原油油罐闪爆事故案例分享

三、事故调查及事故原因分析
直接原因：
技术组认为事故最可能的主要原因之一为硫化亚铁自燃引 起罐内混合气体闪爆，但检验结果不足以完全排除静电火花引发 闪爆的可能性：
由于作业人员的工作服、工作鞋及使用的压缩风胶管均不 具备防静电性能，其在移动时会摩擦产生静电，由于静电不能及 时导除而积聚，在身体部位或手持的胶管前端的金属短管靠近或 接触金属物件时，可能发生静电放电，引燃泄漏的可燃气体，进 而通过破损点、呼吸阀（因阻火器失效）等进入事故储罐内。
取样后送中国**大学（北京），公安部**消防研究所进行功 能测试，中国****股份有限公司**安全工程研究院；中国****股份 有限公司**安全工程研究院（防静电功能测试）；
结果表明随着罐内原油温加热后轻组分会不断挥发，在储罐 内油液面以上的空间内，可燃气体不断富集，浓度逐渐升高，会逐 渐达到爆炸极限。
三、事故调查及事故原因分析
管理原因：
三是个人保护设备和工具有缺陷。工人使用的工服和工 鞋在事故发生时已不具备防静电性能。压缩空气胶管带钢制喷 头不符合防静电要求；胶管本体不具备防静电性能。现场管理 人员对于作业人员的劳保用品、工具等已经不具备防静电性能 的状况缺乏判断和管理，且缺少有效的判断依据及管理手段。
四、事故性质
调查组认为本次事故属于未能有效识别风险、管 理制度现场执行不到位引起的一起两人死亡事故，按《 生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院令493号） 的定义，属于一般安全生产责任事故。
五、 事故防范和整改措施建议
1、加强现场人员使用的防静电劳保用品的管理，在检 验手段和标准不明确的情况下，建立强制更换制度，确 保现场使用的防静电工作服及工具有效。
2、针对静电和硫化亚铁的认识不足，组织全员培训。
3、规范和加强储罐（尤其是使用时间较长的）的检测 和清理。按照行业标准对相关设备进行检测和评估，根 据评估结果，制定相应措施和设备管理制度。
4、加强储罐作业前的风险分析，尤其对储存含硫油品 储罐要注意硫化亚铁自燃的风险分析和控制措施，要完 善管理制度，补充相应的管理要求。
二是设备本质安全存在缺陷。由于设计年代较早，虽然 该设计符合常压储罐的设计标准，但这种固定顶储罐加呼吸阀 的模式可能导致罐内存在爆炸性混合气体，存在一定的隐患。 而在日常使用的过程中，对于老旧原油储罐操作及检修未做系 统的检测和评估，导致长期腐蚀，罐内存在硫化亚铁。此外， 经本次修复的罐顶粘接处可能仍然由于修补存在缺陷导致仍有 破损，呼吸阀阻火器失效的情况下由于外部静电释放火花并与 罐内少量外散的气体产生了较大火花，火花通过粘接处的破损 或呼吸阀阻火器返回罐内，引起罐内存在的可燃气体混合物闪 爆。
经各方沟通协调，两位死者与一位伤者的家属人员及其诉求 均得到妥善处理，未造成续发的群体性事件。
二、事故损失情况：
人员死亡：两名。 事故直接经济损失为接近三百万元人民币：
三、事故调查及事故原因分析
调查组通过现场勘查、人员问讯、拍照、及取样物证 分析，技术组专家还进行了包括静电电位差等现场测试。
物证收集及实验检测：事故调查组到达现场后，根据对事故 调查的初步判断分别对罐内油气、原油罐呼吸阀、原油储罐沉积物 、防静电工服、防静电鞋、现场压缩空气橡胶软管进行了取样；
五、Βιβλιοθήκη Baidu事故防范和整改措施建议
5、加强人员资质管理。及时安排人员参加换证培训， 确保合规。
6、考虑增加惰性气体保护装置，确保原油储罐的本质 安全。
7、事故单位应举一反三，全面排查类似的原油储罐， 对于排查出来的隐患组织专项治理，避免重特大恶性事 故的发生。
谢谢
事故概述
事故概述
施工队伍的工作内容是对平台储油平台罐顶涂敷环氧树脂以 粘补玻璃钢加强。
办理完冷工作业许可证后，三位作业人员经由原油B罐到达 了D罐罐顶，准备进行D罐顶部涂环氧树脂作业。8:12，当 前面两个作业人员到达D罐罐顶时，D罐发生了闪爆（现场 突然出现较大的声音，D罐顶部鼓起，冒出黑烟）一位人员 掉落在D罐和B罐中间的甲板上，头部旁边是一处凸出甲板 面的电缆护管和B罐与D罐间的管线法兰连接处，所在甲板 有一滩血迹；另外一名在附近蹲着受到轻伤；第三位失踪， 直到13:00值班船在平台西侧约3海里处找到落水生亡的第三 位作业人员。
平台原油储罐闪爆 事故案例
2013年
6.10事故调查报告大纲
事故概述 事故经过、事故损失情况 事故调查及原因分析 整改措施
事故概述
时间: 4月08日08：12时 气象：温度10℃，相对湿度62%，风速13.5
米/秒（6级风），风向：东风 地点：海上施工现场 承包商：××××有限公司 承包性质：外派劳务工 事故性质：人员死亡：两人
由于罐顶腐蚀较为严重，腐蚀物会形成结片，在施工人员 经过时，可能由振动使结片剥离掉落，静电放电产生火花。
三、事故调查及事故原因分析
管理原因：
一是对硫化亚铁自燃的风险认识不足。由于油品含硫量 低，因此一直未充分认识到硫化亚铁的风险，也未系统地识别 出硫化亚铁可能自燃导致储罐内混合气体燃烧和爆炸的风险， 是导致事故发生最主要的系统管理原因之一。
四是罐内存在爆炸性混合气体。由于该罐属于原油储罐 ，事故前一天外输作业后，空气由呼吸阀进入罐内，与原油挥 发的可燃气体混合后，达到爆炸极限范围。但作业人员未能识 别出油罐内的可燃气体混合物达到爆炸极限的爆炸风险，作业 现场的管理制度执行不到位。在各原油储罐内存有油气并实施 倒罐、外输等作业，罐内存在可燃气体混合物的情况下，平台 管理不严格，作业过程控制不到位，人员持续在罐顶作业，暴 露于风险环境。