工厂现场改善培训资料
5s与现场改善培训资料
5s与现场改善培训资料一、5S 概述5S 起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
5S 分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
1、整理整理是指区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品。
其目的是腾出空间，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
在整理时，要对工作场所进行全面检查，判断物品的使用频率，将不需要的物品清除出工作区域。
2、整顿整顿是指把留下来的必需品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
整顿的目的是工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
这需要对物品进行定位、定量、定容管理，确保物品能够快速、准确地被找到和使用。
3、清扫清扫是指将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
清扫不仅仅是打扫卫生，还包括设备的点检、保养和维护，其目的是稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁清洁是指将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
清洁的目的是创造明朗现场，维持上面3S 的成果。
这需要制定相关的标准和规范，并建立监督和检查机制。
5、素养素养是指每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。
素养的目的是培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
素养是 5S 的核心，只有员工具备了良好的素养，5S 才能真正落地生根。
二、5S 的作用1、提高工作效率通过整理、整顿，减少了寻找物品的时间，工作流程更加顺畅，从而提高了工作效率。
2、保证产品质量良好的工作环境和规范的操作流程有助于减少错误和缺陷，保证产品质量的稳定性。
3、降低成本减少浪费、提高设备的使用寿命、降低库存等都能够有效地降低成本。
4、保障安全生产清扫和清洁能够及时发现和消除安全隐患，保障员工的人身安全。
5、提升企业形象整洁、有序的工作场所能够给客户和合作伙伴留下良好的印象，提升企业的形象和竞争力。
生产车间现场管理培训
生产主管负责制定生产计划、监督生产进度和质量控制，班组长负责组织协调 各岗位操作员，操作员则负责具体的工艺操作和设备维护。
02
生产车间现场管理基础
现场管理概念
现场管理定义
现场管理是指对生产车间现场的人员、设备、物料、方法、 环境等要素进行综合协调、控制和优化，以达到生产目标的 过程。
现场管理范围
生产计划调整
根据实际生产情况，及时 调整生产计划，以应对市 场变化和生产过程中的问 题。
生产计划执行
确保生产计划的有效执行 ，通过合理安排人员、设 备和物料等资源，提高生 产效率。
生产过程控制
工艺流程管理
制定和优化工艺流程，确 保生产过程的顺畅和高效 。
生产过程监控
通过实时监控设备运行状 况、物料消耗和产品质量 等指标，及时发现并解决 生产过程中的问题。
方案二
建立设备维护保养制度，定期 检查与维修
方案三
加强员工培训，提高操作技能 和安全意识
方案四
实施生产进度看板管理，实时 更新生产数据
THANKS
感谢观看
供应和质量合格。
物料存储与保管
制定合理的物料存储和保管制度 ，确保物料的安全、完整和有效
使用。
物料使用与控制
严格控制物料的使用量和使用方 法，避免浪费和损失，降低生产
成本。
04
生产车间现场管理提升
人员培训与团队建设
人员培训
定期组织员工参加技能培训和安全培训，提高员工的操作技能和安全意识。
团队建设
生产车间现场管理培训
contents
目录
• 生产车间概述 • 生产车间现场管理基础 • 生产车间现场管理实务 • 生产车间现场管理提升 • 生产车间现场管理案例分析
7S培训资料
7S培训7S活动是企业现场各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。
7s活动在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。
因此，7S活动对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。
7S活动是环境与行为建设的管理文化，它能有效解决工作场所凌乱、无序的状态，有效提升个人行动能力与素质，有效改善文件、资料、档案的管理，有效提升工作效率和团队业绩，使工序简洁化、人性化、标准化。
7S有这么一层意思，就是面对非常普通、平常的事情。
谁都知道将每件平常事情做好非常困难的。
7S也是一样，它与每位员工的基本动作有关。
我们只有很强的意志和实行力，就能得以彻底贯彻工厂及职场进行各种改善活动，使我们的工作环境更美，效率更高，素质提高。
“7S”活动的含义“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和节约（save）这7个词的缩写。
因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。
“7S”活动的内容（一）整理将工作现场区分要的和不要的，保留需要的东西，撤除不需要的东西。
目的：1、腾出空间，予以适用；2、预防误用，误送；3、塑造清爽的工作场所。
做法：不能用，不再用的物品报废处理，每天用的放置于安全的地方。
生产过程中经常有一些残余物料、待处理品、返工品、保费品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所欲变窄小，被杂物占据而减少使用价值，增加了寻找工具、资料、素材等物品的困难浪费时间。
物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
整理举例曾经有一位管理人员要求以为IE人员对自己一天的行为进行跟踪记录，并发现了：寻找东西的时间占了工作总时间的15%。
精益生产-现场改善
a
8
2.1 5S的起源和发展
5s起源于日本，是指在生产现场
1 起源 中对人员、机器、材料、方法等
生企产一要种素独进特行的有管效理1地办管法理。，是日
第二次世界大战
近年来，随着人们
后，日本企业将
5s作为管理工作 的基础，推行各
发 展
2
5S
对这一活动的不断
发
2展
深入和认识，在5s 基础上又拓展了一
种先进管理方法
整顿其实也是研究提高效率的科 学。它研究怎样才可以立即取到 物品，以及如何立即放回原位。 我们必须思考分析怎样拿取物品 更快，并让大家都能理解这套系 统，遵照执行。
a
目的 工作场所一目了然 消除找寻物品时间 工作秩序井井有条
18
2.3 5S的内容
整顿的实施步骤
✓整理放置场所
✓确定放置场所
✓放置场所标记的设置
31
2.4 5S活动的推进 “5S”活动推进原理图
形式化 行事化 习惯化
把握 现状
查找真 正原因
a
6
1.3 现场改善的目标
➢提高产品质量 ➢提高作业效率 ➢减少浪费 ➢减轻பைடு நூலகம்动强度 ➢改善设备布局 ➢实现少人化
质量 生产效率 在制品数量 面积 周转时间 零件品种 安全
a
7
衡 量 改 指善 标效 果 大
7
2.5S管理
1
➢ 2.1 5S的起源和发展 ➢ 2.2 5S的含义和作用 ➢ 2.3 5S活动的内容 ➢ 2.4 5S活动的推进
提高工作效率
预防为主
提高员工素质 保证质量 保证安全
减少浪费 降低成本 改善环境
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11
2.2 5S的含义和作用 常见的“5S”问题
精选5S管理培训教材-生产车间dhw
1.4.工厂内不良现象①作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻——耗费工时。②物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好的区分——品质难以保障。③工装夹具随地放置——效率损失，成本增加。④机器设备保养不良，故障多——精度降低，生产效率下降。⑤私人物品随意乱放，员工频繁走动——无次序无效率。⑥地面脏污，设施陈旧，灯光昏暗——不安全，易感疲倦。⑦物品没有标识区分，误送误用——品质不佳，退货增多。⑧管理气氛紧张，员工无所适从——士气不振。
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③ 办公区域S 抽屉和柜子里的书籍、档案。S 桌子上的办公用品。S 公告板、海报、标语。S 风扇、时钟等。④ 材料架S 原、辅助材料。S 不用的材料。S 报废的材料。S 其它非材料性物品。
⑤ 墙上 S 标语、指示牌。 S 挂架、意见箱。 S 吊扇、配线、配管 S 蜘蛛网。 ⑥ 室外 S 废弃的工装夹具。 S 生锈的材料。 S 自行车、汽车。 S 架子、轮胎、杂草
30
第三篇 5S管理的定义、目的、实施要领
★ 1S----整理 定义源自 ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
目的：
●腾出空间，空间活用
●防止误用、误送
●塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
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5S的三大支柱5S活动是将具体的活动项目逐一实施的活动，我们将其活动的内容分成三大支柱。首先是创造一个有规律的工厂，5S改变人的行动方法，所以如何训练每个人，使每个人能成为对自己的行为负责就变的十分重要。其次是创造一个干净的工厂，就是彻底的清理。目前我们很少清理到的工厂角落或设备缝隙，把污垢灰尘除去，使设备和工厂能焕然一新，令人眼睛一亮，这是一场意识革命再次是创造一个可以目视管理的工厂，借着眼睛观查，且能看出异常之所在，能帮助每个人完成好他的工作，避免发生错误，这也可以说是5S的标准化。
精选7S培训资料hza
7S与纳期的关系：
7S未彻底实施，材料、部品会缺少，采购计划的安排会延迟，导致交货期的推迟；如因材料规格更改应该作废的文件未收回，导致采购错误，从而影响交期；工艺流程、作业指导书更改，新的文件未即时发放，导致生产流程被打乱，应先加工的工序放到最后去做，会增加无谓的返工工时，增加生产成本的同时交货期也会延迟。
目的：工作场所一目了然；用时即取，减少寻找时间，提高工作效率为清洁的工作环境打基础。
生产现场7S不合格举例
图片中不合理的东西有哪些,能否及时清理或扔掉?助焊剂空瓶、胶带、洗烙铁头的抹布可以折叠成小块放在烙铁架旁边或申请小方块海绵代替抹布。
生产现场7S不合格举例
图片中不合理的东西有哪些,能否及时清理或扔掉?塑料框子、铁盘子、纸箱在此时有用吗？封口机如果是坏的可以报废掉。
清洁：维持清扫后的场所的整洁美观，使员工在干净
的环境里工作而产生十足的干劲。
做法：每天检查，将不清洁点拍照揭示；减少不良揭示，达到清洁目标；车间之间卫生评比，相互推进。
目的：将清扫工作细微化、洁净化。进一步发现改善点。
生产现场7S不合格举例
包装车间窗台
清扫：将工作现场不要的东西丢弃报废，保持工作
现场无垃圾无污垢的状态。
做法：洁净环境，可以保持好的工作情绪及企业形象，清扫地面及工作台、灯吊架、传送带等其它死角。
目的：减少干扰品质的不利因素。如发丝。机器、模具、铁架等也应该清扫擦试。发现脏污问题，及时解决，杜绝污染源。
注液车间窗台
清洁工作做好可以收到如下效果：
培养具有好习惯、遵守规则的员工提高员工文明礼貌水准营造团体精神现场时刻保持美观状态维持前3S的成果
安全：保证在工作场所人员及货物的安全
做法：规划各种设备的放置位置，规定产品的放置方法，全员参与、人人监督，保证人员及产品的安全。
现场改善培训课件(PPT 99页)
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算出
Step
2
6
9
3
决定/核准
9
Step
7
3
决定
一个循环时间
Step1、2
－
44 46 48 44 47 47 47 45 48 49
CT=44
Step 4
算出
Step 5
决定
观测作业时间注意事项
•观测者必须经过严格的训练才能熟练测时 •观察时机理想时段应选择上午10：00和下午15：00左右 •作业者的作业必须是反复相同顺序的作业，未进行标准 作业的生产线必须先建立反复相同的作业顺序再测时 •以改善为目的的观测时间，最好选一个最熟炼和一个不 熟炼的员工分别观测，找到问题点 •以制定标准时间为目的观测时间，选取的对象最好是效 率在平均水平以上 •设备加工时间的测定应从启动到返回原位置的自动加工 时间，观测两、三次即可
周期时间（Cycle Times）
机器周期时间Machine Cycle Time (MCT) 机器自动时间Machine Automatic Time
卸Unload/装Load/启动Start
检查Inspection
包装Pack 操作工周期时间Operator Cycle Time (OCT)
等待 Wait
TT节拍时间
周期时间
班组成员
B
Time 时间
5 精益工厂
-节拍时间不常变化, 取决于需求
4
-周期时间与节拍时间相适应
3
2
节拍时间取决于需求
1 周期时间
A
TT节拍时间
周期时间
班组成员
B
需求数决定T.T
（按售出速度进行生产）
根据需要量(可销售量)计算T.T(节拍时间), 然后根据T.T安排所需作业人员,给作业者制订 “标准作业”，明确作业方法，这一连串的活动 就是基本原则“根据需求数量决定TT”的内容
现场改善培训材料
现场改善的三大支柱——消除浪费 现场改善的三大支柱——消除浪费
认识现场的7种浪费 认识现场的 种浪费
A. 等待的浪费； 等待的浪费； B. 搬运的浪费； 搬运的浪费； C. 不良品的浪费； 不良品的浪费； D. 动作的浪费； 动作的浪费； E. 加工的浪费； 加工的浪费； F. 库存的浪费； 库存的浪费； G. 制造过多（早）的浪费； 制造过多（ 的浪费；
现场之屋的基础——可视化管理 现场之屋的基础——可视化管理
& 何为可视化管理 ?
即以清晰可见的方式提供信息及现物给工作者和管理者， 即以清晰可见的方式提供信息及现物给工作者和管理者，使大家对作业现 状和改善目标一目了然，也让大家及时确认异常状况。 状和改善目标一目了然，也让大家及时确认异常状况。
& 可视管理的目的
现场之屋的基础——可视化管理 现场之屋的基础——可视化管理
* * *
材料方面（ ）：确保物料的流动舒畅和标出物料的储存位置 材料方面（Materials）：确保物料的流动舒畅和标出物料的储存位置 ）： 方法（ ）：将作业标准张贴在每一个工作站上 方法（Methods）：将作业标准张贴在每一个工作站上 ）： 测量（ ）：现场要挂出生产进度 测量（Measurements）：现场要挂出生产进度，质量改善目标，以及人为问题 ）：现场要挂出生产进度，质量改善目标， 的降低
现场改善的三大支柱——5S 现场改善的三大支柱——5S
5S活动的积极作用
1、员工心情舒畅，士气高昂； 2、降低作业出错机会，不良率下降，品质上升； 3、避免了不必要的等待核查找、工作效率提高； 4、资源的合理配置和利用，减少浪费； 5、整洁的工作环境易给客户留下良好的印象，有利于提高 公司的整体形象； 6、通道畅通，标示明显，人身安全有保障； 7、为其它管理活动的顺利开展奠定基础
“现场改善”培训课件
13
PDCA/SDCA
改善的过程和维持的过程
维持 计划 A 查核
计划 执行
改进 处置 P D 执行
处置
处置 查核
标准化
A
C
执行
S
D
标准化 执行
查核 处置
C
查核
图1-3 PDCA循环
图1-4 SDCA循环
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A P C D A S C D
改 进 A S C D
A P C D
时间 图4-1改进的SCDA与PDCA之历程
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标准的主要特征
代表最好、最容易与最安全的工作方法 提供了一个保存技巧的专业的最佳方法 提供了一个衡量绩效的方法 表现出因果之间的关系 提供维持及改善的基础 作为训练的基础 建立成为稽查或论断的基础 防止错误再发生及变异最小化的方法
现场改善
课程简介：
精品培训课程
现场改善（Gemba Kaizen)最初来源于日本质量管理大师今井正明的代表作《现场改善： 低成本管理方法》。 此次培训课程主要结合导师多年现场管理经验，系统阐述现场改善的 理念及方法，深刻解释不用或少用资金投入，利用现场 改善方法使 我司质量提高的同时 带来的丰厚利润。
5
第一章 改善概论
主要的改善观念
主要的改善活动
6
主要的改善观念
改善与管理 过程与结果 遵守PDCA循环/SDCA循环 把质量放在第一位 用数据说话 下一流程就是顾客
7
改善与创新
所谓改善,是由于持续不断的努力,所产生的诸
精益生产现场质量管理培训课程
精益生产现场质量管理培训课程精益生产现场质量管理培训课程是一门旨在培养学员精益思维和现场管理能力的课程。
本课程将帮助学员了解精益生产的基本原则和现场管理的重要性，以及如何应用这些原则和技术来提高生产质量和效率。
课程目标：1. 了解精益生产的基本原则：本课程将首先介绍精益生产的核心理念和原则，包括减少浪费、持续改进和价值流分析等。
学员将学习如何识别和消除不必要的浪费，以及如何通过持续改进来提高效率和质量。
2. 掌握现场质量管理的关键技术：课程将介绍现场质量管理的关键技术，如品质控制图、故障模式与影响分析（FMEA）、5S方法和标准化操作等。
学员将学习如何使用这些技术来监测和改进生产过程中的质量问题。
3. 学习如何应用精益原则和技术：本课程将通过实际案例和模拟练习，帮助学员学习如何应用精益原则和技术来优化生产过程和提高质量。
学员将有机会在模拟工厂环境中实践精益工具和技术，并通过团队合作来解决实际生产中的质量问题。
4. 培养团队合作和沟通技巧：本课程将强调团队合作和沟通在现场质量管理中的重要性。
学员将学习如何有效地与团队成员合作，分享信息和解决问题。
通过小组讨论和角色扮演，学员将培养团队合作和沟通技巧，以实现共同目标。
课程大纲：- 精益生产的基本原则- 浪费的种类及识别- 持续改进和价值流分析- 现场质量管理的关键技术- 品质控制图- FMEA- 5S方法- 标准化操作- 应用精益原则和技术的实践- 模拟工厂案例分析- 精益工具和技术的演练- 团队合作解决质量问题- 团队合作和沟通技巧培养- 角色扮演和小组讨论- 沟通技巧培训通过完成本课程，学员将具备理解和应用精益生产现场质量管理的基本知识和技能。
他们将能够识别和消除生产过程中的浪费，改进质量控制和生产效率，并通过团队合作解决质量问题。
这将有助于提高企业的竞争力和顾客满意度，实现可持续发展。
继续写：5. 掌握数据分析和决策技巧：在现场质量管理中，数据分析和决策是至关重要的环节。
现场的目视管理及其改善技巧培训
５ .地面导向标识(续)
字高80mm
6 .车间主干道的标示方法
目 的 保护墙面与设备：区分人与车辆不同的通行道路：培养员工按道 路通行的习惯．
对 象 车间内部主干道通道
标准
１.不断有车辆往来的汽车车间内主干道的标识方法如类型一所示 a. 线宽：100mm b. 材料:油漆； c. 颜色：黄色； d. 区分车辆与人不同的通行道路，并标明． e. ２.通常，工厂内主干道的标识方法如类型二所示： f. a.线宽：100mm g. b.材料：油漆或地胶带 h. c.颜色：黄色．
可视化管理、现场改善 与班组基础管理培训
培训老师: 刘敏兴
培训内容
主题一：可视化管理 主题二：现场改善 主题三：现代生产管理 主题四：班组日常管理 主题五：问题分析与解决 主题六：沟通技巧和冲突解决
主题一：可视化管理
1.目视管理概述 2.目视觉管理常见的实施方法 3.目视管理在生活中的事例 4.目视管理四要素 5.目视管理的对象 6.生产现场的目视管理 7.目视管理的最终作用 8. 现场目视管理推进的五个步骤 9 .可视化管理图片 案例
新进员工都能判断是好是坏
要
点
新进员工都能迅速判断
新进员工都能判断改进方法，而且不会出现偏差
初级：有标识
执行 水准 中级：谁能判断好与坏
高级：管理方法（异常处置方法）标识清楚
5 .目视管理的对象
⑴厂区整体环境的目视管理 ⑵办公区（非生产现场）的目视管理
⑴厂区整体环境的目视管理
企业为塑造形象，培养独有的企业文化，在整体形象 上要形成一种独有的标准，比如整体的着色，道路的规划， 企业文化的宣传等．
企业内部为了方便各种设备的维护，区分各个职能区， 对不同的设施，管道或者设备都需要清晰地区分．
5S-现场管理
工作现场管理学习资料1>整理；把需需要东西和不要的东西区分。
不要的东西进行处理2>整顿；将整理好的物品规划定位，尽量做到使大家寻找，取用，放回的时候一目了然3>清扫；就是点检。
规定清扫的顺序。
养成平时点检的习惯。
以防止现场的设备发生异常。
4>清洁；制定保持工作场所清洁的规则。
使现场清洁成为习惯。
5>修养；规划工作场所，提高全员素质,对不良行为及时进行善意的提醒。
6>定位；决定场所—场所表示。
7>定品；决定物品—品种表示。
8>定量；决定数量—数量表示。
9>整理的目的；腾出空间，防止误用10>整理说明：如果你的工作岗位堆满了非必须的物品，就导致你的必须物品无处摆放；你可能希望增加一张工作台来堆放必须品，这样一来就造成浪费，并形成恶性循环。
11）整理的作用：可以使现场无杂物，人行道畅通，增大作业空间，提高工作效率；减少碰撞，保障安全，提高产品质量，因缺乏整理而产生的浪费，12）整理推行要领：1.明确什么是必须；2.增加场地前，必须先进行整理。
13）推行整理的步骤：1，现场检查：2.区分必须品和非必须品：3.清理非必须品：4.非必须品的处理：5.每天循环整理。
14）现场物品的整理步骤：放置场所的决定、整编、标识。
15）效率提高，先从整理开始：1.整理不是简单地把物品排好或堆好；2在人员方面，也要整理。
16）免除寻找的浪费，由整顿开始。
17）整顿的目的：工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；有条理的工作环境。
18）整顿的作用：提高工作效率，将寻找时间减少为零；减少因没有整顿而产生的浪费19）推行整顿要领：彻底的进行整理，确定放置场所，确定放置方法，进行标识。
20）推行整顿的步骤：1.分析现状；2.物品分类；3.决定储备方式；4.实施。
21）定置管理：按照物流运动的规律性，科学的确定物品，在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法22）定置管理的形式：固定位置，自由位置。
(现场管理)生产现场管理改善模式
（现场管理）生产现场管理改善模式制方法及检验方法和反馈方法。
C：一般企业如果进行改善，可以每年减少50%的次品消除隐患——不返工1、成本问题A：市场经济及市场运作逐步成熟，成本、价格、利润之间的关系发生重大变化传统的旧模式：成本+利润=价格（确定）（确定）（获得）新模式：价格—利润=成本（确定）（确定）（获得）B：成本的分类制造成本（人工成本、设备成本、设计开发成本、检验成本）物料成本（材料成本、半成品成本、成品的成本）其它成本（厂房房租、水电费用、库存、搬运等）C：一般企业关于成本上的问题：生产次品成本问题生产过剩成本问题库存成本问题人员及动作过多的成本本题二次加工/处理不良的成本问题搬运过多的成本问题资源过剩、工人等待的成本问题D：成本过高及问题的来源操作范围及排位长装置时间/制程能力不足缺少维修/工作方法及缺乏培训历史监管角色及不遵守作业规定无关的性能测量及无效的生产计划缺乏现场组织及供应商质量的可靠性E：成本问题的解决方法缩短生产周期以降低总成本*较低的原材料成本*较低的半成品成本*较低的成品正本通过降低、消除各个环节的浪费以达到缩短交货期，降低总成本，从而得到最大的利润。
A：如何利用时间去改善：品质、成本、交货期；B：如何进行现场的增值活动；C：如何区分现场7种浪费及消除浪费；D：当今世界效能及文化。
2）培训内容：A：竞争中的QCD及时间的关系；B：今日市场的形式；C：增值和无增值分析；D：分析生产中的7种浪费；E：介绍世界效能标准及文化要求。
2、生产系统（培训时间：60分钟）1）您将学到：A：如何进行后拉式一件生产及其特征；B：如何利用JIT/自动化/畅顺生产模式，达到更高的产量、更大的生产率、更低的存货、更短的交货期。
2）培训内容：A：生产系统的三大要素；B：JIT原则（TAKTTIME的意义，后拉式一件流）；C：自动化目的、原则与好处；D：畅顺生产，定义、好处及混合多种类生产方式。
工厂全面改善：TPM实战
工厂全面改善:TPM实战目录第一讲我们离世界工厂有多远1.引言2.他们为什么成功3.世界工厂的四大特点4.制造业保持竞争优势的方法第二讲如何提升我们的管理1.从事例看卓越工厂管理2.认识差距立即行动3.正确选择和运用管理工具第三讲TPM的发展及其作用1.TPM概述2.TPM三大管理思想3.TPM的目标及期待效果第四讲如何推进TPM活动1.正确选择和运用管理工具2.TPM三大活动形式3.成功推进TPM的技巧4.成功推进TPM活动的条件第五讲以现场为中心的自主管理1.自主管理的积极意义2.微缺陷成长法则3.实现自主管理的步骤第六讲实现自主管理七大方法1.培养员工的自主性2.自主管理七大方法第七讲自主管理事例学习1.优秀的自主管理事例2.正确认识自主管理第八讲以效益为中心的焦点改善（一）1.企业经营与焦点改善2.如何定义焦点改善课题3.焦点改善中的项目管理第九讲以效益为中心的焦点改善（二）1.500强企业焦点改善2.焦点改善七步走第十讲以员工为中心的提案活动1.员工提案活动概述2.提案活动标准分析第十一讲如何激活员工提案活动1.员工提案事例分享2.提案活动的误区3.激活提案活动的方法第十二讲管理项目是一切管理的基础1.管理项目概述2.管理项目的意义3.使用管理项目4.设置管理项目第1讲我们离世界工厂有多远【本讲重点】引言他们为什么成功世界工厂的四大特点制造业保持竞争优势的方法前言有个著名的企业家曾经说过：“企业要点点滴滴地追求合理化，使管理最简单化。
”但是在实际管理中，一个简单的问题往往会变得很复杂，很多管理者都在困惑：究竟该如何强化管理呢？通过如下的案例，我们希望能总结出一些经验教训。
【案例】管理者的困惑：如何强化管理？某企业有个开放式的大办公室，里面有300多人办公。
但这个办公室经常出现这样的问题：早上上班的时候发现灯和空调在昨晚没有关掉。
公司高层知道这件事后，要求行政部出台措施、强化管理，尽快解决这个问题。
质量和现场改进管理技巧培训(PPT 132页)
课程背景
群众性的现场改进活动是提高员工素质、改良企业绩效、培育优良文 化、加强沟通和凝聚力的很好方式。相关的套路和模式很多，总体大 同小异，而其中QCC是比较经典的。QCC起源于二战后的日本，以其灵 活多样、易学易用、成效卓著而著称，在全球近百个国家得到了很好 的推行，中国于1978年开始引入该活动，和传统的改进形式做了整合 和发展。
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案例
记者 在短时间内发生这么多起跳楼的事件，如果站在理 论 角度上，发生率算不算高？
樊富珉 按卫生部统计，目前中国自杀率大概是十万分之十 六 左右。而富士康40多万人，约十万分之二三左右，大 学生我们也做过统计，大概十万分之二到三左右。如 果从全国的自杀率来比的话，应该还是低的
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案例
质量意识和质量文化
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案例：
（武汉晨报3月31日报道）经过三天两夜长途跋涉，5万多瓶武汉救命水昨日运抵干旱重灾区云南省禄劝 县，就在大家准备换小货车进山送水时，却遇到了“天价运费”梗阻，140公里山路，两名当地司机要 价6000元。 昨日下午，晨报记者与林厚凯押运的5万多瓶武汉救命水一到禄劝县城，就受到了该县团委热情地接 待。团委书记夏飞表示，他们接到团省委的通知后，按照武汉送水人的要求，对全县数十家小学进行了 摸底，确定了两个最需要水的小学，离县城最远的大松树乡小学和雪山乡小学。据了解，从县城过去要 走140多公里盘山路，大车根本无法行驶，必须换乘小型货车才行。可禄劝县城小车辆稀少，在禄劝县 团委的帮助下，林厚凯好不容易找到了2辆小货车，谁知车主一见是外地人，报出天价运费，两台车运 水，运费6000元。5万瓶水从武汉运到云南禄劝，武汉的两个司机也只是收了5000元运费。知情者透 露，在禄劝像这样的运输，费用最多不超过2000元。有人劝林厚凯不如将水就近发放，可他坚持要把水 送到最需要的地方。林厚凯说，这个价格虽然远超出他的预期，但为了尽早把水送到孩子们手上，他不 会去计较 昨晚，在当地交警部门协调下，两位禄劝货车司机松口，将车费降到5000元。为了尽早完成送水心愿， 昨晚，记者和林厚凯连夜进山送水（武汉晨报 史强）