产品质量控制流程图 (全图)
产品质量控制流程图 (全图)
流程说明：1.采购员在新增或变更供应商时，须执行《供应商质量审计管理规程》SMP-HR-0403，《变更控制程序》SMP-HR-0415，只有车间试用合格后才能评为合格供应商；2.采购员在采购原辅料时，须执行《物料采购管理规程》SMP-HR-0309；各部门、车间、科室申报采购计划均执行本规程，采购员填写《物料采购台帐》；3.原材料验收执行《物料验收管理规程》SMP-HR-0310，不合格原材料按照《不合格品处理程序》SMP-HR-0418执行（包括特采申请和审批），库管及时更新台帐、货位卡，做到帐卡物一致；4.原材料只有经过QA开具《原材料放行单》后才能入库。
入库前固体桶装液体可卸至待检区，槽车液体必须放行后才能卸车；5.物料保管参照仓库五距要求及市场部仓库管理相关程序执行；6.车间领料每批须验看《原材料放行单》，底物和部分主要原料还要有质量部的质检报告单；7.换产品时，不用的零头（余料）须退库。
退库程序参照《车间结退料管理规程》SMP-HR-0212；8.在库物料检查异常时，须反馈给质量部；9.生产部应制订制程物料内控标准，化验室对制程物料检验出具报告单，工序间交料须达到内控标准，下工序有权拒接不达标的上工序物料；10.制程物料检验超标时，车间负责人应及时采取纠正措施，并写出纠正预防报告交质量部审核；11.产成品只有取得检验合格报告单后才能申请入库，只有得到生产部、质量管理部放行审批通过后，仓库才能接收；12.产品出库时，须质量部和公司领导审批通过才能放行；13.销售应制订运输管理规程；14.销售应填写销售台账，并跟踪客户使用情况，及时向质量部反馈客诉。
15.。
产品质量控制流程图 (全图)
产品质量控制流程图 (全图)产品质量控制流程图 (全图)本文档详细描述了产品质量控制的流程图，旨在确保产品的质量得到有效的管理和控制。
以下是产品质量控制的各个环节的细化说明。
1：产品设计阶段1.1 开展市场调研和需求分析1.2 制定产品设计规格和功能要求1.3 进行产品设计方案评审1.4 完成产品设计方案2：原材料采购阶段2.1 制定原材料采购标准和要求2.2 寻找并筛选合格的供应商2.3 进行原材料的样品测试和评估2.4 签订原材料供应合同3：生产过程控制阶段3.1 制定生产操作规程和流程控制标准3.2 进行生产设备和工艺流程的校验和验证 3.3 建立质量监控行为准则和培训体系3.4 进行生产过程中关键要素的抽样检验4：产品检验和测试阶段4.1 制定产品检验和测试方法和标准4.2 进行产品的抽样检验和全面测试4.3 记录和分析产品的质量数据4.4 对不合格产品进行追溯和处理5：产品包装和出厂检验阶段5.1 制定产品包装标准和要求5.2 进行产品包装和标识5.3 进行出厂前的最终检验和验证5.4 出厂前对产品进行样品检测和取证保存6：售后服务和反馈阶段6.1 建立售后服务体系和客户反馈机制6.2 进行客户满意度调查和分析6.3 进行产品质量改进和持续优化附件：本文档涉及以下附件：附件1：产品设计方案附件2：原材料供应合同附件3：生产操作规程和流程控制标准附件4：产品检验和测试方法和标准附件5：产品包装标准附件6：售后服务记录和客户反馈报告法律名词及注释：1：合同：根据法律规定，由双方自愿达成的具有法律约束力的协议或约定。
2：抽样检验：从一批产品或原材料中随机抽取样本进行检验的过程。
3：追溯：根据产品相应的记录和信息，追查产品的生产和销售过程，以确定其质量和合规性。
包装车间产品质量控制流程
5：检验员按标检验标准进行检验并判定，同时做好首件检验记录； NG 质保部 入库检质检员 首检确认 首件OK的通知包装主管可正式包装；首检NG的要求其重新送样 确认并通知包装主管，有必要时填写《品质异常单》上报。 Y 6：包装工按产品品质要求进行自检与包装作业。 《生产任务单》 《首件检验记录表》
包装车间 包装工
物料发放 2：物料员将需包装的物料配套分发至待包装人员。
包装车间 包装工
专人试包装作业
3：由包装主管指定的专人先进行试包装作业，至少需包装一中盒。 （备注：同一订单同一笔型的产品包装，指定的一人送首检就 可，包装主管负责宣导其他人按首检首认样包装）
包装车间 包装工
包装工首件送检
4：包装工拿包装好的产品送至检验员处进行检验。
Y 内侧与短的盖子外侧各盖上一‘PASSED’印章。 包装工封箱 包装车间 包装工 Y 打包工将封箱之产品 搬运至打包区 11：打包工不定时的到各包装区将已封箱OK的产品搬运至打包区。 Y 12：打包工按订单要求进行打包作业，按订单类别、产品类别堆放。 10：包装工负责对已检验OK的并盖上‘PASSED’印章的产品封箱， 封箱后将产品放至在规定的区域内。
大批量包装作业
7：责任质检员对已包装好的每一箱产品按抽样标准进行随机抽样， 质保部 入库检质检员 质检员抽样 返工、返修作业 并需将外箱上的《流转卡》一同收走。 （质检员为走动式抽检产品，到定点QC检验区域进行检验作业）。 8：A、检验员按标检验标准进行检验并判定，同时做好检验记录； NG 质保部 入库检质检员 B、抽检不合格的箱数由质检员把抽检的样本数量与《流转卡》
品质确认
运送至返工区 退回并归位，通知装配工将不合格的产品拉至返工区；返工、 Y 返修完毕后通知质检进行重验。 9：对检验合格的产品由质检员把《流转卡》回收并保管，同时把抽
产品质量控制流程图
产品质量控制流程图一、引言产品质量控制是企业生产过程中至关重要的一环，它涉及到产品的设计、原材料采购、生产制造、质量检验等多个环节。
本文将详细介绍产品质量控制的流程图，以确保产品的质量符合标准要求。
二、流程图概述产品质量控制流程图主要包括以下几个环节：产品设计、原材料采购、生产制造、质量检验和产品出厂。
下面将逐一介绍每个环节的具体流程。
三、产品设计1. 确定产品需求：与市场部门合作，了解市场需求，确定产品的基本要求和特性。
2. 制定产品设计方案：由研发团队根据市场需求和技术要求制定产品设计方案。
3. 产品设计评审：组织相关部门对产品设计方案进行评审，确保设计方案符合要求。
4. 产品设计修改：根据评审结果，对产品设计方案进行修改和优化。
四、原材料采购1. 制定原材料采购计划：根据产品设计方案确定所需的原材料种类和数量，并制定采购计划。
2. 供应商选择：评估现有供应商的能力和信誉，选择合适的供应商进行原材料采购。
3. 原材料质量检验：对采购的原材料进行质量检验，确保原材料符合质量标准。
4. 原材料入库管理：对合格的原材料进行入库管理，确保原材料的存储条件符合要求。
五、生产制造1. 生产计划制定：根据产品设计方案和市场需求，制定生产计划。
2. 生产过程控制：在生产过程中，对每个环节进行监控和控制，确保生产过程的稳定性和质量。
3. 生产记录管理：记录生产过程中的关键数据和信息，以便后续的质量追溯和分析。
4. 产品返工管理：对不合格品进行返工处理，确保产品达到质量标准。
5. 产品包装和标识：对成品进行包装和标识，确保产品的安全和可追溯性。
六、质量检验1. 抽样检验：对生产过程中的产品进行抽样检验，确保产品的质量符合标准要求。
2. 全面检验：对产品进行全面检验，包括外观、功能、性能等方面的检验。
3. 检验记录管理：记录检验过程中的数据和结果，以便后续的质量分析和改进。
七、产品出厂1. 产品出厂前检验：对产品进行最后的检验，确保产品质量符合标准。
产品质量控制流程图
产品质量控制流程图一、引言产品质量控制是指通过一系列的流程和措施，确保产品在设计、生产、交付和售后服务过程中的质量符合预期标准和客户需求。
本文将详细介绍产品质量控制的流程图及各个环节的具体内容。
二、质量控制流程图以下是产品质量控制的流程图，包括六个主要环节：需求分析、设计评审、原材料采购、生产过程控制、产品检验和售后服务。
1. 需求分析需求分析是产品质量控制的起点，主要包括以下步骤：- 收集客户需求：通过市场调研、客户反馈等方式，收集客户对产品质量的要求和期望。
- 确定质量指标：根据客户需求和行业标准，确定产品质量的关键指标，如性能、可靠性、耐用性等。
- 制定质量目标：根据质量指标，制定具体的质量目标，包括产品质量等级、缺陷率等。
2. 设计评审设计评审是确保产品质量的关键环节，主要包括以下步骤：- 设计方案评审：对产品设计方案进行评审，确保设计满足质量目标和技术要求。
- 风险评估：评估设计中可能存在的风险和质量问题，并提出相应的预防和控制措施。
- 样品制作：根据设计方案制作样品，进行功能测试和可靠性验证。
3. 原材料采购原材料采购是产品质量控制的基础，主要包括以下步骤：- 供应商评估：评估潜在供应商的能力和信誉，选择合适的供应商。
- 原材料检验：对采购的原材料进行检验，确保其符合质量要求和标准。
- 供应链管理：建立供应链管理体系，确保原材料供应的稳定性和可追溯性。
4. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量的核心环节，主要包括以下步骤：- 工艺规程制定：制定详细的生产工艺规程，明确每个工序的操作要求和质量控制点。
- 在线检测：在生产过程中设置在线检测点，对关键工序进行实时监控和检验。
- 过程改进：根据生产过程中的数据和反馈信息，进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
5. 产品检验产品检验是确保产品质量的最后一道关口，主要包括以下步骤：- 抽样检验：按照抽样计划，对生产批次的产品进行抽样检验，判断产品是否符合质量标准。
产品质量控制流程图
产品质量控制流程图一、背景介绍产品质量控制是企业生产过程中非常重要的一环，它涉及到产品的设计、原材料采购、生产加工、质量检验等各个环节。
为了确保产品质量的稳定和可靠性，建立一套科学的质量控制流程是必要的。
二、质量控制流程图1. 产品设计阶段a. 设计需求分析：通过市场调研和客户需求收集，确定产品设计的基本要求和功能。
b. 产品设计：根据需求分析，进行产品的结构设计、外观设计和功能设计。
c. 原材料选择：根据产品设计要求，选择符合标准的原材料供应商，并进行原材料的质量评估。
d. 原材料采购：与原材料供应商签订采购合同，确保原材料的质量和交付时间。
2. 生产加工阶段a. 生产计划制定：根据订单需求和生产能力，制定生产计划，并安排生产任务。
b. 生产过程控制：对生产过程中的关键环节进行监控和控制，确保产品的质量稳定。
c. 工艺参数调整：根据生产过程中的实际情况，及时调整工艺参数，以提高产品的质量和效率。
d. 生产记录管理：对生产过程中的各项数据进行记录和管理，以便后续的质量分析和追溯。
3. 质量检验阶段a. 原材料检验：对采购的原材料进行质量检验，包括外观检查、物理性能测试等。
b. 在线检验：在生产过程中，对关键环节进行在线检验，及时发现和纠正问题。
c. 成品检验：对生产完成的产品进行全面的质量检验，确保产品符合设计要求和标准。
d. 检验记录管理：对质量检验过程中的数据进行记录和管理，以便后续的质量分析和追溯。
4. 质量反馈和改进阶段a. 不良品处理：对不合格产品进行分类处理，包括返工、报废等。
b. 不良品分析：对不合格产品进行分析，找出问题的原因，并制定改进措施。
c. 改进措施实施：根据不良品分析结果，制定相应的改进措施，并进行实施。
d. 效果评估：对改进措施的效果进行评估，及时调整和完善。
三、质量控制流程图的优点1. 明确流程：质量控制流程图能够清晰地展示产品质量控制的各个环节和流程，使人们能够一目了然地了解整个流程。
质量控制(QC)流程图
质量控制(QC)流程图引言概述：质量控制（QC）流程图是一个重要的工具，用于确保产品或者服务的质量符合预期标准。
它提供了一个清晰的视觉表示，展示了质量控制过程中的各个环节和步骤。
本文将详细阐述质量控制流程图的五个大点，包括质量目标设定、质量计划制定、质量控制执行、质量数据分析和质量改进措施。
正文内容：1. 质量目标设定1.1 确定质量目标：首先，制定一个明确的质量目标，以确保产品或者服务能够满足客户的需求和期望。
这个目标应该是具体、可衡量和可达到的。
1.2 确定质量指标：在设定质量目标的基础上，确定一些关键的质量指标，用于衡量产品或者服务的质量水平。
这些指标可以包括缺陷率、客户满意度、产品可靠性等。
2. 质量计划制定2.1 制定质量计划：根据质量目标和指标，制定一个详细的质量计划，包括质量控制的具体步骤、所需资源和时间安排等。
这个计划应该是可操作的，并且能够满足质量目标。
2.2 制定质量检查标准：在制定质量计划的过程中，制定一套质量检查标准，用于判断产品或者服务是否符合要求。
这些标准应该是明确的，并且能够被操作人员理解和执行。
3. 质量控制执行3.1 进行质量检查：按照质量计划和质量检查标准，对产品或者服务进行检查。
这包括对关键环节、关键参数进行监控和测量，以确保产品或者服务的质量符合要求。
3.2 记录质量数据：在质量控制执行过程中，及时记录质量数据，包括缺陷数量、不合格品数量等。
这些数据是后续质量分析和改进的重要依据。
4. 质量数据分析4.1 分析质量数据：对记录的质量数据进行分析，找出其中的规律和趋势。
通过统计分析和数据挖掘等方法，发现潜在的质量问题和改进机会。
4.2 制定改进措施：根据质量数据分析的结果，制定相应的改进措施。
这些措施可以包括优化生产工艺、改进设备性能、加强员工培训等。
5. 质量改进措施5.1 实施改进措施：根据制定的改进措施，进行相应的实施。
这包括对生产工艺、设备和人员进行相应的调整和改进，以提高产品或者服务的质量水平。
产品质量控制流程图
产品质量控制流程图产品质量控制流程图1、引言本文档旨在详细描述产品质量控制的流程，并提供相关章节的细节说明。
该流程图将有助于确保产品的质量标准得到有效监控和管理。
2、质量标准制定2.1 产品质量标准的制定2.1.1 确定产品设计规范2.1.2 确定产品材料规格2.1.3 确定产品性能要求2.2 质量控制文件的编制2.2.1 制定产品质量检测计划2.2.2 编制产品质量控制流程图2.2.3 制定产品质量控制工艺文件3、原料采购及检验3.1 原材料供应商评估与选择3.1.1 制定原材料供应商评估标准 3.1.2 进行供应商调查和评估3.2 原材料采购3.2.1 确定原材料采购计划3.2.2 与供应商签订采购合同3.3 原材料入库及检验3.3.1 对原材料进行验收检验3.3.2 检验合格的原材料入库3.3.3 对不合格原材料进行处理4、加工制造过程控制4.1 加工制造工艺的控制4.1.1 制定产品加工制造流程4.1.2 确定关键工序及其控制点 4.1.3 监控关键工序的参数和要求4.2 在线质量检测4.2.1 设立在线质量检测点4.2.2 进行产品的在线检测4.2.3 对不合格产品进行处理4.3 产品成品检验4.3.1 制定成品检验方案4.3.2 对成品进行全面的检验4.3.3 对不合格产品进行处理5、质量记录与数据分析5.1 质量记录的管理5.1.1 确定质量记录的内容和格式 5.1.2 对质量记录进行归档和保存5.2 质量数据的分析5.2.1 收集和整理质量数据5.2.2 进行质量数据的统计和分析5.2.3 制定改进措施和行动计划6、销售前质量控制6.1 产品出厂前检验6.1.1 制定产品出厂前检验标准 6.1.2 对产品进行出厂前检验6.1.3 发布产品合格证书6.2 销售前质量控制6.2.1 制定销售前质量控制标准6.2.2 确保产品符合销售要求6.2.3 确定产品的包装和标识要求7、监督和审核7.1 内部审核7.1.1 审核产品质量控制流程的有效性 7.1.2 发现问题并提出改进建议7.2 外部监督7.2.1 接受外部质量监督机构的监督7.2.2 提供相关质量数据和文件备查8、不符合品管理8.1 不符合品的管理流程8.1.1 不符合品的发现和登记8.1.2 不符合品的处理和矫正措施8.1.3 不符合品的分析和改进措施8.2 不符合品的追溯与召回8.2.1 进行不符合品的追溯调查8.2.2 制定不符合品召回方案8.2.3 执行不符合品召回措施9、文档和记录管理9.1 质量管理体系文件9.1.1 确定需要编制和维护的文档9.1.2 确保文档的合规和有效性9.2 质量记录的管理9.2.1 确定需要保留的质量记录和资料9.2.2 对质量记录进行归档和保存10、附件本文档涉及的附件如下：a：产品质量标准b：原材料供应商评估表c：产品验收合格报告d：销售前检验记录表11、法律名词及注释本文所涉及的法律名词及其注释如下：a：质量标准：根据相关法规和标准制定的产品质量要求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
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流程说明：
1.采购员在新增或变更供应商时，须执行《供应商质量审计管理规程》SMP-HR-0403，《变更控制程序》SMP-HR-0415，只有车间试用合格后才能评为合格供应商；
2.采购员在采购原辅料时，须执行《物料采购管理规程》SMP-HR-0309；各部门、车间、科室申报采购计划均执行本规程，采购员填写《物料采购台帐》；
3.原材料验收执行《物料验收管理规程》SMP-HR-0310，不合格原材料按照《不合格品处理程序》SMP-HR-0418执行（包括特采申请和审批），库管及时更新台帐、货位卡，做到帐卡物一致；
4.原材料只有经过QA开具《原材料放行单》后才能入库。
入库前固体桶装液体可卸至待检区，槽车液体必须放行后才能卸车；
5.物料保管参照仓库五距要求及市场部仓库管理相关程序执行；
6.车间领料每批须验看《原材料放行单》，底物和部分主要原料还要有质量部的质检报告单；
7.换产品时，不用的零头（余料）须退库。
退库程序参照《车间结退料管理规程》SMP-HR-0212；
8.在库物料检查异常时，须反馈给质量部；
9.生产部应制订制程物料内控标准，化验室对制程物料检验出具报告单，工序间交料须达到内控标准，下工序有权拒接不达标的上工序物料；
10.制程物料检验超标时，车间负责人应及时采取纠正措施，并写出纠正预防报告交质量部审核；
11.产成品只有取得检验合格报告单后才能申请入库，只有得到生产部、质量管理部放行审批通过后，仓库才能接收；
12.产品出库时，须质量部和公司领导审批通过才能放行；
13.销售应制订运输管理规程；
14.销售应填写销售台账，并跟踪客户使用情况，及时向质量部反馈客诉。