锅炉供热控制系统设计

1 引言
1．1 系统设计背景
近年来，加热炉温度控制系统是比较常见和典型的过程控制系统，温度是工业生产过程中重要的被控参数之一，冶金﹑机械﹑食品﹑化工等各类工业生产过程中广泛使用的各种加热炉﹑热处理炉﹑反应炉，对工件的处理均需要对温度进行控制。

因此，在工业生产和家居生活过程中常需对温度进行检测和监控。

由于许多实践现场对温度的影响是多方面的，使得温度的控制比较复杂，传统的加热炉电气控制系统普遍采用继电器控制技术，由于采用固定接线的硬件实现逻辑控制，使控制系统的体积增大，耗电多，效率不高且易出故障，不能保证正常的工业生产。

随着计算机控制技术的发展，传统继电器控制技术必然被基于计算机技术而产生PLC控制技术所取代。

而PLC 本身优异的性能使基于PLC控制的温度控制系统变的经济高效稳定且维护方便。

这种温度控制系统对改造传统的继电器控制系统有普遍性意义。

通过本设计可以熟悉并掌握西门子S7-300PLC的原理与功能以及它的编程语言，以自动控制理论为指导思想，解决工业生产及生活中温度控制的问题。

1．2 系统工作原理
加热炉温度控制系统基本构成如图1-1所示，它由PLC主控系统、固态继电器、加热炉、温度传感器等4个部分组成。

PLC主控系统
图1-1 加热炉温度控制系统基本组成
加热炉温度控制实现过程是:首先温度传感器将加热炉的温度转化为电压信号，PLC主控系统内部的A/D将送进来的电压信号转化为西门子S7-300PLC可识别的数字量，然后PLC将系统给定的温度值与反馈回来的温度值进行比较并经过PID运算处理后，给固态继电器输入端一个控制信号控制固态继电器的输出端导通与否从而使
加热炉开始加热或停止加热。

既加热炉温度控制得到实现。

其中PLC主控系统为加热炉温度控制系统的核心部分起着重要作用。

1．3 系统组成
本系统的结构框图如图2-3所示。

由图1-2可知，温度传感器采集到数据后送给S7-300PLC，S7-300PLC通过运算后给固态继电器一个控制信号从而控制加热炉的导通与否。

上位机是编写PLC程序以及监控温度的变化。

1．4 系统设计目标及技术要求
本系统应能够控制在设定值的±5℃的误差范围内并且具有温度上下限报警功能和故障报警功能。

由学校提供，模拟真实锅炉的温度检测和控制模块，可自行将0～10V模拟信号转化为占空比对锅炉进行加热。

输出的模拟信号也是0～10V，锅炉外接24V直流电源。

1．5 技术综述
自70年代以来，由于工业过程控制的需要，特别是在电子技术的迅猛发展，以及自动控制理论和设计方法发展的推动下，国外温度控制系统发展迅速，并在智能化自适应参数自整定等方面取得成果。

在这方面以日本、美国、德国、瑞典等国技术领先，并且都生产出了一批商品化的性能优异的温度控制器及仪器仪表，在各行业广泛应用。

目前，国外温度控制系统及仪表正朝着高精度智能化、小型化等方面快速发展。

温度控制系统在国内各行各业的应用虽然已经十分广泛，但从国内生产的温度控制器来讲，总体发展水平仍然不高，同国外的日本、美国、德国等先进国家相比，仍然有着较大的差距。

目前，我国在这方面总体技术水平处于20世纪80年代中后期水平。

成熟产品主要以“点位”控制及常规的PID控制器为主，它只能适应一般温度系统控制，难于控制滞后复杂时变温度系统控制，而且适应于较高控制场合的智能化、自适应控制仪表国内技术还不十分成熟，形成商品化并广泛应用的控制仪表较少。

现在，我国在温度等控制仪表业与国外还有着一定的差距。

温度控制系统大致可分别用3种方式实现，一种是用仪器仪表来控制温度，这种方法控制的精度不高。

另一种是基于单片机进行PID控制，然而单片机控制的DDC 系统软硬件设计较为复杂, 特别是涉及到逻辑控制方面更不是其长处, 而PLC 在这方面却是公认的最佳选择。

随着PLC功能的扩充在许多PLC控制器中都扩充了PID 控制功能。

因此本设计选用西门子S7-300PLC来控制加热炉的温度。

2 下位机硬件系统设计
随着微处理器、计算机和数字通信技术的飞速发展，计算机控制已经广泛地应用在所有的工业领域。

现代社会要求制造业对市场需求作出迅速反应，生产出小批量、多品种、多规格、高质量的产品。

为了满足这一要求，生产设备和自动化生产线的控制系统必须具有极高的可靠性和灵活性。

可编程序控制器（Programmable Logic Controller）正是顺应这一要求出现的，它是以微处理器为基础的通用控制装置。

本系统控制软件设计分为PLC的软件和工控机的软件设计两部分，其中下位机使用的软件为siemens公司的step7。

本章主要介绍西门子S7-300系列PLC以及其它硬件的组成与选型。

2．1 硬件系统框图
2．2 传感器
温度是一个基本的物理量，自然界中的一切过程无不与温度密切相关。

温度传感器是最早开发，应用最广的一类传感器。

根据美国仪器学会的调查，1990年，温度传感器的市场份额大大超过了其他的传感器。

从17世纪初伽利略发明温度计开始，人们开始利用温度进行测量。

真正把温度变成电信号的传感器是1821年由德国物理学
家赛贝发明的，这就是后来的热电偶传感器。

50年以后，另一位德国人西门子发明了铂电阻温度计。

在半导体技术的支持下，本世纪相继开发了半导体热电偶传感器、PN 结温度传感器和集成温度传感器。

与之相应，根据波与物质的相互作用规律，相继开发了声学温度传感器、红外传感器和微波传感器。

这里我们主要介绍热电阻和热电偶。

2.2.1 热电阻
热电阻是中低温区最常用的一种温度测量元件。

热电阻是基于金属导体的电阻值随温度的增加而增加这一特性来进行温度测量的。

当电阻值变化时，二次仪表便显示出电阻值所对应的温度值。

它的主要特点是测量精度高，性能稳定。

其中铂热电阻的测量精度是最高的。

铂热电阻根据使用场合的不同与使用温度的不同，有云母、陶瓷、簿膜等元件。

作为测温元件，它具有良好的传感输出特性，通常和显示仪、记录仪、调节仪以及其它智能模块或仪表配套使用，为它们提供精确的输入值。

若做成一体化温度变送器，可输出4-20mA标准电流信号或0-10V标准电压信号，使用起来更为方便。

热电阻大都由纯金属材料制成，目前应用最多的是铂和铜。

此外，现在已开始采用铬、镍、锰和铑等材料制造热电阻。

根据使用场合的不同，热电阻也有铠装式热电阻、装配式热电阻、隔爆式热电阻等种类，与热电偶类似。

铂电阻的工作原理是，在温度作用下，铂热电阻丝的电阻值随温度变化而变化，且电阻与温度的关系即分度特性符合IEC标准。

分度号Pt100的含义为在0℃时的名义电阻值为100Ω，目前使用的一般都是这种铂热电阻。

此外还有Pt10、Pt200、Pt500和Pt1000等铂热电阻，Cu50、Cu100的铜热电阻等。

2.2.2 热电偶
工业热电偶作为测量温度的传感器，通常和显示仪表、记录仪表和电子调节器配套使用，它可以直接测量各种生产过程中不同范围的温度。

若配接输出4-20mA、0-10V 等标准电流、电压信号的温度变送器，使用更加方便、可靠。

对于实验室等短距离的应用场合，可以直接把热电偶信号引入PLC进行测量。

热电偶的工作原理是,两种不同成份的导体,两端经焊接，形成回路，直接测量端叫工作端（热端），接线端子端叫冷端，当热端和冷端存在温差时，就会在回路里产生热电流，这种现象称为热电效应；接上显示仪表，仪表上就会指示所产生的热电动势的对应温度值，电动势随温度升高而增长。

热电动势的大小只和热电偶的材质以及两端的温度有关，而和热电偶的长短粗细无关。

根据使用场合的不同，热电偶有铠装式热电偶、装配式热电偶、隔爆式热电偶等种类。

装配式热电偶由感温元件（热电偶芯）、不锈钢保护管、接线盒以及各种用途的固定装置组成。

铠装式热电偶比装配式热电偶具有外径小、可任意弯曲、抗震性强等特点，适宜安装在装配式热电偶无法安装的场合，它的外保护管采用不同材料的不锈钢管，可适合不同使用温度的需要，内部充满高密度氧化绝缘体物质，非常适合于环境恶劣的场合。

隔爆式热电偶通常应用于生产现场伴有各种易燃、易爆等化学气体的场合，如果使用普通热电偶极易引起气体爆炸，则在这种场合必须使用隔爆热电偶。

热电偶传感器有自己的优点和缺陷，它灵敏度比较低，容易受到环境干扰信号的影响，也容易受到前置放大器温度漂移的影响，因此不适合测量微小的温度变化。

由于热电偶温度传感器的灵敏度与材料的粗细无关，用非常细的材料也能够做成温度传感器。

也由于制作热电偶的金属材料具有很好的延展性，这种细微的测温元件有极高的响应速度，可以测量快速变化的过程，如燃烧和爆炸过程等。

对一般的工业应用来说，为了保护感温元件避免受到腐蚀和磨损，总是装在厚厚的护套里面，外观就显得笨大，对于温度场的反应也就迟缓得多。

使用热电偶的时候，必须消除环境温度的波动对测量带来的影响。

有的把它的自由端放在不变的温度场中，有的使用冷端补偿器抵消这种影响。

当测量点远离仪表时，还需要使用热电势率和热电偶相近的导线来传输信号，这种导线称为补偿导线。

本设计选用镍铬-镍硅N型热电偶。

2．3 PLC的基本概念
可编程序控制器简称为PLC，它的应用面广、功能强大、使用方便，已经成为当代工业自动化的主要支柱之一。

PLC已经广泛地应用在各种机械设备和生产过程的自动控制系统中，PLC在其它领域，例如在民用和家庭自动化设备中的应用也得到了迅速的发展。

2.3.1 S7-300简介
S7-300是模块化的中小型PLC，适用于中等性能的控制要求。

品种繁多的CPU 模块、信号模块和功能模块能满足各种领域的自动控制任务，用户可以根据系统的具体情况选择合适的模块，维修时更换模块也很方便。

S7-300有很高的电磁兼容性和抗振动抗冲击能力，有350多条指令，其编程软件STEP7功能强大，可以使用多种编程语言。

S7-300采用紧凑的、无槽位限制的模块结构，各个模块都安装在导轨上，用螺栓锁紧即可。

模块如下：
(1) 数字量输入模块
数字量输入模块用于连接外部的机械触点和电子数字式传感器，例如二线式光电开关和接近开关等。

数字量输入模块将从现场传来的外部数字信号的电平转换为PLC 内部的信号电平。

输入电路中一般设有RC滤波电路，以防止由于输入触点抖动或外部干扰脉冲引起的错误输入信号，输入电流一般为数毫安。

（2）数字量输出模块
SM 322数字量输出模块将S7-300的内部电平信号转化为控制过程所需的外部信号电平，同时具有隔离和功率放大的作用。

输出模块的功率放大元件有驱动直流负载的大功率晶体管和场效应晶体管、驱动交流负载的双向晶闸管或固态继电器，以及既可以驱动交流负载又可以驱动直流负载的小型继电器。

输出电流典型值为0.5~2A，负载电源由外部现场提供。

（3）数字量输入/输出模块
SM323是S7-300的数字量输入/输出模块，它由两种型号可供选择。

一种是8点的输入和8点输出的模块，输入点和输出点均只有一个公共端。

另外一种有16点输入（8点一组）和16点输出（8点一组）。

输入、输出的额定电压均为DC24V，输入电流为7mA,最大输出电流为0.5A，每组总输出电流为4A。

输入电路和输出电路通过光耦合器与背板总线相连，输出电路为晶体管型，有电子保护功能。

（4）模拟量输入模块
模拟量变送器：生产过程中有大量的连续变化的模拟量需要用PLC来测量或控制。

有的是非电量，例如温度、压力、流量、液位、物体的成分（例如气体中的含氧量）和频率等。

有的是强电电量，例如发电机组的电流、电压、有功功率和无功功率、功率因素等。

变送器用于将传感器提供的电量或非电量转换为标准的直流电流或直流电压信号，例如DC0~10V和4~20mA。

SM331模拟量输入模块的基本结构：模拟量输入模块用于将模拟量信号转换为CPU内部处理用的数字信号，其主要组成部分是A/D（Analog/Digit）转换器。

SM331也可以直接连接不带附加放大器的温度传感器（热电偶或热电阻），这样可以省去温度变送器，不但节约了硬件成本，控制系统的结构也更加紧凑。

（5）模拟量输出模块
模拟量输出模块的基本结构：S7-300的模拟量输出模块SM332用于将CPU送给的数字信号转换为成比例的电流信号或电压信号，对执行机构进行调节或控制，其主
要组成部分是D/A 转换器。

模拟量输出模块的技术参数：SM332的4种模拟量输出参数均有诊断功能，用红色LED 指示故障，可以读取诊断信息。

额定负载电压均为DC24V 。

模块与背板总线有光隔离，使用屏蔽电缆时最大距离为200m 。

都有短路保护，短路电流最大25mA,最大开路电压18V 。

2.3.2 模块式PLC 的基本结构
这里我们主要介绍的是西门子S7-300，S7-300属于模块式PLC 。

西门子的PLC 以其极高的性价比，在国内占有很大的市场份额，在我国的各行各业得到了广泛的应用。

S7-300模块式PLC ，主要由机架、CPU 模块、信号模块、功能模块、接口模块、通信处理器、电源模块和编程设备组成，各种模块安装的机架上。

通过CPU 模块或通信模块上的通信接口，PLC 被连接到通信网络上，可以与计算机、其它PLC 或其它设备通信。

图2-1是PLC 控制系统的示意图。

图2-1 PLC 控制系统示意图
CPU 模块：CPU 模块主要由微处理器和存储器组成，S7-300将CPU 模块简称为CPU 。

在PLC 控制系统中，CPU 模块相当于人的大脑和心脏，它不断的采集输入信号，执行用户程序，刷新系统的输出，模块中的存储器用来存储程序和数据。

信号模块：输入（Input ）模块和输出（Output ）模块一般简称为I/O 模块，开关量输入/输出模块简称为DI 模块和DO 模块，模拟量输入/输出模块简称为AI 模块和AO 模块，在S7-300中统称为信号模块。

信号模块是系统的眼、耳、手、脚，是联系外部现场设备和CPU 模块的桥梁。

输入模块用来接收和采集输入信号，开关量输入接触器 电磁阀 指示灯
电源
模块用来接收从按钮、选择开关、数字拨码开关、限位开关、接近开关等来的开关量输入信号；模拟量输入模块用来接收电位器、测速发电机和各种变送器提供的连续变化的模拟量电流电压信号。

开关量输出模块用来控制接触器、电磁阀、电磁铁、指示灯、数字显示装置和报警装置等输出设备，模拟量输出模块用来控制电动调节阀、变频器等执行器。

在信号模块中，用光耦合器、光敏晶闸管、小型继电器等器件来隔离PLC的内部电路和外部的输入、输出电路。

功能模块：为了增强PLC的功能，扩大应用领域，减轻CPU的负担，PLC厂家开发了各种各样的功能模块。

主要用于完成某些对实时性和存储容量要求很高的控制任务。

接口模块：CPU模块所在的机架称为中央机架，如果一个机架不能容纳全部模块，可以增设一个或多个扩展机架。

接口模块用来实现中央机架和扩展机架之间的通信，有的接口模块还可以为扩展机架供电。

通信处理器：通信处理器用于PLC之间、PLC与远程I/O之间、PLC与计算机和其他智能设备之间的通信，可以将PLC接入MPI、PROFIBUS-DP、AS-i和工业以太网，或者用于点对点通信。

电源模块：PLC一般使用AC 220V电源或DC 24V电源，电源模块用于将输入电压转换为DC 24V和背板总线上的DC 5V电压，供其他模块使用。

编程设备：S7-300使用安装了编程软件STEP7的个人计算机作为编程设备，在计算机屏幕上直接生成和编辑各种文本程序或图形程序，可以实现不同编程语言之间的相互转换。

程序被编译后下载到PLC，也可以将PLC中的程序上传到计算机。

程序可以存盘或打印，通过网络，可以实现远程编程。

编程软件还具有对网络和硬件组态、参数设置、监控和故障诊断等功能。

2．4 PLC的工作原理
CPU中的程序分为操作系统和用户程序。

操作系统用来处理PLC的起动、刷新输入/输出过程映像区、调用用户程序、处理中断和错误、管理存储区和通信等任务。

用户程序由用户生成，用来实现用户要求的自动化任务。

STEP7将用户程序和程序所需的数据放置在块中，功能块FB和功能FC相当于用户编写的子程序，系统功能SFC 和系统功能块SFB是操作系统提供给用户使用的标准子程序，这些块统称为逻辑块。

PLC采用循环执行用户程序的方式，这种运行方式也称为扫描工作方式。

OB1是用于循环处理的组织块，相当于用户程序中的主程序，它可以调用别的逻辑块，或被
中断程序（组织块）中断。

PLC得电或由STOP模式切换到RUN模式时，CPU执行启动操作，清除没有保持功能的位存储器、定时器和计数器，清除中断堆栈和块堆栈的内容，复位保存的硬件中断等。

此外还要执行一次用户编写的“系统启动组织块”OB100，完成用户指定的初始化操作。

以后进入周期性的循环运行。

图2-2是扫描过程。

结合图简要介绍下扫描过程：
（1）操作系统启动循环时间监控；
（2）CPU将输出过程映像区的数据写到输出模块；
（3）CPU读输入模块的输入状态，并存入输入过程映像区；
（4）CPU处理用户程序，执行用户程序中的指令；
（5）在循环结束时，操作系统执行所有挂起的任务；
（6）CPU返回第一阶段，重新启动循环时间监控。

图2-2扫描过程
在启动完成后，不断地循环调用OB1，在OB1中可以调用其他逻辑块（FB、SFB、FC、SFC）。

循环程序处理过程可以被某些事件中断。

如果有中断事件出现，当前正在执行的块被暂停执行，并调用分配给该事件的组织块。

该组织块被执行完后，被暂停执行的块将从被中断的地方开始继续执行。

在PLC的存储器中，设置了一片区域用来存放输入信号和输出信号的状态，它们分别称为输入过程映像区和输出过程映像区。

PLC梯形图中的其他编程元件也有对应的映像存储区。

在循环程序处理过程中，CPU并不直接访问I/O模块中的输入地址区
和输出地址区，而是访问CPU内部的过程映像区。

在写输出模块阶段，CPU将输出过程映像区的状态传送到输出模块。

梯形图中某一输出位的线圈“通电”时，对应的输出过程映像位为1状态。

信号经输出模块隔离和功率放大后，继电器型输出模块中对应的硬件继电器的线圈通电，其常开触点闭合，使外部负载通电工作。

若梯形图中的线圈“断电”，对应的输出过程映像位为0状态，在写输出模块阶段之后，继电器型输出模块中对应的硬件继电器的线圈断电，其常开触点断开，外部负载断电，停止工作。

在读输入模块阶段，PLC把所有外部输入电路的接通/断开状态读入输入过程映像区。

外部输入电路接通时，对应的输入过程映像位为1状态，梯形图中对应的输入位的常开触点接通，常闭触点断开。

外部输入触点电路断开时，对应的输入过程映像位为0状态，梯形图中对应的输入位的常开触点断开，常闭触点通。

在程序执行阶段，即使外部输入信号的状态发生了改变，输入过程映像位的状态也不会随之而变，输入信号变化了的状态只能在下一个循环扫描周期的读输入模块阶段被读入。

PLC的用户程序由若干条指令组成，指令在存储器中顺序排列。

在没有跳转指令和块调用指令时，CPU从第一条指令开始，逐条顺序地执行用户程序，直到用户程序结束之处。

在执行指令时，从输入过程映像区或别的存储区中将有关编程元件的0、1状态读出来，并根据指令的要求执行相应的逻辑运算，运算的结果写入到对应的存储区中，因此，各编程元件的存储区（输入过程映像区除外）的内容随着程序的执行而变化。

循环时间是指操作系统执行一次如图2-2所示的循环操作所需的时间，包括执行OB1中的程序段和中断该循环的系统操作的时间，也称扫描循环时间或扫描周期。

循环时间与用户程序的长短、指令的种类和CPU执行指令的速度有很大的关系。

2．5 硬件配置
2.5.1 s7-300硬件配置
图2-3 S7-300硬件配置
2.5.2 模拟量输出属性框
图2-4模拟量输出属性框
硬件配置中选择模拟量输出输出属性中的信号类型范围与传感器、驱动器匹配。

都选择0-10V。

2．6 I/O分配表
表2-1 I/O分配表
3 PID控制器
3.1 PID控制器基本概念
PID控制器就是根据系统的误差,利用比例、积分、微分计算出控制量来进行控制。

当被控对象的结构和参数不能完全掌握，或得不到精确的数学模型时、控制理论的其它技术难以采用时,系统控制器的结构和参数必须依靠经验和现场调试来确定，这时应用PID控制技术最为方便。

即当我们不完全了解一个系统和被控对象，或不能通过有效的测量手段来获得系统参数时,最适合采用PID控制技术。

（1）比例（P）控制
比例控制是一种最简单的控制方式，其控制器的输出与输入误差信号成比例关系，当仅有比例控制时系统输出存在稳态误差（Steady-state error）。

（2）积分（I）控制
在积分控制中,控制器的输出与输入误差信号的积分成正比关系。

对一个自动控制系统,如果在进入稳态后存在稳态误差,则称这个控制系统是有稳态误差的或简称有差系统（System with Steady-state Error）。

为了消除稳态误差,在控制器中必须引入“积分项”。

积分项对误差的运算取决于时间的积分，随着时间的增加，积分项会增大。

这样，即便误差很小，积分项也会随着时间的增加而加大，它推动控制器的输出增大，使稳态误差进一步减小，直到等于零。

因此，采用比例+积分(PI)控制器,可以使系统在进入稳态后无稳态误差。

（3）微分（D）控制
在微分控制中,控制器的输出与输入误差信号的微分（即误差的变化率）成正比关系。

自动控制系统在克服误差的调节过程中可能会出现振荡甚至失稳。

其原因是由于存在有较大的惯性组件（环节）或有滞后(delay)组件，具有抑制误差的作用，其变化总是落后于误差的变化。

解决的办法是使抑制误差的作用的变化“超前”，即在误差接近零时，抑制误差的作用就应该是零。

这就是说，在控制器中仅引入“比例”项往往是不够的，比例项的作用仅是放大误差的幅值，而目前需要增加的是“微分项”，它能预测误差变化的趋势，这样，具有比例+微分的控制器就能够提前使抑制误差的控制作用等于零，甚至为负值，从而避免被控量的严重超调。

所以对有较大惯性或滞后的被控对象,比例+微分(PD)控制器能改善系统在调节过程中的动态特性。

3.2 闭环控制系统特点
控制系统一般包括开环控制系统和闭环控制系统。

开环控制系统(Open-loop Control System)是指被控对象的输出(被控制量)对控制器(controller)的输出没有影响，。