模具机械加工的基本理论

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机械制造技术的基础理论和技能

机械制造技术的基础理论和技能机械制造技术是综合应用工程科学和技术来设计、制造机械设备和零部件的一门学科。

它涉及到众多的基础理论和技能，这些理论和技能是机械制造的根基，对于提高生产效率、保证产品质量具有重要意义。

一、机械制造技术的基础理论1. 材料力学与材料科学机械制造过程中需要选择适当的材料并进行材料性能的分析。

材料力学可以通过力学原理研究材料的力学行为，例如应力、应变和杨氏模量等关键指标。

而材料科学研究材料的组织结构、性能和加工工艺，通过对材料微观结构的分析，可以了解材料的物理、化学属性，为实际应用提供科学依据。

2. 机械设计机械设计是机械制造的核心环节，它包括了各种机械设备和零部件的设计原理和方法。

机械设计需要考虑到工作条件、应力分析、运动学和动力学等方面，以确保设计的机械设备具有合适的结构和功能。

3. 数控技术随着科技的不断发展，数控技术在机械制造领域得到了广泛应用。

数控技术通过计算机控制机床完成各种加工工艺，提高了加工精度和效率。

数控技术还涉及到工艺规程的编写、加工参数的选择和机床的编程等方面。

4. 自动控制理论自动控制理论在机械制造领域起着重要作用。

自动控制理论研究如何对机械设备进行控制，以实现自动化生产。

它涉及到传感器、执行器、控制算法和控制系统等方面的知识。

二、机械制造技术的基础技能1. 机床操作技能机床操作技能是机械制造过程中必不可少的基础技能。

它包括对机床的正确使用和操作，熟悉各种机床操作的规程和注意事项。

机床操作技能的熟练程度直接影响到产品的加工质量和生产效率。

2. 模具制造技能模具在机械制造中扮演着重要的角色，它是制造各种零部件和产品的基础。

模具制造技能包括模具设计、模具制造工艺和模具调试等方面的知识和技能。

3. 焊接技能焊接技能是机械制造过程中常用的连接方法之一。

焊接技能需要熟悉各种焊接方法和焊接设备的使用，以及焊接工艺参数的选择。

掌握好焊接技能可以保证焊接接头的强度和密封性。

机械制造工艺的基本原理和应用

机械制造工艺的基本原理和应用机械制造工艺是指利用各种机械设备和工艺方法对材料进行加工和加工成型的过程。

在现代工业生产中，机械制造工艺是制造各种机械产品的基础和核心。

本文将介绍机械制造工艺的基本原理和常见应用。

一、机械制造工艺的基本原理1.材料加工原理机械制造工艺的第一步是对原材料进行加工。

材料加工原理主要包括切削原理、变形加工原理和焊接原理等。

切削原理是指利用刀具切削力对材料进行切削，使其获得所需形状和尺寸。

变形加工原理是指通过施加外力使材料发生塑性变形，例如挤压、压力成型等。

焊接原理是指利用焊接热源加热材料，并施加外力使材料熔化并连接在一起。

2.加工工艺流程机械制造工艺的第二步是确定加工工艺流程。

加工工艺流程是指按照产品的形状和加工要求，确定相应的加工顺序和方法。

一般来说，加工工艺流程包括工序的选择、刀具的选择、切削速度和进给量的确定等。

合理的加工工艺流程能够提高生产效率，降低成本。

3.机械设备与工具的选择机械制造工艺的第三步是选择合适的机械设备和工具进行加工。

机械设备的选择包括机床的选择、模具的选择等。

机床是机械制造的核心设备，根据产品要求选择合适的机床能够提高加工精度和效率。

工具的选择包括切削工具、量具等，合适的工具可以保证加工质量和尺寸精度。

二、机械制造工艺的应用1.数控加工数控加工是机械制造工艺的一种现代化应用。

数控加工是利用计算机控制的数控机床进行加工，具有高精度、高效率、重复性好等优点。

数控加工广泛应用于汽车制造、航空航天等领域，可以加工复杂形状的零件。

2.3D打印3D打印是机械制造工艺的一种新兴应用。

它通过分层堆积材料的方式进行加工，可以制造出带有复杂结构的产品。

3D打印在医疗、航空航天、制造业等领域具有广阔的应用前景。

3.焊接技术焊接技术是机械制造工艺中常用的加工方法之一。

焊接技术可以将两个或多个零部件连接在一起，具有连接牢固、加工速度快等优点。

焊接技术广泛应用于汽车、建筑、船舶等领域。

模具的机械加工-课件 (一)

模具的机械加工-课件 (一)模具的机械加工-课件模具是用于制造工业产品所需的模板或模具，在现代生产中已成为重要的工具。

模具的制作过程需要高精度和高品质的加工，因此机械加工是模具制造的重要环节之一。

本文将介绍模具的机械加工，其步骤和技术要点。

一、机械加工步骤模具的机械加工一般需要经过以下五个步骤：1.零件的装夹和定位。

在加工之前需要将零件进行良好的固定，以保证在加工过程中不会出现偏差，损坏或误差。

2.粗加工。

在确定了零件的位置之后，需要采取粗加工操作，以确定模具的基本形状和尺寸。

3.中加工。

在完成粗加工之后，在零件上添加必要的尺寸和形状，从而得到所需的元件。

4.精加工。

在中加工后，继续对零件进行精加工操作，以达到更高的精度和更好的表面质量。

5.尺寸检测。

零件加工完成后，需要对其尺寸进行检测，以保证其满足要求。

二、机械加工技术要点在模具的机械加工过程中，需要掌握以下几个关键技术点：1.加工设备的选择和调节。

机械加工需要使用到不同的机器和设备（例如车床、镗床、铣床等），在加工之前需要对这些设备进行调整以满足加工需求。

2.零件的定位和装夹。

精确的定位和装夹是模具加工的关键环节。

需要采取适当的夹具来保证工件的稳定性和准确性。

3.工艺路线的设计和计算。

机械加工需要进行合理的工艺路线设计和计算，以确定加工的刀具，切割深度和切削速度，从而实现加工的高效和质量。

4.刀具的选择和刀具路径的设计。

在加工过程中，需要使用不同类型的刀具进行加工，例如铣刀、钻头和切削刃等。

选择合适的刀具和设计合理的刀具路径可以提高加工质量和精度，减少浪费和成本。

结语在模具制造过程中，机械加工是重要的环节之一。

准确和高效的机械加工可以保证模具的品质和生产效率，因此需要制定合理的工艺路线，精心设计工序和选用合适的设备和工具。

模具的机械加工涉及诸多知识和技巧，需要工程技术人员具备丰富的经验和专业的知识。

模具制造工艺学基本理论

第二章机械加工工艺过程工艺过程:|生产中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程为工艺过程。

模具机械加工工艺过程：通过机械加工的方法（切削和磨削）得到成品的工艺过程。

工序指一个或一组工人，在一个固定的工作地点，对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程。

工序是组成工艺过程的基本单元。

定位］确定工件在机床或家具中占有正确位置过程。

装夹将工件在机床或夹具中夹紧的过程。

夹紧：工件定位后使其固定，使其保持正确位置不变的操作为夹紧安装工件经过一次装夹后所完成的那一部分工序。

工步在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。

工位：是在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容决定工步的两个因素：I加工表面和加工工具。

复合工步：用几把刀具或者用复合刀具，同时加工同一工件上的几个表面进给（走刀）|:刀具从被加工表面每切下一层金属层称为一次进给（走刀）。

进给是构成工艺过程的最小单元。

生产纲领：企业在计划期内应生产的产品量（年产量）和进度计划。

生产类型：企业生产的专业化程度的分类，模具制造可分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。

基准：是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。

工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。

设计基准：在零件设计图样上，用以确定某一要素的设计尺寸和位置所依据的基准工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准工序基准：在工序图上，用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准定位基准：在装夹时，使工件的被加工面相对于机床或夹具具有正确位置（即定位）所采用的基准。

测量基准：加工中或加工后，用于测量的基准。

装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。

辅助工序：检验、去毛刺、清洗、涂防锈油等，其中检验是主要的辅助工序检验工序的安排:粗加工结束后精加工前；一个车间转向另一个车间前后；重要工序加工前后；特种性能的检验（探伤、密封性检测）之前；零件加工完毕，进入装配或成品库之前。

模具制造工艺思考题答案

第一章绪论1、模具制造的基本要求是什么（1）制造精度高（2）使用寿命长（3）制造周期短（4）模具成本低2、模具制造的主要特点是什么（1）制造质量要求高（2）形状复杂（3）模具生产为单件、多品种生产（4）材料硬度高3、模具主要零件的精度是如何确定的模具精度主要由其制品精度和模具结构的要求来决定的;为了保证制品精度,模具的工作部分精度通常要比制品精度高2~4级；模具结构对上、下模之间配合有较高的要求,为此组成模具的零部件都必须有足够高的制造精度,否则将不可能生产出合格的制品,甚至会使模具损坏;第二章模具机械加工的基本理论1、何谓设计基准,何谓工艺基准1设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面的基准,称为设计基准;2工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准,称为工艺基准;按工艺基准用途不同,又分为定位基准、测量基准和装配基准;2、如何正确安排零件热处理工序在机械加工中的位置1预先热处理：预先热处理包括退火、正火、时效和调质;这类热处理的目的是改善加工性能,消除内应力和为最终热处理作组织准备,其工序位置多在粗加工前后;2最终热处理：最终热处理包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等;这类热处理的目的主要是提高零件材料的硬度和耐磨性,常安排在精加工前后;3、制约模具加工精度的因素主要有哪些1工艺系统的几何误差对加工精度的影响;2工艺系统受力变形引起的加工误差;3工艺系统的热变形对加工精度的影响;4、工艺系统热变形是如何影响加工精度的在机械加工过程中,工艺系统会受到各种热的影响而产生温度变形,一般也称为热变形;这种变形将破坏刀具与工件的正确几何关系和运动关系,造成工件的加工误差;另外工艺系统热变形还影响加工效率;5、如何理解表面完整性与表面粗糙度机械加工表面质量也称表面完整性,它主要包含两个方面的内容：1表面的几何特征表面粗糙度表面波度表面加工纹理伤痕2表面层力学物理性能表面层加工硬化表层金相组织的变化表面层残余内应力6、加工细长轴时,工艺系统应作如何考虑7、如何正确拟定模具机械加工工艺路线工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局;其主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案,确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程中工序数目等;除定位基准的合理选择外,拟定工艺路线还要考虑表面加工方法、加工阶段划分、工序的集中和分散和加工顺序等四个方面;第三章模具机械加工1、模具机械加工的主要内容是什么如何分类各采取什么原则处理1普通机床加工：车刨铣磨钻插2仿形机床加工3坐标机床加工4数控机床加工2、列举一些家用电器采用普通切削加工机床加工的表面3、比较机械法、液压法、电控法这三种仿形方式的优缺点;4、坐标机床与普通机床的主要区别是什么数控机床属于坐标机床吗坐标机床与普通机床的根本区别在于它们具有精密传动系统可作准确的移动和定位;有了坐标机床,可以加工模块上有精密位置要求的孔、型腔、甚至三维空间曲面;5、坐标镗床的特点是什么坐标机床的附件分别起什么作用坐标镗床是一种高精度孔加工机床,主要用于加工模具零件上的精密孔系,因为其加工的孔不仅具有较高的尺寸和几何形状精度,而且还具有较高的孔距精度;6、试将下列设计尺寸转换成坐标尺寸：7、何为成形磨削其特点是什么成形磨削就是将零件的轮廓线分解成若干直线与圆弧,然后按照一定的顺序逐段磨削,使之达到图样的技术要求;成形磨削按加工原理可分为成形砂轮磨削法与夹具磨削法两类;8、正弦精密平口钳与正弦精密磁力平台分别作用于什么场合两者对工件的固定方式不同,前者是利用钳口夹持,工件应具有较大的刚性,后者则利用磁性吸合,工件必须是能磁化的材料;9、万能夹具主要由哪几部分组成,它与正弦分中夹具有什么区别万能夹具可加工具有多个回转中心的工件,工件定位以后随主轴来回旋转,磨出以该回转中心为轴线的圆弧面;与正弦分中夹具相比,结构上主要多了由一对相互垂直的精密丝杆螺母副组成的十字拖板部分,该部分可带动工件相对于夹具主轴沿X和Y两方向移动,从而使工件上不同的回转中心分别与夹具主轴重合,磨出复杂曲面上各部分圆弧面;第四章模具数控加工1、试述数控机床的组成和基本工作原理;1数控机床主要用数控介质、数控装置、伺服系统和机床本体等四部分组成;2工作原理：数控机床加工零件时,首先要根据加工零件的图样与工艺方案,按规定的代码和程序格式编写零件的加工程序单,这是数控机床的工作指令;通过控制介质将加工程序输入到数控装置,由数控装置将其译码、寄存和运算之后,向机床各个被控量发出信号,控制机床主运动的变速、起停、进给运动及方向、速度和位移量,以及其他如刀具选择交换,工件夹紧松开和冷却润滑液的开、关等动作,使刀具与工件及其他辅助装置严格地按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行工作,从而加工出符合要求的零件;2、试述数控机床的加工特点和与普通机床的区别;1加工精度高2自动化程度高和生产率高3适应性强4有利于生产管理现代化5减轻劳动强度6成本高3、机床坐标系与工件坐标系有何区别与联系以机床原点为坐标原点的坐标系就成为机床坐标系;机床原点是机床坐标系的原点,同时也是其他坐标系与坐标值的基准点;也就是说只有确定了机床坐标系,才能建立工件坐标系,才能进行其他操作;4、什么是机床原点、工作编程原点、机床参考点、换刀点、对刀点和起刀点机床原点：机床原点又称机床零点,是机床上的一个固定点,由机床生产厂在设计机床时确定,原则上是不可改变的;工作原点：工作原点又称工作零点或编程零点,工作原点是为了编制加工程序而定义的点,它可由编程员根据需要来定义,一般选择工件图样上的设计基准作为工件原点,例如回转体零件的端面中心、非回转体零件的角边、对称中心作为几何尺寸绝对值的基准;机床参考点：机床参考点的作用就是每次数控机床启动时,执行机床返回参考点又称回零的操作,使数控系统的坐标系统与机床本身坐标系相一致;换刀点：对刀点：起刀点：指刀具起始运动的刀位点,即程序开始执行时的刀位点;5、什么是字地址程序段格式为什么现在数控编程常用此格式字地址程序格式：每个字前有地址；各字的先后排列并不严格；数据的位数可多可少,但不得大于规定的最大允许位数；不需要的字以及与上一程序段相同的续效字可以不写;这种程序段格式的优点是程序简短、直观、不易出错,故应用广泛;6、手工编程和自动编程有何区别和联系1手工编程就是程序编制的全部或主要由人来完成,有时也借助于通用计算机进行一些复杂的数值计算;2自动编程是用计算机及其外围设备并配以专用的系统处理软件进行编程;根据编程系统输入方法及系统处理的方式不同,主要有批处理式、交互式、实物模型等编程系统;7、什么是计算机辅助制造CAM模具制造中常用的CAM软件有哪些CAM的狭义概念指从产品设计到加工制造之间的一切生产准备活动,它包括CAPP、NC编程、工时定额的计算、生产计划的制定、资源需求计划的制定等;CAM的广义概念包括的内容则多得多,它还包括制造活动中与物流有关的所有过程加工、装配、检验、存储、输送的监视、控制和管理;8、试述刀具半径补偿与长度补偿的方法及应用;9、数控铣床与加工中心有何不同各适合加工那些类型的模具零件加工中心是从数控铣床发展而来的,它与数控铣床的最大区别在于它有刀库和刀具自动交换系统,它可以在一次装夹中通过自动换刀系统改变主轴上的加工刀具,实现钻、镗、铰、攻螺纹、切槽等多种加工功能;加工中心的主要加工对象模具类零件各种叶轮、球面和凸轮类零件箱体类零件异形件、盘、套、板类等零件10、试述数控机床程序编制中的工艺分析要点;11、用数控铣床或加工中心编制如下图示的零件加工程序;第五章模具特种加工1、电火花成形加工的基本原理是什么为何必须采用脉冲放电的形式进行若加工中出现连续放电会产生何种情况基本原理：利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀现象,并有控制地去除工件材料,以达到一定的形状、尺寸和表面粗糙度要求;2、电火花成形加工的放电本质大概包括哪几个阶段1介质的击穿与放电通道的形成2能量的转换、分布与传递3电极材料的抛出4极间介质的消电离3、电火花成形加工具有哪些特点具体应用于模具行业中的哪些方面特点：1以柔克刚2不存在宏观“切削力”3电脉冲参数可以任意调节4易于实现自动化控制及自动化应用范围：1穿孔加工2型腔加工3强化金属表面4磨削平面及圆柱面4、电火花成形机床有几部分组成其中,工作液循环过滤系统有何作用其循环方式有哪几种电火花成形加工机床主要由机床主体、脉冲电源、自动进给调节系统、工作液过滤循环系统以及机床附件等部分组成;工作液循环过滤系统的作用是排除电火花加工过程中不断产生的电蚀产物,提高电蚀过程的稳定性和加工速度,减小电极损耗,确保加工精度和表面质量;常用的循环方式有两种：冲油式、抽油式5、叙述影响电火花成形加工的基本因素；如何提高电火花加工的表面质量1极性效应现象2脉冲参数对电蚀量的影响3脉冲宽度对电蚀量的影响4材料的热力学常数对电蚀量的影响;6、何谓阶梯电极它有何特点为了提高加工速度等工艺指标,在电火花穿孔加工过程中,常采用阶梯电极,即将原来的电极适当加强,而加强部分的截面尺寸适当缩小,呈阶梯形状;在加工时,先用加长部分的电极在粗规准下加工,然后用原来的电极在精规准下进行精修,这样可以将粗、精加工分开,既能提高生产率,又能减少精加工余量,保证精度,同时电规准转换次数减少,使操作大大简化;7、为何装夹好的电极还要进行校正如何校正使电极轴心线垂直于机床的工作台面或凹模上平面,否则难以保证加工质量;8、何为定位定位的方法如何所谓定位,就是指将已装夹和校正调整好的电极对准工件的加工位置,以保证加工出的形孔达到一定的位置精度要求;常用的定位方法有划线法、块规角尺法和侧面定位法;9、何为电规准如何使用电规准电火花加工过程中的电参数如电压、电流、脉宽、间歇等成为电规准;电加工过程中根据工件的技术要求、经济效益等因素合理选择电规准,并按工艺要求适时转换;冲模加工中,常选择粗、中、精三种电规准;10、型腔电火花成形加工有何特点常用的工艺方法有哪些特点：1要求电极损耗小2金属蚀除量大3工作液循环不流畅,排屑困难;4在加工过程中,为了侧面修光、控制加工深度、更换或修整电极等需要,电火花机应备有平动头、深度测量仪、电极重复定位装置等附件;11、电火花线切割加工有何特点最适合加工何种模具1不需要制造专用电极,电极丝可反复使用,生产成本低,并节约电极制造时间;2电极丝常用钼丝、铜丝,直径最小可达,可以加工形状复杂的模具;3加工精度高4生产效率高,易于实现自动化;5加工过程中大都不需要电规准转换;6不能加工盲孔类及阶梯类成形表面;12、电火花线切割加工中,工件需要定位吗不需要13、什么是工件的切割变形现象试述工件变形的危害、产生原因和避免、减少工件变形的主要方法;为了减少线切割变形对精度的影响,毛坯应该选用锻造性能好、淬透性好、热处理变形小的材料制作;14、什么是线切割加工编程的偏移量ff的大小与那行因素有关准确确定f有何实际意义如何确定考虑到线切割加工时放电间隙和电极丝直径的影响,电极丝的中心轨迹与工件轮廓之间必须保持一定的距离ff=电极丝半径+单边放电间隙;加工凸模时,电极丝的中心轨迹应在工件轮廓之外,加工凹模时则相反;15、如何选择合理的电规准来进行线切割加工1要求获得较好的表面粗糙度时,应选择较小的脉冲参数;2要求获得较高的切割速度是,应选择较大的脉冲参数;3工件厚度大时,应尽量改善排屑条件,宜选用较高的脉冲参数;4在容易断丝的场合,应增大脉冲间隔时间,减小加工电流,防止电极丝烧断;5对加工精度表面质量要求极高的工件,其电参数可以通过试切割的办法确定;16、简述电化学加工的基本原理利用电化学反应原理进行加工17、电化学在模具加工中有几方面的应用各有何特点1型孔加工2型腔加工3电解抛光4电解磨削18、超声波加工的工作原理、特点应用范围如何工作原理：超声波加工时利用工具端面作超声波振动,撞击悬浮液,并通过悬浮液中的磨料加工脆硬材料的一种成型加工方法;特点：1特别适合于加工各种硬脆材料;2对工具材料要求不高,但韧性要好;3不需要使用工具和工件作比较复杂的相对运动,机床的结构简单,操作方便;应用范围：1型孔、型腔加工2切割加工3超声波抛光4超声波焊接19、激光加工的工作原理、特点应用范围如何工作原理：利用能量密度极高的激光照射在被加工表面时,光能被加工表面吸收并转化成热能,当聚光点的局部区域的温度足够高是,使照射斑点的材料迅速熔化、汽化,并爆炸性地高速喷射出来,同时产生方向性很强的冲击波;工件材料在高温熔融蒸发和冲击波的同时作用下实现了打孔和切割加工的目的;特点：1无需借助工具或电极,不存在工具损耗问题,易于实现自动化加工;2功率密度高,几乎能加工所有材料3效率高、速度快,热影响区较少;4能加工深而小的微孔和窄缝;5能够透过透明材料对工件进行各种加工;应用范围：1激光微型加工2激光切割加工3激光焊接加工4制作模具第六章模具快速成形加工1、试述快速成形加工的基本原理;快速成形加工的基本原理是用CAD三维造型软件设计产品的三维曲面模型,或用实体反求方法采集得到有关原型或零件的几何形状、结构和材料的组合信息,从而获得目标原型的概念,并以此建立数字化模型,即零件的电子模型,根据具体工艺要求,将其按一定厚度分层切片,根据切片处理得到的截面轮廓信息,通过计算机控制激光束固化一层层的液态光敏树脂,或利用某种热源有选择地喷射粘接剂或热熔材料,形成各个不同截面,每层截面轮廓成型之后,快速成形系统将下一层材料送至已成形的轮廓面上,然后进行新一层截面轮廓的成形,逐步叠加成三维产品,再经过必要的处理,使其在外观、强度和性能等方面达到设计要求;2、正确描述实体数据模型的STL文件格式应满足什么要求3、快速成形加工与传统的机械加工相比具有哪些优点1制造的快速性2制造技术的高度集成化3制造的自由性4制造过程的高柔性4、简单描述立体印刷成形的加工过程;5、简述层合实体制造的工作原理;6、CAD实体数据经过网格化处理后,三角形数量过多或过少会对加工造成何种影响第七章其他模具制造新技术简介1、何谓现代制造技术,它具有哪些主要特征2、并行工程的核心内容是什么3、逆向工程技术与传统的复制方法相比,有哪些优点4、何谓虚拟公司,其主要特点是什么5、精益生产的主要特征是什么6、绿色制造的目标是什么第八章典型模具制造工艺1、冲模模座加工的工艺路线是怎样安排的对模座的技术要求有哪些模座加工工艺流程：铸坯——退火处理——刨削或铣削上下表面——钻导柱导套孔——刨气槽——磨上下平面——镗导柱导套孔技术要求：1模座的上、下平面平行度必须达到规定2上、下模座导柱、导套安装孔距应一致,导柱、导套安装孔的轴线与基准面的垂直度：100;3模座的上、下平面及导柱、导套安装孔的粗糙度Ra为~,其余面为~；四周非安装面可按非加工表面处理;2、为了保证上、下模座的孔位一致,应采取什么措施为了保证上、下模座的导套、导柱孔距一致,可将两块模座装夹在一起同时加工;3、导柱、导套所用材料是如何选用的热处理的要求是什么导柱、导套可选用热轧圆钢做毛坯,渗碳淬火后,再磨削;4、导柱、导套加工的工艺路线是怎么安排的对导柱、导套的技术要求有哪些工艺路线：毛坯棒料——车削加工——渗碳处理、淬火——内、外圆磨削——精磨技术要求：1导柱、导套的工作部分的圆度公差满足要求2导柱、导套配合精度满足加工; 5、模架装配后应达到哪些技术要求1组成模架的各零件必须符合相应的标准和技术要求,导柱和导套的配合应符合相应的要求;2装配成套的模架,上模座上平面对下模座下平面的平行度、导柱的轴线对下模座下平面的垂直度和导套孔的轴线对上模座上平面的垂直度应符合相应的要求3装配后的模架,上模座在导柱上滑动应平稳和无阻滞现象;4模架的工作表面不应有碰伤、凹痕及其他机械损伤;6、对冲裁模凸模和凹模的主要技术要求有哪些1结构合理2高的尺寸精度、形位精度、表面质量和刃口锋利3足够的刚度和强度4良好的耐磨性5一定的疲劳强度7、非圆形凸模的加工方法有哪些不同的加工方法各有什么特点1压印锉修2仿形刨床切削3电火花线切割加工4成形磨削8、系列圆孔的加工方法有哪些不同的加工方法的加工精度如何1在普通钻床上加工+2在铣床上加工~3在精密坐标镗床或坐标磨床加工~9、非圆形型孔的加工方法有哪些如何选用这些加工方法1锉削加工2压印锉修3电火花线切割加工4电火花加工10、为了提高模具结构的工艺性,设计模具时必须考虑哪几个主要原则1模具结构尽量简单;2模具使用过程中的易损件能方便地更换和调整;3尽可能采用标准化零部件4模具零件,尤其是凸、凹模零件应具有良好的工艺性;5模具应便于装配11、锻模的热处理对模具质量的影响怎样热处理在热锻模加工过程中是如何安排的各种热处理的目的是什么热处理对锻模质量影响很大;模块精锻造后,需进行退火处理,以降低硬度,消除残余内应力,改善工件材料的可切削性,并为后面的热处理做好组织上的逐步;对于中小型锻模或淬火变形较小的材料,淬火与回火处理放在模块预加工和型槽加工之后进行,这样可使型槽得到较高的硬度;对于大型锻模或用淬火变形较大的钢材制造的模具,淬火与回火安排在模块预加工之后,型槽加工之前进行,这样可以避免热处理变形的影响,可用电加工来解决切削加工难的问题;12、对锻模模块的纤维方向有什么要求对于圆形或近圆形锻件的锻模,纤维方向与键槽中心线的方向一致；对于长轴类锻件的模块,其纤维方向与燕尾方向一致,绝不允许纤维方向与燕尾支承面垂直;13、塑料模型腔的加工方法有哪些各种加工方法的特点及适用范围是什么1型腔冷挤压开式挤压闭式挤压2电加工电火花加工电火花线切割加工3精密铸造法14、塑料模型腔抛光的目的是什么电解抛光的工作原理是什么超声波抛光的工作原理是什么目的：模具型腔经过机械加工后表面会留下刀痕,或经过电火花加工后表面会留下一层硬化层;型腔表面的刀痕或硬化层需要抛光去除;抛光加工的好坏不仅影响模具的使用寿命,而且影响制品表面光泽、尺寸精度;电解抛光的工作原理：点解抛光是通过阳极溶解作用对型腔进行抛光的一种表面加工方法;超声波抛光的工作原理：利用换能器将输入的超声频电振荡装换成机械振动,由变幅杆将机械振动放大,再传至固定的变幅杆端部的工具头上,使工具产生超声频振动,从而对工件进行抛光;15、压铸模具材料应具备哪些性能常用于制造压铸模型腔、型芯的材料有哪些压铸材料除了应具有塑料模具的特点外,还应具有较高的高温强度、硬度、抗氧化性、抗回火稳定性和冲击韧性,具有良好的导热性和抗疲劳性;16、简易模具制造方法有哪些锌基合金模具的特点是什么简述砂型铸造法制造锌基合金拉深模的过程;锌基合金模具的特点：锌基合金模具使用铸造方法制成,模周期短,工艺简单,成本低;砂型铸造法制造锌基合金拉深模的过程：凸模的制造方法是将制好的模样放在固定板上,放好砂箱,填入砂型并桩实,翻转砂箱即可起模,检查并修整砂型,浇注熔化的锌基合金,冷却清理后,凸模制造工作完成;凹模的制造是在凸模模样贴上一层相当于拉深间隙厚度的材料,浇注石膏过渡样,待石膏凝固后合模并烘干,把过渡样放入砂箱内造型,起模修型后,浇注锌基合金,冷却清理后,凹模制造完成;17、简述低熔点合金自铸模工艺过程;浇铸模工艺与自铸模工艺相比有什么特点自铸模工艺：指熔箱本身带有熔化合金的加热装置,以样件为基准,通过样件使液态合金分隔,冷却凝固后同时铸出凸模、凹模和压边圈等零件;浇注模工艺：浇注前,先将熔箱与样件、模架组装好后,通过另外的加热装置将合金熔化,然后把液态合金浇注在熔箱内制模;第九章典型模具的装配和调试1、模具常用的装配工艺方法有哪些各有何特点1完全互换法2修配法3调整法2、常见冷冲模的装配顺序是怎样的。

模具机械加工参考习题

第一章模具机械加工的基本理论一、填空题1、模具的生产过程由﹑﹑﹑﹑组成。

2、表面冷压加工强化工艺是以降低表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生压缩残余应力的表面加工方法。

主要有、和。

3、模具的主要技术经济指标有：模具、模具、模具和模具。

4、工艺过程划分阶段的主要原因是：1）；2）；3）。

5、机械切削加工顺序的安排，应考虑以下几个原则：1）；2）；3）；4）。

6、确定加工余量的方法有法、法和法，其中在模具生产中被广泛采用是法。

7、影响模具精度的主要因素有：1）；2）；3）；4）。

8、基准按其作用不同，可分为基准和工艺基准两大类。

工艺基准按按用途不同，又分为基准、基准和基准。

9、模具加工工艺过程一般可分为以下几个阶段：1）粗加工阶段；2）加工阶段；3）加工阶段；4）加工阶段。

10、零件的加工精度精度包含三方面的内容：即精度、精度和精度。

二、是非判断题1、在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坏制造﹑机械加工﹑热处理和装配等，称为工艺过程。

┉┉┉┉┉┉（）2、模具机械加工与其它机械产品的机械加工相比较，有其特殊性：模具一般是单件小批生产，模具标准件则是成批生产；成形零件加工精度较高；所采取的加工方法往往不同于一般机械加工方法。

┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉（）3、模具加工工艺过程是由若干个按顺序排列的工序组成，而每一个工序又可依次细分为安装﹑工位﹑工步和走刀。

┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉（）4、划分工序的主要依据，是零件在加工过程中工作地点﹑加工对象是否改变以及加工是否连续完成。

如果不能满足其中一个条件，即构成另一个工序。

（）5、模具零件的毛坯形式主要分为原型材锻造件铸造件和半成品四种。

┉（）6、模具是指以特定的形状通过一定的方式（如冲裁、拆弯、注射等）使原材料成形的工艺装备。

┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉（）7、模具生产为单件、多品种生产。

在制造工艺上尽量采用通用机床、通用刀量具和仪器，尽可能地减少专用工具的数量。

机械加工工艺知识讲座

+0.025 0
C
A-A
以两板簧平面和2-φ20.2定位孔定位背面夹紧；粗镗一端主销孔，粗镗另一端主销孔，精镗两端主销孔并倒角粗糙度为3.2；车削两端两平面保证98尺寸
9、机械加工工艺举例：轮毂加工工艺（铸件）
工艺流程为：内撑大端内孔粗车小端内孔、端面调头粗车大端内孔及端面并倒角-钻大盘面各孔 {机床为数控车床和立式加工中心（钻孔）} 如图示：工艺图和成品图
工序9、校正桥壳中段平面
工序10、校正桥壳中段平面
工序11、车壳体两端端面、内孔外圆
工序12、钻差速锁孔
工序13、焊接挡油盘
工序14、点焊后盖、垫压板
工序15、摩擦焊焊接轴头
摩擦焊工艺.avi
桥壳焊接工艺.avi
电子束焊接的原理
电子束焊接的工作原理是:在真空条件下。从电子枪中发射的电子束在高电压(通常为20～300kV)加速下,通过电磁透镜聚焦成高能量密度的电子束。当电子束轰击工件时,电子的动能转化为热能,焊区的局部温度可以骤升到 6000℃以上。使工件材料局部熔化实现焊接。电子束焊接特点为: ①加热功率密度大。 ②焊缝熔深熔宽比(即深宽比)大。 ③熔池周围气氛纯度高。由于电子束焊是在真空内用聚焦高能电子束(>10kV)把接头加热到熔化温度的焊接,加热区域非常集中,因此只能焊接真空室内放得下的小零件。
工序6、铣板簧垫压板平面（X5042A）
工件放置于夹具上，轴头定位，角度尺校准大平面无缝，压紧，
铣垫压板至尺寸要求
工序7、钻桥壳盘面孔（Z3063）
两端轴头定位，用机床主轴刻度盘校平大盘面，压紧钻盘面孔
工序8、钻桥壳放油孔、通气孔（Z3063）
工件放置于夹具上，压紧钻放油孔、通气孔

机械加工工艺基本知识

机械加工工艺基本知识机械加工工艺是制造业中非常重要的一个环节，它通过使用机械加工设备将原材料加工成为各种各样的产品。

机械加工工艺的基本知识对于零部件的生产、装配、测试和产品的整体质量都至关重要。

在本文中，我们将探讨机械加工工艺的基本知识。

一、机械加工的类型机械加工可以分为两种类型：切削加工和非切削加工。

1. 切削加工切削加工指的是通过刀具不断切削原材料的方法来加工，这种方法最常见的形式是车削、铣削和钻孔等。

车削是一种用于制造旋转对称、圆形、轴对称和偏压零件的方法，它主要通过旋转工件和移动刀具来将原材料切削成为所需形状。

铣削是指通过旋转铣刀的切削面对工件进行切削的过程，可以得到许多不规则形状的零件。

钻孔是一种用于在工件表面打孔的方法，它主要依靠旋转钻头和对工件施加压力的方式进行。

2. 非切削加工非切削加工指的是通过将原材料表面进行压缩、摩擦和挤压等方式加工，包括锻造、冲压、折弯和无损检测等。

锻造是一种将金属加热到熔融或半熔状态，然后在模具中进行成形的方法。

冲压是一种通过在金属上施加压力来产生变形的方法，它主要用于批量生产零件。

折弯是一种将金属板材弯曲成为所需形状的方法。

无损检测是一种用于检测零件质量的方法，可以通过各种非破坏性检测手段进行，例如超声波检测、X射线检测和磁粉检测等。

二、机械加工常用材料机械加工常用的材料包括金属材料、塑料材料和复合材料等。

1. 金属材料金属材料是机械加工的主要材料之一，包括钢、铁、铜、铝、铅和镁等。

这些材料通常具有很高的强度和热稳定性，可以用于生产各种零部件和产品。

2. 塑料材料塑料材料通常用于制造需要较低强度和较高耐腐蚀性能的产品，例如电路板、电子配件和包装等。

常见的塑料材料包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)和聚酰胺(PA)等。

3. 复合材料复合材料是由两种或更多不同材料组成的材料，具有优异的性能和特性，例如高强度、高温稳定性和耐腐蚀性等。

模具制造工艺学期末复习题(含答案)

模具制造工艺学考试题型第一大题填空题（本部分总分20分，每空1分）第二大题选择题(本部分总分20分，每小题1分)第三大题判断题(本部分总分10分，每小题1分)第四大题名词解释(本部分总分20分，每小题4分)第五大题综合题(本部分总分30分，共3题)第二章机械加工基本理论一、填空题1．在制订零件的机械加工工艺规程时，必须保证证质量、生产率、经济性三个方面的基本要求。

2．工艺过程是指改变生产对象的形状，尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品、半成品的生产过程。

3．划分工序的依据是工作地（设备）、加工对象是否变动、加工是否连续完成。

4．工艺过程包括毛坯制造机械加工，零件装配调试和热处理，产品涂装、包装等。

5．机械加工工艺过程是在各种机床上用切削加工方法加工零件的工艺过程。

6．工序是指一个(或一组)工人在固定机床(或钳台工作地点)上对一个(或同时对几个)工件所连续完成的那一部分工艺过程。

7．工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。

8．安装是工件在机床上正确地定位和夹紧。

9．工位是工件在一次装夹后，在机床上相对于刀具或设备的固定部分所占据的。

10．复合工步是采用复合刀具或多刀对工件进行加工的工步。

11．用文件形式固定下来的合理的工艺过程称工艺规程。

13．单件小批量生产时，应尽量选用通用夹具、通用量具以及通用刀具。

14．模具零件中常用的毛坯主要有锻件、铸件、半成品件、焊接件、各种型材及板料等。

15．定位是使工件的加工表面在机床上或夹具中处于正确加工位置。

17．工艺基准包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。

18．定位基准应从与加工表面有相对位置精度要求的表面中选择。

19．在零件图上所使用的基准为设计基准。

20．在工艺过程中所采用的基准为工艺基准。

121．基准重合即选设计基准为定位基准，这是选择精基准的原则。

22．工件在机床上的装夹方法有找正法、夹具法。

123．机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面作定位基准，这种定位基准称粗基准，用已经加工过的表面作定位基准称精基准。

《模具制造技术》课程教学大纲(数控机电专业)

《模具制造技术》课程教学大纲（数控、机电专业）一、课程性质与任务本门课程是模具设计与制造专业的专业课，主要讲授机械加工工艺的基础理论，模具的常规及特种加工方法、装配工艺。

学生学完本门课程后应达到下列基本要求：1．掌握机械加工工艺的基础理论和模具制造工艺的基础知识，熟悉模具的加工工艺及装配工艺。

2．具有编制模具制造工艺规程以及分析、解决模具制造中一般工艺技术问题的能力。

3．了解模具制造新技术，新工艺及其发展。

4．由于数控、机电专业已经学过《机械制造工艺与装备》和《数控工艺与刀具》课程，第一章内容减少相关教学内容。

二、教学时间分配表三、课程内容绪论我国模具制造技术的现状、取得的进步、不足和发展方向。

学习本课程的基本要求、任务和学习方法。

第一章模具制造工艺规程1、基本概念；2、模具零件的工艺分析；3、定位基准的选择；4、工艺路线的拟定；5、加工余量及毛坯尺寸的确定；6、工序尺寸及其公差的确定；7、模具零件工艺规程的制定。

第二章模具零件的机械加工1、概述；2、冲模模架的加工；3、注射模模架的加工；4、冲裁凸模的加工；5、凹模型孔加工；6、型腔加工；7、模具制造工艺过程及分析。

第三章模具电火花加工1、电火花加工；2、电火花线切割加工。

第四章模具制造的其它方法1、超声波加工；2、化学和电化学加工；3、型腔的挤压成形技术；4、铸造成形技术；5、合成树脂模具制造。

第五章模具装配工艺1、模具装配方法；2、冷冲模装配；3、型腔模装配。

第六章模具零件的加工质量1、模具零件的加工精度；2、模具零件的表面质量。

第七章模具生产技术管理1、模具的生产过程和特点；2、模具的动手术经济指标；3、模具加工分析；4、模具生产技术管理。

第八章模具加工技术的发展1、应用高级精密机床加工模具；2、模具CAD/CAM；3、模具的表面硬化处理；4、快速成形技术；5、模具的高速切削加工；6、模具发展方向探讨。

四、教学安排及说明1．为了使学生较好的掌握定位基准选择和拟订工艺路线的原则、工艺尺寸链的计算方法，以及工艺卡的编写。

模具基本知识

模具基本知识目录一、1 模具概述 (2)1.1 模具定义 (2)1.2 模具分类 (3)1.3 模具在工业中的作用 (5)二、2 模具材料 (6)2.1 模具材料的种类及性能特点 (6)2.2 模具材料的选择原则 (8)2.3 模具材料的使用与维护 (8)三、3 模具设计基础 (9)3.1 模具设计的基本流程 (10)3.2 模具设计的主要参数 (12)3.3 模具设计的常用方法 (13)四、4 模具制造工艺 (14)4.1 模具制造的基本流程 (16)4.2 模具制造的主要设备 (17)4.3 模具制造的质量控制 (18)五、5 模具检测与维修 (19)5.1 模具检测的方法与标准 (21)5.2 模具故障的诊断与修复 (22)5.3 模具寿命的预测与延长 (23)六、6 模具应用实例分析 (24)6.1 注塑模设计实例分析 (26)6.2 冲压模设计实例分析 (27)6.3 铸造模设计实例分析 (28)七、7 模具行业发展趋势与前景展望 (29)一、1 模具概述模具是工业生产中用于生产各种零件的专用工具，它的主要功能是将熔融的金属或塑料等材料压制成所需形状和尺寸的零件。

模具广泛应用于汽车、电子、家电、医疗、航空航天等领域，对提高产品的质量和降低生产成本具有重要意义。

模具的基本结构包括上模、下模、定位系统、冷却系统、加热系统等部分。

上模和下模分别用于成型产品的上半部分和下半部分，定位系统用于确保上模和下模的准确对接，冷却系统用于降低模具温度，防止模具过热损坏，加热系统用于在生产过程中对模具进行加热。

随着科技的发展，模具制造技术也在不断进步，从传统的手工制造逐渐向数字化、智能化方向发展。

主要的模具制造方法有数控加工、电火花加工、线切割加工等。

这些新技术的应用不仅提高了模具的制造精度和效率，还降低了生产成本，为工业生产带来了更多的便利。

1.1 模具定义模具是一种特殊的工艺装备，用于在特定条件下对原材料进行加工以制造出所需的产品或零部件。

机械加工工艺基础知识点

机械加工工艺基础知识点机械加工工艺是指利用机床及其附件对工件进行切削、成型及其运动控制的过程。

在机械制造中，机械加工工艺是最常用、最基本的制造方法之一，它广泛应用于各行各业，包括汽车、航空航天、电子、机械制造等领域。

以下是机械加工工艺的基础知识点：1.切削原理：机械加工的基本原理是利用刀具对工件进行切削，通过切削削除工件上多余材料，从而得到所需的形状和尺寸。

2.切削力：切削力是指在切削过程中刀具对工件所产生的力。

切削力的大小受到多种因素的影响，包括工件材料的硬度、切削速度、进给量等。

3.切削液：切削液是指在机械加工过程中用于冷却和润滑的液体。

切削液可以起到降低切削温度、减少切削力、清洗切屑等作用，提高切削质量和工具寿命。

4.主要切削工艺：主要的机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削、铣削、线切割等。

不同的工艺适用于不同的工件形状和材料。

5.机床：机床是进行机械加工的主要设备，它是将刀具固定在一定位置并控制其运动的装置。

常用的机床有车床、铣床、钻床、磨床等。

6.数控机床：数控机床是一种能够自动控制和执行加工程序的机床。

通过预先编写好的加工程序，数控机床可以自动完成复杂的加工操作，提高加工效率和精度。

7.加工工艺规程：加工工艺规程是对加工过程进行详细描述和规定的文件。

它包括工艺路线、工艺参数、刀具选用、切削速度、进给量、切削液使用等内容，是保证加工质量和效率的重要依据。

8.模具加工：模具加工是一种专门用于制造模具的机械加工工艺。

模具是用于制造复杂零件的工装，它具有高精度和复杂的形状，需要经过多道工序来完成。

9.表面处理：表面处理是对加工件表面进行涂覆、镀层或其他处理，以改善表面的性能和质量。

常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、氮化、磷化等。

10.加工误差和精度：由于加工过程中受到各种因素的影响，加工件的尺寸和形状往往难以完全符合设计要求。

加工误差是指加工件与设计要求之间的差距，而精度是指加工件的尺寸和形状与设计要求的接近程度。

机械加工基本知识

机械加工培训教材技术篇Ⅰ机械加工基础知识2011年8月第一部分：机械加工基础知识一、机床(一)机床概论机床是工件加工的工作母机.一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成.从加工的对象来分类,机床可以分为：◆金属加工机床◆木材加工机床◆石材加工机床等等….机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床.金属加工机床分类:◆锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形,例如：压力机、弯板机、剪板机等等;◆特种机床---通过特种办法加工工件,例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等;◆金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料, 将其加工成所需的形状和尺寸的机床,主要包括:车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下：根据主轴中心线的方向：卧式车床,立式车床.根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床;根据控制方式：普通手动车床、简易数控车床、全功能数控车床根据控制轴数：普通手动车床与数控车床X、Z轴、车铣中心X、Z、C轴、复合车铣中心X、Y、Z、C轴根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床;铣床:刀具旋转,工件与工作台一起作轴向运动;主要用于方型及箱体零件加工;铣床的分类如下：根据主轴中心线的方向：卧式铣床,立式铣床.根据控制方式：普通手动铣床、数控铣床根据控制轴数：普通铣床X、Y、Z轴、4轴数控铣床X、Y、Z、A轴、5轴数控铣床X、Y、Z、A、B轴根据主轴数量:双主轴铣床;镗铣床:刀具旋转,工件与工作台一起作轴向运动;主要用于铣削与镗孔;一般为卧式;镗床分类如下：根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床;根据控制方式：普通手动镗床、坐标镗床、数控镗床根据控制轴数：普通镗床X、Y、Z、B轴、带W轴的数控镗床W、X、Y、Z、B轴、带平园盘的数控镗床W、X、Y、Z、B、U轴钻床:钻孔用机床;有台式、摇背钻之分,也有数控钻床;攻丝机床:攻丝用机床;一般钻床也有攻丝功能;加工中心：带刀库及自动换刀系统的数控铣床或镗床;有钻削中心、立式加工中心、卧式加工中心、卧式镗铣加工中心、龙门加工中心、五面体加工中心、落地镗铣加工中心等等;磨床:有外圆磨、内圆磨、平面磨床等专用机床:为加工某个零件的某些部位专门设计的机床;(二)机床的控制轴机床的控制轴是以刀具作为基点,按照右手坐标系来定义的车削以装刀具的刀塔为基点,铣削以装刀具的主轴为基点：三个直线轴：X,Y,Z三个旋转轴: A,B,C其它辅助轴：W,UZ轴C轴Y轴B轴X轴A(三)常见的数控机床及所能完成的加工内容1.全功能卧式数控车床车外圆包括直线,曲线,台阶,倒角车端面轴向钻孔镗内孔包括直线,曲线,台阶,倒角外圆切槽内孔切槽端面切槽外螺纹内螺纹切断2.全功能立式数控车床所能完成的加工内容同上3.立式加工中心铣平面铣沟槽铣侧面,斜面,台阶面铣型腔,铣曲面钻孔攻丝铣内外螺纹铣沉孔,扩孔,镗孔铰孔孔口倒角,侧边倒角4.卧式加工中心所能加工的内容与立式加工中心相同,但因为其工作台可以旋转,控制轴数比立式的X,Y,Z轴多一个旋转轴---B轴,所以更适合箱体类零件的四周加工;卧式加工中心的另一个特点,是双工作台,可以自动交换;卧式加工中心一般按工作台大小方形工作台,作为主要的规格参数,分为：400400500500630630800800100010005.卧镗加工中心卧镗加工中心与卧式加工中心的区别在于多出一个与Z轴平行的W轴,也就是说在主轴里面还有一个“镗杆”可以伸出可以进给,以便镗孔作业,所以卧镗加工中心的镗孔能力比卧式加工中心强;另外,卧镗加工中心一般为大型设备,只有一个工作台;主规格一般按可伸出的镗杆直径来定义,比如：φ110,130,150,200,250mm等等6.落地镗铣床加工中心大型卧式镗铣床,床身与立柱分离,工作台与地面平行,便于大型工件上下;7.龙门立式加工中心,龙门五面体加工中心大型机床,Y轴为主轴在龙门横梁上的移动,Z轴可以是滑枕的上下移动,也有的是整体横梁的上下移动;规格主要按工作台面尺寸来定义,比如：30001500长、宽,30002000,40002000, 60002500,等等如果除了刀具可以自动交换之外,主轴还可以进行立、卧头的交换或转换,则称之为五面体加工中心,即除了工件的底面不能加工之外,其它五个面都可以加工;8.车铣中心在一般的数控车床基础上,加上一个C轴即主轴的分度轴,再加上可以旋转的动力刀头,就可以进行铣削加工,称之为车铣中心;能安装动力刀头的刀塔,不同于一般数控车床所采用的日本式刀塔,我们称之为德国标准的VDI刀塔;VDI刀塔有几个刀位可以装一般的车刀杆,另外几个刀位可以安装动力刀座;动力刀座又分为轴向动力刀座与主轴中心线平行与径向动力刀座与主轴中心线垂直,分别进行轴向与径向铣削;9.复合车铣中心比上述车铣中心功能更强大,可以进行复杂的车削与铣削,相当于数控车床+立卧加工中心,这种复合车铣机床的结构、形式有多种;总之,最终目标就是要尽可能在一次装夹的情况下完成工件原来需要几台机床才能完成的的多种加工;二、机械加工工艺机械技术工作主要分为：设计与工艺设计人员负责设计产品;工艺人员负责如何将产品制造出来;所以简单地说：机械加工工艺就是零件的加工流程、方法、技巧、艺术;有关机械加工工艺的几个概念：1.工艺流程就是工艺人员制作的完成一个零件加工的总的过程和顺序;例如：2.工序是整个工艺流程中的某一个局部的加工工作,比如上述流程中的车削工序、铣削工序等,一个零件的加工工艺可能由多个工序组成;3.工位,工步简单说,工位就是一个工作位置,工步就是一个工作步骤;在一道工序中可能包含了多个工位及工步;比如：一个棒料在车削这道工序中,要分两头加工,即要两次装夹,一次装夹就是一个工位;一个工位又可能由几个工步组成;比如,在装夹一头来加工另一头时,要更换外圆车刀、外圆切槽、钻内孔、镗内孔4把刀来完成加工,也就是4个工步;4．工艺卡是工艺人员就某道工序编制的正式的、详细的加工步骤;包括该道工序分几个工位或工步完成,每一步的切削参数,装夹方式,刀具型号,精度与表面质量控制要求,如何测量及测量工具等等,数控加工还包括加工程序;5. 工艺文件工艺人员编制的工艺流程、工艺卡、加工程序以及设计的刀具、夹具图纸等统称为某零件的工艺文件;三、机械加工精度机械加工的精度即为加工的精密程度,也就是加工后的实际参数与理论参数名义参数的符合程度;在加工中,不可能完全达到理论值,总会有误差,对一批零件加工时,每一个零件的加工误差都不一样,所以对理论参数规定一个公差公共误差,在此范围之内的零件即为合格,反之即为超差;我们用公差的大小作为衡量精度的标准;公差越小,精度越高,加工成本越高,加工难度越大；公差越大,精度越低加工成本越低,加工难度越小;机械加工精度分为：尺寸精度形状、位置精度综合精度(一)尺寸精度单一的尺寸,如长度,直径的公差大小;包括线性尺寸孔与轴与角度尺寸,1.线性尺寸精度精度等级国家标准将线性尺寸精度分为20个等级,代号为：每一精度等级的公差大小公差带宽度与基本尺寸相关,国家标准将基本尺寸分成若干段,基本尺寸、精度等级与公差值得对应关系如下：公差带两个基本要素：公差带大小宽度公差带位置ES---代表孔的上极限偏差简称上偏差EI----代表孔的下极限偏差简称下偏差es---代表轴的上极限偏差简称上偏差ei---代表轴的下极限偏差简称下偏差孔与轴线性尺寸分为孔尺寸与轴尺寸,这里的孔与轴的概念是广义的：如下图：基本偏差的国家标准国家标准除对公差带宽度精度等级作了规范之外,还就公差带位置,按基本偏差进行了规范：公差带代号及标注2.角度尺寸精度角度尺寸精度没有专门的标准,而是采用锥度精度标准,共分12级,分别为：AT1、AT2、AT3…….AT12高低(二)形状与位置精度形位公差1.形状精度零件上某一形状的精度,包括：直线度：平面度：园度：圆柱度：线轮廓度：面轮廓度2．位置精度表示零件上2个要素相对位置的精度,包括：平行度垂直度倾斜度同轴度对称度位置度园跳动全跳动.(三)综合精度是对某个零件,特别是标准件,或某个零件的某一部分的多个要素尺寸,形状,位置的公差进行规范,从而形成该零件的综合精度,比如：齿轮精度,轴承精度,螺纹精度等等;公制螺纹精度：内螺纹：分4,5,6,7,8级小径及中径,基本偏差规定了2个位置：G,H 标识：M101-6H外螺纹：分3,4,5,6,7,8,9中径分4,6,8大径,基本偏差规定了4个位置：e,f,g,h标识：M10-5g6g四、加工表面质量加工表面质量主要包括两方面内容：表面的几何形状----主要指表面粗糙度表面的物理品质---加工硬化程度,冷硬层深度,表面残余应力等等(一)表面粗糙度表面粗糙度表示已加工表面的平滑程度;1.三个指标：Ra-----算术平均值------我国一般采用此指标Rz-----十点平均值Ry-----最大值如下图：RaRzRy2.粗糙度标识方法：3.Ra,Rz,Ry三者的大致关系Ra≈1/4Rz≈1/4Ry4.光洁度我国老标准,粗糙度Ra,日本三角记号之间的关系我国老标准▽我国新标准Ra 日本老三角记号▽25 ▽▽▽4 ▽▽▽5 ▽▽▽6 ▽▽▽▽7 ▽▽▽▽8 ▽▽▽▽▽▽▽▽▽▽▽(二)粗糙度对零件的使用性能的影响粗造度影响零件的耐磨性粗造度影响配合的稳定性粗造度影响零件的疲劳强度粗造度影响零件的抗腐蚀性粗造度影响零件的密封性(三)主要加工办法能达到的表面粗糙度影响机械加工表面粗糙度的因素很多,主要有如下几种：机床加工方法加工形态切削参数工件材质刀具切削液以下是主要加工方法所能达到的粗糙度大致范围：车削外圆,端面,镗内孔：切槽：Ra 钻削：—铣平面,沟槽,台阶镗孔：铰孔：—磨削：—滚压：—五、金属材料及热处理(一)金属材料1.概述工业中所用的材料总体分为：非金属材料：工程塑料,石墨……..等等金属材料黑色金属材料：如钢,铁等有色金属材料：铝,铜,镁及其合金等在机械工程中,钢铁应用最为广泛,钢与铁都是以铁元素Fe为基体,以碳C 为主要添加元素的合金,统称为铁碳合金;钢：含碳量＜%的铁碳合金称为“钢”铁：含碳量≥%的铁碳合金称为“铁”2.钢的分类按用途分类结构钢：一般工程及机械零件用钢工具钢：工刃具、模具、量具用钢特殊用途钢：不锈钢,耐热钢等等按化学成分分类碳素钢---低碳钢≤%C,中碳钢,高碳钢＞%C合金钢---除Fe,C元素之外,还含有其他元素,如Si,Mo,Ni等锰钢,Cr钢等按品质分类含P,S杂质的多少普通钢优质钢高级优质钢3.铁的分类生铁：即含碳量≥%的铁碳合金铁合金：锰铁合金,铬铁合金等铸铁：生铁中添加了1-3%硅Si元素,铸铁又分为：灰口铸铁：HT250--------------数字表示抗拉强度球墨铸铁: QT400-17--------抗拉强度—延伸率4.金属材料的性能金属材料的性能分为：使用性能与工艺性能;使用性能物理性能：比重,熔点,导电性,导热性,磁性等等化学性能：耐腐蚀性,抗氧化性等机械性能：须重点掌握的性能;抗拉强度---在拉断或压破时所承受的最大应力,N/mm屈服强度延伸率---拉伸断裂时的总伸长与原长之比断面收缩率---拉伸断裂后,断面的最大缩小面积与原面积之比抗冲击韧性：抗冲击能力硬度：抵抗更硬物体压入其表面的能力,根据不同的测量方法,有如下几种表示方法：布氏硬度：HB×××洛氏硬度：HRA,HRB,HRC维氏硬度：HV工艺性能----指材料的加工性能,比如：铸造性能焊接性能冷弯性能冲压性能锻造性能切削性能(二)金属材料热处理1.热处理的概念热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度,并在此温度中保持一定时间后,又以不同速度冷却的一种工艺;热处理是机械制造中的重要工艺之一,与其它加工工艺相比,热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分,而是通过改变工件内部的显微组织,或改变工件表面的化学成分,赋予或改善工件的使用性能;其特点是改善工件的内在质量,而这一般不是肉眼所能看到的;2.热处理的目的为使金属工件具有所需要的使用性能机械性能、物理性能和化学性能,除合理选用材料和各种成形工艺外,通过热处理工艺往往可以达到提高这些性能的目的;3.热处理的对象钢铁是机械工业中应用最广的材料,钢铁显微组织复杂,可以通过热处理予以控制,所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容;另外,铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其机械、物理和化学性能,以获得不同的使用性能;4.热处理过程热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程,有时只有加热和冷却两个过程;这些过程互相衔接,不可间断;加热是热处理的重要工序之一：金属热处理的加热方法很多,最早是采用木炭和煤作为热源,进而应用液体和气体燃料;电的应用使加热易于控制,且无环境污染;利用这些热源可以直接加热,也可以通过熔融的盐或金属,以至浮动粒子进行间接加热;金属加热时,工件暴露在空气中,常常发生氧化、脱碳即钢铁零件表面碳含量降低,这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响;因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热,也可用涂料或包装方法进行保护加热;加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一,选择和控制加热温度,是保证热处理质量的主要问题;加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异,但一般都是加热到相变温度以上,以获得高温组织;保温：当金属工件表面达到要求的加热温度时,还须在此温度保持一定时间,使内外温度一致,使显微组织转变完全;采用高能密度加热和表面热处理时,加热速度极快,一般就没有保温时间,而化学热处理的保温时间往往较长;冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的一环：冷却方法因工艺不同而不同,主要是控制冷却速度;一般退火的冷却速度最慢,正火的冷却速度较快,淬火的冷却速度更快;但还因钢种不同而有不同的要求,例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬;5.热处理种类热处理工艺大体可分为三大类：整体热处理整体热处理是对工件整体加热,然后以适当的速度冷却,以改变其整体机械性能的热处理工艺;钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺;退火：是将工件加热到适当温度,根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间,然后进行缓慢冷却,目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态,获得良好的工艺性能和使用性能,或者为进一步淬火作组织准备;正火：是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却,正火的效果同退火相似,只是得到的组织更细,常用于改善材料的切削性能,也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理;淬火：是将工件加热保温后,在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却;淬火后钢件变硬,但同时变脆;回火：为了降低淬火后钢件的脆性,将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温,再进行冷却,这种工艺称为回火;调质：退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”,其中的淬火与回火关系密切,常常配合使用,缺一不可; “四把火”随着加热温度和冷却方式的不同,又演变出不同的热处理工艺;为了获得一定的强度和韧性,把淬火和高温回火结合起来的工艺,称为调质;时效处理：某些合金淬火形成过饱和固溶体后,将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间,以提高合金的硬度、强度或电性磁性等;这样的热处理工艺称为时效处理;将工件置于室外保持较长时间半年以上,从而消除内应力,称为自然时效处理表面热处理表面热处理只加热工件表层,以改变其表层力学性能的热处理工艺;为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部,使用的热源须具有高的能量密度,即在单位面积的工件上给予较大的热能,使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温;表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理,常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等;化学热处理化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺;化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分;化学热处理是将工件放在含碳、氮或其它合金元素的介质气体、液体、固体中加热,保温较长时间,从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素;渗入元素后,有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火;化学热处理的主要方法有：渗碳渗氮渗金属六、机械制图与识别详见机械制图相关教材;基本要求：能熟练手工绘制简单的零件图或零件的局部图,最好能用AUTOCAD绘制简单的机械制图;能熟练识别复杂的机械图样,包括手工与CAD绘制的图纸;掌握机械制图的基本标准、规范及规定,包括：及格式：绘制机械图样时,优先采用5种规定的图纸基本幅面,分别是：A0、A1、A2、A3、A4;在图纸上,图框线必须用粗实线画出,其格式分为不留装订边和留有装订边两种,但同一产品的图样只能采用一种格式;标题栏的文字方向应为看图方向,标题栏的外框为粗实线,里边是细实线,其右边线和底边线应与图框线重合绘图比例：比例是图中图形与实物相应要素的线性尺寸之比;为了能从图样上得到实物大小的真实感,应尽量采用原值比例1:1,当机件过大或过小时,可选用表规定的缩小或放大比例绘制,但尺寸标注时必须注实际尺寸;一般来说,绘制同一机件的各个视图应采用相同的比例,并在标题栏中填写;当某个视图需要采用不同比例时,可在视图名称的下方或右侧标注比例字体：图样中书写的字体必须做到：字体工整、笔画清楚、间隔均匀、排列整齐;汉字汉字应写成长,并应采用国家正式公布推行的简化字;汉字的高度不应小于,其字宽一般为字高的2/3;长仿宋体的书写要领是：横平竖直,注意起落,结构匀称,填满方格.数字和字母数字和字母有直体和斜体两种;一般采用斜体,斜体字字头向右倾斜,与水平线约成75°角;在同一图样上,只允许选用一种形式的字体;8种线型：粗实线、细实线、波浪线、双折线、虚线、粗点划线、细点划线、双点划线;图样种类、、,此外还有布置图、示意图等各种视图---三视图、剖视图、剖面图断面图、向视图、局部视图、局部放大图,等等;尺寸标注粗造度、公差标注有关、齿轮、花键和弹簧等结构或零件的简化画法投影法投影的三要素：光线或投影线观察者----物体----投影面;投影的方法：中心投影法与平行投影法,平行投影法又分为：正投影法垂直投影与斜投影法;机械制图采用正投影法;投影的方位：第一视角投影法又成欧洲方法法或E法与第三视角投影法又称美国方法或A法如下图所示,将空间分为8个角：第一视角投影法就是将物体放在第1象角内,使物体置于观察者与投影面之间,即保持：人-----物体----投影面的位置关系,按照正投影垂直投影的方式从而得到投影视图的方法;下图为第一视角的示意图,下图为物体在第一视角内的投影方式及得到的三视图：第三视角投影法就是将物体放在第3象角内,使投影面置于观察者与物体之间,即保持：人-----投影面----物体的位置关系,按照正投影垂直投影的方式从而得到投影视图的方法;很明显,这时是将投影面假想成透明的面来处理的,否则就看不到物体了;如下图：各个主要国家与地区采用的投影法：采用第一视角投影法的国家与地区：中国,法国,德国,俄罗斯,国际标准ISO 采用第三视角投影法的国家与地区：美国,英国,日本,台湾投影法的识别机械制图采用何种投影法第一或第三视角,有两种方式来辨别：机械图纸的右上角有标注：第一视角法第三视角法图纸上的各视图方位：第一视角法：主视图在正面,下面是俯视图,左视图在主视图的右边;第三视角法：顶视图在上面,前视图在下面,左视图在主视图的左边;两种视角法的各视图详细关系如下图：。

机械加工工艺过程基本概念

机械加工工艺过程基本概念机械加工工艺过程是指利用机械设备进行材料加工的过程。

机械加工是现代制造领域中最常用的加工方式之一，它广泛应用于零件加工、模具制造、零部件加工等领域。

机械加工工艺过程包括以下几个基本概念：材料选择、加工方法选择、刀具选择和切削参数的确定。

首先，材料选择是机械加工工艺过程的第一步。

在进行机械加工之前，需要根据所需的产品或零件的性能要求和使用环境来选择合适的材料。

常见的机械加工材料有金属材料（如钢、铝、铜等）、塑料材料（如聚乙烯、聚氯乙烯等）和复合材料（如碳纤维增强复合材料等）。

其次，加工方法选择是机械加工工艺过程的关键步骤之一、根据所需产品的形状、尺寸和精度要求，以及材料的性质和加工设备的性能，选择合适的加工方法进行加工。

常见的机械加工方法有：车削、铣削、钻削、磨削、镗削、切割、切割、拔丝、热处理等。

第三，刀具选择是机械加工工艺过程中非常重要的一步。

刀具的选择要考虑到加工材料的硬度、材料的切削性能、工艺的精度要求等因素。

常见的刀具有车刀、铣刀、钻头、齿轮刀具等。

刀具的选择要根据具体加工要求来进行，不同的刀具有不同的结构和工艺特点。

最后，切削参数的确定是机械加工工艺过程中的一项重要工作。

切削参数包括切削速度、进给速度和切深等。

切削速度是指刀具切削所走过的距离与单位时间之比，进给速度是指在单位时间内材料的临时加工速度，切深是指每次切削刀片与工件之间的距离。

切削参数的选择要根据加工材料的性质、加工设备的性能和工件的精度要求来确定。

总之，机械加工工艺过程是一系列按照一定的流程和要求进行的加工操作，通过对材料的选择、加工方法的选择、刀具的选择和切削参数的确定等步骤的合理组合，可以实现对材料的加工和形状的加工。

机械加工工艺过程的准确控制对产品的质量和性能具有重要的影响，因此在实际生产中需要严格按照工艺要求进行操作。

模具零件的机械加工

模具零件的机械加工模具零件的机械加工模具是制造工业产品必不可少的一种工具，其质量直接影响着产品的成本、质量和生产效率。

模具零件的机械加工对于模具的品质、精度和寿命有着重要作用。

本文将从机械加工的方法、工艺和注意事项等方面探讨模具零件的加工过程。

一、机械加工的方法1.钳工加工：钳工加工适用于对小型和简单的模具零件进行精细加工，如钳工锤打、钳工切割、切削和切齿、锉、封端、定中心等。

这种加工方法制作速度较快，对于精度和表面质量的要求较低。

2.车床加工：车床加工适用于直径较大和长度较长的模具零件，如轴类、轮类和盘类等。

车床加工分为外圆车削、内圆车削、基面车削、螺纹车削等，可实现复杂外形和高精度的加工。

3.刨床加工：刨床加工适用于制造细长、扁平或者对称的模具零件，如凸轮、凸轮轴、斜齿轮等。

刨削具有精度高、加工表面光洁度好等特点，但加工速度较慢，仅适用于需要耗费时间加工的大型模具零件。

4.铣床加工：铣床加工适用于控制形状和数量的规则零件，如齿轮、沟槽、键槽和切割轮等；同时也可用于非规则的形状和尺寸加工，如模板零件和分度头等。

铣床加工精度高，操作方便，适用于批量生产。

二、机械加工的工艺1.制定加工方案：对于每一件需要机械加工的模具零件，必须事先制定加工方案和详细的加工流程，包括技术要求、工序、工艺参数、工具和夹具的使用要求等。

2.制定切削参数：包括单刃或多刃切削、切削速度、进给量、切削深度等参数。

切削参数的合理制定不仅可保证加工质量，同时也可使刀具的寿命得到最大限度的延长。

3.选择合适的刀具和夹具：钳工切割可选用手工工具，其他加工方式都需要使用机械工具。

钳工加工可使用钳工台、铜锤等工具，车床加工可使用刀具、顶针、切削液等工具，铣床加工可使用铣刀、切削液等工具。

对于固定工件的夹具，应选用结构合理、刚性强、使用方便和可靠稳定的。

4.材料的选择和预处理：模具零件应选用优质的金属材料，在生产过程中需要做好材料预处理，包括去毛刺、修整变形、退火和正火等。

机械加工工艺基础知识点

机械加工工艺基础知识点0总体要求掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。

一、机械零件的精度1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。

理解配合制、公差等级及配合种类。

掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。

基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。

配合制：（1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。

（2）了解配合制的选用方法。

（3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合（4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。

公差与配合的标注（1）零件尺寸标注（2）配合尺寸标注2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。

理解形位公差及公差带。

几何公差概念：1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。

2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。

作用：控制形状、位置、方向误差。

3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。

4）跳动公差：圆跳动、全跳动。

几何公差带：1）几何公差带2）几何公差形状3）识读3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。

常用量具：（1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。

（2）识读：刻度，示值大小判断。

（3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。

专用量具：（1）种类：螺纹规、平面角度样板。

（2）调整与使用及注意事项量具的保养（1）使用前擦拭干净（2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯（3）用力适度，不测高温工件（4）摆放，不能当工具使用（5）干量具清理（6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。