技术的成熟与发展, 该电源技术日趋成熟, 已获 得广泛应用。 (4) 晶体管开关电源即脉冲电源阶段脉冲电镀电源是 当今最为先进的电镀电源, 它的出现是电镀电源的一次革 命。这种电源具有体积小、效率高、性能优越、纹波系数 稳定, 而且不易受输出电流影响等特点。脉冲电镀电源是 发展的方向, 现已开始在企业中使用。
• • • • • 电镀概念 电镀原理 电源发展介绍 镀层 电镀作用 电镀方式 几种电镀技术 • • • • • • • 化学镀综述 化学镀概念 化学镀特点 仪器与流程 化学镀预处理 化学镀的镀液 化学镀工艺参数的影 响
一、电镀技术
电镀概念
• 电镀(Electroplating)就是利用电解原理在某 些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金 的过程，是利用电解作用使金属或其它材 料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而 起到防止腐蚀,提高耐磨性、导电性、反光 性及增进美观等作用。
电镀的检验
• 镀端子的检验是电镀完成后不可缺少的工 作，只有检验合格的产品才能交给下一工 序使用。通常驻的检验项目为：膜厚 （thickness）,附着力（adhesion）,可焊性 （solderability）,外观（appearance）,包 装（package）.盐雾实（salt spray test）, 对于图纸有特别要求的产品，有孔隙率测 试（30U”）金使用硝酸蒸气法，镀钯镍产 品（使用凝胶电解法）或其它环境测试。
EQY-3-86电镀层及化学处理层标准(doc 16页)
EQY-3-86电镀层及化学处理层标准(doc 16页)电镀层及化学处理层标准（EQY-3-95 代替EQY-3-86）1 主题内容与适用范围本标准规定了汽车零(部)件的电镀层和化学处理层的技术规范及膜层的质量要求。
本标准适用于汽车零(部)件的电镀层及化学处理层的质量控制和验收。
2 引用标准GB4956-85 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量-磁性方法GB5270-85 金属基体上金属覆盖层-附着强度试验方法GB6458-86 金属覆盖层-中性盐雾试验(NSS 试验)GB6460-86 金属覆盖层-铜加速醋酸盐雾试验(CASS试验)4.1 电镀表示方法基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·镀复层特征·后处理4.2 化学处理表示方法基体材料/处理方法·处理特征·后处理(颜色)4.3 基体材料为钢铁材料时，其符号允许省略。
4.4 如果镀层或化学处理层的特征、厚度、颜色及后处理无具体要求时，其符号允许省略。
4.5 表示符号4.5.1 基体材料表示符号:金属材料用化学元素符号表示，合金材料用其主要成分的化学元素符号表示，非金属材料用国际通用缩写字母表示，如铜用Cu表示，塑料用PL表示。
4.5.2 镀覆方法和处理方法的表示符号见表1。
阳极氧化锰盐磷化锌盐磷化铬酸盐处理（白色）铬酸盐处理（彩色）铬酸盐处理（绿色）铬酸盐处理（黑色）铜及合金钝化AOMnPhZnPhBCGHP包括镀铬阳极松孔磷化无特定要求时只标注Ph磷化无特定要求时只标注Ph简称白钝化简称彩色钝化简称绿钝化简称黑钝化也用于银层钝化表示4.5.3 镀层厚度用阿拉伯数字表示，单位为μm。
4.6 如有特殊要求，应在镀层或化学处理层后面注明，如: EP·Zn15除氢处理5 电镀和化学处理层在产品图纸上的标注5.1 零(部)件所需的电镀层和化学处理层应作为"技术要求"在产品图纸上或有关技术文件中注明。
EQY-3-2008电镀层及化学处理层(修改后)
3·铝或铝合金，用“Al”表示
4·镁或镁合金，用“Mg”表示
5·铜或铜合金，用“Cu”表示
6·塑料，用“PL”表示
7·不锈钢，用“St”表示
14.3
14.3.1
8·用“EP”表示电镀（螺纹件可以省略“EP”标记）
9·用“CP”表示化学镀或无电解镀
10·用“Ct”表示金属涂镀或金属浸镀
如果有效表面由于某些原因难于检测，可以用检测非有效表面来代替检查有效表面，前提是这些表面上的镀层具有基本相同的状况。
13.2
镀层厚度是指在普通零件的有效表面上，凡是能与直径为20mm的球体相接触的部位上的镀层厚度的最小值。
13.3
复合标记就是用一系列有特定意义的英文字符(代表一种符号或标记)和数字来表示表面处理工艺及技术要求。其中，“符号”是用来表示材料的，一般使用国际上通行的表示符号或容易识别的表示符号，例如“Cr”表示铬，“DCr”表示装饰铬。而“标记”是用来表示工艺方法的，例如“EP”表示电镀，“Ct”表示金属涂镀。
镀覆工艺
表面处理代号
相应的复合标记
(注1)
镀锌六价铬白色钝化
Z1
Zn3B、Zn5B、Zn7B
镀锌六价铬彩色强化钝化(注2)
Z2
Zn3EL、Zn5EL、Zn7EL
镀锌六价铬彩色钝化
Z3
Zn3、Zn5、Zn7
镀锌六价铬绿色钝化
Z4
Zn3G、Zn5G、Zn7G
镀锌六价铬黑色钝化
Z5
Zn3H、Zn5H、Zn7H
高强度钢铁零件镀后需要去氢，用标记“Q”表示。
锌铬膜和无铬锌铝涂层的默认色彩均为银灰色。若要其他色彩，可以采用有色的涂层，也可以采用默认色彩的涂层并用后处理方式获得要求色彩。默认色彩不附加颜色标记，其他颜色标记放在表示涂层厚度的数字后面，用“H”表示黑色，用“R”表示红色，用“Y”表示黄色，用“L”表示蓝色，用“G”表示绿色。
化学镀和电镀的区别
化学镀与电镀从原理上的区别就是电镀需要外加的电流和阳极，而化学镀是依靠在金属表面所发生的自催化反应。
化学镀镍层是极为均匀的，只要镀液能浸泡得到，溶质交换充分，镀层就会非常均匀，几乎可以达到仿形的效果。
电镀无法对一些形状复杂的工件进行全表面施镀，但化学镀过以对任何形状工件施镀。
高磷的化学镀镍层为非晶态，镀层表面没有任何晶体间隙，而电镀层为典型的晶态镀层。
电镀因为有外加的电流，所以镀速要比化学镀快得我，同等厚度的镀层电镀要比化学镀提前完成。
化学镀层的结合力要普遍高于电镀层。
化学镀由于大部分使用食品级的添加剂，不使用诸如氰化物等有害物质，所以化学镀比电镀要环保一些。
化学镀目前市场上只有纯镍磷合金的一种颜色，而电镀可以实现很多色彩。
化学镀镍技术是采用金属盐和还原剂,在材料表面上发生自催化反应获得镀层的方法。
到目前为止，化学镀镍是国外发展最快的表面处理工艺之一，且应用范围也最广。
化学镀镍之所以得到迅速发展，是由于其优越的工艺特点所决定。
一、化学镀镍层的工艺特点1. 厚度均匀性厚度均匀和均镀能力好是化学镀镍的一大特点，也是应用广泛的原因之一，化学镀镍避免了电镀层由于电流分布不均匀而带来的厚度不均匀，电镀层的厚度在整个零件，尤其是形状复杂的零件上差异很大，在零件的边角和离阳极近的部位，镀层较厚，而在内表面或离阳极远的地方镀层很薄，甚至镀不到，采用化学镀可避免电镀的这一不足。
化学镀时，只要零件表面和镀液接触，镀液中消耗的成份能及时得到补充，任何部位的镀层厚度都基本相同，即使凹槽、缝隙、盲孔也是如此。
2. 不存在氢脆的问题电镀是利用电源能将镍阳离子转换成金属镍沉积到阳极上，用化学还原的方法是使镍阳离子还原成金属镍并沉积在基体金属表面上，试验表明，镀层中氢的夹入与化学还原反应无关，而与电镀条件有很大关系，通常镀层中的含氢量随电流密度的增加而上升。
在电镀镍液中，除了一小部分氢是由NiSO4和H2PO3反应产生以外，大部分氢是由于两极通电时发生电极反应引起的水解而产生，在阳极反应中，伴随着大量氢的产生，阴极上的氢与金属Ni—P合金同时析出，形成（Ni—P）H，附着在沉积层中，由于阴极表面形成超数量的原子氢，一部分脱附生成H2，而来不及脱附的就留在镀层内，留在镀层内的一部分氢扩散到基体金属中，而另一部分氢在基体金属和镀层的缺陷处聚集形成氢气团，该气团有很高的压力，在压力作用下，缺陷处导致了裂纹，在应力作用下，形成断裂源，从而导致氢脆断裂。
最新qftb018零部件电镀层技术条件
Q F T B0182006零部件电镀层技术条件精品好文档，推荐学习交流汽车产品零部件电镀锌层技术条件技术标准发布发放专用章分发有效分发日期：2006年08月13日仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢12目次前言 (Ⅱ)1范围 (1)2规范性引用文件 (1)3术语和定义 (1)4电镀前零部件质量的规定 (2)5镀锌层 (2)6对镀层的要求 (6)7自制螺纹紧固件镀层厚度的规定 (7)8提高抗腐蚀性的工艺措施 (8)9镀层性能试验方法 (9)10检验规则 (11)附录A（规范性附录）常用基体材料和镀覆方法符号 (12)前言本标准是根据有关国家标准、行业标准及福田公司的实际情况制定的。
为保证电镀锌零部件的质量，明确了镀层的性能要求、进货检验规则等内容。
同时兼顾产品定位的不同，对用于不同类别的产品提出了不同的要求。
本标准是对Q/FT B018－2000《车辆和农业装备零部件电镀锌层技术条件》的修订。
本标准与Q/FT B018－2000相比，有如下技术差异：——对本标准的适用范围进行了调整：不再包括农业装备，摩托车产品；——对规范性引用文件中的名称作了修订；对文件的格式作了调整；——在4.1中增加了“手指纹”一项，在4.6中增加了“酸洗处理”一项；——取消了热镀锌的相关要求。
本标准的附录A是规范性附录。
本标准由北汽福田汽车股份有限公司工程研究院提出并归口。
本标准起草单位：北汽福田汽车股份有限公司工程研究院产品管理部。
本标准主要起草人：靳宝生、李恒富。
本标准由北汽福田汽车股份有限公司工程研究院产品管理部负责解释。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：——Q/FT B018－2000。
汽车产品零部件电镀锌层技术条件1 范围本标准规定了汽车（含低速货车及运输型拖拉机），发动机产品零部件电镀锌层的镀层要求及表示方法、自制螺纹紧固件镀层的规定、提高抗腐性能的工艺措施、必须满足的质量指标、镀锌层性能检验方法及检验规则。
电镀层技术条件
表8
镀 基 体 金 镀覆名 后处理
镀覆标记
镀层厚度范围μ
覆属
称
m
方
法
电钢
镀锌 钝 化 弹 性
化
件加驱氢
学
镀镍
∕Ni15
Cu:20~25NI:15~
法
18
镀乳白
20~25
铬
镀装饰 抛光
∕Ni15∕cr Cu:20~25NI:15~
铬
18Cr:~
镀锡
∕Sn20
Cu:10~13Sn:20~
25
铜 和 铜 镀镍
发蓝不是保护钢铁零件的可靠方法。在大气中耐蚀性能很差，只有在 油中工作时，才有一定的保护作用。膜层薄不会改变零件的尺寸。发蓝膜 的颜色依零件材料不同而异，碳钢和低合金呈黑色；合金钢呈暗褐色。适 用于在润滑油中工作要求精度高的配合零件；要求黑色外观不能采用其他 覆盖层的零件。
硬质 密封
代J
D
Y
F
名称 光亮
缎面
全光 光 半光 暗 细 光 粗 光 无 光
亮
亮亮
缎面 缎面 缎面
代 L3
L2 L1
— V3
V2
V1
注：名称的说明见GB1238中的附录一、附录二。
2.1.4按镀层名称分，其名称与代号见表3。对于单元素镀层，其代号用元
素符号表示。对于合金镀层，以组成该合金的各元素符合和含量表示，二
1文范件围名
电镀层技术条件
本标准规定了低压开关产品中零部件的电镀层技术条件。
2镀覆层分类及表示方法
分类及代号
2.1.1按用途分
a) 防护性镀覆层，以防止零部件锈蚀为主的镀覆层；
b) 防护装饰性镀覆层，兼具防止零部件锈蚀与美化装饰产品的镀覆层；
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电镀层和化学处理层技术条件
目录
1 围 (2)
2 规性引用文件 (2)
3 技术要求 (2)
3.1 使用条件 (2)
3.2 选择原则 (2)
3.3 锌电镀层 (3)
3.4 铜电镀层 (3)
3.5 镍镀层 (3)
3.6 铬镀层 (4)
3.7 锡镀层 (4)
3.8 银镀层 (4)
4 覆盖层厚度标识方法 (4)
4.1 覆盖层组成部分 (4)
4.2 紧固件镀层厚度 (7)
5 表面质量及镀层检验 (7)
5.1 表面质量 (7)
5.2 湿热试验 (7)
5.3 盐雾试验 (8)
5.4 覆层 (8)
6 运输及贮存 (8)
6.1 运输 (8)
6.2 贮存 (8)
电镀层和化学处理层技术条件
1 围
本标准规定了产品零（部）件金属电镀层和化学处理层（以下简称覆盖层）的使用条件分类、选用原则、厚度及标识方法、表面质量和镀层检验、运输及贮存。
本标准适用于产品零（部）件（金属和非金属制件）的电镀和化学处理。
本标准在图样、技术文件中引用时，其标注方法为：电镀层和化学处理按Q/JC J129。
2 规性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 131—2006 产品几何技术规（GPS）技术产品文件中表面结构的表示法
GB/T 2423.4—2008 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Db：交变湿热（12h＋12h循环）
GB/T 2423.17—2008 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Ka：盐雾GB/T 2828.1—2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划
GB/T 5267.1—2002 紧固件电镀层
GB/T 9797—2005 金属覆盖层镍＋铬和铜＋镍＋铬电镀层
GB/T 9798—2005 金属覆盖层镍电沉积层
GB/T 9799—2011 金属及其他无机覆盖层钢铁上经过处理的锌电镀层
GB/T 11379—2008 金属覆盖层工程用铬电镀层
GB/T 12599—2002 金属覆盖层锡电镀层技术规和试验方法
GB/T 12600—2005 金属覆盖层塑料上镍＋铬电镀层
GB/T 13346—2012 金属及其它无机覆盖层钢铁上经过处理的镉电镀
GB/T 13911—2008 金属镀覆和化学处理标识方法
GB/T 17461—1998 金属覆盖层锡－铅合金电镀层
GB/T 17462—1998 金属覆盖层锡－镍合金电镀层
ISO 4521 金属覆盖层工程用银和银合金电镀层
3 技术要求
3.1 使用条件
覆盖层使用条件,按气候环境变化的程度分为三类。
——第Ⅰ类：腐蚀比较严重的工作条件，如空气中含有少量工业废气或盐分而又潮湿的环境条件，或经常接触手汗的工作条件；
——第Ⅱ类：腐蚀中等的工作条件，如不含工业废气或盐分的温热带室条件；
——第Ⅲ类：腐蚀较轻微的工作条件，如密封良好的设备部。
3.2 选择原则
3.2.1 选择覆盖层种类和厚度，主要取决下列因素：
a)该金属零件的用途和工作条件；
b)覆盖层的性质和用途。
c)被覆盖金属的种类和性质；
d)该金属零件的结构、形状和尺寸公差；
3.2.2 覆盖层按用途可分为下列三类
a)保护覆盖层：主要作用是保护基体金属免受腐蚀，不规定对产品的装饰要求；
b)保护装饰性覆盖层：除保护基体金属外，还使零件表面美观；
c)工作保护覆盖层：除具有一定的保护作用外，主要用于特殊的工作目的，如：
——稳定接触电阻，便于焊接；
——提高零件表面的耐磨性，防止表面渗碳以及其他特殊要求。
3.2.3 保护基体金属要求
从保护基体金属材料免受腐蚀的要求来看，一般可考虑：
a)贵金属，含铬18％以上的不锈钢、轧制的磁性合金材料以及镍铜合金等，一般不
需要再加保护层；
b)碳钢、低合金钢和铸铁制造的零件，在大气中容易腐蚀，应加保护层，但由于工作
条件的限制不能采用保护层时，应用油封防锈；
c)在油中工作的零件可不加保护层；
d)铜和铜合金制造的零件，根据不同的使用条件采用光泽性酸洗、钝化、电镀等；
e)用磷青铜或铍青铜制造的精密零件可以不进行表面处理。
3.2.4 各种覆盖层的性质和用途
3.3 锌电镀层
3.3.1 钢铁上的锌电镀层，是防止钢铁零件的腐蚀。
3.3.2 镀锌之后经彩色钝化处理，可明显提高镀层的保护性能。
若再涂覆清漆，更可提高其保护性能。
3.3.3 镀锌有使钢铁基体产生（氢脆）的倾向。
高强度钢、弹性材料在酸洗和电镀之后，均需进行消除氢脆处理，再进行钝化（或采用铬酸盐处理及其他的有效防渗氢措施）。
3.3.4 细弹簧建议用含铬18％以上的不锈钢丝绕制，不予电镀。
3.3.5 锌在潮湿通风不良的空间，与塑料、油漆等有机物质散发的气体长时间接触，也会遭受腐蚀。
有特殊要求的产品，应再涂覆一层清漆或中性油脂以提高镀层的耐蚀性。
3.3.6 在各种大气条件下工作的产品，钢铁零件的保护层均宜用锌镀层。
3.4 铜电镀层
铜镀层柔软，容易抛光，具有良好的导热性和导电性。
常作为镀镍、锡、铬、银的底层。
也用于防止钢铁零件渗碳。
3.5 镍镀层
镍镀层外观和机械性能好。
作为铜及铜合金零件和钢制零件的保护装饰性覆盖层或特殊覆盖层。
3.6 铬镀层
铬镀层具有很高的硬度、耐磨性和化学稳定性，是工作或装饰性镀层。
用于保持美观和光泽表面的零件及要求耐磨的零件。
3.7 锡镀层
导电和钎焊性好，对硫化物和许多有机酸的浸蚀也很稳定。
适用于要求具有良好焊接性能的零件：
——工作温度100℃以下和－30℃以上的导电零件； ——不可动的密合导电零件；
——与含硫非金属材料接触的零件。
3.8 银镀层
导电、钎焊性优良，在大气中易受硫化物浸蚀而变暗，使钎焊困难，接触电阻增加，镀后必须进行抗暗处理。
——镀银可用于工作温度100℃以上和－30℃以下导电零件； ——可动部分的导电零件。
4 覆盖层厚度标识方法 4.1 覆盖层组成部分
覆盖层的标识通常由田四部分组成：
a) 第1部分包括镀覆方法，该部分为组成标识的必要元素；
b) 第2部分包括执行的标准和基体材料，该部分为组成标识的必要元素； c) 第3部分包括镀层材料、镀层要求和镀层特征，该部分构成了镀覆层的主要工艺特
性，组成的标识随工艺特性变化而变化；
d) 第4部分包括每部分的详细说明，如：化学处理的方式、应力消除的要求等。
覆盖层的通用标识表示方法见图 1
本标准号
基体材料 （见表1）底镀层
面镀层
后处理 （见表3）
镀层方法
中镀层 最小厚度、特征 （见表2、4、5、6、7）
图1 覆盖层标识表示方法
表1 常用基体材料的表示符号
表2 铜、镍、铬镀层特征符号
表3 电镀锌和电镀镉后铬酸盐处理的表示符号
表4 工程用铬电镀层特征符号
表5 热处理特征符号
表6 锡和锡合金镀层表面特征符号
表7 银、锌、铜、锡、铬、锡－铅和锡－镍镀层常用厚度
4.2 紧固件镀层厚度
紧固件镀层厚度值应符合表8规定。
表8 紧固件镀层厚度
5 表面质量及镀层检验
5.1 表面质量
表面质量及镀层按GB/T 2828.1—2012中规定的正常检验一次抽样方案进行，其一般检验水平为Ⅱ级，接收质量限AQL为1.5。
5.2 湿热试验
若要求湿热试验时,按GB/T 2423.4中有关规定进行。
5.3 盐雾试验
若要求盐雾试验时，按GB/T 2423.17中有关规定进行。
5.4 覆层
零部件镀覆层、种类、厚度和粗糙度必须符合设计图样的要求。
6 运输及贮存
经检查合格后的镀覆零件由检验员开合格证。
6.1 运输
镀覆后的零件应放置于专用的工位器具中，防止在运输过程中磕碰。
6.2 贮存
若镀覆后的零件需贮存时间较长，应用塑料袋包扎或遮盖存放于清洁干燥的室场地，严禁放在雨淋潮湿或有腐蚀性气体的仓库里，以免镀层变色和腐蚀。
________________________________。