电镀生产工序之清缸处理方法
水平直接电镀之导电膜配方工艺DMSE操作方法
水平直接电镀之导电膜配方工艺DMSE操作方法（周生电镀导师）高分子导电膜工艺，又称导电胶工艺或水平环保通孔，都是在PCB孔内形成一层高分子导电膜层，然后直接电镀的工艺，最新的DMSE配方已经发展了四代，目前的工艺更加稳定，使用周期更长了。
本工艺可以替代化学镀铜工艺。
但是目前看DMSE 并不能完全替代化学镀铜，主要是附着力及可靠性问题，对于要求较高的汽车、军工等PCB还是需要传统化学铜。
一、开缸参数.周生电镀导师之【（@q）】：（3）（8）（0）（6）（8）（5）（5）（0）（9）.电镀导师之[（微）（Xin）]：（1）（3）（6）（5）（7）（2）（0）（1）（4）（7）（0）需要注意的是：我们的配方是量产的成熟商业配方，网上是找不到的，电镀手册也没有。
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（本*公*二、新设备清洗及开缸一、缸体清洗方法:二、开缸方法:流程操作条件水平环保通孔控制条件生产开缸量及千尺添加量分析、加药、产量记录为有效监测水平环保通孔工艺之稳定性, 化验室及生产部必须详细记录分析/加药数据于报表中：换缸条件及步骤生产注意事项1、每次生产前必须事先补充好液位，分析并调整好药水各参数到最佳范围后才能进行生产；2、生产首板前用测试板做哈林槽实验，检查基材上铜速率和孔内上膜状况；除胶线做除胶速率。
3、出板后需插架,待板面温度冷却至室温,方可叠板送至下工序；4、水平环保通孔后的板需要在7天内完成干菲林工序。
电镀工艺流程
成分：H2SO4(98%) 条件：常温;Ni前活化浓度:110-150 g/L; Au前
活化浓度:160-200 g/L;
酸活化
注意/确认事项(责任岗位:放料员)：
1、开缸时先加入1/2槽水后再缓慢加入硫酸,便于散热( 失效后常见不良图片 切勿先加硫酸再加水),再补充至标准液位; 2、生产时调整好风水刀,防止带入带出槽液; 3、液位不足时需补加硫酸,添加硫酸时必须带防护手 套、护目镜、口罩;原液接触皮肤须立即擦去,并 用大量清水冲洗; 4、保养:利用废酸液清洗阳极,脱脂工站地面等,清洗子 母槽,更换酸后水洗,更换腐蚀装置; 5、产品表面镀镍层裸露在空气中8S即钝化,再电镀金/ 锡会出现Peeling ,保持工件表面湿润可延缓钝化.
失效后常见不良： 产品镀Au区过大或偏小；
失效后常见不良图片
如：IA1382、IA1968、IA0638,马瑞利系 列产品等
多镀金部分
电镀：刷镀Au
作用：选择性刷镀Au 条件：同上
注意/确认事项(责任岗位:主操作) ：
1、刷布更换及时,防止长Au后造成膜厚不足甚至短路 打火,更换下来的刷镀布有专人回收; 2、气囊漏气应及时更换,防止槽液溅出影响; 3、保持接线处干净无腐蚀且尽可能远离槽液,防止腐 蚀污染; 4、及时更换腐蚀铜刷; 5、槽液补水勤加少加.
失效后常见不良图片 刷镀打火起泡 选择性刷镀Au
失效后常见不良：
产品镀Au区过大或偏小;漏刷Au,刷布结晶导致导 电不良打火产生起泡、烧焦发黑不良等 主要运用在DSS3系列产品以及IA0576、IA0577 、IA0695等产品
刷镀漏镀 刷镀烧焦 刷镀漏镀
电镀：褪镀Au
作用：将轮镀与点线镀Au中多镀区与表面感 应Au进行化学剥离,从而使区域符合要求和外 观达到要求,同时可以进行Au 回收节约成本; 是恰好与电镀原理相反的一个制程. 成分：褪金粉 条件：常温;浓度由实验室根据褪金效果补充 注意/确认事项(责任岗位:主操作) ：
电镀车间清缸的管理措施
电镀车间清缸的管理措施电镀车间清缸的管理措施1. 简介电镀车间是工业生产中重要的环节之一，但在长期使用过程中，电镀槽缸会因为沉积物的堆积而影响电镀质量和工作效率。
因此，对电镀槽缸进行定期清理是保证产品质量和工作效率的重要措施。
本文将介绍几种有效的电镀车间清缸的管理措施。
2. 清缸的目的和重要性清缸是指对电镀槽缸中的沉积物进行定期清理的过程。
清缸的目的是：- 清除沉积物，保持电镀槽缸的清洁。
- 提高产品质量，避免沉积物对电镀质量的影响。
- 改善工作环境，减少污染和工作风险。
- 提高工作效率，减少故障和停工时间。
清缸对于电镀车间的正常运行和产品质量的稳定具有重要意义。
3. 清缸的管理措施3.1 定期检查和清理定期检查和清理是清缸工作的基础。
应制定清缸计划，并根据电镀槽缸的使用情况和沉积物的程度，确定清缸的频率。
一般情况下，建议每月清理一次，对于大量产生沉积物的工艺，可以缩短清缸周期。
定期清理的流程包括以下几个步骤：1. 关闭电镀槽缸的电源和进水系统。
2. 排空电镀槽缸中的电镀液。
3. 使用专用工具清除槽缸内的沉积物，切勿使用尖锐金属工具以免损伤槽体。
4. 清洗槽缸内壁和底部，确保彻底清除沉积物。
5. 冲洗槽缸，将残留的杂质和清洗剂彻底排除。
6. 检查槽缸的密封性和设备运行状态，如有问题及时修复。
7. 重新装入新的电镀液，并逐步升温、调整参数，恢复正常生产。
定期检查和清理是防止沉积物积累和维持电镀质量的基本措施。
3.2 沉积物监测和记录对电镀槽缸中的沉积物进行监测和记录，可以及时发现沉积物的生成过程和程度，为清缸工作提供依据。
监测可以通过目视观察、沉积物厚度测量仪器等方式进行。
同时，建立沉积物记录表，记录每次清缸时的沉积物情况、清理过程和维护措施。
通过沉积物监测和记录，可以更好地掌握电镀槽缸的运行情况，并及时采取相应的清缸措施。
3.3 保持操作规范为了减少沉积物的生成和堆积，应加强对电镀槽缸的操作规范。
电镀工艺的6大后处理技术
电镀工艺的6大后处理技术电镀后处理的目的是确保镀层的质量，提高镀层的防护性、装饰性和功能性。
镀后处理是很重要的，但往往易被人忽视。
在实际生产中常出故障，甚至前功尽废，故应引起有关人员重视。
电镀后处理工艺是根据电镀层的性能、使用要求、环境影响等因素来选定，通常有抛光、钝化、着色、涂膜、封闭、除氢等工艺。
1.抛光处理抛光是通过化学抛光或机械抛光来提高金属工件表面的平整性和降低表面粗糙度的工艺过程，它既能直接用于金属的表面加工，也用于金属工件镀前处理及镀后精加工。
如铜、镍等合金以及镀后的铜、镍、铬等金属镀层的装饰性精加工。
2.钝化处理所谓钝化处理是指在一定的溶液中进行化学处理，在镀层上形成一层坚实致密的，稳定性高的薄膜的金属表面处理方法。
钝化使镀层耐蚀性大大提高并能增加表面光泽和抗污染能力。
这种方法用途很广，镀锌、铜等后，都可以进行钝化处理。
3.除氢处理大部分金属基体如钢铁、铜，在前处理(酸洗、阴极电解除油)及电沉积过程中，都会产生“氢”，有部分还没来得及形成“氢气”即以“氢原子”的形式渗入到基体和镀层中，使镀件产生脆性，严重降低零件的抗拉强度，称为氢脆。
因此在航天航空、汽车制造等领域使用的零件镀后都必须经过“除氢”处理，有些在使用中要求抗拉强度高的零件也要进行“除氢”处理。
除氢处理是在200℃左右的温度下进行的，处理时间根据零件要求的抗拉强度来决定。
除氢处理应在镀后的3小时内进行。
4.着色处理金属表面着色是在特定的溶液中采用化学、电化学、置换或热处理等方法在金属表面形成一层颜色各异的膜或干扰膜层。
由于各种金属氧化物颜色不同，从而使着色金属表面呈现不同的颜色，改变了原有金属的外观，达到模仿昂贵金属、仿古、装饰等目的。
5.涂膜处理涂膜就是对银及仿金镀层的零件，涂覆或浸一层透明的有机膜层，起到防止或延续镀层变色的工序。
6.封闭处理就是为了提高工件在大气中的抗腐蚀能力，采用物理、化学或电化学的方法，使其表面(或中间镀层)均匀地覆盖一层膜层，这种工艺称为封闭。
电镀后处理中的清洗操作工艺环节介绍
电镀后处理中的清洗操作工艺环节介绍现代电镀网7月17日讯：（每日电镀行业最新资讯推送请关注微信公众号：现代电镀网）从电镀槽中镀出的合格产品，若不清洗掉零件夹带的镀液，有时会使镀层泛色或出现锈点、白点，最后仍不能得到满意的产品。
特别是镀锌、镀镉及它们的合金，若镀后清洗不彻底，不把渗入基体或镀层中的溶液洗净，那么在产品贮存期间会产生泛点(或渗点)。
如果加强镀后清洗，用冷水、热水交替处理，就可以防止产生这类故障。
一、常用的几种清洗方法①清洗有单级浸洗和多级浸洗，按浸洗的组织方法有多级逆流漂洗和间歇逆流漂洗。
为了强化浸洗效果，浸洗时加有零件摆动、空气搅拌、泵强制循环，还有超声波强化浸洗。
②与浸洗相对应的是喷淋，喷淋有连续喷淋和间歇喷淋，有定式喷淋和扫描式喷淋，有全喷和顶喷。
③浸洗加顶喷也是常用的方法，也有先浸洗后喷淋或先喷淋后浸洗的。
二、清洗操作要求①镀件与清洗水要加强接触。
镀件进入水槽之后要上下、左右抖动，使镀件与清洗水充分接触，．以达到清洗的应有效果。
②不要忽视挂钩的清洗。
当清洗槽深度较浅(逆流清洗槽的前几个槽深度更浅)，带挂具清洗时挂具上部浸不到水面以下，在卸挂、干燥时，挂具上的溶液会污染镀件，引起镀层发花，出现斑点。
此时可用水龙头冲洗，或用水勺浇一下未清洗到的挂具上部，以避免这种故障。
③镀件清洗时速度不宜太快，最好在挂具提出清洗槽后能在槽上方暂停片刻。
以减少被带入下一个清洗槽的镀件表面所黏附的酸、碱污水。
④清洗时要防止镀(涂)层遭到机械损伤，否则会严重影响镀(涂)层的完整性，失去了镀(涂)层应有的防护和装饰功能。
为此，操作时一次数量不宜过多，且要轻拿、轻放。
⑤对于盲孔、狭缝中镀液的辅助除去，一是甩除法，即把难出水工件猛甩，积聚在这些部位的溶液即会甩出来，经清洗后再甩效果更好。
二是注水交换法，即采用医用注射器向盲孔、狭缝内注入清水，把隐藏在里面的污水驱逐出来，从而达到洁净的目的。
三、清洗对水质的要求①清洗水中不能含过多的钙镁离子，否则带入镀液后容易产生沉淀。
电镀前处理工艺流程
电镀前处理工艺流程电镀前处理工艺流程是指在进行电镀之前对工件进行处理，以保证电镀的质量和效果。
下面是一份常见的电镀前处理工艺流程：1. 清洗（Cleaning）：将工件放入清洗槽中，使用碱性或酸性清洗剂清洗表面的油脂、污渍和其他杂质。
清洗槽中可以加热或超声波来增加清洁效果。
2. 酸洗（Acid Pickling）：将工件放入酸洗槽中，使用酸性溶液（如硫酸或盐酸）进行酸洗，目的是去除表面的氧化物、锈蚀物和其他有害物质，以提高镀层的附着力。
3. 防酸处理（Acid Resistant Treatment）：将工件浸入防酸液中，例如磷酸或硼酸液体，目的是形成一个防止酸洗液对工件表面的继续侵蚀和氧化的保护层。
4. 水冲洗（Water Rinsing）：将工件从酸洗槽中取出，通过水冲洗去除残留的酸洗液和防酸液，以防止其对后续工艺造成不良影响。
5. 除油（Degreasing）：将工件放入除油槽中，使用有机溶剂或碱性溶液去除表面的油脂和其他有机物，以提高电镀的附着力和均匀性。
6. 再水冲洗（Water Rinsing）：将工件从除油槽中取出，通过水冲洗去除残留的溶剂或碱性溶液，以防止其对后续工艺造成不良影响。
7. 预光（Pre-polishing）：将工件放入预光槽中，使用研磨材料或预光剂进行预光处理，以去除表面的凹陷、细微划痕和氧化物，以改善镀层的外观和质量。
8. 再次水冲洗（Water Rinsing）：将工件从预光槽中取出，通过水冲洗去除残留的研磨材料或预光剂，以防止其对后续工艺造成不良影响。
9. 碱洗（Alkaline Cleaning）：将工件放入碱洗槽中，使用碱性溶液进行碱洗，目的是去除预光过程中生成的氧化物和其他杂质，以提高电镀的质量和光亮度。
10. 最后水冲洗（Final Water Rinsing）：将工件从碱洗槽中取出，通过水冲洗去除残留的碱洗液和其他杂质，以确保工件表面干净无污染。
以上是一份常见的电镀前处理工艺流程，其中细节还可以根据具体的工件和要求进行调整。
电镀前处理工艺流程
电镀前处理工艺流程
《电镀前处理工艺流程》
电镀前处理工艺流程是指在进行电镀之前，对待处理物体进行一系列的预处理工艺，以确保电镀涂层的附着力、光洁度和耐腐蚀性。
电镀前处理工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 清洗：将待处理物体浸泡在清洗液中，去除表面的油污、灰尘和其他污染物质。
清洗液通常是碱性或酸性的溶液，能有效去除表面污染物，并为后续处理步骤做好准备。
2. 酸洗：将清洗后的物体浸泡在酸性溶液中，去除表面的氧化层和锈蚀物质，提高金属表面的活性。
酸洗可以使用硫酸、盐酸或其他酸性溶液，根据待处理物体的材质和表面情况选择合适的酸洗液。
3. 除油和去污：采用机械除油或化学去污的方法，进一步去除表面的油污和残留的污染物。
这一步骤可以使用溶剂、碱性液体或高压喷洗等方法，确保物体表面完全干净。
4. 钝化处理：对金属表面进行钝化处理，使其在电镀过程中形成致密的氧化膜，提高电镀层的附着力和耐腐蚀性。
钝化处理可以使用铬酸、磷酸或其他化学品，根据不同金属材质选择合适的钝化方法和液体。
5. 上助剂：在进行电镀之前，有时需要在物体表面涂覆一层助剂，以提高电镀层的均匀性和光泽度。
助剂可以是特殊的化学
物质或表面活性剂，使电镀液更容易附着在物体表面，提高电镀质量。
电镀前处理工艺流程的每一步都十分重要，它们共同确保了电镀涂层的质量和性能。
只有经过严格的预处理工艺，才能获得均匀、光亮、耐腐蚀的电镀涂层，满足不同行业对金属制品质量和外观的要求。
电镀生产线清缸
4.5过滤机清洗要求:
1、当过滤机的压力表到达规定的压力值或到了规定的清洗周期，则需清洗。
各槽过滤机需清洗的最小压力为：
除油、除蜡、化学镍、哑镍、半光镍、脱解为0.5 KG/CM2；钯水、解胶为0.3 KG/CM2;光镍为1.0 KG/CM2;光铜为1.5 KG/CM2.
2、首先关闭过滤机电源。
3、关闭过滤机的进水和出水阀（当过滤机低于槽液面时），打开底部阀门，将药水放入桶中；当过滤机高于槽液面时，则可以直接打开过滤机盖，取出滤芯。
4、除油、除腊、钯水、解胶、酸铜需清洗的棉芯或滤纸在备用综合槽中进行，污水从综合管中排放。
5、化学镍、哑镍、半光镍、光镍、珍珠镍棉芯也在备用综合槽中进行清洗，污水从含镍水管中排放。
2用清洗干净的过滤机将槽液抽入清洗干净的备用槽，槽底的药水用人工打出，也倒入备用
槽。如果槽液需碳粉处理，过滤机里则可以不装棉芯或碳芯，如果不需碳粉处理则需要装棉
芯或碳芯。
3用水管对阳极袋冲洗，冲掉大部分的残留药水和阳极吸附物，将污水PH值调节到不小于3从各自的超标管中排放。
4取下阳极袋放到头过水缸或备用缸中用稀硫酸浸泡一小时左右，戴上胶手套搓洗，污水调节PH值不低于3后从综合水管排放。然后冲洗2-3遍，将内外两个阳极袋分开。
5.1电镀线槽液维护记录表FM/PD-020
六、附录
无
三、权责：
电镀部：负责电镀线槽液维护操作
工程部：负责制定槽液维护规范
四、内容：
4.1电镀线槽液维护要求：
水缸：水缸内不能有固体杂质和胶件，在打气过程中会擦花工件；水缸内壁不能有粘滑的感觉，也不能存在悬浮的有机物，会吸附到工件表面产生麻点。
铜、镍电镀槽的清洗操作
1．目的
指导作业，规范操作。
2．范围
适用于电镀铜槽、镍槽、电解槽清缸时的清洗，包括钛篮、钛篮袋、铜角、镍角、槽体与槽内附件的清洗。
3．使用工具
钢丝刷、百洁布、毛巾、围裙、雨鞋、安全帽、胶手套、胶桶、缽嘶。
4．工作前的准备
①穿戴好围裙、电镀设备雨鞋、手套、安全帽，手套必须过水、过酿、过烬；”才允许作业。
②关闭整流器、打气管、过滤机、加热管，洗净备用槽。
③揭开槽盖板及阳极杆盖板，将清缸的槽内溶液用过滤机抽至预备槽中。
④如有清洗槽为电解槽时则应取出电解板；如为电镀铜、镍槽需衛1夺：，钛篮袋无溶液流出时，再将其取出、置于清洗区内。
⑤当过滤机抽取溶液至预定液面时，改用小泵抽取，待小泵无液抽取时，采用人工打出，底层溶液需另外存放，待处理后，再加人大槽溶液中。
⑥电解板的清洗按照相关《极板清洗标准作业指导书》进行清洗。
5．操作
①钛篮、钛篮袋的清洗
②铜角、镍角的清洗
③槽体的清洗
(④将已清洗，装好铜角或镍角的钛篮挂回阳极杆上，将处理好的槽液用过滤机泵回镀槽，盖好阳极杆盖板。
⑤用纯水调整液面高度，分析调整镀液成分，开启过滤机并加热，70'槽试验调整光剂，小电流电解8h，待工艺参数正常后，方可试镀。
6，注意事项
①刷洗过程中，应轻拿轻放，注意安全。
②清槽时，在人未离开槽时，严禁启动行车调试。
③1清洗过程中，发现破损、漏液、变形等缺陷，应予以更换或修补。
④搞好工作场所的5S工作。
更多电镀设备，详见。
电镀清洗方法的分类和流程
电镀清洗方法的分类和流程电镀清洗是指在电镀工艺中，为了保证电镀件表面的质量和电镀层的附着力，需要对电镀件进行清洗处理。
电镀清洗方法根据不同的清洗过程和清洗剂的不同，可以分为多种类型。
常见的电镀清洗方法主要包括机械清洗、化学清洗和电解清洗。
1.机械清洗：机械清洗是通过利用机械设备来清除电镀件表面的杂质和污垢。
常见的机械清洗设备包括喷淋清洗机、喷流清洗机和超声波清洗机等。
机械清洗的主要流程如下：（1）预处理：将待清洗的电镀件进行初步清洗，去除较大的杂质和污垢。
（2）装载：将清洗件放入清洗机中，根据清洗机的工作原理选择不同的装载方式。
（3）清洗：启动清洗机，根据工艺要求选择合适的清洗剂和清洗工艺参数进行清洗，例如清洗时间、清洗温度和清洗喷嘴的位置等。
（4）排水：清洗后，将清洗液排出清洗机，进行处理或回收利用。
（5）干燥：将清洗干净的电镀件进行烘干或风干。
2.化学清洗：化学清洗是利用化学剂和溶剂来溶解或分解电镀件表面的杂质和污垢。
常见的化学清洗剂有酸性清洗剂、碱性清洗剂和复合清洗剂等。
化学清洗的主要流程如下：（1）预处理：将待清洗的电镀件进行初步清洗，去除较大的杂质和污垢。
（2）清洗剂配制：根据不同类型的清洗剂，按照一定的配方将清洗液配制好。
（3）浸泡清洗：将待清洗件放入清洗槽中，用清洗液进行浸泡清洗一定的时间，使清洗剂充分作用于电镀件表面的污垢。
（4）冲洗：清洗后，用水或其他溶剂将清洗剂冲洗干净。
（5）干燥：将清洗干净的电镀件进行烘干或风干。
3.电解清洗：电解清洗是利用电解化学原理来进行清洗，通过外加电源使电镀件与工艺溶液形成电池，利用阳极溶解物和阴极析物的通过电化学反应将电镀件表面的污垢清洗掉。
电解清洗的主要流程如下：（1）预处理：将待清洗的电镀件进行初步清洗，去除较大的杂质和污垢。
（2）电解槽配置：配置电解槽和电解液，在电解槽中放入阳极和阴极。
（3）电解清洗：将待清洗件放入电解槽中，通过外加电源使电镀件与电解液形成电池，清洗电镀件表面的杂质和污垢。
电镀后处理工作步骤
电镀后处理工作步骤
电镀后处理工作是指在电镀过程中，对镀层进行进一步处理以提高其性能的一系列操作。
电镀后处理工作步骤如下：
1. 去除残余电流：在电镀结束后，需要切断电源，去除电镀槽中的残余电流，以确保镀层均匀性和稳定性。
2. 清洗：将电镀后的工件从电镀槽中取出，去除表面的溶液和杂质。
可以使用去离子水、酒精等溶剂进行清洗，以确保工件表面干净。
3. 钝化：为了提高镀层的耐蚀性和稳定性，需要对电镀后的工件进行钝化处理。
钝化方法有很多种，如化学钝化、物理钝化等。
钝化过程中，需严格控制处理液的浓度、温度和时间。
4. 烘干：将经过钝化的工件进行烘干处理，以去除表面的水分。
烘干方法有自然晾干、热风烘干、红外线烘干等。
烘干过程中，要注意控制温度，避免烫伤镀层。
5. 检验：对电镀后的工件进行质量检验，包括外观检查、厚度测量、硬度测试等。
检验合格后，方可进行下一步加工。
6. 包装：对检验合格的电镀工件进行包装，以防在运输和储存过程中受到损坏。
包装材料应具有良好的密封性和防潮性。
7. 储存：将包装好的电镀工件储存于干燥、通风的环境中，避免高温、潮湿、腐蚀性气体等影响镀层质量。
8. 交付使用：将电镀后的工件交付给下一道工序或客户使用。
在使用过程中，需注意遵循电镀工件的使用说明，确保镀层性能的稳定发挥。
以上是电镀后处理工作的一般步骤，具体操作可能因工艺要求、设备条件和实际情况而有所不同。
在实际操作中，还需根据具体情况调整处理方法和技术参数。
电镀前处理除油除锈工艺流程
电镀前处理除油除锈工艺流程
电镀前处理除油除锈工艺流程是电镀加工中非常重要的一步，其目的
是为了保证电镀层的质量和附着力。
下面将详细介绍电镀前处理除油
除锈工艺流程。
一、除油工艺流程
1. 碱洗：将待处理的工件放入碱性清洗槽中，使用碱性清洗剂进行清洗，去除工件表面的油污和污垢。
2. 酸洗：将碱洗后的工件放入酸性清洗槽中，使用酸性清洗剂进行清洗，去除工件表面的氧化皮和锈垢。
3. 水洗：将酸洗后的工件放入清水槽中，进行水洗，去除清洗剂残留。
4. 烘干：将水洗后的工件放入烘干炉中，进行烘干，去除工件表面的
水分。
二、除锈工艺流程
1. 机械除锈：使用机械设备，如钢丝刷、砂轮等，对工件表面进行刮
磨，去除表面的锈垢和氧化皮。
2. 化学除锈：将待处理的工件放入除锈槽中，使用除锈剂进行清洗，
去除工件表面的锈垢和氧化皮。
3. 水洗：将除锈后的工件放入清水槽中，进行水洗，去除清洗剂残留。
4. 烘干：将水洗后的工件放入烘干炉中，进行烘干，去除工件表面的
水分。
以上就是电镀前处理除油除锈工艺流程的详细介绍。
在实际操作中，
需要根据不同的工件材质和表面情况，选择不同的清洗剂和除锈剂，
以达到最佳的清洗效果。
同时，为了保证电镀层的质量和附着力，还
需要严格控制每个环节的操作时间和温度，确保工艺流程的稳定性和
可靠性。
电镀前处理工艺流程ppt课件
使用合适的碱液，如氢氧化钠、氢氧化钾等，将基材表面的 油污和氧化皮去除干净。与酸液浸蚀相比，碱液浸蚀更容易 将油污和氧化皮去除干净，但需要注意控制溶液的浓度和时 间。
电解抛光
溶液组成
电解抛光溶液由硫酸、硝酸钠、 蒸馏水等组成。其中硫酸作为导 电剂，硝酸钠作为氧化剂，蒸馏 水用于调节溶液的浓度和温度。
除油溶液
一般选用硫酸、磷酸、磷酸盐等作为除油溶液， 可根据不同材质和油污类型进行选择。
电解除油
工艺流程
将电解除油槽中加入电解液，将基材 放入槽中，使电解液充分浸渍基材表 面，然后多次清洗，直至基材表面无 油污为止。
电解液
一般选用三氯化铁、氢氧化钠等作为 电解液，可根据不同材质和油污类型 进行选择。
碱浸蚀
适用于去除油污
碱液可以吸附基材表面的油污，通过搅拌和静置，可以彻底去除 基材表面的油污。
操作复杂
需要加入适量的表面活性剂等助剂，以提高去油效果，操作相对 复杂。
缺点
碱液会对基材表面产生腐蚀作用，使用时需要注意控制浓度和时 间。
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去除氧化皮
氧化皮会影响电镀层的附 着力和质量，导致电镀层 出现麻点、气泡等质量问 题。
增强镀层附着力
基材表面处理
通过预处理，使基材表面变得更 加光滑、洁净，增加镀层的附着
力。
增加化学键合力
通过化学反应，使镀层与基材表面 形成化学键合力，增加镀层的附着 力。
增加物理吸附力
通过物理吸附力，使镀层与基材表 面吸附结合，增加镀层的附着力。
除油
• 化学除油：使用合适的化学除油剂，通过化学反应将基材表面的油污去除干净。常用的除油剂有肥皂水、洗衣粉水等。物 理除油：使用超声波清洗机、喷枪等设备将基材表面上的油污去除干净。
电镀前处理作业指导书
前处理作业指导书一：工艺流程：除蜡—热水—除油—热水—水洗—酸洗—水洗—中和—超声波清洗—热水—电解（阴阳极）—除油—水洗—活化—水洗二：处理工艺表序号工艺槽方式时间温度备注1 除蜡浸渍5-10分钟60±5°C 时间根据抛光蜡多适当延长2 热水浸渍上下两次45±5°C3 除油浸渍15-20分钟60±5°C 时间根据油污适当延长4 热水浸渍上下两次45±5°C5 水洗浸渍上下两次室温6 酸洗浸渍5-10分钟室温氧化膜过厚时适当延长酸洗时间7 水洗浸渍上下两次室温8 中和浸渍上下两次室温9 超声波清洗浸渍5分钟55-60°C10 热水浸渍1分钟45°C11 电解除油浸渍10分钟60°C12 水洗浸渍1分钟室温13 活化浸渍1分钟室温14 水洗浸渍1分钟室温三：操作规范1.严格按照公司制定的《前处理操作规程》进行操作，注意操作安全。
详细参见《前处理操作规程》2.操作前应按设备点检记录表点检设备，并做好记录，发现异常情况及时通知担当或设备维修人员。
3操作过程注意，用行车起吊工作挂具要平稳，注意不能相互碰撞。
4.清洗干净至电镀时间间隔不能大于24小时，若超过24时应重新处理。
四：操作条件序号槽名称成分名称范围1 除蜡P1003除蜡水50-100ml/L2 除油Wz-177除油粉40-70g/L3 酸洗盐酸200-250g/L4 中和除油粉5％5 电解除油电解除油粉40-80g/L6 活化盐酸150-300ml/L五：质量控制要求1.表面无油脂及抛光蜡。
2.表面无氧化膜，挂灰。
电镀清洗方式的分类和流程
电镀清洗方式的分类和流程最近几年来，国内显现了很多镀件的清洗方式，由于清洗工艺形式多样，尚未统一的分类和名称，因此依照它们的清洗方式和流程，进行粗略归纳。
一、清洗的分类和名称清洗是指利用某一种介质去除镀件衷囱附着液的一种丁艺进程。
大致可分为以下几种。
1.水清洗电镀进程中利用最普遍的清洗是水清洗，它是利用水（如自来水、除盐水、回用水、冋收液等）对镀件进行清洗的进程，水清洗依照清洗方式的不同又可分为浸洗、清冼（漂洗）、喷洗、淋洗、喷雾清洗等。
2.气清洗使紧缩空气通过喷射装置或直接对镀件表面附着液进行吹除的进程，一样还需后续水清洗。
气清洗容易将镀件表面吹下而使后续水済洗时小易洗净，故采历时要注意利用条件。
3.化学清洗一样利用某种化学药剂与镀件表面附着液中的某些物质发生化学反映而进行清洗的进程，然后再经水清洗。
事实上化学清洗是一种处置污染物的进程。
4.溶剂清洗利用某种溶剂对镀件进行清洗的进程。
一样利用一些憎水性溶剂来吸附镀件带出液中的某些化学成份，然后从这些溶剂中回收，再在水清洗中回收这些憎水性溶刑以循环利用，一样镀件经气清洗，化学清洗等清洗后最终还需进行水漂洗。
二、清洗方式的流程目前清洗法一样要紧为水漂洗，现将经常使用的几种水漂洗的流程汇总如下。
1. 一样回收清洗法―般回收清洗法适用于手工操作电镀生产，回收清洗法对采纳图2-1所示工艺流程。
回收清洗必需设置一级或两级回收槽，回收液必需加以利用。
用于回收淸洗法的镀件单位面枳的清水用量应小于100dm3/m2。
末级清洗槽废水中要紧的金属离子许诺浓度应依照电镀工艺要求来确信，一样中间镀层清洗时操纵金属离子浓度为10mg/dm3。
最终镀层清洗操纵金屑离子浓度为20~500mg/dm3。
2.逆流漂洗法所谓逆流漂洗是由假设干级清洗槽串联组成，在末级槽内进水，从第1级槽排水，其水流方向与镀件清洗方向相反，故称为逆流漂洗。
逆流漂洗的特点是随着生产方向移动的镀件越洗越干净，而漂洗水中的污染物浓度那么越洗越高，它用水量少，清洗效率高，最终排出的水浓度较高，有利于综合利用。
电镀线化学镍缸管理
1.5.碳芯循环过滤几小时后抽入镀槽。
1.6.补充纯水至3/4之开缸量，计算量之次亚磷酸钠在兰桶彻底溶解后，碳芯慢慢抽入镀槽中。
1.7.加入计算量之氨水（20ml/l），保证水位至开缸量。
1.8.开启加热装置，加热至工艺要求范围，可试镀
二、分析
2.1.硫酸镍(NiSO4·6H2O)
NH3H2O
氨水
视缸液pH适量添加
六、处理时间：参照相关产品作业指示
☆——表示过程特性
6．1每4小时对镀液温度进监控并记录于表格FM/PD-002
6．2每次对此工序的过滤系统清洗记录于表格FM/PD-020
6．3每次对此工序的清缸记录于表格FM/PD-021
6．4每次对此工序加料记录于表格FM/PD-018
柠檬酸钠NH4Cit（g/L）=25T·(25－〔K·V2〕)－0.67×（NaH2PO2.H2O－10）
2.5亚磷酸钠的测定:（参考值≤30g/L）
2.5.1.取样液2ml于250ml碘量瓶中，加5%碳酸氢钠20ml(或固体碳酸氢钠1g),加水至100ml，0.1N I2标准液25ml，盖上盖子，放置暗处30min。
3.1硫酸镍、柠檬酸钠、次钠先分别溶解为50%的溶液备用，氯化铵固体用槽液在槽外溶解好后再加入侧槽。
3.2加料顺序为柠檬酸钠溶液、氯化铵、硫酸镍溶液、次钠、氨水溶液。硫酸镍、柠檬酸钠、次钠、禁止固体加入，次钠也不可和其它溶液混在一起添加，要依上面之顺序一种一种地溶解后再慢慢加入侧缸；氯化铵要边溶解边加入。各料加入时，过滤机一定要开启搅拌，防止过快加入而引起镀液分解
取25ml0.1N KMnO4于250ml锥形瓶，加6N硫酸10ml；MnSO41g；KI 2g。用0.1N Na2S2O3滴至淡黄色，加淀粉指示剂3ml，继续滴至蓝色消失为终点，记下读数V1。
电镀生产工序之清缸处理方法
1电镀生产工序之清缸处理方法1.目的:规范清缸操作2.适用范围:3.内容:3.1除油:不用做碳粉处理,清缸时需先关闭电热、蒸气和超声波,然后才能将溶液抽出,并用清水清洗干净棉芯、超声波等附属设备,要求每30-45天更换溶液。
3.2亲水:不用做碳粉处理,清缸时需先关闭电热和蒸气,然后才能将溶液抽出,并用清水清洗棉芯等附属设备,要求2-3个月更换全部溶液。
3.3粗化:要求每3-5个月更换一半溶液。
更换一半溶液时(约2200L),应先关闭电笔、蒸气和打气,静止2个小时以上,用专用泵从缸底抽一半溶液至预备好的沉降槽,然后往粗化缸内加入约1000L的纯水,启动打气,先加入计算量80%的铬酸片,待铬酸片完全溶解后,再徐徐加入计算量80%的硫酸(注:加入硫酸时,一定要注意粗化缸的温度不能超过80℃),加水至标准位,当粗化温度控制在61-63℃时,通知化验室取样分析,补加料后方可使用,每3个月清缸一次,清缸时先关闭电笔、蒸气和打气,用专用泵把粗化液抽至预备缸内,清洗干净缸体,加热等附属设备,疏通并安装好打气管,然后再将粗化液泵回,因清缸时,可能有溶液损失,故要通知化验室分析加料后,方可电镀生产。
3.4中和:不用分析和碳粉处理,每2-3天更换新溶液。
清缸时,先关闭打气及过滤系统,用潜水泵抽旧溶液至废水处理,清洗干净缸体及附属设备,然后方可重新开缸。
3.5 NP-8前盐酸缸:不用分析和碳粉处理,每1-2天更换新液。
清缸时,先关闭过滤系统,再用潜水泵抽旧溶液至废水处理,清洗干净缸体及附属设备,然后可重新开缸。
3.6 NP-8:不用作碳粉处理,但每星期需过缸滤,每2-4个月更换全部溶液。
清缸时,先将电热、冷水和过滤系统关闭,再把一台装有5-10UM棉芯的过滤泵的入口处蒙上细纱网,将NP-8溶液抽至清洗并抹干净的预备缸内,再将NP-8槽清洗并抹干净,用装有5-10UM的棉芯的过滤泵将NP-8抽回槽内,清洗干净循环过滤泵的棉芯,误启动循环过滤泵,电笔和冷水系统,通知化验室分析加料。
电镀生产工序之清缸处理方法
电镀生产工序之清缸处理方法1．目的：规范清缸操作2．适用范围：3．内容：3．1除油：不用做碳粉处理，清缸时需先关闭电热、蒸气和超声波，然后才能将溶液抽出，并用清水清洗干净棉芯、超声波等附属设备，要求每30-45天更换溶液。
3．2亲水：不用做碳粉处理，清缸时需先关闭电热和蒸气，然后才能将溶液抽出，并用清水清洗棉芯等附属设备，要求2-3个月更换全部溶液。
3．3粗化：要求每3-5个月更换一半溶液。
更换一半溶液时（约2200L），应先关闭电笔、蒸气和打气，静止2个小时以上，用专用泵从缸底抽一半溶液至预备好的沉降槽，然后往粗化缸内加入约1000L的纯水，启动打气，先加入计算量80%的铬酸片，待铬酸片完全溶解后，再徐徐加入计算量80%的硫酸（注：加入硫酸时，一定要注意粗化缸的温度不能超过80℃），加水至标准位，当粗化温度控制在61-63℃时，通知化验室取样分析，补加料后方可使用，每3个月清缸一次，清缸时先关闭电笔、蒸气和打气，用专用泵把粗化液抽至预备缸内，清洗干净缸体，加热等附属设备，疏通并安装好打气管，然后再将粗化液泵回，因清缸时，可能有溶液损失，故要通知化验室分析加料后，方可电镀生产。
3．4中和：不用分析和碳粉处理，每2-3天更换新溶液。
清缸时，先关闭打气及过滤系统，用潜水泵抽旧溶液至废水处理，清洗干净缸体及附属设备，然后方可重新开缸。
3．5 NP-8前盐酸缸：不用分析和碳粉处理，每1-2天更换新液。
清缸时，先关闭过滤系统，再用潜水泵抽旧溶液至废水处理，清洗干净缸体及附属设备，然后可重新开缸。
3．6 NP-8：不用作碳粉处理，但每星期需过缸滤，每2-4个月更换全部溶液。
清缸时，先将电热、冷水和过滤系统关闭，再把一台装有5-10UM棉芯的过滤泵的入口处蒙上细纱网，将NP-8溶液抽至清洗并抹干净的预备缸内，再将NP-8槽清洗并抹干净，用装有5-10UM的棉芯的过滤泵将NP-8抽回槽内，清洗干净循环过滤泵的棉芯，误启动循环过滤泵，电笔和冷水系统，通知化验室分析加料。
铜缸碳处理步骤
东莞市旭东电子材料有限公司电镀铜镀液大处理方法
一、铜缸碳处理步骤
1.取出阳极，用水清洗干净后，浸泡在5%的H2SO4溶液中。
2.抽铜缸药水到处理槽内，加热至40℃。
3.慢慢加入3-5ML/L 30%的H2O2,保温打气搅拌3H。
4.再加热到60℃，然后在机械搅拌下，慢慢加入5g/L活性碳粉，机械搅拌待
碳粉均匀后，再开启打气搅拌3H（此3H内一直恒温60℃）
5.关掉加热器，停止搅拌，静置6-8H，让碳粉完全沉淀下来。
6.过滤药水到电镀槽中（确认滤液无碳粉），装上阳极。
7.通过化验分析，调整药水浓度，加入1/2开缸量铜光剂。
8.分别用5ASF,10ASF,15ASF电解3H，然后用哈氏槽实验调整光剂OK后试产。
二、铜缸高锰酸钾处理步骤
1.取出阳极，用水清洗干净，浸泡于5%H2SO4溶液中。
2.在待处理电镀液中加入1-2g/L高锰酸钾（用胶盆溶解后加入），升温至40℃，
打气搅拌2H.
3.加入3-5ML/L 30%H2O2,并升温至60℃，打气搅拌2H（此2H内一直恒温60℃）。
4.关掉加热器，继续搅拌3H，冷却至30℃。
5.用碳芯过滤（3-4H更换新碳芯，连续2-3次）
6.装上阳极。
7.化验后分析调整药水，加入1/2开缸量铜光剂。
8.分别用5ASF,10ASF,15ASF电解3H，然后用哈氏槽实验调整铜光剂OK后试
产。
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99协和五金塑胶电镀制品厂HIP WO METAL AND PLASTIC ELECTROPLATING PRODUCT MANUFACT电镀生产工序之清缸处理方法1．目的：规范清缸操作2．适用范围：3．内容：3．1除油：不用做碳粉处理，清缸时需先关闭电热、蒸气和超声波，然后才能将溶液抽出，并用清水清洗干净棉芯、超声波等附属设备，要求每30-45天更换溶液。
3．2亲水：不用做碳粉处理，清缸时需先关闭电热和蒸气，然后才能将溶液抽出，并用清水清洗棉芯等附属设备，要求2-3个月更换全部溶液。
3．3粗化：要求每3-5个月更换一半溶液。
更换一半溶液时（约2200L），应先关闭电笔、蒸气和打气，静止2个小时以上，用专用泵从缸底抽一半溶液至预备好的沉降槽，然后往粗化缸内加入约1000L的纯水，启动打气，先加入计算量80%的铬酸片，待铬酸片完全溶解后，再徐徐加入计算量80%的硫酸（注：加入硫酸时，一定要注意粗化缸的温度不能超过80℃），加水至标准位，当粗化温度控制在61-63℃时，通知化验室取样分析，补加料后方可使用，每3个月清缸一次，清缸时先关闭电笔、蒸气和打气，用专用泵把粗化液抽至预备缸内，清洗干净缸体，加热等附属设备，疏通并安装好打气管，然后再将粗化液泵回，因清缸时，可能有溶液损失，故要通知化验室分析加料后，方可电镀生产。
3．4中和：不用分析和碳粉处理，每2-3天更换新溶液。
清缸时，先关闭打气及过滤系统，用潜水泵抽旧溶液至废水处理，清洗干净缸体及附属设备，然后方可重新开缸。
3．5 NP-8前盐酸缸：不用分析和碳粉处理，每1-2天更换新液。
清缸时，先关闭过滤系统，再用潜水泵抽旧溶液至废水处理，清洗干净缸体及附属设备，然后可重新开缸。
3．6 NP-8：不用作碳粉处理，但每星期需过缸滤，每2-4个月更换全部溶液。
清缸时，先将电热、冷水和过滤系统关闭，再把一台装有5-10UM棉芯的过滤泵的入口处蒙上细纱网，将NP-8溶液抽至清洗并抹干净的预备缸内，再将NP-8槽清洗并抹干净，用装有5-10UM的棉芯的过滤泵将NP-8抽回槽内，清洗干净循环过滤泵的棉芯，误启动循环过滤泵，电笔和冷水系统，通知化验室分析加料。
3．7活化硫酸：不用碳粉处理，1-2天更换新液。
清缸时，应先关闭电热，蒸所，打气和过滤系统，用泵将溶液抽至废水处理，清洗干净缸体，打气，加热用循环过滤系统，方可重新开缸。
3．8化学镍：化学镍的清缸是一个很重要的环节，也是防霉杀菌工作的重要手段，要求每周对镀液进行碳粉处理，碳粉添加量为3-5g/l，当亚磷酸钠的含量超过60g/l时，必须更换新溶液。
（a）关闭化学镍槽的电热，循环过滤泵系统，清洗并抹干净预备缸，并装好打气管。
（b）将装有5-10u的棉芯的抽液泵的入水口蒙上新纱网，抽化学镍溶液至预备缸内，在抽液的同进将计算量的活性碳粉徐徐加入镀液中，再启动打气（注：在加碳粉时，应将装活性碳粉的袋口浸入镀液中，再慢慢倒出活性碳粉，以避免碳粉四处飞扬，造成浪费和工作环境的污染）。
（c）当打气进行30-60分钟后，可停止打气，让镀液静止分层，便于以后过滤，同时可清洗干净化学镍镀槽及附属设备，若镀槽及其附属设备有上金属，要用炸水褪去，金属较厚的地方，用炸水褪除时较困难，所需时间较长，可用塑胶焊枪加温金属较厚的部位（注意：温度不能太高，造成胶体表面破损），然后设法剥去，注意千万不能将衬胶板的光洁表面破坏。
（d）镀槽衬胶的金属褪干净后，要用清水清洗并抹干净，再用装有5-10u棉芯的过滤泵经2级过滤后泵回化学镍槽（所谓二级过滤是指镀液要经过两个棉芯泵），以便将碳粉过滤干净，过滤完镀液后，过滤泵要清洗干净并要更换上新的棉芯，启动循环泵，加水至略低于标准水位，开启电笔，通知化验室分析加料，另外，清洗胶缸和过滤泵的清洗水要排放至高浓度废水处理槽，因为化学镍镀液是柠檬酸体系络合物，要经过特殊处理才能排出无害废水。
3．9化学镍后水洗：每天更换，用潜水泵将头过水抽至废水处理，清洗干净缸体，并用75%的酒精抹干净缸体杀菌，消毒，清洗干净后，再加入纯水，生产时应保持一定水流量。
3．10盐酸：不用作碳粉处理，1-2天更换新液，清缸时，先关闭循环过滤系统，然后用泵将溶液抽至废水处理，清洗干净缸体和过滤系统等附属设备，方可重新开缸。
3．11焦铜：每1-2星期作碳粉处理，清缸需按以下步骤进行：（a）关闭电热，蒸气，打气及循环过滤系统，准备好清洗干净并抹干的预备缸，并装好打气装置。
（b）用5u的棉芯泵将镀液抽至预备缸，并加入3-5g/l的活性碳粉，启动打气30-60分钟，然后让镀液静止分层，便于随后的过滤。
（c）清洗干净阳极，加热系统，打气管，导电铜棒，循环过滤系统，阳极袋及镀槽主体，并抹干净。
（d）添加电解铜至钛篮口，电解铜需经5%（v/v）的硫酸酸化1-2分钟，并清洗干净后方可加入钛篮并套上一层钛篮袋。
（e）碳粉处理后的镀液经静止1小时后，可用装有1-5um的棉芯泵作2级过滤回镀槽，然后将循环过滤泵换上新的1-5um的棉芯，加水至略低于标准水位，启动加热，打气，循环过滤系统，加热至工作温度后，通知化验室分析加热。
（f）清洗镀槽，胶缸，过滤泵的废水需排放至高浓度废水池进行处理。
3．12光铜前硫酸：不用作碳粉处理，每1-2天更换新液。
清缸时，先关闭循环泵，再将镀液排至废水处理，用清水清洗干净缸体和过滤系统，并抹干净缸体，方可重新开缸。
3．13光铜：每两周过滤缸一次，每30-45天需作碳粉处理（过滤缸与碳粉处理的方法基本相同，只是不加碳粉，以下只介绍碳粉处理的过程）：（a）关闭冷水，循环过滤泵，整流机，打气，光剂自动添加系统等。
（b）准备好预备胶缸，清洗并抹干净，装好打气系统。
（c）用泵将镀液抽至预备胶缸内，加入3-5g/l的活性碳粉，并启动打气1-2小时。
（d）清洗干净阳极，阳极袋，冷却系统，打气管，导电铜棒，循环过滤系统及镀槽主体，并抹干净。
（e）补加磷铜角至钛篮口，磷铜需经3%（v/v）的稀硫酸浸泡1-2分钟，并清洗干净后，方可加入钛篮，随后套上3层阳极袋。
（f）活性碳粉处理后的镀液静止1小时后，可用1-5um的棉芯（或纤维芯）泵经2级过滤回光铜镀槽，过滤完后，要清洗干净胶缸和过滤泵及其棉芯。
（g）将光铜过滤泵清洗干净，并换上新的清洗干净的1-5um的棉芯，并启动循环泵，冷水系统，打气系统，加水至略低于标准位，通知化验室分析加料，调校光剂。
（h）所有废水均需排放至超标池。
3．14过硫酸铵：不用作碳粉处理，每2天更换新液，并清洗棉芯。
关闭打气和循环过滤系统，用泵将镀液抽至废水处理，用水清洗干净缸体和循环系统，并抹干净缸体，即可重新开缸。
3．15半光镍，光镍：每两周过缸滤一次，每30-45天需作碳粉处理（过缸滤和碳粉处理的基本相同，只是不加碳粉，下面只介绍碳粉处理过程）：（a）关闭电热，蒸气，整流机，弱电解，打气，循环系统，PH值自动监测系统，光剂自动添加系统等。
（b）准备好打碳粉的胶缸，清洗并抹干净，装好打气系统。
（c）用泵将镀液抽至预备缸内，加入3-5g/l的活性碳粉，并启动打气1-2小时（注添加活性碳粉时，袋口一定要浸入镀液，再徐徐倒出活性碳粉）。
（d）清洗干净阳极，阳极袋，加热系统，打气管，导电铜棒，循环过滤系统，PH监测探头，弱电解猪笼，镀槽主体，并抹干净。
（e）添加镍角（或镍饼）至钛篮口，镍角需经3-5%（v/v）的稀硫酸浸泡1-2分钟，并用清水清洗干净后方可加入钛篮，随后套上3层阳极袋。
（f）经活性碳粉处理后的镀液静止1小时后，可用1-5um的棉芯（或纤维芯）泵作2级过滤回镀槽，过滤完后要清洗干净胶缸，过滤泵的棉芯。
（g）将循环过滤系统清洗干净并换上新的清洗干净的1-5um的棉芯（或纤维芯），加水至略低于标准水位后，启动循环过滤系统，加热系统，弱电解系统，PH监测系统，打气系统，当温度达到工作温度时，可通知化验室分析加料，调校光剂。
（h）所有废水需排放到超标池进行处理。
3．16封口镍：每30-45天作碳粉处理一次。
（a）关闭电热，蒸气，整流机，超振动器，循环过滤系统，PH值监测系统，光剂自动添加系统等，只保持打气，要待镀液抽毕后才可关闭打气。
（b）准备好碳粉处理胶缸，清洗并抹干净，装好打气管。
（c）在镀液温度低于40℃之前，用5-10um的棉芯泵将镀液抽至预备缸，加入3-5g/l 的活性碳粉，启动打气1-2小时（注添加活性碳粉时，袋口一定要浸入镀液，再徐徐倒出活性碳粉）。
（d）清洗干净阳极，阳极袋，加热系统，打气系统（一定要疏通），导电铜棒，循环过滤系统，PH自动监测探头，超振动器振板，镀槽主体并抹干净。
（e）添加镍角至钛篮口，镍角需经3-5%（v/v）的稀硫酸浸泡1-2分钟后，并用水清洗干净后方可装入钛篮，随后套上2层钛篮袋。
（f）经活性碳粉处理后的镀液静止1小时后，开启镀槽打气，再用1-5um的棉芯（或纤维芯）泵过滤回镀槽，过滤完毕后要清洗干净胶缸，过滤泵及其棉芯。
（g）将循环过滤系统清洗干净，并换上新的清洗干净的25-30um的棉芯，加水至略低于标准水位后，启动循环过滤系统，加热系统， PH自动监测系统，当温度达到工作温度时，可通知化验室分析加料，调整光剂，超振动器可在生产时才开启。
（h）所有清缸废水需排放到超标池进行处理。
3．17珍珠镍（暂不使用）：正常开机时，每3-7天需作碳粉处理。
（a）关闭电热，蒸气，弱电解，整流机，打气，循环过滤系统，PH自动监测系统等。
（b）准备好碳粉处理胶缸，清洗并抹干净，装好打气管。
（c）在镀液温度低于40℃之前，用泵将镀液抽至预备胶缸，加入3-5g/l的活性碳粉，启动打气1-2小时（注：添加活性碳粉时，袋口一定要浸入镀液，再徐徐倒出活性碳粉）。
（d）清洗干净阳极，阳极袋（如有必要，阳极袋最好用10%（v/v）的稀硫酸和双氧水溶液浸泡1-2小时，加热系统，打气系统，导电铜棒，循环过滤系统，PH自动监测探头，镀槽主体并抹干净。
（e）添加镍饼至钛篮口，镍饼需经3-5%（v/v）的稀硫酸浸泡1-2分钟后，并用水清洗干净后方可装入钛篮，随后套上3层钛篮袋。
（f）经活性碳粉处理后的镀液静止1小时后，可用1-5um的棉芯（或纤维芯）泵作2级过滤回镀槽，过滤完毕后要清洗干净胶缸，过滤泵及其棉芯。
（注：由于珍珠镍的浓度较高，添加的碳粉也较多，容易造成过滤泵堵塞，所以在过滤过程中，要不时的暂停过滤，清洗棉芯）（g）将循环过滤系统清洗干净，棉芯泵换上新的清洗干净的1-5um的棉芯或纤维芯，碳粉泵则需换上新的清洗干净的碳粒，加水至略低于标准水位后，启动循环过滤系统，打气，当温度达到工作温度时，可通知化验室分析加料，做好开机生产前准备，至于光剂的调校，则需在开机生产前才调校，正式生产电镀时，不可开循环泵和打气，但须启动摇摆。