压铸模材料及技术要求
压铸模技术要求规笵
压铸模技术要求规笵压铸模技术是指将熔融金属注入到特制模具中，通过压力和冷却加工过程，将其凝固成形的一种金属加工方法。
压铸模技术广泛应用于制造业，特别是汽车、航空航天、电子电器等领域。
它要求模具具备一系列的技术要求和规范，以保证铸件的质量和生产效率。
一、模具材料的选择：模具材料要具备高耐热、高硬度、高强度、高耐磨等特性，以应对高温、高压和高速的冲击力。
常用的模具材料有工具钢、合金钢和硬质合金等。
二、模具设计：模具设计应遵循产品的要求，包括尺寸精度、外观要求、结构复杂度等。
设计中要考虑到合理的冷却系统，以保证产品的冷却速度和均匀性，避免缩松和热裂纹等缺陷。
三、模具制造：模具制造要求高精度和高质量。
制造过程中要使用精密加工设备和合理的工艺流程，尤其是模具中心孔、腔型和腔壁的加工，要确保其尺寸和几何形状的精度。
四、模具维护：模具在使用过程中会面临磨损、冲击和疲劳等问题，需要定期维护和保养。
主要包括模具的清洁、润滑和修复等工作，以延长模具的使用寿命和保持较好的加工精度。
五、模具试模和调试：模具制造完成后，需要进行试模和调试工作。
通过试模可以检验模具的结构和尺寸是否满足要求，是否有漏料、开裂等问题。
调试过程中需根据试模结果进行调整，以确保铸件的质量和尺寸精度。
六、模具应用：模具在使用中要对材料性能、温度、压力等参数进行合理控制，以避免过渡应力、热裂纹和变形等问题。
模具应用过程中，操作人员需要按照操作规程进行操作，并保持模具的清洁和正常维护。
七、模具质量管理：模具的质量管理是整个生产过程的重要环节。
要建立相应的质量管理体系，制定操作规程和质量标准，监控和控制每一个生产环节，确保产品的质量和生产效率。
总之，压铸模技术要求规范的模具材料选择、合理的模具设计、高精度的模具制造、定期的模具维护、严格的模具试模和调试工作、合理的模具应用和质量管理。
只有严格按照这些要求进行操作和管理，才能保证压铸模技术的高质量和高效率。
压铸模具技术标准及要求
压铸模具制造过程执行标准及要求1文档:此标准及技术要求适用于模具制造商,对压铸模具制造,结构,及标准.1.1在模具制造完成后,技术部门应提供模具试样书,模具组装图,模具零件图五份及软盘一份(模具备份).2.模具制造:2.1全部模腔,使用600号油石抛光,全部模腔表面粗糙度0.2以上.2.2:全部模腔应倒角或倒角以保证无尖角或刃边(零件特殊要求除外).2.3点火花加工痕迹不须全部抛掉.2.4:全部模芯使用最小600号油石沿轴向抛光并经表面氮化处理硬度HRC44-46,氮化处理深度0.1㎜以上.2.5全部模芯位置度按图纸要求,模芯和模芯空间隙0～0．02㎜。
2.7：出特殊要求外,所有的型腔镶块都应至少有100㎜的封料长度或以设计图纸为准.2.8:侧抽芯与模腔配合精密,防止毛刺及飞边产生.2.9:模具分型面应配合紧密,合模机上红粉配合,结合部分应大于60%以上动模和定模的平行度应不大于0.05/200㎜.2.10:动模和定模大镶块应高于模框架0.05～0.1根据模具检查标准确定.2.11:各模板的边缘应倒角3×45°安装表面光洁平整不应有的螺钉,销钉,毛刺,和磕碰伤等痕迹.螺钉凹下部分应封堵.2.12:模具厚度符合压铸机设计要求,定模应大于80㎜以上,动模100㎜以上. 2.13:所有滑动及动做部分要求,在正常压铸模温下正常工作,应灵活平稳,配合间隙良好.2.14:除特殊需要外,模具上不许有焊接.2.15:模具主装验收合格后分型面及动做部分应涂抹防锈油.浇口套应用干净棉丝封堵.3.模具绘图:3.1:模具图纸设计后应需要客户确定后生产.3.2三维及二维模具设计图纸需经研讨,确认,批准后进行投入生产.主要内容如下:模具结构设计确认:浇排系统,顶出机构,冷却水位置,滑块等.设计图纸及尺寸确认:压铸机和模具相关性确认.模具制造计划安排确认.提出修改工作计划,修正书等.模具各接口规格.客户标准及要求确认.客户向我提供的企业标识的制作及位置和尺寸确认.4．模具材料：4．1：对客户要供应商提供材料化学分析报告，热处理，表面处理等相关检查报告及相关文件。
压铸模材料及技术要求
8 压铸模材料及技术要求8．1 压铸模材料的选择和热处理压铸模型腔直接与高温、高压和高速充填的金属液接触，在短时间内温度变化很大，所以压铸模的工作环境十分恶劣，因此对压铸模材料的选择应慎重。
压铸模零件中最重要的零件是与金属液接触的成型工作零件，通常用热作模具钢制成。
按性能分，它属于高热强热模钢；按合金元素分，它属于中合金热模钢。
由于被压铸材料的温度差别较大，因而对压铸模的材料及性能要求也不同。
用于制造锌合金、镁合金和铝合金的压铸模的材料，必须具有高的回火抗力和冷热疲劳抗力，及良好的渗氮(氮碳共渗)工艺性能。
而用于铜合金压铸模的工作条件则更为苛刻，其材料还应具备高的热强性以防止变形开裂，以及高导热性以减少温度梯度，从而降低热应力。
因此，我国压铸界在充分挖掘3Cr2w8V钢种潜力的同时，积极开发用于压铸模的新钢种，其中最有代表性的新钢种为4Cr5MoVlSi。
，压铸模主要零件的材料选用及热处理要求见表8—1。
压铸模成型部位(动、定模镶块，型芯等)及浇注系统使用的热模钢必须进行热处理，为保证热处理质量，避免出现畸变、开裂、脱碳、氧化和腐蚀等疵病，可在盐浴炉，保护气氛炉装箱保护加热或在真空炉中进行热处理。
尤其是在高压气冷真空炉中淬火，质量最好。
淬火前应进行一次除应力退火处理，以消除加工时残留的应力，减少淬火时的变形程度及开裂危险。
淬火加热宜采用两次预热然后加热到规定温度，保温一段时间，然后油淬或气淬。
模具零件淬火后即进行回火，以免开裂，回火次数2～3次。
压铸铝、镁合金用的模具硬度为43～48HRC最适宜。
为防止粘模，可在淬火处理后进行软氮化处理。
压铸铜合金的压铸模硬度宜取低些，一般不超过44HRC。
8．2压铸模的技术要求8．2．1压铸模结构零件的公差与配合压铸模在高温条件下进行工作，因此在选择结构零件的配合公差时，不仅要求在室温下达到一定的装配精度，而且要求在工作温度下确保各结构件稳定性，动作可靠性，特别是与金属液直接接触的部位，在充填过程中受到高压、高速、高温金属液的冲刷和热交变应力作用时，结构件在位置上所产生偏移以及配合间隙的变化，都会影响生产的正常进行。
压铸模具标准
压铸模具标准压铸模具是用于生产各种金属零件的重要工具，其质量直接影响到产品的成型质量和生产效率。
因此，制定和执行严格的压铸模具标准是非常必要的。
本文将从材料、设计、加工、检测等方面介绍压铸模具的标准要求。
首先，对于压铸模具的材料要求。
模具的材料应具有足够的硬度、强度和耐磨性，以保证模具在长期使用过程中不会出现变形或损坏。
同时，模具的材料还要具有良好的耐热性和导热性，以确保在高温高压条件下仍能保持稳定的形状和性能。
此外，模具的材料还要具有良好的耐腐蚀性，以保证产品的表面质量。
其次，对于压铸模具的设计要求。
模具的设计应符合产品的形状和尺寸要求，保证产品的成型精度和表面光洁度。
模具的结构应合理，便于安装和拆卸，并且要考虑到模具在使用过程中的热胀冷缩和应力分布情况，以避免模具的裂纹和变形。
此外，模具的设计还要考虑到产品的冷却和排气系统，以确保产品在成型过程中不会出现气孔和缩松等缺陷。
再次，对于压铸模具的加工要求。
模具的加工精度要求高，尤其是对于模具的芯部和腔部，其加工精度和表面粗糙度都会直接影响到产品的质量。
因此，模具的加工过程需要采用先进的加工设备和工艺，以保证模具的尺寸和形状精度。
同时，模具的表面还需要进行表面处理，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。
最后，对于压铸模具的检测要求。
模具在使用过程中需要进行定期的检测和维护，以确保其性能和精度。
模具的检测主要包括外观检查、尺寸检测、材料分析和磨损分析等内容，以发现模具的损坏和磨损情况，并及时进行修复和更换。
总之，严格执行压铸模具标准对于保证产品质量、提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。
只有在材料、设计、加工和检测等方面都符合标准要求，才能保证模具在长期使用过程中保持稳定的性能和精度。
因此，压铸模具的标准化工作还需要在各个环节上加强，以逐步提高国内压铸模具的质量水平。
压铸模材料选择及技术要求
压铸模材料选择及技术要求1.压铸模材料的选择：（1）钢材：钢材可以分为冷工作模具钢和热工作模具钢两种。
冷工作模具钢适用于生产小件、薄壁件和大批量生产的情况，例如铝合金压铸件；而热工作模具钢适用于生产大型、复杂的压铸件，例如汽车零部件。
常用的冷工作模具钢有CR12MOV、SKD-11等，常用的热工作模具钢有H13、H11等。
（2）铝材：铝材主要适用于生产大批量的铝合金压铸件。
铝材制作的压铸模具具有热导性好、导热均匀、加工性能好等优点。
常用的铝材有铝合金7075、6061等。
（4）合金材料：合金材料具有耐磨、耐腐蚀、高耐热性等优点，适用于生产特殊要求的压铸件。
常用的合金材料有钛合金、锥纳尔合金等。
2.压铸模材料的技术要求：（1）硬度要求：压铸模材料的硬度要适中，太硬会影响加工性能，太软则容易磨损。
一般要求模具材料的硬度为HRC40~50之间。
（2）机械性能要求：压铸模材料的机械性能直接影响到模具的使用寿命和生产效率。
一般要求模具材料具有较高的抗拉强度、屈服强度和冲击韧性。
（3）导热性要求：压铸模材料的导热性对产品的质量有着重要影响。
材料的导热性能越好，铸件凝固时间越短，产品质量越好。
因此，模具材料的导热性要求较高。
（4）耐磨性要求：压铸模材料需要具备耐磨性能，以防止在生产过程中产生磨损或磨损引起的划伤。
（5）耐腐蚀性要求：压铸模材料需要具备一定的耐腐蚀性能，以防止在铸造过程中与液态金属发生化学反应导致腐蚀和腐蚀引起的模具表面变形。
总之，压铸模材料的选择和技术要求需要综合考虑许多因素，如产品要求、生产批量、模具制造成本、机械性能、导热性、耐磨性和耐腐蚀性等。
合理选择和正确使用压铸模材料是确保压铸模具寿命、提高生产效率和产品质量的关键。
压铸件产品技术规范标准
压铸件产品技术规范标准1. 引言压铸件是一种具有高精度、高强度和高复杂性的金属铸件，广泛应用于汽车、电子、航空航天等行业。
为了确保压铸件产品质量的稳定和一致性，制定了一系列的技术规范标准，以规范压铸件的生产和质量控制过程。
本文将介绍压铸件产品技术规范标准的主要内容，包括材料要求、尺寸和形状公差、表面处理、硬度要求、力学性能要求等方面。
2. 材料要求压铸件的材料选择对产品的质量和性能具有重要影响。
根据不同的应用领域和要求，压铸件常用的材料包括铝合金、锌合金、镁合金等。
2.1 铝合金铝合金是最常用的压铸件材料之一，具有良好的流动性、加工性能和机械性能。
常用的铝合金包括ADC12、A380等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
2.2 锌合金锌合金是另一种常用的压铸件材料，具有良好的液态流动性和冷却收缩性能。
常用的锌合金有Zamak 3、Zamak 5等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
2.3 镁合金镁合金具有重量轻、比强度高等特点，适用于要求重量轻、高强度的产品。
常用的镁合金有AZ91D、AM60B等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
3. 尺寸和形状公差为了保证压铸件的尺寸精度和形状一致性，对其尺寸和形状设定了公差要求。
公差的选择应根据产品的具体要求和应用领域来确定。
4. 表面处理压铸件在生产过程中常常需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性、耐磨性和装饰性。
常见的表面处理方法包括喷漆、电镀、阳极氧化等。
5. 硬度要求压铸件的硬度是其材料和工艺的重要指标之一，对产品的强度、耐磨性、耐腐蚀性等性能有直接影响。
硬度测试应按照相应的标准进行，测试结果应符合规定的要求。
6. 力学性能要求压铸件的力学性能包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标。
根据产品的具体要求和应用领域，制定了相应的力学性能要求。
力学性能测试应按照相应的标准进行，测试结果应符合规定的要求。
7. 检验和质量控制为了确保压铸件产品的质量稳定和一致性，需要进行严格的检验和质量控制。
第9章压铸模材料的选择及技术要求[new].
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本 完
§1. 压铸模的材料选择
2. 压铸模主要零件材料的选用及热处理要求
• 4Cr5MoSiV1（国标牌号），（美国H13）热作模具 钢。 • 优点：具有良好的韧性和较好的热强性、热疲劳性能 和一定的耐磨性。不容易产生热疲劳裂纹。热处理变 形小。
• 3Cr2W8V（国标牌号）。热作模具钢 。 • 有较高的强度和硬度、耐冷热疲劳性良好，且有较好 的淬透性，但其韧性和塑性较差。 • 适用制作高温、高应力下，不受冲击负荷的凸模、凹 模，如压铸模、热挤压模、精锻模、有色金属成型模 等。
章
§2. 压铸模的技术要求
3. 总体装配精度的技术要求: 1)模具分型面对定、动模板安装平面的平行度，见表9-2。
§2. 压铸模的技术要求
2)导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度，见表9-3。
§2. 压铸模的技术要求
3）在分型面上，定模、动模镶块平面应分别与定模、动 模模板齐平，可允许略高，但高出不大于0.05～ 0.10mm范围内。 4）推杆、复位杆应分别与型面平齐，推杆允许突出型面， 但不大于0.1mm。复位杆允许低于分型面，但不大于 0.05mm。 5）模具所有活动部件，应保证位置准确，动作可靠，不 得有卡滞和歪斜的现象。要求固定的零件不得相对窜 动。 6）浇道转接处应光滑连接，镶拼处应紧密，未注脱模斜 度不小于50，表面粗糙度Ra不大于0.4μm。
§2. 压铸模的技术要求
2. 压铸模外形和安装部位的技术要求： 1）各模板的边缘均应倒角2x45º ，安装面应光滑平整， 不应有突出的螺钉头、销钉、毛刺和击伤的痕迹; 2）在模具非工作表面上醒目的地方打上明显的标记，包 括以下的内容：产品代号、模具编号、制造日期、和 模具制造厂家名称或代号; 3）在定、动模上分别设有吊装螺钉，重量较大的零件 （≥25kg）也应设置起吊螺钉; 4）模具安装部位的有关尺寸应符合所选用的压铸机的相 关对应尺寸，且装拆方便，压室的安装孔径和深度必 须严格检查; 5）分型面上除导套孔、斜导柱孔外，所有模具制造过程 中的工艺孔，螺钉孔多应堵塞，并且与分型面平齐。
压铸模具的技术要求文档
压铸模具的技术要求文档压铸模具是现代工业生产中常用的一种模具，用于制造各种金属制品。
压铸模具的技术要求非常高，对模具的设计、制造、使用等方面都有相应的要求。
本文将从几个方面详细介绍压铸模具的技术要求。
一、设计要求1.模具结构设计要合理，要考虑到产品的结构特点、工艺要求等因素，并保证在模具使用中有较高的稳定性和精度。
2.模腔的设计要充分考虑充型性、冷却性、顶出性等要素，确保产品成型质量稳定。
3.模具的开口方式、进料方式等设计要符合产品要求，并能保证模具的安全操作。
二、材料要求1.模具材料应具有良好的刚性、韧性和耐磨性，能够承受较大的冲击负荷和高温环境，如工具钢、合金钢等。
2.模具的热处理要求良好，能够使模具硬度均匀、稳定，延长使用寿命。
三、制造要求1.模具加工要求高精度、高质量，要保证模具的尺寸精度和表面质量。
2.维修和保养要定期进行，及时处理模具的磨损、损伤等问题，确保模具的正常使用和寿命。
四、使用要求1.模具的操作人员要具备一定的技能和经验，严格按照操作规程进行操作，保证操作的安全和准确性。
2.模具的使用环境要保持清洁、干燥，避免灰尘、水汽等对模具的损坏。
3.模具的顶出装置、冷却装置等要保持良好的工作状态，及时进行维修和更换。
五、质量控制要求1.模具的尺寸精度、表面质量等要进行严格的检测和控制，保证产品的准确性和一致性。
2.定期对模具进行检测和维修，及时发现并解决模具的问题，防止因模具问题引起的产品质量问题。
总结：压铸模具的技术要求非常高，对模具的设计、制造、使用等方面都有严格要求。
只有合理的设计，良好的材料和制造工艺，正确的使用和维护，才能保证模具的高质量和长寿命，从而保证产品的质量和生产效率。
因此，在实际应用中，需要充分重视压铸模具的技术要求，综合考虑各方面因素，确保模具的高效稳定运行。
《金属压铸工艺与模具设计》第13章：压铸模的技术要求
13.2 压铸模总体安装技术要求
13.2 压铸模总体安装技术要求
13.2 压铸模总体安装技术要求
(4) 推杆复位后，与型腔表面齐平，不允许低于型腔表面。但可凸出表面，凸出高度不 大于0.10 mm。 (5) 复位杆复位后应与分型面齐平。允许低于分型面，但必须不超过 0.05 mm。 (6) 滑块运动平稳，合模后滑块与楔紧块压紧，两者实际接触面积应大于或等于设计接 触面积的3/4。抽芯结束后，定位准确可靠，抽出的型芯端面与铸件上相对应孔的端面距 离不小于2 mm。 (7) 所有活动机构应滑动灵活、运动平稳、动作可靠、位置准确，不得出现歪斜和卡滞 现象。 (8) 固定的零件不得窜动。 (9) 所有型腔在分型面的转角处均应保持锐角，不得有圆角和倒角。 (10) 浇道转接处应光滑连接，镶拼处应密合，未注脱模斜度不小于 5°，表面粗糙度Ra 不大于0.4 mm。 (11)分型面上除导套孔、斜导柱孔外，所有模具制造过程中的工艺孔、螺钉孔都应堵塞， 并与分型面齐平。 (12) 模具冷却水通道应畅通，不得有渗漏现象，进水口与出水口应有明显标记。
第13章 压铸模的技术要求
第13章 压铸模的技术要求
压铸模技术要求包括压铸模零件技术要求 和压铸模总体安装技术要求。
第13章 压铸模的技术要求
13.1 压铸模零件技术要求 13.2 压铸模总体安装技术要求 13.3 压铸模常用材料的选用及热处理要求
13.1 压铸模零件技术要求
13.1.1
压铸模零件中最重要的零件是与金属液接触的成型零件。压铸过程中，成型零件在工作时经受机械损伤、化学 侵蚀和热疲劳的反复作用。 (1) 在生产每一个压铸件的过程中，型腔表面除受金属液冲刷之外，还吸收金属液在凝固过程中放出的热量。 由于热传导，型腔表面层温度急剧上升，与内部产生很大的温度梯度，从而产生内应力。金属液充填时，型腔 表面先达到高温而膨胀，模具内部温度低，相对的膨胀量较小，使表面层产生压应力。开模后，型腔表面与空 气接触受到压缩空气及涂料的激冷而收缩，从而产生拉应力。这种交变应力随着压铸次数增加而增加，当超过 模具材料的疲劳极限时，表面层即产生塑性变形，在晶界处产生裂纹，此即为热疲劳。 (2) 含有氢、氧等活性气体的金属液与模具型腔表面接触，使其被氧化、氢化和气体腐蚀。此外，金属液高 压高速冲刷、冲击型腔表面，使型腔表面冲蚀磨损，金属向型壁粘附或焊合，加剧表面层的应力状态。 (3) 压铸件从模具中推出时，模具还要承受机械载荷。 由上可知，成型零件的工作条件是极其恶劣的，而热疲劳导致的热裂纹是成型零件被破坏的最常见原因。 成型零件选用的材料应该在高温时仍具有足够强度和适当硬度；导热性好，抗热疲劳性能良好；膨胀系数小， 热处理时变形小；高温下不易氧化，能抵抗熔融金属的黏附和侵蚀以及有良好的加工性能。由于被压铸材料的 温度差别较大，因而对压铸模的材料及性能要求也不同。锌合金、镁合金、铝合金压铸模的材料必须具有高的 回火抗力和冷热疲劳抗力及良好的渗氮(或氮碳共渗)工艺性能。铜合金压铸模因工作条件更差，故模具材料还 需有高的热强度，以防止变形和开裂，还要有高的导热性，以减少温度梯度，从而降低热应力。 目前，常用的压铸模成型零件材料为低碳铬钨钒耐热钢(合金工具钢中的一种)，牌号为3Cr2W8V。同时，对 新钢种进行研究开发，如4Cr5MoSiV1。压铸模成型零件、浇注系统常用的材料和热处理要求见表13.16。
压铸模技术要求
壓鑄模的技術要求1、目的：規范公司模具設計、制造的技術、質量標準，在顧客沒有特殊要求的情況下，作為公司模具制造、驗收的準則。
2、適用范圍：適用于公司制造的鋁、鎂、鋅壓鑄模具的設計、制造、驗收、運輸過程。
3、引用標準：GB/T8844-2003 壓鑄模具技術要求GB/T1804-2000 一般公差未注公差的線性和角度公差GB/T1184-1996 形狀公差和位置公差未注公差值GB/T197-1981 普通螺紋公差與配合4、技術要求4.1 壓鑄模材料、熱處理技術要求壓鑄模零件選用的材料、熱處理技術要求：應符合表1。
表1：壓鑄模零件常用材料及熱處理要求4.2 壓鑄模幾何尺寸技術要求4.2.1 成型部位未注公差的極限偏差：應符合表2要求表2：成型部位未注公差4.2.2 成型部位轉接圓弧未注公差的極限偏差：應符合表3要求表3：成型部位圓弧未注公差4.2.3 成型部位未注角度和錐度公差：應符合表4要求（注：錐度公差按椎體母線長度決定，角度公差按角度短邊長度決定）表4：成型部位未注角度和錐度公差4.2.4 非成型部位未注公差的極限偏差：應符合表5要求表5：非成型部位未注公差4.2.5 螺釘安裝孔、推桿孔、復位桿孔等未注孔距公差的極限偏差：應符合表6要求表6：螺釘安裝孔、推桿孔、復位桿孔等未注孔距公差4.2.6 模具零件圖中螺紋的基本尺寸：應符合表7要求表7：螺紋的基本尺寸4.2.7 壓鑄模模具零件的配合類別和精度等級：應符合表8、表9要求表8：模具零件的配合類別和精度等級mm表9：極限公差表4.3 壓鑄模脫模斜度技術要求4.3.1 成型部位未注脫模斜度時，形成鑄件內側壁的脫模斜度：應不大于表10的規定值（外側壁的脫模斜度不大于表5規定值的1/2）表10：成型部位未注脫模斜度4.3.2 圓模芯的脫模斜度：應不大于表11的規定值表11：圓模芯的脫模斜度4.3.3 文字符號的脫模斜度：10゜-15゜ 4.4 壓鑄模形位公差技術要求4.4.1 模具結構零件和有配合關系結構的形位公差：應符合表12、表13、表14的要求表12：模具結構零件的形位公差um表13：模具有配合關系結構的形位公差表14：形位公差數值表4.4.2 模具零件圖中未注形位公差：應符合表15要求表15：未注形位公差4.6 壓鑄模其他技術要求4.6.1 成型部位未注明圓角：R0.5，非工作部位棱邊應倒角，型面與分型面或與型芯、推桿等相配合的交接邊緣不允許倒角或倒圓。
压铸模具标准
一、适用范围适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。
二、压铸模具技术条件模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准UDC 621.725.22 GB8844外还应做到如下要求：1、零件技术要求1）、模具零件，其材质和热处理硬度符合表1-1的规定。
表1-12)、浇口套及易拉伤部位成形零件经淬火工艺处理后，进行氮化处理，氮化层深度为0.08-0.15，硬度≥600HV.。
3）、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。
4）、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2的规定。
5）、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2的规定。
6）、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致，不得中间增加过渡套。
表1-27）、模具零件不允许裂纹，成形零件表面不得有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。
8）、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按R0.5㎜制造。
型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。
2、总装技术要求！）、合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不得大于0.05㎜（不包括排气槽）。
2）、热态模具的合模间歇不大于0.1㎜。
3）、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3的规定。
4）、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐，允许略高（不得低于），800吨以下压机模具不大于0.05㎜，800吨以上压机模具不大于0.10㎜。
表1-35）套板和各镶块的配合面，在分型面上100㎜内，允许有两处小于0.1㎜的缝隙，但其长度应小于15㎜。
6）滑块运行应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于四分之三，开模后定位应准确、可靠。
8）、模具套板应有足够的刚性和强度，在承受压铸机锁模力和金属液压力下，不发生影响使用的变形。
9）、型腔的反压力中心尽可能接近压铸机合模中心，以免压铸机受力不均，造成合模不严。
10）、导柱伸出长度不得低于型腔最高点。
11）模具所有活动部分，应保证位置准确、动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。
第10章-压铸模技术要求及材料选择(终)
10.2.2 结构零件的轴向配合
镶块、型芯、导柱、导套与套板的轴向偏差值
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推板导套、推杆、复位杆、推板垫圈和推杆固定板的轴向配合偏差值
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10.2.3 未注公差尺寸的有关规定
成形部位未注公差尺寸的极限偏差
成形部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差
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①熔融金属液以高压、高速进入型腔，成形零件表面产生激 烈冲击和冲刷，使模具表面产生腐蚀和磨损，还会造成型 芯偏移和弯曲。
②金属液、杂质和熔渣对成形表面产生复杂的化学作用，加
速表面腐蚀和裂纹产生。 ③压铸模具在较高工作温度下生产，产生的热应力是模具成 形零件表面裂纹乃至整体开裂的主要原因，造成模具报废。
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3、配合类别和精度等级 固定零件的配合类别和精度等级
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滑动零件的配合类别和精度等级
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4、压铸模零部件的配合精度选用示例
1—定模座板 2—型芯 3—导柱 4—导套 5—卸料沿口 6—动模板 7—卸料推杆 8—推板导柱 9—推板导套 10—动模座板 11—限位钉 12—推板 13—推杆固定板 14—垫块 15—支承板 16—推杆 17—浇道推杆 18—浇道镶块 19—卸料板 20—主 型芯 21—定模镶块 22 23—浇口套 Page 13 —定模板
10.1.3 压铸模总装的技术要求
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10.1.1 压铸模装配图上需注明的技术要求
①模具的最大外形尺寸（长×宽×高）。
②选用压铸机型号。
③压铸件所选用的合金材料。 ④选用压室的内径、比压或喷嘴直径。
⑤最小开模行程
⑥推出机构的推出行程。 ⑦标明冷却系统，液压系统的进出口。 ⑧压铸件主要尺寸及浇注系统尺寸。 ⑨特殊机构的动作过程。
压铸工艺及模具设计第八章压铸模材料及技术要求
热处理及硬度控制
合理的热处理工艺
根据模具材料和性能要求，选择合理的热处理工艺，如淬火、回 火、时效处理等，以提高模具的力学性能和耐磨性。
硬度控制
模具的硬度对其耐磨性和使用寿命有很大影响，因此应对模具进行 硬度测试和控制，确保其硬度符合设计要求。
防止变形和开裂
在热处理过程中，应采取有效措施防止模具变形和开裂，如合理安 排加热和冷却过程、选择合适的淬火介质等。
除内应力和改善切削加工性能。
加工方法与设备选择
01
02
03
04
粗加工
采用铣削、刨削等加工方法去 除大部分余量，为后续精加工
提供基础。
精加工
采用磨削、电火花加工等高精 度加工方法，保证模具工作表
面的精度和粗糙度要求。
特种加工
对于复杂形状或难以用传统方 法加工的模具，可采用电铸、 激光加工等特种加工方法。
常见故障分析与排除方法
粘模
可能是脱模剂喷涂不足或模具温度过高导致，应 增加脱模剂用量或降低模具温度。
裂纹
可能是模具材料疲劳或热冲击导致，应对模具进 行修复或更换。
变形
可能是模具结构不合理或冷却不均匀导致，应对 模具结构进行优化或改善冷却条件。
保养与维护措施
定期清洗
定期清洗模具表面和内 部，以去除残留物和杂
设备选择
根据加工要求和工厂实际条件 ，选择合适的加工设备和工艺 装备，确保加工质量和效率。
装配与调试过程
装配前准备
清洗各零部件，检查尺寸精度 和表面质量，准备好所需的紧
固件和标准件。
模具装配
按照装配图纸要求，将各零部 件进行组装，注意配合间隙的 调整和紧固力的控制。
试模与调整
压铸模具技术条件
1 目的：规范公司模具设计、制造的技术、质量标准，在顾客没有特殊要求的情况下，作为公司模具制造、验收的准则。
2 适用范围：适用于公司制造的铝、镁、锌压铸模具的设计、制造、验收、运输过程。
3 引用标准：GB/T8844-2003 压铸模具技术要求GB/T1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度公差GB/T1184-1996 形状公差和位置公差未注公差值GB/T197-1981 普通螺纹公差与配合4 技术要求4.1压铸模材料、热处理技术要求压铸模零件选用的材料、热处理技术要求：应符合表1。
表1：压铸模零件常用材料及热处理要求4.2压铸模几何尺寸技术要求4.2.1 成型部位未注公差的极限偏差：应符合表2要求4.2.2 成型部位转接圆弧未注公差的极限偏差：应符合表3要求4.2.3成型部位未注角度和锥度公差：应符合表4要求（注：锥度公差按锥体母线长度决定，角度公差按角度短边长度决定）4.2.4非成型部位未注公差的极限偏差：应符合表5要求表5：非成型部位未注公差 mm4.2.5螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差：应符合表6要求表6：螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差mm4.2.6模具零件图中螺纹的基本尺寸：应符合表7要求表7：螺纹的基本尺寸mm4.2.7压铸模模具零件的配合类别和精度等级：应符合表8、表9要求表8：模具零件的配合类别和精度等级表9：极限公差表μm4.3.1成型部位未注脱模斜度时，形成铸件内侧壁的脱模斜度：应不大于表10的规定值（外侧壁的脱模斜度不大于表5规定值的1/2）表10：成型部位未注脱模斜度4.3.2圆模芯的脱模斜度：应不大于表11的规定值表11：圆模芯脱模斜度4.3.3文字符号的脱模斜度：10°-15°。
4.4 压铸模形位公差技术要求4.4.1模具结构零件和有配合关系结构的形位公差：应符合表12、表13、表14的要求表12：模具结构零件的形位公差表14：形位公差数值表4.4.2 模具零件图中未注形位公差：应符合表15要求压铸模零件表面粗糙度：应符合表16的要求表16：压铸模零件工作部位表面粗糙度4.6 压铸模其他技术要求4.6.1成型部位未注明圆角：R0.5，非工作部位棱边应倒角，型面与分型面或与型芯、推杆等相配合的交接边缘不允许倒角或倒圆。
压铸模具标准
压铸模具标准压铸模具是用于生产各种金属零件的重要工具，其质量和精度直接影响到压铸件的成型质量和生产效率。
为了保证压铸模具的质量和使用效果，制定了一系列的压铸模具标准，以规范和指导压铸模具的设计、制造和使用。
本文将就压铸模具标准进行详细介绍。
首先，关于压铸模具的材料标准。
压铸模具的材料应具有良好的耐磨性、热稳定性和热疲劳性能，常用的材料有优质合金工具钢、耐热合金钢等。
材料应符合国家标准或行业标准的要求，具有一定的强度和韧性，能够满足压铸过程中的高温、高压等工作环境要求。
其次，压铸模具的设计标准。
压铸模具的设计应符合产品的要求，保证压铸件的尺寸精度和表面质量。
设计时应考虑到模具的冷却系统、浇注系统、顶出机构等，以保证压铸过程中的顺利进行。
同时，还应考虑模具的易于加工性和维修性，以提高模具的使用寿命和降低生产成本。
第三，压铸模具的加工和制造标准。
在模具的加工和制造过程中，需要严格按照设计要求进行，保证模具的尺寸精度和表面质量。
加工工艺应符合国家标准或行业标准，采用先进的加工设备和工艺，确保模具的精度和质量。
另外，还应对模具进行热处理和表面处理，以提高模具的硬度和耐磨性。
最后，压铸模具的使用和维护标准。
在使用过程中，需要严格按照模具的使用说明进行操作，避免因操作不当而导致模具损坏。
同时，还需要定期对模具进行检查和维护，保持模具的良好状态，延长模具的使用寿命。
在模具出现故障时，需要及时进行维修和更换，避免因模具损坏而影响生产进度和产品质量。
综上所述，压铸模具标准涵盖了材料、设计、加工制造、使用维护等方面的要求，对于保证压铸模具的质量和使用效果具有重要意义。
只有严格按照标准要求进行，才能保证压铸模具的质量和稳定性，提高压铸件的生产效率和产品质量。
希望压铸模具制造企业能够重视压铸模具标准，不断提升自身的制造水平和技术能力，为压铸行业的发展做出更大的贡献。
关于压铸模具设计制作技术标准要求
关于压铸模具设计制作技术标准要求ADC-03-版本A0 实施日期2020-1-1编制人更改记录标记处数更改依据更改人更改日期审核人批准人1、目的标准化压铸模具，达到提高模具寿命，减少装拆模浪费，提高产品质量，降低产品制造成本。
2、适用范围公司所用压铸模具。
3、内容3.1 产品孔由压铸模具保证，切边冲孔后无后处理工序的要求：对不需要后续加工直接压铸成型，经过切边冲孔就直接交货的产品，压铸模具设计时，孔内销子孔分型面尽量选择在孔的中间段，两边销子在分型面留隔皮间隙0.1-0.2mm。
目的是防止单边销子，隔皮在孔口，切边毛刺不净或蹦口，需要后续补充加工来保证，增加了制造成本。
如下图示例。
3.2 模芯材料：模芯材料用国际知名品牌材料的优质模具钢，保证量产过程中模具质量稳定，减少反复修模造成浪费。
3.3模具浇注系统设计：合适的浇注口大小影响模具型腔注满的时间和压射力大小、速度高低、填充时间。
A、流道设计应符合流体力学原理，尽量各分流道做到铝液能同时到达各内浇口。
B、流道截面积从料柄分出到内浇口应逐步收紧变小，不可突然变大，造成喷射卷气。
C、流道不能小90°突然转急弯。
如因条件限制必须急弯，应采用大圆弧过渡，以减低压铸铸造压力和速度，避免压力速度过大产生飞边、涨模。
D、料筒选择：填充率30-50%.3.4 模具冷却系统：A、模具冷却主要是控制模具温度高低，同时使模具温度均匀，不均匀的模具温度将影响：产品有严重的缺陷,如开裂、冷隔、变形、压铸气孔、缩孔等。
温度过低，铸件冷隔，温度过高，铸件缩孔。
B、模具冷却水管要做成拔插式快换接头。
C、模具冷却水管理进水、出水管要有颜色区分，进水管蓝色，出水管红色。
D、模具定模侧上方集水器高度必须小于250mm，以避免与喷雾机干涉。
E、从模具内部接出来的水管要与图纸一致的编号标识，以利于根据模具温度要求调整冷却水的流量大小（开关开度）。
3.5 模具顶出系统：A、顶杆位置布置应使顶出力量均匀、平衡，防止因顶出力量不平衡，造成顶出变形。
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8 压铸模材料及技术要求
8．1 压铸模材料的选择和热处理
压铸模型腔直接与高温、高压和高速充填的金属液接触，在短时间内温度变化很大，所以压铸模的工作环境十分恶劣，因此对压铸模材料的选择应慎重。
压铸模零件中最重要的零件是与金属液接触的成型工作零件，通常用热作模具钢制成。
按性能分，它属于高热强热模钢；按合金元素分，它属于中合金热模钢。
由于被压铸材料的温度差别较大，因而对压铸模的材料及性能要求也不同。
用于制造锌合金、镁合金和铝合金的压铸模的材料，必须具有高的回火抗力和冷热疲劳抗力，及良好的渗氮(氮碳共渗)工艺性能。
而用于铜合金压铸模的工作条件则更为苛刻，其材料还应具备高的热强性以防止变形开裂，以及高导热性以减少温度梯度，从而降低热应力。
因此，我国压铸界在充分挖掘
3Cr2w8V钢种潜力的同时，积极开发用于压铸模的新钢种，其中最有代表性的新钢种为4Cr5MoVlSi。
，
压铸模主要零件的材料选用及热处理要求见表8—1。
压铸模成型部位(动、定模镶块，型芯等)及浇注系统使用的热模钢必须进行热处理，为保证热处理质量，避免出现畸变、开裂、脱碳、氧化和腐蚀等疵病，可在盐浴炉，保护气氛炉装箱保护加热或在真空炉中进行热处理。
尤其是在高压气冷真空炉中淬火，质量最好。
淬火前应进行一次除应力退火处理，以消除加工时残留的应力，减少淬火时的变形程度及开裂危险。
淬火加热宜采用两次预热然后加热到规定温度，保温一段时间，然后油淬或气淬。
模具零件淬火后即进行回火，以免开裂，回火次数2～3次。
压铸铝、镁合金用的模具硬度为43～48HRC最适宜。
为防止粘模，可在淬火处理后进行软氮化处理。
压铸铜合金的压铸模硬度宜取低些，一般不超过44HRC。
8．2压铸模的技术要求
8．2．1压铸模结构零件的公差与配合
压铸模在高温条件下进行工作，因此在选择结构零件的配合公差时，不仅要求在室温下达到一定的装配精度，而且要求在工作温度下确保各结构件稳定性，动作可靠性，特别是与金属液直接接触的部位，在充填过程中受到高压、高速、高温金属液的冲刷和热交变应力作用时，结构件在位置上所产生偏移以及配合间隙的变化，都会影响生产的正常进行。
配合间隙的变化除了与温度有关以外，还与模具零件的材料、形状、体积、工作部位受热程度以及加工装配后实际的配合性质有关。
因此，压铸模零件在工作时的配合状态十分复杂。
通常应使配合间隙满足两点要求：其一，对于装配后固定的零件，在金属液冲击下，不产生位置上的偏差，受热膨胀后变形不能使配合过紧，从而使模具镶块和套板局部严重过载，导致模具开裂；其二，对于工作时活动的零件，受热后，应维持间隙配合的性质，保证动作正常，而在充填过程中，金属液不致窜入配合间隙。
根据国家标准，结合国内外压铸模制造和使用的实际情况，现将压铸模各主要零件的公差与配合精度列于表8—2。
8．2．2压铸模结构零件的形位公差和表面粗糙度
形位公差是零件表面形状和位置的偏差，模具成型部位或结构零件的基准部位，其形状和位置的偏差范围一般均要求在尺寸的公差范围内，在图样上不再另加标注。
压铸模零件其他表面的形位公差按表8—3选取，在图样上标注。
压铸模结构零件的表面粗糙度直接影响到各机构的正常工作和模具使用寿命。
成型零件多的表面粗糙度以及加工后遗留的加工痕迹及方向，直接影响到铸件表面质量、脱模的难易，甚至是导致成型零件表面产生裂纹的起源。
表面粗糙也是产生金属黏附的原因之一。
压铸模各零件工作部位的表面粗糙度可参照表8—4选用。
8．2．3压铸模总装的技术要求
(1)压铸模装配图需标明的技术要求
①模具的最大外形尺寸(长×宽×高)。
②选用压铸机的型号。
③选用压室的内径、压力或喷嘴直径。
④最小开模行程。
⑤推出机构的推出行程。
⑥铸件的浇注系统及主要尺寸。
⑦模具有关的附件的规格、数量和工作程序。
⑧特殊机构的动作过程。
⑨压铸件选用的合金材料。
⑩标明冷却系统、液压系统进出口。
(2)压铸模总体装配精度的技术要求
①模具分型面对定、动模板安装平面的平行度见表8—5。
②导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度见表8—6。
③在分型面上，定、动模镶块平面应分别与定、动模套板齐平，可允许略
高，但高出量在0．05～0．10mm范围内。
④推杆、复位杆应分别与分型面平齐，推杆允许突出分型面，但不大于
O．1mm。
复位杆允许低于分型面，但不大于0．05mm。
推杆在推杆固定板中应能灵活转动，但轴向间隙不大于O．10mm。
⑤模具所有活动部件，应保证位置准确，动作可靠，不得有歪斜和卡滞的
现象。
相对固定的零件之间不允许窜动。
⑥浇道转接处应光滑连接，镶拼处应紧密，未注脱模斜度不小于5°，表面
粗糙度Ra不大于0.4µm。
⑦滑块运动应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于3／4，
开模后定位准确可靠。
⑧合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不大于O．05mm(排气槽除外)。
⑨冷却水道和温控油道应畅通，不应有渗漏现象，进口和出口处应有明显
标记。
⑩所有成型表面粗糙度R。
不大于O．4弘m，所有表面不允许有击伤、擦伤和微裂纹。
思考题
1．压铸模的常用材料和热处理要求有哪些?
2．压铸模设计的技术要求有哪些?。