包袋产品质量控制程序及要求
背包与手袋 质量标准
背包与手袋质量标准背包与手袋作为日常生活中不可或缺的物品，其质量标准对于消费者的使用体验和安全保障至关重要。
在选择背包与手袋时，我们需要关注的不仅是外观设计和功能性，更需要了解其质量标准，以确保所购买的产品符合相关标准，具有良好的耐用性和安全性。
首先，背包与手袋的质量标准应当包括材料选择和工艺标准。
材料选择直接关系到产品的耐磨性、防水性和承重能力。
常见的背包材料包括尼龙、帆布、牛皮等，而手袋则通常采用皮革、PU皮等材质。
这些材料应当符合国家相关标准，具有一定的强度和耐用性，同时要求无毒、无害、环保。
工艺标准则包括缝合工艺、拉链、扣件等部件的质量要求，以及产品的做工精细程度。
产品的每一个细节都应当经过严格的质量控制，确保没有疏漏和瑕疵。
其次，背包与手袋的质量标准还应当包括人体工程学设计。
产品的背负部分应当符合人体工程学原理，减轻肩部压力，保护脊椎健康。
背包的肩带和背板设计应当符合人体工程学原理，舒适度高，负重均衡，避免造成肩部不适和脊椎损伤。
手袋的提拎部分应当符合手部工程学原理，手感舒适，不易滑脱，避免手部疲劳和受伤。
另外，质量标准还应当包括产品的安全性能。
背包与手袋在使用过程中可能会接触到水、火等外界环境，因此防水性和阻燃性是必须要考虑的因素。
产品应当具有一定的防水性能，能够在短时间内抵御雨水浸湿，保护内部物品不受损坏。
同时，产品还应当具有一定的阻燃性能，能够在火灾等突发情况下保护使用者的人身安全。
最后，背包与手袋的质量标准还应当包括相关的环保要求。
随着人们对环保意识的提高，产品的环保性能也成为了消费者选择产品的重要考量因素。
背包与手袋的生产应当符合国家相关的环保法规和标准，材料应当尽量选择可降解、可回收的环保材料，减少对环境的污染。
总之，背包与手袋的质量标准涉及到材料选择、工艺标准、人体工程学设计、安全性能和环保要求等多个方面。
消费者在选择产品时，除了关注外观设计和功能性外，还应当关注产品的质量标准，选择符合国家标准的产品，以确保自身的使用体验和安全保障。
产品质量控制流程
产品质量控制流程产品质量控制流程是一个企业为保证产品质量而制定的一系列控制步骤和程序。
下面将介绍一个常见的产品质量控制流程：1. 设定产品质量标准：企业首先需要明确产品质量标准，包括性能、外观、尺寸等各项指标。
这些标准通常基于客户需求、行业标准和法规要求。
2. 原材料采购：企业需要建立供应商评估机制，选择可靠的供应商，并确保原材料的质量符合标准。
在采购过程中，可以进行取样检验、物理性能测试等，以确保原材料符合质量要求。
3. 生产过程控制：生产环节是产品质量控制的重要环节。
企业应建立严格的生产流程和操作规范，确保每一道工序都按照标准进行。
包括设备的校验与维护、操作员的培训与管理等。
4. 在线检验：在生产过程中，应设立在线检验点，对产品进行抽检，确保产品的关键指标符合标准。
在发现问题时，及时纠正并追溯产生问题的原因。
5. 终检：完成产品生产后，进行终检，对产品进行全面检查。
包括性能测试、外观检查、尺寸测量等，以确保产品全部符合质量要求。
6. 售后服务：产品交付后，企业应设立售后服务部门，及时跟踪用户对产品的反馈，并对出现的问题进行调查和处理。
同时，对产品的寿命、维修情况等进行统计和分析，为改进产品提供依据。
7. 不良品管理：企业应建立不良品管理制度，对于不符合质量标准的产品进行分类、记录和分析，确保合格品与不良品的正常流向，以及持续改进产品质量。
8. 品质审核：企业需要定期进行品质审核，回顾和评估产品质量控制的有效性。
通过内部审核、外部审核等方式，识别问题和改进机会，持续提升产品质量。
9. 风险控制：企业应建立风险评估和控制机制，识别潜在的问题和风险，采取相应措施进行控制和预防。
10. 不断改进：产品质量控制流程是一个不断改进的过程。
通过总结经验教训、引入新技术和方法，持续改进产品质量控制流程，提高产品质量。
以上是一个常见的产品质量控制流程。
企业在实施时可根据自身情况进行调整和完善，以确保产品质量和客户满意度。
x箱包 质量管理手册
x箱包质量管理手册
一、前言
本手册是X箱包公司的质量管理基础文件，旨在明确公司的质量方针、质量目标、质量管理体系的要求，确保公司质量管理的规范化、标准化和持续改进。
本手册适用于公司内所有与质量有关的活动，各部门、各环节均应遵守。
二、质量管理体系
X箱包公司建立完善的质量管理体系，包括组织结构、职责权限、工作程序、资源配置等方面的规定，确保公司质量管理的有效运行。
三、质量控制
X箱包公司严格控制产品质量，对产品的关键工序和特殊工序进行严格的质量检测和控制，确保产品质量符合国家、行业及客户要求。
公司定期对质量控制人员进行培训和考核，提高质量控制人员的技能水平和工作责任心。
四、质量保证
X箱包公司建立完善的质量保证体系，通过加强内部质量审核、过程控制、不合格品处理等方面的工作，确保产品质量稳定可靠。
五、持续改进
X箱包公司鼓励员工积极参与质量管理活动，通过收集
客户反馈、内部质量信息等途径，不断改进产品质量和服务质量，提高客户满意度。
六、其他
本手册由X箱包公司质量管理部负责解释和修订，如有未尽事宜，按照国家有关法律法规和公司相关规定执行。
以上仅为草案，具体内容需要根据X箱包公司的实际情况进行编写，以确保质量管理手册的针对性和实用性。
产品质量控制程序
产品质量控制程序引言概述：产品质量控制程序是企业为确保产品质量稳定和可靠而采取的一系列管理措施。
它涉及到从产品设计、原材料采购、生产过程控制到最终产品检验等多个环节，以确保产品符合相关标准和客户需求。
本文将从五个方面详细阐述产品质量控制程序的内容。
一、产品设计阶段1.1 产品规格的制定：在产品设计阶段，制定明确的产品规格是确保产品质量的关键。
这包括产品的功能要求、外观要求、尺寸要求等。
规格应该具体明确，能够被生产部门理解和执行。
1.2 设计验证和评审：在产品设计完成后，需要进行设计验证和评审。
通过验证和评审，可以确保产品设计的合理性和可行性。
这包括功能验证、可靠性验证、安全性评估等。
1.3 工艺设计和制程验证：在产品设计阶段，还需要进行工艺设计和制程验证。
工艺设计包括确定生产工艺流程、设备选型等，制程验证则是验证工艺流程的可行性和稳定性。
二、原材料采购2.1 供应商评估和选择：为了确保原材料的质量，企业需要对供应商进行评估和选择。
评估指标包括供应商的资质、质量管理体系、交货能力等。
选择合适的供应商可以有效降低原材料质量风险。
2.2 原材料检验：在原材料进厂后，需要进行原材料检验。
检验项目包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等，以确保原材料符合规格要求。
2.3 原材料质量跟踪：企业需要建立原材料质量跟踪系统，追踪原材料的来源和质量信息。
这有助于及时发现和解决原材料质量问题，避免对最终产品的影响。
三、生产过程控制3.1 工艺参数的控制：在生产过程中，需要对关键工艺参数进行控制。
这包括温度、压力、速度等。
通过合理控制这些参数，可以确保产品的稳定性和一致性。
3.2 过程监控和调整：企业需要建立过程监控系统，对生产过程进行实时监控。
当发现过程异常时，需要及时调整和纠正，以防止不合格品的产生。
3.3 设备维护和保养：为了确保生产过程的稳定性，企业需要定期对生产设备进行维护和保养。
这包括设备清洁、润滑、检修等，以保证设备的正常运行和生产质量的稳定。
产品质量控制程序
产品质量控制程序一、引言产品质量控制程序是一套旨在确保产品质量符合预期标准的管理流程。
通过严格的质量控制程序，可以有效地监控产品生产过程中的各个环节，及时发现并纠正潜在的质量问题，从而提高产品质量，满足客户需求，增强企业竞争力。
本文将详细介绍产品质量控制程序的各个环节和步骤。
二、质量控制程序的制定1.确定质量目标：根据产品的特性和市场需求，制定明确的质量目标，包括产品质量指标、质量控制要求等。
2.制定质量控制计划：根据产品的生产过程和质量目标，制定质量控制计划，明确各个环节的质量控制要求和控制方法。
3.确定质量控制责任：明确各个岗位的质量控制责任，确保每个环节都有相应的质量控制措施和人员负责。
4.培训和沟通：对相关人员进行质量控制培训，确保他们了解质量控制程序的要求和执行方法，并与他们保持良好的沟通。
三、质量控制程序的执行1.原材料采购：建立供应商评估制度，对供应商进行评估和选择，确保原材料的质量符合要求。
采购部门应按照质量控制计划的要求进行原材料的验收和入库检验。
2.生产过程控制：制定生产工艺流程和作业指导书，明确每个生产环节的质量控制要求和操作规范。
生产人员应按照作业指导书的要求进行操作，并及时记录相关数据。
3.产品检验：建立产品检验制度，对生产出的产品进行抽样检验，确保产品的质量符合标准要求。
检验部门应按照质量控制计划的要求进行产品的检验和测试，并及时记录检验结果。
4.不合格品处理：对于发现的不合格品，制定相应的处理措施，包括返工、报废等。
质量部门应对不合格品进行分析，找出原因，并采取措施防止类似问题的再次发生。
5.内部审核：定期进行内部审核，评估质量控制程序的有效性和执行情况，发现问题及时纠正并改进。
6.持续改进：根据内部审核和市场反馈的结果，对质量控制程序进行持续改进，提高产品的质量和生产效率。
四、质量控制程序的监控和评估1.质量数据分析：对质量控制过程中收集到的数据进行分析，评估产品质量的稳定性和趋势，发现潜在的质量问题。
6.包装车间过程及成品质量控制方法及标准
6.包装车间过程及成品质量控制⽅法及标准包装车间过程及成品质量控制⽅法及标准成品油批次⽣成及控制⼀、批次的⽣成1.1成品标识的要求：通过内外包装标签标识、内容包括产品名称、执⾏标准、规格、净含量、⽣产⽇期、批次、公司名称、地址等内容，具体执⾏GB7718-2004《⾷品标签通⽤标准》、GB/T17374-1998《⾷⽤植物油销售包装》，成品按品种分区域标识。
1.2批次的产⽣1.2.1包装车间领⽤油时，由油库将领油批次号以《散油领料单》为载体传递到包装车间；包装车间及时做记录，记录内容包括（油品名称、数量、领油⽇期，领油批次，灌装的成品油的批次，暂存罐的罐号等）。
例：包装车间2007年12⽉10⽇领⽤了071520A和071521B批次的油10T和批次为071019005的花⽣油2吨，准备在10号罐配⾷⽤调和油第215批，则⽣产技术部通过领料单的批次信息传递，并记录相关内容如下：包装车间配油记录表1.2.2批次的⽣成规则油品编号：1代表⼀级⼤⾖油，2代表乐益，3代表菜籽浓⾹调和油，4代表四级⼤⾖油，5代表⾷⽤调和油，6代表特⾹调和油，7代表花⽣调和油,8代表豫鸣餐饮调和油,9代表花⽣浓⾹调和油。
批次：包装成品批次的产⽣以包装外罐为单位，⼀罐油为⼀个批次；成品包装油批次的格式：油品编号＋年（后两位）+包装外罐号+顺序号（三位，⼀年轮回⼀次）1.3成品油的其它要求：1.3.1成品标识由⽣产技术部在线检验员进⾏产品抽样检验，依据检验结果，仓库保管对成品要按不同品种分区存放或挂牌标识。
标识内容：品种、⽣产批号、数量、产品状态、区位；当产品出现质量问题时要提供相应记录进⾏追溯，成品检验合格后才能出公司。
1.3.2产品检验状态标识标识的内容：合格、不合格、待检。
标识的⽅式：挂牌、合格章、标签、区域、记录等。
⼆、批次的控制2.1包装车间配油⼈员根据⽣产计划调配油后，要按照《批次的产⽣规则》⽣成对应的批次，同时将做好相应的记录。
QM-805-包装的质量控制管理(包装的中间质量控制通则)
目的：规定包装产品中间控制项目，做到全程质量控制。
范围：产品的内包装和外包装过程。
责任：QA、车间质监员对本通则实施负责。
规定：1包装中间质量控制方式1.1车间质监员根据生产核料单核对包装材料的品名、批号、规格、数量、外观及检验报告书等项目是否符合要求，将监控记录纳入批生产记录中。
1.2质监员每班4次以上检查封口数量、封口严密度、批号打印、包装外观、对标签、外盒、外箱所规定的品名、规格、批号、有效期、批准文号、生产日期、厂名、厂址等有关内容逐项复核，将检查记录纳入包装监控记录中。
1.3车间质监员随时检查包装作业中的贴签、彩盒包装、装箱等情况，比如各层次包装是否齐全，数量是否正确，包装是否正确，包装材料印刷是否清晰，色泽是否一致等，并检查包装记录是否填写正确完整，将检查记录纳入包装监控记录中。
1.4每一道工序前后检查清洁、清场是否符合要求。
由车间质监员检查合格后发给合格证，进入下一道工序，合格证记录在批生产记录中。
1.5核查中间产品是否在指定区域放置，料签是否准确、完整，车间是否及时填写中间产品请验单请检。
经检验合格后方可进入下一道工序。
1.6包装区要求整洁，无其它与包装无关物品，在同一包装线上不得同时包装不同品种的产品或是同一产品不同批号或不同规格。
1.7包装完毕后，车间质监员及时核查是否请验，车间凭质检单办理入库手续，抽检留样，并核对入库记录。
包装的中间质量控制通则第2页1.8所有质量监控记录应有质监员的签名。
1.9质监员要经常向质量部汇报质量监控情况，有权阻止不合格产品进入下一道工序，情节严重者立即向生产部负责人和质量部经理报告，及时处理。
2包装生产中质量控制项目的制订原则2.1根据生产工艺规程，制订各工序的质量监控点。
（见附表）2.2根据质量标准的要求制订检测项目内控指标。
3记录3.1所有质量控制项目的资料归入批生产记录中。
3.2 QA审核批包装记录时要检查生产中各项操作的记录是否填写完整，数量是否在规定范围内，标签和说明书的发放数和使用数是否准确，监控记录是否完整。
质量控制程序文件
质量控制程序文件一、引言质量控制程序文件是指为了确保产品或服务的质量达到一定标准而制定的一系列程序和文件。
该文件旨在规范和指导质量控制活动，确保产品或服务在设计、生产、交付和使用过程中的质量符合预期要求。
本文将详细介绍质量控制程序文件的内容和要求。
二、质量控制程序文件的内容1. 质量目标和指标：明确产品或服务的质量目标，并制定相应的质量指标，以便评估和监控质量控制的效果。
2. 质量控制组织和职责：明确质量控制部门的组织结构和职责，确保质量控制活动的有效执行。
3. 质量控制流程：制定质量控制的具体流程，包括质量计划、质量检查、质量评估和质量改进等环节，确保每个环节的质量控制活动得到有效执行。
4. 质量控制方法和工具：明确使用的质量控制方法和工具，如统计抽样、六西格玛等，以确保质量控制活动的科学性和有效性。
5. 质量记录和报告：要求记录和报告质量控制活动的结果，包括质量检查报告、质量评估报告等，以便及时发现问题并采取相应的措施。
6. 质量培训和意识：要求对质量控制人员进行培训，提高其质量控制的专业水平，并加强全员质量意识，确保质量控制活动得到有效支持和参与。
三、质量控制程序文件的要求1. 明确性：质量控制程序文件应具有明确的表述，确保每个环节的要求清晰可理解，避免歧义和误解。
2. 可操作性：质量控制程序文件应具有可操作性，即能够指导实际操作，确保质量控制活动能够顺利进行。
3. 适用性：质量控制程序文件应根据不同产品或服务的特点进行定制，确保质量控制活动能够适应不同的情况和需求。
4. 可追溯性：质量控制程序文件应能够追溯到相关的法规、标准和规范，确保质量控制活动符合相关要求。
5. 持续改进：质量控制程序文件应鼓励持续改进，包括定期审查和更新，以适应市场和技术的变化。
四、质量控制程序文件的执行和监控1. 质量控制程序文件的执行应由专门的质量控制部门负责，确保质量控制活动按照程序文件的要求进行。
2. 质量控制程序文件的监控应由质量控制部门进行，包括对质量控制活动的执行情况进行监督和检查，确保程序文件的有效性和可行性。
产品包装质量检查规定
产品包装质量检查规定
一、目的和范围
1. 为了确保产品包装质量，保障产品运输和储存过程中不受损坏，制定本规定。
2. 本规定适用于所有产品的包装质量检查。
二、包装材料
1. 包装材料应符合国家相关标准，保证其质量。
2. 包装材料应经过检验合格方可使用。
三、包装外观检查
1. 包装外观应无明显破损，无异物附着。
2. 包装标识清晰完整，无错别字或错误信息。
四、包装内部检查
1. 包装内部应符合产品包装要求，保证产品不会在运输过程中受损。
2. 包装内部应无异味，无污染物。
五、检查记录
1. 所有包装质量检查应有记录，包括检查人员、检查时间和结果。
2. 检查不合格的包装应及时标注并通知相关部门。
六、责任
1. 生产部门负责包装材料的采购和检验。
2. 质量部门负责对包装质量进行检查和记录。
七、附则
1. 违反本规定的行为将受到相应的纪律处分。
2. 本规定由质量部门负责解释和修订。
包装管理制度
包装管理制度包装管理制度（通用6篇）为了加强对公司产品包装的管理，预防产品包装涉及的相关法律风险，应制定规范的包装管理制度。
下面店铺为大家整理了有关包装管理制度的范文，希望对大家有帮助。
包装管理制度篇11.目的1.1.包装的成品必须符合质量验收标准。
1.2.包装管理流程适用于各车间成品的包装工序设定、包装操作规程、包装品质过程控制，包装工艺纪律管理。
2.范围2.1.舒比奇产品的包装类型分类：2.1.1.单品独立包装a.一片装的派送装或赠品装；2.1.2.含其他标识包装a.含卡产品(包装袋中投放刮刮卡片、宣传卡纸)；b.含标识产品(包装袋和包装箱粘贴标贴)；c.含奖品产品(赠品、代金卷、现金)；d.特殊包材包装产品(塑料盒、纸盒)。
3.管理规程3.1.包装材料的管理3.1.1.包装材料按物流流程进行分级管理，内容包括：入库、出库、使用、返库、保存等管理形式。
3.1.1.1.包装材料库凭供应商送货单和实物，经品控部门验收合格后，办理正式入库手续，并按品项分类保存，包材堆码、装卸、储存环境、物品安全必须符合标准要求。
3.1.1.2.对不符合质量标准的包材，根据品管部的判定方式，由生产部门与仓库办理相关授权放行、让步接收、拒收、降级接收、挑选使用等手续。
3.1.1.3.生产部门根据包装产能，按生产排产计划分期从仓库领取所需包材(包装袋、纸箱、其它包装材料)，经双方清点实物及数量，办理领用手续。
3.1.1.4.生产部门根据包材使用及耗用流程，办理转产后使用多出的包材、使用过程中剔除的包材质量次品等退库手续。
3.2.产品包装流程3.2.1包装车间按公司编制的日或周生产排产计划，根据半成品的生产日期、班次、数量，下达给各包装班组生产计划，内容包括：包装产品的品种类别、包装装袋和装箱方案、成品数量(包或件)、产品批号标注信息、包材备用信息等。
3.2.2.作业流程3.2.2.1.包装车间主管提前一天下达给各班组日计划排产表，内容包括：包装袋喷码、纸箱盖章生产批号和数量，包装喷码、纸箱盖章原则：a.喷码必须依照产品封样书、函件或实物封样所明确的喷码信息及区域位置喷码；b.喷码标注的限期使用日期及生产批号，普通品类的为三年，限期使用日期的有效期按年月日少一日进行标注，生产批号中的日期以当日包装生产日期为起始日期进行标注，每个半成品生产班次的产品统一按一个包装生产日期进行标注；c.已产出的半成品按生产班次和实际数量，依次下达给各包装班组包装生产，当日没有库存的半成品，根据次日生产的半成品数量，预先下达该生产线产量30—40%的喷码数量，便于次日包装人员接班生产包装；d.纸箱盖章标注的限期使用日期及生产批号须与内装产品的喷码信息一致。
背包质量质保承诺书
背包质量质保承诺书
本公司所有销售的背包产品均符合国家相关标准，为保障消费者权益，特承诺实行以下背包质量质保方案：
一、产品质量保证
1.我们将在产品设计、材料选用、加工制造等环节严格把控，保证产品
符合相关行业标准和企业标准。
2.所有销售出的背包产品均在出厂前经过严格的质量检测，确保产品质
量符合相关标准要求。
3.消费者在购买后，如遇到产品质量问题，可在背包购买之日起七个工
作日内进行退换。
二、售后服务保证
1.消费者在购买背包后，如遇到背包法定保修期内的质量问题，我们将
负责无条件的返修、更换。
2.背包如遇到法定保修期已过而出现质量问题，我们将提供一年的售后
保修服务。
3.在保修期内，我们将为消费者提供电话和网络咨询服务，以保证消费
者问题得到及时解决。
三、说明
作为一家背包销售企业，我们深知质量是企业的生命线，也是消费者的最基本需求。
我们会一直秉承质量至上的理念，不断提供更优质的产品和服务。
本背包质量质保承诺书自发布之日起生效。
我们将严格依照承诺书的要求进行相关的质量保证工作。
如遇特殊情况，我们将及时告知消费者有关情况。
我们深知，只有不断提高产品质量和服务水平，才能为消费者提供更好的产品和服务。
谢谢大家的支持！。
成品包装、搬运、储存规则
成品包装、搬运、储存规则1目的：1.1对最终产品的包装、搬运、贮存和交付防护进行控制，确保产品在这些过程中质量不受影响。
2适用范围2.1本规则规定了包装、搬运、储存的工作程序。
2.2本规则适用于成品的包装、搬运、运输等过程的控制。
3包装工作程序3.1包装准备3.1.1订装纸板底托中应将装订钉拉开适当的间距（20-40mm），在打包带捆扎位置或整个打包带需要捆扎的方向（纸底托菱角处）粘贴透明胶带；3.1.2产品包装前应将产品的所有保护膜撕除，以验证被保护面是否存在缺陷，产品箱内霜层和水份未晾干时禁止打包。
3.1.3产品包装前应先检查包装附件是否齐全，储物篮是否已经进行固定，检验员对产品的等级或异常处理是否已经做出明确判断，标识标签是否粘贴齐全、整齐，玻璃门体是否已经进行了有效固定，盖子门体产品是否已经将防压垫块安装在固定处等。
3.1.4将玻璃门体移至固定位置并进行定位，将盖子门体盖合并检查门封是否碰到口框组件；3.2包装作业3.2.1按长宽方向将塑料包装袋套在柜体上，将已盖好印章和粘贴好条形码的纸箱套入箱体，（注意纸箱切勿将纸底托砸破损）将纸底托四周装入纸箱内；（包装纸箱型号正确、摇盖开合180度，往复5次以上压痕线不得有缝隙；瓦楞纸板粘合牢固，瓦楞规整，无气泡、脏物裂纹、折裂等缺陷；包装纸箱箱面印刷图字清晰无误颜色深浅一致，位置正确；）3.2.2将四件角泡沫一次装入纸箱的四角，将上泡沫按方向放在柜体上（卧柜玻璃门体需注意上泡沫是否已经将玻璃门体进行有效固定，包装材料表面整洁，无明显膨胀、收缩变形、掉粒现象）；3.2.3将纸箱摇盖按顺序盖合，用透明胶带将纸箱封口；（注意：封口时透明胶带两头需留120-150mm的粘贴面，透明胶带不允许出现褶皱等现象）3.2.4在纸箱捆扎带的菱角位置用透明胶带加固；3.2.5按打包机操作规程或使用说明书开启打包机，等5分钟时间预热，将箱体推入打包机捆扎架内在纸箱两头130-230mm之间位置进行捆扎，1000mm以下每一处捆扎一道总共二处，1001-1500每一处捆扎一道总共三处（两头、中间），1501-2000每一处捆扎二道总共三处（两头、中间），2000以上每一处捆扎二道总共四处（两头、中间均分两处），打包带不扭斜、接头处烫接牢靠；捆扎后检查打包带的松紧适度，不允许出现纸箱捆扎破损；4产品搬运4.1搬运准备4.1.1搬运前应选择适合产品尺寸的手推车；4.1.2叉车、货车司机应持有国家承认的驾驶执照；4.1.3货梯应在安检有效期内且无故障的情况下运行；4.1.4搬运人员必须经过培训合格后方可上岗作业，各搬运人员，应视搬运对象的状况，选择适当搬运工具，并将产品整齐摆放于指定区域。
皮具公司品质管理制度
皮具公司品质管理制度第一章：总则一、为了提高皮具公司产品的质量和品质，保障客户的权益，维护公司的声誉，制订本管理制度。
二、本管理制度适用于皮具公司所有产品的生产、检验、质量控制等环节。
三、皮具公司生产的各类皮具产品，必须符合国家相关标准和要求，保障产品的质量和安全。
第二章：管理责任一、公司领导层要高度重视产品质量管理工作，确定质量管理的总目标和政策。
二、设立质量管理部门，负责公司产品的质量管理和控制工作。
三、各部门要配合质量管理部门，共同维护产品的质量和品质。
四、设立品质管理团队，定期开会，分析产品的质量状况，提出改进建议。
第三章：质量控制一、严格执行产品质量控制标准，保证产品的合格率。
二、建立质量控制台账，记录产品的各项指标和测试结果。
三、制订产品质量检验规程，确定检验的方法和频率。
四、设立专门的质量检验岗位，负责产品的检查和测试工作。
五、不合格品要及时予以处理，追溯原因，做好改进措施。
第四章：质量改进一、设立品质改进小组，负责产品质量的改进工作。
二、对产品进行不断的技术革新和工艺改进，提高产品的品质和性能。
三、加强对供应商的管理和监督，确保供应的原材料符合要求。
四、对产品进行用户满意度调查，听取客户的意见和建议，不断改进产品质量。
第五章：质量保证一、建立质量保证体系，保证产品的质量和安全。
二、制订产品质量保证计划，确定责任人和措施。
三、对产品的质量状况进行定期审核，确保产品符合要求。
四、设立质量投诉处理制度，对客户的投诉要及时处理，给出满意的答复。
第六章：附则一、本管理制度自发布之日起实施。
二、本管理制度的解释权归皮具公司所有。
三、本管理制度的修订需由公司领导层审批。
四、违反本管理制度的员工将受到相应的处罚。
五、本管理制度自发布之日起废止之前的相关管理制度。
质量控制程序
质量控制程序引言概述：质量控制程序是一种用于确保产品或者服务符合预定质量标准的系统性方法。
它涉及到制定、实施和维护一系列流程和活动，以确保产品或者服务的质量符合客户的期望和要求。
本文将介绍质量控制程序的重要性，并详细阐述其五个关键部份。
一、质量目标的设定1.1 确定质量标准：质量标准是衡量产品或者服务质量的基准。
质量控制程序的第一步是明确质量标准，包括产品的外观、性能、可靠性等方面的要求。
1.2 制定质量指标：质量指标是用于衡量产品或者服务是否达到质量标准的具体指标。
通过制定合适的质量指标，可以更好地监控和评估产品或者服务的质量水平。
1.3 确定质量目标：根据质量标准和质量指标，制定具体的质量目标。
质量目标应该具有可衡量性和可实现性，并与组织的战略目标相一致。
二、质量控制流程的建立2.1 制定质量控制计划：质量控制计划是质量控制程序的核心文档，它描述了实施质量控制活动的具体步骤和方法。
制定质量控制计划时，需要考虑产品或者服务的特点和生命周期阶段。
2.2 实施质量控制活动：根据质量控制计划，进行质量控制活动。
这包括对原材料、生产过程和最终产品或者服务的检验、测试、评估等活动，以确保其符合质量标准和质量指标。
2.3 监控和改进质量控制流程：质量控制流程的监控和改进是持续的过程。
通过监控质量控制活动的执行情况和结果，及时发现问题并采取纠正措施，以不断改进质量控制流程的效能。
三、质量数据的采集和分析3.1 采集质量数据：质量数据是质量控制的重要依据，可以反映产品或者服务的质量水平和质量控制流程的有效性。
通过采集质量数据，可以及时了解产品或者服务的质量状况，并发现潜在的问题。
3.2 分析质量数据：对采集到的质量数据进行分析，可以匡助识别质量问题的根本原因，并提出改进措施。
常用的质量数据分析方法包括统计分析、图表分析、根本原因分析等。
3.3 制定改进措施：根据质量数据分析的结果，制定具体的改进措施。
改进措施可以包括对生产过程的优化、员工培训和技能提升、供应链管理的改进等，以提高产品或者服务的质量水平。
产品质量控制程序
产品质量控制程序一、目的本文旨在明确产品质量控制程序，确保产品质量符合相关标准和客户要求，提高客户满意度。
二、适用范围本文适用于公司产品生产过程中的质量控制，包括原材料采购、生产加工、检验验收等环节。
三、职责1、采购部门：负责采购符合质量要求的原材料，确保供应商具备相应资质和能力。
2、生产部门：负责按照生产计划和工艺要求进行生产，确保产品质量符合标准。
3、质检部门：负责对产品进行检验和试验，确保产品符合相关标准和客户要求。
4、销售部门：负责收集客户反馈，及时反馈产品质量问题，协助处理客户投诉。
5、质量管理部门：负责制定和执行产品质量控制程序，确保产品质量稳定可靠。
四、质量控制程序1、原材料采购：采购部门应选择具有资质和能力的供应商，确保所采购的原材料符合质量要求。
在采购过程中，应建立供应商档案，对供应商进行定期评估和审计。
2、生产过程控制：生产部门应按照生产计划和工艺要求进行生产，确保产品质量符合标准。
在生产过程中，应做好生产记录，对关键工序进行监控和检验。
3、检验和试验：质检部门应对产品进行检验和试验，确保产品符合相关标准和客户要求。
在检验过程中，应做好检验记录，对不合格品进行处理和追溯。
4、客户反馈：销售部门应及时收集客户反馈，了解产品使用情况和问题，将客户意见反馈给质量管理部门。
质量管理部门应根据客户反馈对产品质量进行改进和提高。
5、不合格品处理：对于不合格品，应进行标识、隔离和处理。
对于重大质量问题，应进行追溯和分析，找出原因并进行整改。
6、持续改进：质量管理部门应定期对产品质量进行评估和分析，找出存在的问题和不足，提出改进措施和方案。
通过持续改进，不断提高产品质量水平。
7、培训和教育：质量管理部门应对员工进行培训和教育，提高员工的质量意识和技能水平。
通过培训和教育，使员工更好地理解和执行质量标准。
8、质量信息管理：质量管理部门应建立质量信息管理系统，对产品质量信息进行收集、整理和分析。
塑料包装袋编织袋产品生产过程控制程序
塑料包装袋（编织袋）产品生产过程管理控制程序1.目的为了规范生产过程操作流程，对生产过程实施有效的控制，确保直接影响产品质量的各生产过程在受控情况下进行，使生产出来的产品符合规定的质量要求，特制订本程序。
2.范围本公司所有产品：PE吹膜产品，塑料包装袋、塑料编织袋、塑料复合袋。
3.职责3.1物控科:负责根据销售科提供的产品确认样品及信息开具《产品生产计划单》。
3.2生产科：负责根据物控科提供的《产品生产计划单》安排生产计划，并按工艺要求、确认样品、质量要求等产品信息完成产品的生产。
3.3品管科：负责对生产过程的产品进行首件、巡查、工序完工检验及成品检验。
3.4原辅料库：负责为生产科发放生产所需的所有原辅材料。
3.5维保科：负责保障生产机械设备正常运转。
3.6办公室：负责生产所需人员的及时配置。
4.程序4.1.1生产前准备4.1.1.1物控科工艺员接到销售科的确认样品及《销售科生产计划通知单》后，查看公司车间总体生产计划，根据订单先后，合理安排生产能力。
4.1.1.2物控科工艺员根据销售科提供的确认样品、《销售科生产计划通知单》、《订单评审记录表》等产品信息开具。
《产品工艺单》所需的主要原料如编织布、粒子料、印刷油墨等由工艺员核对库存,若库存充足则无需请购，若没有库存或库存不足则需要填写《请购单》按照《采购控制程序》请购。
4.1.1.3《产品工艺单》应包含销售科提供的产品编号，原材料品质、工艺要求、质量等级等。
4.114物控科工艺员将销售科提供的确认样品及其它相关的产品资料信息建立生产资料袋。
生产资料袋上应使用合适的方式标注工艺单号、产品名称、产品编号、袋内资料名称及数量等内容。
已建档的生产资料袋录入《生产资料袋管理台账》。
4.115工艺员将开具好的《产品工艺单》交物控科负责人审核，总经理批准后连同《销售科生产计划通知单》、生产资料袋交生产计划员。
4.1.16计划员将《销售科计划生产通知单》交生产科负责人签名确认。
塑料包装袋(编织袋)生产过程中产品识别与可追溯性控制程序设计
塑料包装袋（编织袋）生产过程中产品识别与可追溯性控制程序1、目的：为了对公司产品生产的全过程，包括从原辅助材料的接收、工序生产、成品入库，直至出货，都保持相应的标识，以确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯，特制订本程序。
2、范围：凡本公司之原物料、材料、半成品、成品在进料、生产、仓储、交货各阶段的识别、追溯均属之。
3、定义：4、物料批号：也称生产批号。
是指用以识别物料是那一批次生产的一组唯一、对应编码。
如果物料上，供货商未标注，则我司以“物料名称十八位年月日”作为物料批号。
5、职责：5.1仓库：负责对原辅材料进料后，对原辅材料进行适当的标识；5.2生产班组：负责对生产现场的材料、半成品、成品、不良品进行适当的标识；5.3品管科：负责对原辅材料入库后及生产过程产品的质量状态进行标识。
6.^程序：6.1进料标识与追溯：6.1.1仓库保管员依据厂商随货的送货单，确认进厂原物料的数量、规格、批号等是否符合《采购合同》要求。
并在原料出入库时在ERP系统的“助记码”栏目及“物料卡”上注明原料批号以备追溯。
进厂的物料应根据物料的种类不同，划分对应的区域，并对区域进行标识。
如编织布区、粒子料区、光膜区等。
每个区域的每种规格的物料应建立“物料卡”，以填写收、支、结余数量，必须做到ERP帐、物料卡、实物三相符。
6.1.2进厂物料有外包装标识的，仓库保管员可不再进行标识。
进厂物料没有外包装标识的，仓库保管员要填写《原辅料流转单》进行标识。
当因产品因堆码的原因导致不易点数，不易查看包装标识时,库保管员要填写《原辅料流转单》进行标识。
《原辅料流转单》上要标明原料批号。
6.1.3进料检验员对来料检验完毕后，将产品的质量状态标识在物料的外包装标识或《原辅料流转单》上（免检物料除外），并签名确认。
6.1.4仓库保管员在接到《出库单》发货时，物料有包装标识的可不再进行标识，但要在物料的外包装上注明物料批号。
物料没有包装标识的，或因多种原因无法查看标识、没有标识的，应填写《原辅料流转单》进行标识，《原辅料流转单》必须标注物料批号。
产品质量控制流程
产品质量控制流程1.前期准备在产品质量控制流程开始之前，需要制定相应的质量管理计划，并确保所有相关人员理解并遵循这些计划。
该计划应包括质量目标、质量控制标准和流程的详细描述。
2.原材料采购为确保产品质量，选择高质量的原材料至关重要。
在选择供应商和原材料之前，应进行充分调查和评估，并与供应商建立良好的合作关系。
制定严格的原材料质量规范，并对每批原材料进行检查，以确保其符合指定的质量标准。
3.生产过程控制在产品的生产过程中，应制定严格的标准操作程序（SOP）来规范每个步骤。
每个操作员必须接受相关培训，并严格按照SOP执行工作。
此外，还需要进行生产设备和工作环境的定期检查和维护，以确保其正常运行并符合要求。
4.成品测试在产品生产结束后，应对成品进行全面的测试和检验。
例如，通过使用相关测试设备和仪器对产品进行物理性能、化学性能和电性能等方面的测试，以确保其符合设计要求和相关标准。
所有测试结果都应进行记录和存档，以备审查和溯源。
5.最终验收在产品质量控制流程的最后一环，应对成品进行最终验收。
这是一个对整个产品的质量进行全面评估的过程，包括外观、尺寸、功能性能等各个方面。
只有通过最终验收，并确保产品符合所有标准和规定要求后，才能将其送去包装和交付给客户。
6.售后服务产品质量控制流程并没有在最终验收后结束。
一旦产品交付给客户，应建立完善的售后服务机制，及时解决客户反馈的问题，并进行持续改进。
同时，对于出现质量问题的产品，应做好追溯工作，找出问题原因并采取相应的纠正措施，以防止再次出现类似问题。
以上所述是一个典型的产品质量控制流程，当然具体流程会因不同公司和产品类型而有所差异。
无论流程如何，关键是要确保每个环节都被认真执行，并且持续改进以提高产品质量。
质量保证及质量控制要求
质量保证及质量控制要求质量保证和质量控制在一个项目或产品的开发过程中起着至关重要的作用。
确保产品或服务的质量是企业的生存之本，是企业赢得客户信任和口碑的重要保障。
因此，建立完善的质量管理体系，明确质量保证和质量控制的要求尤为重要。
1. 质量保证要求在产品生产或服务提供的全过程中，质量保证是企业对产品或服务质量进行全面、系统、科学的管理，并保证产品或服务符合客户需求和标准的一个重要环节。
为了确保质量保证的有效实施，企业应当建立和完善相应的质量管理体系，包括以下要求：1.1 制定质量保证手册企业应当制定和不断完善质量保证手册，明确各部门的质量责任和相应流程方法，确保质量工作有序、高效进行，使质量管理制度得到有效贯彻和执行。
1.2 设立质量控制组织企业应当设立质量控制组织，明确质量控制人员的职责和权利，建立起合理的质量管理机构，为产品或服务的质量提供保障。
1.3 建立质量保证体系企业应当建立完善的质量保证体系，包括质量方针、质量目标、质量计划等，确保质量管理的全面覆盖和有效实施。
1.4 确保质量标准符合要求企业应当制定和严格执行产品或服务的质量标准，确保产品或服务符合国家法律法规和客户需求的要求，有效防范和控制产品或服务出现质量问题。
1.5 强化质量监控企业应当建立和实施有效的质量监控程序，不断监测和评估产品或服务的质量状况，及时发现和纠正质量问题，确保产品或服务质量的稳定和持续改进。
2. 质量控制要求质量控制是指在产品或服务的生产和提供过程中，通过采用各种手段和方法，对产品或服务的各个环节进行监控和检测，及时发现和解决问题，保证产品或服务的质量符合客户需求和标准的一种管理方法。
为了有效实施质量控制，企业应当重视以下几个方面的要求：2.1 严格控制原材料和关键零部件的质量企业应当建立并严格执行原材料和关键零部件的质量控制标准，确保采购的原材料和零部件符合相关标准和规定，及时发现和剔除不合格品。
2.2 完善生产工艺和流程企业应当建立和优化生产工艺和流程，确保生产过程中的每个环节都符合质量标准和要求，提高产品的质量稳定性和一致性。
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包袋产品质量控制程序及要求跟单员是以保证产品质量为基本职责的，要想正确地履，行这一职责首先要转变三个观念：第一，我们现在对产品质量的检查执行的初，中，后期检查，重点在初期，应该在产品一上线就要紧密跟踪严格检查，不能在产品完成5%-10%进行初期检验。
按此推算10万订单就要在完成5千-1万时检验，如有质量问题，为时已晚，因此，我们要把跟单的重点放在生产的开始，把所有质量问题控制在第一个产品成型之前。
第二，我们在工厂经常看到因质量问题而导致翻箱，返工或重做等现象，而这些都是任何价值耗费，我们知道产品成本结构中含有质量成本，质量成本=符合要求+不符合要求成本。
翻箱，返工或重做。
都是为不符合要求而付出的代价，增大质量成本。
工厂无谓地损失大量的人力物力，而我们拖延了无法祢补的交货期。
在客人面前降低信誉。
因此，现实又要求我们必须预防质量问题的发生，生产之前做好预想。
把质量问题控制在萌芽状态。
第三，我们在验货中发现一些问题时，在潜意识里免会有“差不多就行”等想法，正是由于这种心理，导致我们严格质量要求的态度不坚决，从而眼睁睁地看着有缺陷产品数量由少变多直到质量无法控制的地步，造成翻箱返工延迟货期。
甚至，采取“非正常”手段蒙混过关，我们的这种质量意识在客观上纵容了工厂，形成恶性循环，最终导致重大质量事故的发生。
因此，现实要求我们必须转变“差不多就行”的观念为质量必须符合要求。
第一步：明确质量标准业务员要全面正确地理解客人的要求，并将客人的要求用标准词汇精准地体现在中文订单上并附上图片、色卡和原板；跟单员要对照样板和色卡仔细研读订单，搞清所有细节以明确质量标准。
第二步：确认板的检验收到工厂的确认板后，要依照订单和客板的要求仔细检查，将所有发现问题记录案，应及时返厂修改或重做，确保确认样一次就做对确认板是我们与客人共同确认的唯一质量标准物证，要放在办公室妥善保管，(另一套在客人手上)不应随便放在车间或加工厂，要做到板随人走，人离板归位。
第三步：材料的跟踪与确认要求对到厂材料当场检验对于不符合要求的材料立即退回重做，对于大额订单材料的品质控制，需派专人到材料厂监督生产，确保到厂材料符合要求。
1.主面料里布：比照确认板及相关要求，检验对比来料材质、料纹、厚度、底布、光洁度、手感度、颜色、色牢度（用白纸/布擦试）。
绒类料注意色差。
浅色料注意不能有霉斑色点泛黄等。
辅料的颜色要配色或浅色，白色面料必须托白色或浅色杂胶或补强料。
2.五金配件、拉杆：依据订单要求及原样检验规格、材质、颜色、质量、重量、电镀层、压铸件毛刺等。
3.包装材料：纸箱;材料（B三B,B二B,B三C,K二K,A二A）尺寸（体积要符合要求）印刷内容、工艺结构。
胶袋：材质（PP、PO、PE）厚度、透气孔数、警语内容及环保标志。
封口方式（自粘、普通）布标：材质、尺寸、印刷内容、颜色及车缝位置。
吊牌：材质、尺寸、颜色、图纹、挂吊牌位置及方式。
条形码：条形码系统（二五码、EAN13码、UPC码等等）颜色及尺寸。
第四步：产前板和结构板工厂或加工厂在生产前（开料前）必须做产前板。
跟单员要比照确认板认真检查，并签字以示负责，对不符合要求的必须重做。
产前板是车间生产的产品标准，必须放在车间明显固定位置，妥善保管，也要做到板随人走，人离板归位。
在货期较紧，且材料一时不能到厂或不能确认的情况下，为抓紧时间先打结构板，寄客人确认后再确认材料，以保证生产时间。
检查结构各部尺寸和做工是否正确。
第五步：开料（控制开料纹路、颜色符合要求）1.纹路：物料的封度方向叫横纹，无限长方向叫直纹，斜放叫斜纹，还可分为底纹和面纹，一般都以底纹开料，纹路的基本原则是对一眼能看到的部分，应开同一纹路否则会有色差。
从生产和美观角度来讲，折边和反位的那一边开直纹，经常弯曲的部分开横纹（特殊要求除外）。
从拉力和承受力来讲，应开直纹，有些手挽要斜纹开，工厂有时为了省料而忽略纹路和有些缩水料，要特别注意。
2.颜色：对有色差的料，在开料前先分色，然后配色开。
对于色差过大的材料要与业务人员联系确认。
对颜色一致度要求较高的产品，必要时可用双联刀模开料（如真皮）。
3.开料层数：材料不同开料层数不同，没有绝对数。
其原则是刀模不能变形。
刀模是按纸格外形，用约3.5CM(宽)×0.3CM（厚）带有刀口的钢条制成。
一个刀模开太多层料刀模会变形，特别是裁纸板。
检验刀模是否变形的简便方法是用最上层裁片与最下层裁片进行比较，当然最准确的方法还是用纸格检验。
4.开油边裁片时，刀模的刀口上要打蜡，以减少毛边，令切口平滑。
第六步：台面：上线（对台面和针车的检查主要是对袋子成型过程的控制）1.涂胶水：不同的材料，不同的要求用不同的胶水。
一般来说;粉胶主要用于布底、海绵、回力胶、咭纸类的粘贴。
其优点是容易返工和清理，溶解于白电油，缺点是与光滑的PVC底粘不牢。
真皮常用此胶；万能胶（又名黄胶），主要用于PVC光滑底物料和车假线部位的粘贴，白色棉料禁止使用黄胶；强力胶（237药谁糊），其粘结3强度与万能胶相同，干后不会变黄。
万能胶和强力胶的特点是附着力很强，不易脱落，但价格较贵。
这两种胶易腐蚀物料，有些物料不能使用，而且，弄脏物料的胶水干了不易擦掉。
白胶；是手袋厂常用的胶水，价格便宜，且不会腐蚀和渗透物料。
大面积的喷胶都采用白胶，如果是PVC 底，提高其它胶水在上面的附着力。
在涂胶水和喷胶时要均匀不能有胶粒；粘合部件或托料不能起泡、起皱或不平服不对称等。
2.折边：是把物料的散口边涂上胶水，然后折向底面，使从外面看不到料口。
一般物料折边位是3分，真皮折边位是2.5分，银包折边位是2分。
折直边要平直，折转角边要圆顺不起角。
3.打五金：手袋上的锁、扣、钮、唛、鸡眼等都应画好定位在打上。
五金位置要绝对准确，要正确使用合适的模具。
不能打歪或移位。
有脚钉的各种五金，应以两个或四个钉的距离大小而打。
应按顺序上好各种垫片（料里）纸皮、（胶片）等。
打各种五金要牢固，不易松动、脱落。
4.油边:是在物料的散口边涂上一层有颜色边油。
要求颜色要符合要求，边油不能涂到面料上，要饱满滑顺不能有毛刺或油边不到位。
对比较厚或多层的物料油边时，应先涂填充剂，切底干后再油边。
车位：生产中的产品质量控制：车缝是从左至右进行的，车较为平直的构件车速可放快些，埋袋是车缝的重要环节，埋袋的幅与围的止口应均匀，埋袋时应对准所有压位，车骨袋时应不露线不曲骨不夹料，靠紧压脚靠边车左手拿上料右手按下料，埋袋时出现围长或短时应采取推或拉的措施，车转角拐弯处时车速可放慢些，车缝时应注意眼、手、脚并用。
1.用线颜色一般情况是面线跟面料相同，特殊情况按订单要求。
2.线步不能起珠或起泡。
3.驳接线要跟回原线路。
4.踏车要稳，不能车方针路或发生跳线现象。
5.线路间距以一寸6～7针为标准，不能太疏也不能太密。
6.应该返针的一定要返针，返针线要两线重叠，并车到边位。
受力的部位要加补强：手挽、耳仔、车大身或手挽直接车大身时，前后幅料底加补强，内插袋两端底加配色里布并车三角线加强。
车缝常见病和尼龙针车基本要求：1.行车不稳定，滑针走过位。
2.上下左右不对称，宽窄高低车不平。
接线不归位，原位线路歪。
驳围折口不直角，相驳不齐埋袋危。
受力不到点，偏离受力位。
面幅定位不对扼，没有排齐车错位。
横条不平行，直条不垂直。
面底结合缝份起，拉骨埋袋转角歪。
埋袋围打折，转弯车胶骨。
驳尾太深链缩短，造成拉骨变走机。
埋袋不对位，左右成高低。
拉骨转角不平均，角大角小袋变形。
包边贴不直，中空露底线。
袋面针孔遮不住，成袋之后无法补。
车件不对中，上下各东西。
链贴里布没搭好，封死袋口尚不知。
用力不均匀，拉链起波浪。
尼龙类针车的基本要求：车线要直，一寸八针。
止口半分，与边平行。
料面不皱，挺身平滑。
链骨对边，保持形状。
严格对位，分毫不差。
包边紧贴，不准大肚。
吃骨露线，埋袋大忌。
折边要直，订唛要正。
包装折顺，无线干净。
另外，还有几点要注意：1.不断教育员工要增强产品质量意识，提高技术素质，生产一线员工的技术水平必须在中等以上，鼓励员工认真学习努力工作，提高处理复杂疑难工序的能力，对于技术能力低下且不思进取者，在有选择的情况下应及时予以淘汰。
以确保一线员工的技术水平保持较高水准，这是我们生产中高档产品的基础和保障。
2.每个员工都要为自己所做工序承担责任。
做到这一点，首先必须确定工序质量标准，明确客人的要求，在不清楚标准的前提下不能任意操作，其次，组长要把每道工序的要求和标准，详细告知员工并示范操作手法。
组长在分配工序时要将复杂疑难工序交给可胜任的熟练员工完成。
这是提高产品质量的关键，因为质量是制造出来的。
3.加强检验工作。
组长要对本组的产品质量负责，在生产过程中组长要不断巡视检查员工的操作情况及时发现并解决质量问题。
QC在生产的开始阶段要非常严格地按照产前板检查每道工序的质量情况。
包装组要有三至四人对每批货进行全检。
质检人员必须明确质量标准，落实责任，清楚程序，确保质量符合要求。
第七步：成型（控制每个产品必须符合要求）1.对前10个成型产品（根据订单数量而定）要用确认板非常仔细地逐一比检查每一个细节。
不能放过任何一个与确认板要求不符合的缺陷。
并将所有问题（无论大小）都记录下来。
如果，发现产品有重大质量问题，应该果断要求工厂立即停止生产。
以避免更大的损失。
2.通知车间主管召集班组长质检人员开现场会，找出原因，追溯到质量问题工序和相关操作人员确定解决方案（此会要简短有效，因为在开会时有缺陷的产品还在不断地产出）。
3.监督解决问题的过程，检验解决问题的结果，这个结果必须符合要求。
在此时跟单员必须体现出不达目的誓不罢休的顽强作风。
一定要把所有质量问题都在此时得以有效解决，并持续生产出符合要求的产品。
4.有效地解决问题之后，仍不能掉以轻心，要谁时进行抽检及时发现处理突发质量问题。
确保符合要求的产品持续不断地正常产出。
第八步：包装（控制产品包装方法符合要求）当工厂生产出小部分产品后，跟单员依照订单要求与工厂确定外箱尺寸核实满箱的重量。
1.包装前检查产品清洁程度不得有胶水污迹、线头。
2.检查产品挂牌、条形码位置是否正确，保护膜、拷贝纸、隔纸板是否符合要求。
3.检查塞纸、定型、折叠、堆放方式是否符合要求。
4.装箱后检查纸箱强度有无“爆肚”现象。
第九步：拍照（包括生产时的瑕疵品和包装细节）1.在生产过程中出现的问题有不能解决的和有特殊意义的要拍照，交回相关业务员协商处理和留档。
2.每个款式的折叠方式，挂牌挂的方法，塞纸，胶袋，入箱方式，纸箱正侧唛头的印刷都要求拍照。
订单出货后要把所有照片交回公司留底以便以后返单时查对。
第十步：验货报告的填写：跟单员发现问题与工厂沟通无效时，应及时向上级汇报，以寻求更高层次的解决方案。