山西焦化焦炉加热技术方案修改
焦化项目技改工程施工方案
焦化项目技改工程施工方案一、项目概况焦化项目是一种将煤炭在高温下加热反应，生产焦炭和其他化工产品的工艺。
焦化项目技改工程是对现有设备和工艺进行升级改造，以提高生产效率、降低能耗和减少污染排放。
本施工方案针对某焦化项目的技术改造工程进行详细规划，以确保工程施工顺利进行，达到预期改造效果。
二、施工前准备1. 施工前的技术准备在施工前，需要对焦化项目的技术改造方案进行详细设计和评估，确保改造方案符合相关标准和法规要求。
同时，需要确定工程施工所需的设备和材料，并进行采购和检验，确保设备和材料的质量符合要求。
2. 施工前的安全准备在施工前，需要进行安全生产评估和风险分析，确保施工过程中的安全措施到位。
同时，需要对施工现场进行安全排查和整改，保障施工人员的安全。
3. 施工前的环保准备在施工前，需要对环保措施进行评估和规划，确保施工过程中的环境保护工作得到落实。
同时，需要对施工现场进行环保整改，减少对环境的影响。
4. 施工前的人员准备在施工前，需要确定施工所需的人员数量和技术水平，进行人员培训和技能考核，确保施工人员具备必要的技术和安全知识。
5. 施工前的物资准备在施工前，需要对施工现场所需的物资进行妥善管理和储备，确保施工过程中所需的物资能够及时供应。
三、工程施工内容1. 设备拆除在施工开始之前，需要对原有设备进行拆除，包括炉体、热交换器、废气净化设备等。
拆除过程中，需要采取适当的安全措施，确保施工人员的安全。
2. 设备安装在设备拆除完成之后，需要对新的设备进行安装，包括高效炉体、节能热交换器、新型废气净化设备等。
安装过程中，需要严格按照设备安装说明书进行施工，确保设备安装的质量和安全。
3. 工艺管道安装在设备安装完成之后，需要对工艺管道进行安装，包括焦炉气管道、废气净化管道、冷却水管道等。
管道安装过程中，需要采取适当的施工技术，确保管道安装的质量和安全。
4. 电气设备安装在管道安装完成之后，需要对电气设备进行安装，包括电机、变压器、控制柜等。
焦炉加热系统的调节与优化
焦炉加热系统的调节与优化
焦炉加热系统是焦化生产过程中的一个关键系统，其稳定性和效率直接影响到生产效
益和能源利用率。
为了实现系统的优化和调节，需从以下几个方面进行分析和改进。
1、炉温控制
炉温是焦炉加热系统中的一个重要参数，其稳定性和控制精度直接关系到焦炭质量和
生产效率。
焦炉炉温控制系统应配备高精度的温度传感器，采用先进的控制算法，实现对
炉温的精确控制。
同时，应根据炉外温度、风量、煤气等因素的变化，及时校准控制算法
和参数，确保炉温控制的稳定性和精度。
2、煤气加热系统
煤气是焦炉加热系统中的重要热源，其稳定性和热值直接关系到炉温控制和节能效果。
为此，焦炉煤气加热系统应配置先进的加热设备，实现高效的煤气加热和热量回收。
同时，应配备高精度的煤气分析仪，及时监测煤气的热值和成分，调节煤气供应和加热设备的运
行参数，实现煤气加热的稳定性和高效性。
3、风量控制系统
4、热量回收系统
综上所述，焦炉加热系统的调节与优化需要考虑多个因素的综合作用，采用多种先进
的技术手段和控制算法，如智能控制、数据分析和优化算法等，实现系统的高效稳定和能
效优化。
同时，需要通过长期运行和生产实践，不断完善和优化调控策略和参数，提高系
统的响应速度和鲁棒性，保证系统的稳定性和安全性。
焦化项目技改工程施工方案
焦化项目技改工程施工方案一、项目背景焦化项目技改工程施工方案是为了对焦化项目进行技术改造和升级而制定的施工计划。
焦化技改工程旨在提高焦炉生产效率、降低能耗、改善环境等方面进行全面优化，以满足市场需求和环保要求。
二、项目目标•提高焦炉生产效率。
通过技术改造，优化燃烧系统、提升炉内设备性能，减少生产过程中的能耗和损失，提高焦炉的产量和效率。
•降低能耗。
通过优化设备配置和工艺流程，减少能源消耗，提高能源利用效率，降低焦化工程的运行成本。
•改善环境。
通过改善烟尘、废水和废气处理系统，减少环境污染物的排放，提高焦化工程的环保水平。
•提高产品质量。
通过技术改造，提升产品质量，满足市场需求，提高竞争力。
三、施工组织3.1 项目管理组织•项目经理：负责项目的整体管理和协调工作。
•技术负责人：负责技术方案的设计和施工指导。
•施工队伍：负责具体施工任务。
3.2 施工流程•资材准备：根据施工计划和所需材料清单，提前采购、储备所需的资材。
•设备检验：对焦化设备进行检验和维修，确保设备正常运行。
•施工准备：按照施工图纸和技术方案，对现场进行清理、布置施工道路和区域。
•施工操作：根据施工方案，对设备进行拆除、更换和安装。
•联调联试：对焦化设备进行联调联试，确保设备安装和调试达到要求。
•试生产：对技改后的焦化工程进行试生产，验证新工艺和设备的可行性。
•完工验收：对技改项目进行验收，检查技改工程的达标情况。
四、施工安全•安全培训：施工队伍需进行安全培训，了解施工现场的安全规定和操作要求。
•安全设施：建立安全警示牌、防护网等安全设施，并进行定期检查和维护。
•安全监督：设立专人负责安全监督工作，及时发现和处理施工中出现的安全隐患。
五、质量控制•设备验收：对所有焦化设备进行严格的检验和验收，确保设备质量符合要求。
•施工质量检查：对焦化技改工程的施工过程进行定期检查，并制定整改方案，确保施工质量达标。
•试生产检验：对试生产过程中的产品进行质量检测，确保产品质量稳定和达标。
山西焦化集团一厂生活区采暖系统改造
山西焦化集团一厂生活区采暖系统改造摘要：山西焦化集团有限公司一厂生活区利用焦炉废热采暖20余年，由于焦炉的关停，对其生活区采暖系统实施改造。
关键词：采暖系统废热利用换热器蒸汽1、改造原因山西焦化集团有限公司一厂生活区的采暖系统于上世纪80年代起利用焦化一厂1、2#焦炉煤气的废热作为热源，在20年时间内运行良好，实现了节能减排。
2008年12月两焦炉关停，兹对一厂生活区采暖系统进行改造。
2、现有工艺流程来自化产车间初冷器的焦炉煤气三段冷却水（即做采暖系统的供水）tg=55℃由采暖泵送入采暖系统，给建筑物供热后回到东区热水池，由热水泵打上凉水塔冷却后流入冷水池，再由冷水泵送入初冷器再次冷却煤气。
具体工艺流程图示如下：3、方案制定焦化一厂关停后，原采暖系统系统的初冷器、热水泵、凉水塔、冷水泵将停止运行。
为保证焦化一厂生活区冬季采暖要求，并且尽量利用现有设备，节约资金的。
经过认真对比，决定以提供与原有采暖温度相似的热源为前提（原供、回水温度为55℃/45℃），采用部分原有的工艺流程，即原有的采暖循环泵和原有管路系统基本不变，改变热源的供应及走向，改变采暖回水的回流路程，来满足一厂生活区的冬季采暖需求，具体做法如下：在采暖泵房新增空调用换热器一台，空调用换热器的供、回水温度为60℃/50℃，比较接近原设计温度55℃/45℃，供给采暖系统，采暖回水流出热用户后不再回初冷器，而是直接回蓄水池，经采暖泵打入换热器加热，进行下一次循环。
改造后的采暖系统流程如下：4、施工图设计针对需改造部分，施工图设计分：（1）换热器的计算、选型；（2）蒸汽热媒管道的设计；（3）采暖回水系统的改造；（4）原采暖循环泵的参数核算等。
4.1换热器的计算、选型一厂生活区采暖面积10.8万m2，采暖热负荷9.73MW，以tg/ th=60℃/50℃的热水为热媒，考虑1.1倍的裕量，需循环水量920t/h。
用0.4MPa的饱和蒸汽将温度为50℃，水量为920t/h的采暖水加热到60℃，需蒸汽16.61t/h。
焦化炉技改施工方案
焦化炉技改施工方案1. 引言焦化炉是钢铁、化工等行业中重要的生产设备，经过长期运行后，设备老化、效率下降等问题逐渐显现。
为了提高焦化炉的运行效率和延长设备使用寿命，进行焦化炉技改施工是必要的。
本文档将介绍焦化炉技改的主要内容和施工方案。
2. 技改目标焦化炉技改的主要目标是提高焦化炉的产能和燃烧效率，降低能耗和排放。
具体技改目标如下：1.提高焦炉的燃烧效率，减少燃烧产生的废气排放；2.增加焦炉的产能，提高生产效率；3.降低焦炉的能耗，提高能源利用率；4.减少焦炉的故障率，降低设备维护成本。
3. 技改方案焦化炉技改方案包括以下几个方面：3.1 炉身结构改进炉身结构改进是提高焦炉产能和燃烧效率的重要措施。
通过对炉身的改进，可以增加焦炉的内部容积，提高焦炉的碳转化率。
具体操作包括：•对炉膛结构进行优化设计，增加焦炭的储存容量；•安装炉膛内部的内衬材料，降低炉膛壁面的摩擦阻力；•安装焦炉偏心随炉炭进给方向变化的炉膛给料口，增加炉膛内的混合程度，提高碳转化率。
3.2 燃烧系统改进焦化炉的燃烧系统对于炉内温度分布和燃烧效率有着重要的影响。
燃烧系统改进的主要措施包括：•更新燃烧器，采用高效燃烧器，提高燃烧效率；•安装燃烧控制系统，对燃烧过程进行自动化控制，减少燃烧产生的废气排放；•优化燃料供给系统，确保燃料的稳定供给，提高燃烧效率。
3.3 烟气净化系统改进焦化炉的烟气净化系统是保证炉内废气排放达标的关键设备。
烟气净化系统的改进措施包括：•安装除尘设备，减少烟气中的颗粒物排放；•安装脱硫设备，减少烟气中的硫化物排放；•安装脱硝设备，减少烟气中的氮氧化物排放。
3.4 安全监测和控制焦化炉技改后，安全监测和控制是确保设备安全运行的必要措施。
主要包括：•安装温度、压力等参数的实时监测装置，及时掌握设备运行状态；•建立报警机制和应急预案，确保设备故障时能够及时采取相应措施；•定期进行设备检修和维护，确保设备处于良好的工作状态。
焦炉转内部加热方案
1#炉转内部加热、2#炉烘炉煤气接入方案一. 用现有烘炉煤气管道逆向加热采用DN400管道将烘炉总管（1#焦炉端台下方）预留接口与1#炉地下室煤气主管上的预留接口相连接。
在1#焦炉间台二层煤气预热器前有一个预留给2#炉烘炉用的阀门（DN400），在此阀门前连接一根DN100的放散管，并在放散管上安装DN15的取样阀。
示意图如下：烘炉煤气主管去烘炉机焦侧支管去2#炉烘炉管道地下室煤气主管优点：1.管道安装简单，费用低。
2.因现在主管直径为DN400，煤气输送量有限。
利用地下室煤气主管可以缓冲1#炉交换期间2#炉烘炉煤气管道压力的大幅波动。
缺点：1.地下室煤气主管接有放散水封，要求主管压力不得高于3000Pa，但为了保持2#焦炉烘炉煤气压力，暂时停用放散水封，这样压力过大时导致地下室漏气严重，同时轴流风机未投入使用，可能发生安全事故。
2.此外因保证2#炉烘炉煤气主管压力，1#地下室煤气主管压力过高，导致1#炉炉温难以控制。
二. 用现有烘炉煤气管道正向加热采用DN400管道将烘炉总管（1#焦炉端台下方）预留接口与1#炉间台回炉煤气管道相连。
示意图如下：烘炉煤气主管去烘炉机焦侧支管去2#炉烘炉管道优点：1.正向送煤气，相比逆向送煤气更安全。
缺点：1.管道安装较长，费用偏高。
2.DN400的煤气管道要分别连接1#炉地下室DN700的主管和2#炉两根DN300的烘炉支管。
在1#炉交换时煤气压力较难保证，可能发生回火爆炸的安全事故。
三. 用外线煤气管网煤气转内部加热四. 针对1#、2#焦炉同时进行烘炉存在的问题：1.1#焦炉计划6月22日升温到800℃，将转为正常加热；2#焦炉6月30日才具备烘炉条件，1#焦炉转为正常加热5天后可具备装煤条件，即6月27日1#焦炉可以开始装煤。
在化产工段能正常投产的情况下，装煤2～3天后荒煤气并网，即6月30日1#焦炉可使用回炉煤气进行加热，此时2#焦炉也可使用回炉煤气进行烘炉，这样1#、2#焦炉没有必要使用烘炉煤气管道同时进行烘炉。
煤化工(焦化厂)焦炉温度调节、变更结焦时间操作、调节煤气和废气行程技术知识
煤化工（焦化厂）焦炉温度调节、变更结焦时间操作、调节煤气和废气行程一、温度调节1、温度调节是调火工的主要工作，调节全炉温度的时候应做到如下几点：①要制定一个合适的加热制度；②要保持加热制度的稳定，调节不能过于频繁，且幅度不能过大；③要注意炉温变化趋势。
下面分别以用焦炉煤气和高炉煤气作叙述。
2、烧焦炉煤气时的温度调节焦炉煤气的热值较高，反应也较快，最好的燃烧状况是火焰呈稻黄色，过暗说明空气不足，过亮发白说明空气过量。
高低温号可以通过换孔板、插拔铁丝、清理下喷管来进行调节。
3、烧焦炉煤气时的常见问题及处理方法：①灯头砖及砖煤气道堵塞。
灯头砖及砖煤气道堵塞是调火工作中常见到的问题，特别是新开工的焦炉。
此时，可用ø12的螺纹钢通透。
对于砖煤气道长石墨的情况可用备用的下堵钻12mm 左右的圆洞烧掉石墨，石墨烧掉以后恢复原来的下堵。
②交换旋塞开关不正。
产生这种情况有两种原因，一是个别号开关位置没有调整；二是煤气交换行程改变。
③孔板安装不正或不干净。
④孔板前后管路堵塞。
⑤灯头砖出口杂质较多。
这种情况往往是由于焦炉煤气中的焦油萘等烧结而成，用钢钎通透即可4、烧高炉煤气时的调节高炉煤气是一种贫煤气，热值较低，调节时要有更大的耐心。
对于高低温号的调节要可以通过更换孔板、更换牛舌砖来实现，同时，烧高炉煤气时要注意封墙、小烟道单叉的严密。
5、烧高炉煤气时常见问题及处理方法：①炉头温度过低。
产生这种情况有如下几种原因：a封墙不严密；b双叉部不严密；c斜道不干净；d斜道正面串漏；e是煤气热值低。
②横墙温度不好。
产生这种情况的原因一般是调节砖放置不规范或尺寸有误，但这种情况对温度影响不大时一般不予调节。
③蓄顶吸力。
蓄顶吸力是否均匀也是控制高炉煤气是否均匀分布的重要因素，所以下降气流时应保持吸力为±3pa，上升时为±2pa。
④蓄热室格子砖堵塞。
遇到这种情况可用压缩空气吹扫解决。
二、变更结焦时间操作1、延长结焦时间时：表3：延长结焦时间幅度2、缩短结焦时间时：表4：缩短结焦时间幅度3、根据延长的结焦时间，确定相应的加热标准温度和变更加热制度，在减少煤气量时，地下室焦炉煤气主管压力不低于500Pa，高炉煤气不低于300Pa,当压力过低时，可采用关旋塞，换孔板方式进行，并适当调整废气盘进风门开度和吸力。
焦炉热修工程施工方案
一、工程概况本项目针对某焦化厂7.63m焦炉进行热修施工，主要包括炉体修复、燃烧室维修、蓄热室封墙及废气开闭器保温等。
焦炉炉体庞大，检修作业面空间狭窄，检修人员动作不畅，因此，为确保工程质量和施工安全，特制定以下施工方案。
二、施工准备1. 施工人员：组织专业施工队伍，对施工人员进行技术培训和安全教育。
2. 施工材料：备齐所需耐火材料、保温材料、粘结剂、施工工具等。
3. 施工设备：配置运输车辆、搅拌设备、升降机、脚手架等施工设备。
4. 施工现场：确保现场环境整洁，安全通道畅通，材料堆放有序。
三、施工方法1. 炉体修复（1）对炉体各部位进行检测，找出裂纹、剥蚀、麻面和熔洞等缺陷。
（2）采用深火道热态修补技术，对炉体进行修补。
（3）修补过程中，严格控制炉温，确保炉墙保温。
2. 燃烧室维修（1）对燃烧室进行检测，找出墙面裂纹、剥蚀、麻面和熔洞等缺陷。
（2）对未修补燃烧室墙面，采用水玻璃粘贴硅酸铝纤维毡，外面贴泡沫石棉板。
（3）对预留立火道隔墙、修补墙面对面单面墙实行边拆边贴石棉板保护。
（4）对预留部分自小烟道至斜道口的保温，采取落废气砣、落风门盖板、用泡沫石棉板封死斜道口，禁止空气流通。
3. 蓄热室封墙、废气开闭器保温（1）清除废气开闭器表面油渍、污垢和蓄热室封墙。
（2）用抹子将膏状材料对焦炉蓄热室封墙废气开闭器进行保温涂抹。
（3）第一次涂抹为防止厚度太厚造成脱落现象，将其厚度控制至最薄。
（4）待第一层表面完全干燥后，进行第二次涂抹，可视情况厚度相应加厚。
（5）如此进行施工直至达到保温要求厚度为止。
四、施工质量控制1. 严格按照设计图纸和施工规范进行施工，确保工程质量。
2. 加强材料检验，确保材料质量符合要求。
3. 严格控制施工过程，确保施工质量。
4. 加强施工过程中的安全检查，确保施工安全。
五、施工进度安排1. 施工前，编制详细的施工进度计划。
2. 施工过程中，严格按照进度计划进行施工。
3. 遇到特殊情况，及时调整施工进度。
阐述焦化加热炉扩能技改新技术的应用
阐述焦化加热炉扩能技改新技术的应用近年来随着国外焦化装置新工艺、新技术、新设备的引进，国内原有焦化装置的高能耗，低热效在新的国际国内环境下必须进行深度改造，以适应新市场的需求。
因扩能需要对原有100万吨/年延迟焦化装置扩能至120万吨/年，经核算，需要对焦化加热炉进行扩能改造。
1.装置改造要求及原焦化加热炉简介装置扩能改造周期短，为节省装置改造投资，应尽量减少改动量，充分利用装置现有主体设备焦炭塔、压缩机、分馏塔等相关设备的情况下，要实现装置加工能力由100万吨/年提高到120万吨/年，必须提高加热炉的热负荷才能满足工艺要求。
延迟焦化加热炉是延迟焦化装置的核心设备之一，100万吨/年延迟焦化装置采用一炉两塔工艺，加热炉采用四管程卧管箱式炉、双面辐射，炉体由两个辐射室、两个对流室及一个烟囱组成。
炉底共设置96台低NOx气体燃烧器，工艺介质经对流室进入辐射室炉膛加热至操作所需温度，辐射盘管由数个炉顶吊架支撑。
工艺介质炉管规格为φ114.3X8.56、饱和蒸汽炉管规格为φ127X8、过热蒸汽炉管与脱氧水炉管规格为φ60X5，工艺介质辐射室炉管与遮蔽管材质采用ASTM A335 P9、其余炉管采用ASTM A335 P5，过热蒸汽炉管与脱氧水炉管均采用15CrMo材质。
加热炉主体钢结构不变的情况下如何在辐射室空间大小几乎不变的情况下改善加热炉受热条件、如何提高热负荷、如何布置辐射加热盘管以及如何使改造后加热炉热效率显著提高成为改造的关键节点。
2.焦化装置加热炉扩能改造的工程设计2.1 优化辐射室炉管排布方案要实现装置扩能，关键是要提高加热炉的处理量，根据设备结构限制和扩能改造要求，加热炉在辐射室每管程新增12根辐射炉管，其中规格为φ114.3X8.56炉管6根，规格为φ127X10炉管6根，且布置在辐射室末端，介质在辐射室内部出口段经一次扩管后进焦炭塔，新增炉管材质均采用ASTM A335 P9。
重质油在焦化加热炉辐射室中的热转化反应一般分为裂化反应加热阶段、缩合反应加热阶段和过热加热阶段共三个阶段。
焦炉热工技术改造总结
焦炉热工技术改造总结荆菊平;王浩【摘要】针对目前焦炉烟气排放指标不达标问题,对加热系统进行改造,对热工指标进行了细调和优化,保证了烟气指标达标排放,满足了目前国家的环保要求.【期刊名称】《山西化工》【年(卷),期】2019(039)004【总页数】2页(P68-69)【关键词】密封处理;热工指标;细调和优化;回炉煤气【作者】荆菊平;王浩【作者单位】山西焦化集团有限公司,山西洪洞 041606;山西焦化集团有限公司,山西洪洞 041606【正文语种】中文【中图分类】TQ520.51 概述山西焦化集团6座焦炉配套5套脱硫脱硝装置，于2017年10月全部投产，但投产后因每套装置焦炉烟气无法全部引入脱硫脱硝装置进行处理，导致烟气排放指标中氮氧化物和二氧化硫有超标排放现象。
为此，山西焦化集团组织技术骨干，于2018年4月份成立了焦炉热工技术改造项目组，在不影响焦炉正常加热的条件下，通过对焦炉加热系统进行处理，同时优化煤气流量、空气量及压力等各项热工指标，确保处置后的烟气排放指标达到国家标准。
2 技术改造措施2.1 1＃～2＃焦炉蓄热室封墙保温密封处理1＃、2＃焦炉投产运行时间已达18年，蓄热室封墙保温材料和封墙已脱开，存在缝隙，严重的已经剥落。
经统计，1＃、2＃焦炉蓄热室封墙保温材料剥落严重的共有145个。
4月至6月组织人员，对这145个蓄热室封墙全部进行拆除并重新砌筑和保温，确保蓄热室封墙密封不散热，减少蓄热室部位热量损失。
2.2 1＃～6＃焦炉炉体密封处理1）对蓄热室封墙（3＃～6＃）、废气坨、废气坨根部等处的保温情况进行了检查，对于保温或密封不好甚至已经脱落的地方进行了重新处理。
2）对炭化室塞子砖部位完好情况进行了检查，共排查出153个塞子砖部位存在窜漏现象，并及时组织人员进行了密封处理。
3）1＃～6＃焦炉机焦侧炉头均存在不同程度的窜漏和上火不好问题。
从4月份开始，直至10月份底，组织人员对6座焦炉的1＃～4＃、29＃～32＃砖煤气道全部进行了压浆处理，共处理2 944个砖煤气道。
山西某焦化技改施工方案设计
山西某焦化技改施工方案设计部门： xxx时间： xxx制作人：xxx整理范文，仅供参考，可下载自行修改目录第一章工程概述3第1节编制依据3第2节编制原则3第3节工程简况31、工程简介32、施工范围53、工期要求：6第二章工程承建方针及工程管理目标6第1节承建方针6第2节工程管理目标6第三章施工总体部署及施工总进度6第1节施工总体部署61、施工总体部署指导思想62、施工战役部署8第2节本工程设备配置见附表9第3节本工程劳动力资源配置计划14第四章施工准备14第1节施工总平面布置14第2节测量控制网的布置、测设和管理15第五章主要工程工程施工方法16第1节焦炉区土建施工16第2节煤塔框及熄焦塔施工27第3节烟囱施工29第4节钢结构制作35第5节钢结构涂装错误！未定义书签。
第6节炉体砌筑工程错误！未定义书签。
第7节安装工程错误！未定义书签。
第8节电气设备安装错误！未定义书签。
第六章质量保证措施错误！未定义书签。
第1节质量方针和质量目标错误！未定义书签。
第2节质量管理体系组织机构设置错误！未定义书签。
第3节质量管理职责错误！未定义书签。
第4节施工过程和服务控制错误！未定义书签。
第5节关键过程和特殊过程控制错误！未定义书签。
第七章安全保证措施错误！未定义书签。
第1节安全管理方针和目标错误！未定义书签。
第2节安全施工组织保证体系错误！未定义书签。
第3节安全施工保证措施错误！未定义书签。
第八章文明施工错误！未定义书签。
第1节文明施工目标及管理体系错误！未定义书签。
第2节文明施工管理措施错误！未定义书签。
第九章施工进度保证措施错误！未定义书签。
工程概述编制依据1）山西省****煤气化公司60 万吨/年焦化技改工程工程招标文件；建设单位提供的设计图纸和其它有关资料；b5E2RGbCAP2）国家、地方现行有关施工、质量的技术标准；3）**企业内部管理标准；4）我公司以往承担类似工程的建设经验。
5）对本工程设计资料的理解并结合现场踏勘所了解的现场施工环境及施工条件因素等；6）我公司通过的ISO9000 认证的《质量手册》、程序文件、作业指导书、安全生产、技术管理、文明施工、档案管理等文件。
焦炉加热系统的调节与优化
焦炉加热系统的调节与优化焦炉是炼钢过程中很重要的一环，焦炉加热系统的调节与优化，对于焦炉的运行效率和生产质量具有非常重要的意义。
本文将从焦炉加热系统的基本构成、调节原理和优化方案三个方面进行探讨。
一、焦炉加热系统的基本构成焦炉加热系统通常由炉膛、燃烧器、燃料供给系统、风扇系统和控制系统五大部分组成。
炉膛是焦炉内部的加热空间，燃烧器是将燃料燃烧产生的热量传递到炉膛中的设备，燃料供给系统是将燃料供给燃烧器的设备，风扇系统是将空气送入燃烧器中助燃的设备，控制系统则是整个加热系统的大脑，用来控制各个部件的运行状态，实现整个系统的自动化控制。
焦炉加热系统的调节原理主要包括炉膛温度的控制、燃料供给的调节和风量的调节三个方面。
1. 炉膛温度的控制焦炉加热系统的主要任务是将焦炭进行加热，提高其温度以便于冶炼。
炉膛温度的控制是整个加热系统的核心，一方面要保证焦炭能够均匀加热，另一方面又要确保温度不至于过高，以免烧坏焦炭。
控制炉膛温度是焦炉加热系统调节的重中之重。
2. 燃料供给的调节燃料供给是影响炉膛温度的重要因素之一，对燃料供给进行合理的调节，可以有效地控制炉膛温度。
在加热过程中，需要不断地根据炉膛温度的变化来调节燃料供给量，以保持炉膛温度在一个合适的范围内。
3. 风量的调节风量是影响燃烧器燃烧效果的重要参数，适当的风量可以使燃烧器达到最佳的燃烧状态，提高燃烧效率，同时也会对炉膛温度产生一定的影响。
通过调节风量来控制炉膛温度是焦炉加热系统调节的重要手段之一。
为了提高焦炉加热系统的生产效率和加热质量，可以从以下几个方面进行优化。
1. 提高燃烧效率通过优化燃烧器的结构和布置，合理选择燃料和空气的比例，可以提高燃烧效率，减少燃料的消耗，同时也能减少燃烧产生的有害气体排放，达到节能减排的目的。
2. 加强控制系统的自动化程度采用先进的控制系统和传感器，可以及时准确地感知炉膛温度、燃烧效率等参数的变化，使整个加热系统可以实现自动化控制，提高生产效率和加热质量。
焦炉转正常加热技术方案
焦炉转为正常加热技术方案1．人员组织及工具用品1. 1人员组织1.2工具及用品表22．加热系统转为正常加热前的原始状态当加热煤气系统的管道及有关设施全部检查验收合格、支管上的大孔板及每个立火道小支管上的孔板已按设计要求装好并确认没有漏装时，才有条件转为正常加热。
2.1地下室煤气主管两端的开工用“U”型压力表已装上，但接通压力表的小阀门处于关闭状态。
2.2地下室水封及放散水封已装满了水。
2.3加热煤气管路上的冷凝液排出管上的阀门处于全关状态。
2.4加热系统在转为正常加热时暂不开工的部位已用盲板堵死，而开工管路及设备上的盲板均已拆除。
2.5 加热煤气管上的调压翻板已与自动调节系统的执行机构脱开，并将它固定在全开状态。
2.6加热系统的加减旋塞处于全关状态。
2.7 由于煤气预热器在开工时暂不使用，故进出预热器的阀门处于全关状态，交通管的阀门全关。
2.8炭化室、燃烧室、废气盘、地下室横管的顺序编号已全部标出。
2.9 交换机与自动交换系统断开，置于手动状态。
在焦炉转正常加热的整个过程中，没有开工指挥的指令不许交换。
2.10废气盘空气进口的小铁板已经按规定放好，盖在石棉橡胶板下面。
2．11废气盘上的小翻板已按规定调好。
2．12分烟道翻板与自动调节机构断开，送煤气前按规定吸力调好。
3．煤气系统赶空气送煤气3.1用蒸汽置换系统中的空气a) 确认入炉煤气主管道阀门已全部处于关闭状态；地下室加热煤气主管阀门及调节翻板处于全开状态。
b) 用胶管将蒸汽接到煤气主管的引入管接头上，在焦炉改正常加热前1小时，打开管接头上的阀门，向煤气管路中通蒸汽，由放散水封的放散管及防爆管末端进行放散。
3.2 用煤气置换蒸汽打开主管阀门向地下室煤气总管送煤气并由其末端放散管及防爆安全阀处向外放散，当防爆安全阀及放散管处放出大量煤气时，可将放散管阀门关小。
而后由煤气主管末端处的取样管取样试验，连续三次试验合格后，可打开主管两端处的“U”型压力表观察煤气压力，控制煤气主管的压力在1500Pa左右即可。
焦炉加热系统的调节与优化
焦炉加热系统的调节与优化【摘要】焦炉加热系统是冶金工业中至关重要的设备，其调节与优化对生产效率和产品质量起着至关重要的作用。
本文首先概述了焦炉加热系统的调节与优化的重要性，接着分析了该系统的结构和性能参数，探讨了不同的调节方法和优化策略。
通过案例分析，展示了实际调节与优化的效果。
最后指出了焦炉加热系统调节与优化的重要性，并展望了未来的发展趋势。
本文旨在帮助工程师和研究人员更好地了解焦炉加热系统，提高生产效率，降低能耗，提高产品质量。
【关键词】焦炉加热系统、调节、优化、结构分析、性能参数、调节方法、优化策略、案例分析、重要性、发展趋势、总结、展望1. 引言1.1 焦炉加热系统的调节与优化概述焦炉加热系统是冶金工业中至关重要的设备之一，它承担着将焦炭升温以及炼钢所需热能提供的任务。
在现代钢铁生产中，焦炉加热系统的调节与优化是提高生产效率、节约能源资源、降低生产成本的关键。
焦炉加热系统的调节与优化不仅涉及到设备运行稳定性和效率，更关乎到钢铁生产过程的整体效益和环境影响。
焦炉加热系统的调节与优化需要综合考虑设备的结构特点、加热过程中的热力学参数、系统的控制策略等多方面因素。
本文将对焦炉加热系统的结构进行分析，探讨系统的性能参数以及调节方法，提出系统的优化策略，并通过案例分析阐述调节与优化的实际效果。
本文将探讨焦炉加热系统调节与优化在钢铁生产中的重要性，展望未来焦炉加热系统发展的趋势，并对本文进行总结与展望。
通过本文的研究，将为焦炉加热系统的调节与优化提供理论指导和实践参考，促进钢铁生产的可持续发展。
2. 正文2.1 焦炉加热系统结构分析焦炉加热系统是焦化生产过程中的重要设备之一，其结构主要由加热炉、燃气系统、燃气输送系统、燃气分配系统、燃气预热系统、烟气系统、热风系统等组成。
1. 加热炉：加热炉是焦炉加热系统的核心部件，其主要功能是提供高温热能，使焦炭达到所需的温度。
加热炉根据不同生产工艺和要求可以采用不同类型的燃料，如燃煤、燃油、天然气等。
焦炉加热系统的调节与优化
焦炉加热系统的调节与优化焦炉是炼钢工艺中的重要设备，其加热系统的调节与优化对于提高炉内温度均匀性、节约能源以及延长设备寿命都具有重要意义。
本文将从焦炉加热系统的调节与优化角度，介绍相关的内容。
一、焦炉加热系统概述焦炉是用于将焦炭升温至高温的设备，使其在高炉内得到充分燃烧。
焦炉加热系统通常由加热炉、供气系统、燃烧系统、电器控制系统等部分组成。
其中加热炉是焦炉加热系统的核心部件，其性能直接影响到焦炭的加热效果。
1. 调节加热炉进气量加热炉的进气量直接关系到内部燃烧的强度和温度分布。
调节加热炉的进气量可以通过调整进气阀门或者气体控制系统实现。
合理的进气量能够使得燃烧更加充分，从而提高加热效率，降低能耗。
也能够减少加热炉内部的风险因子，延长设备寿命。
2. 优化燃气燃烧控制燃气燃烧控制是焦炉加热系统的重要环节之一。
通过合理的燃气燃烧控制，可以提高炉内温度均匀性，降低炉内NOx排放量，延长燃烧器寿命。
优化燃气燃烧控制是焦炉加热系统调节与优化的关键。
3. 提高炉内温度均匀性提高炉内温度均匀性是焦炉加热系统调节与优化的重要目标之一。
通过优化炉内温度控制系统和改进炉内空气流动结构，可以提高炉内温度均匀性，降低焦炭加热过程中的温差，从而提高生产效率、优化生产质量。
4. 采用先进的智能控制系统随着科技的不断发展，现代工业中智能控制系统的应用越来越广泛。
在焦炉加热系统中，采用先进的智能控制系统可以实现自动化生产、智能调节，从而提高生产效率，减少能耗，减轻工人劳动强度，降低事故风险。
5. 优化能源利用焦炉加热过程中消耗了大量的能源，如何优化能源利用，成为焦炉加热系统调节与优化的一个重要方向。
采用高效的燃料，改进炉内燃烧技术，提高能源利用率，都可以有效降低能耗，减少生产成本。
6. 定期维护与保养焦炉加热系统是一个大型设备，定期维护与保养对于保障设备正常运转、延长使用寿命具有重要意义。
定期清理燃烧器、更换陈旧部件、检修漏气管道等措施，可以有效减少设备故障，保证生产线的正常运转。
焦化项目技改工程方案
焦化项目技改工程方案一、项目背景焦化工程是一种常见的煤炭加工技术，通过高温和高压的条件将煤炭转化为焦炭。
焦化工程在现代工业中具有重要的意义，可以应用于冶金、化工、能源等领域。
然而，随着环境保护意识的不断增强，焦化工程也面临着严峻的环境保护压力。
为了适应环境保护的要求，提高生产效率和产品质量，我公司决定开展焦化项目技改工程。
二、项目目标1. 提高生产效率：通过技术改造，提高生产效率，降低生产成本。
2. 保护环境：减少废气、废水的排放，减少对周围环境的影响。
3. 提高产品质量：通过工艺改进，提高焦炭的品质，增加产品附加值。
三、技改工程方案1. 设备更新：更新旧设备，提高生产效率，降低能耗。
2. 工艺改进：优化生产工艺，提高产品质量。
3. 环保设施建设：增加废气处理设备，改善废水处理系统，减少对环境的影响。
4. 管理体系建设：建立完善的生产管理体系，提高生产效率，降低事故发生率。
四、技改工程方案详细介绍1. 设备更新（1）焦炉设备更新：更新旧的焦炉设备，采用先进的焦炉技术，提高焦炉的生产能力，降低煤气、焦油的产生量。
（2）废气处理设备更新：更新旧的废气处理设备，采用高效的废气处理技术，减少有害气体的排放，提高环境保护标准。
（3）输送设备更新：更新旧的输送设备，提高输送效率，降低能耗。
2. 工艺改进（1）煤气净化技术改进：优化煤气净化技术，减少有害气体的排放。
（2）焦炭品质改进：通过调整焦炭生产工艺，提高焦炭的纯度和强度，提高产品附加值。
3. 环保设施建设（1）废水处理系统优化：对废水处理系统进行优化，增加废水处理设备，提高废水处理效率。
（2）废气处理设施建设：增加废气处理设备，提高废气处理效率，达到更严格的环保标准。
4. 管理体系建设（1）生产管理体系建设：建立完善的生产管理体系，提高生产效率，降低事故发生率。
（2）员工培训：对员工进行技术培训，提高员工技能，确保技改工程的顺利实施。
五、技改工程预期效益1. 生产效率提高：预计技改后，生产效率可提高20%以上。
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增设自动加热装置实施方案编制：李江伟审核：审批：批准：焦化厂第三炼焦车间2012年5月30日增设自动加热装置实施方案一、现状与改造意义1、焦炉生产现状第三炼焦车间5#、6#焦炉于2009年8月份相继开工生产，在我国的焦炉生产技术中相对比较先进，但焦炉生产模式仍然是粗放式的，生产过程基本上以人工操作为主，辅助以一些简单的自动化手段，因而生产效率低下，工人的生产操作环境恶劣，污染严重，单位产品的能耗很高。
两座焦炉分别有65孔炭化室和66孔燃烧室，采用焦炉煤气加热，操作工每四小时用便携式红外测温仪表测量第7和第26火道的鼻梁砖温度，然后根据全炉平均温度的高低人工调整加热煤气流量和分烟道吸力，焦炉加热控制基本上以人工操作为主。
而焦炉的加热过程是单个燃烧室间歇、全炉连续、受多种因素干扰的热工过程，是典型的大惯性、非线性、时变快的复杂系统，存在以下问题：①标准温度的确定完全有人工经验确定，并且往往偏高，导致能耗加大，焦炭烧蚀严重。
②立火道温度的测量采用传统的人工测温方法，测温精度低，受各种影响误差大。
③加热控制手段落后，仍采用人工加减煤气流量的方法。
④空气过剩系数不合理，不能正确地反映燃烧室中煤气燃烧。
⑤焦饼温度或炉墙温度过高，带走较高热量。
2、改造的意义本次5#、6#焦炉增设自动加热装置的改造工作主要是增设焦炉加热系统新型检测与优化控制技术。
该系统应用了大量智能化控制手段和先进的设备来提高操作系统的性能。
对于稳定炉温、降低能耗、提高焦炭质量，对推进焦化技术进步，实现了资源高效利用，建设国内第一流的焦化企业都是非常有必要的。
二、改造目标⑴实现焦炉立火道温度的直接测量。
⑵建立火道温度数学模型，预测全炉立火道温度的变化趋势，减少测温次数，降低工人劳动强度。
⑶实现焦炉加热过程的全自动控制，计算机控制系统可直接调整加热煤气流量和分烟道吸力，温度的波动幅度减小；⑷自动生成炼焦指数模型，实时检测粗煤气温度的变化，准确判断火落时间。
⑸根据各工艺参数的变化，建立标准火道温度模型。
⑹节能降耗达～%，焦炉的吨焦能耗达到国内一流水平；⑺实时监测全炉各炭化室的工作状态，自动判断高温/低温号，生成操作指导界面。
⑻有利于延长炉龄，稳定焦炭质量，降低劳动强度；三、主要技术内容1、火道温度自动在线连续测量高温物体都在不停地向周围空间发出红外辐射能量，辐射能量的大小与它的表面温度有着十分密切的关系，因此，通过对物体自身辐射的红外能量的测量，便能准确地测定它的表面温度，这就是红外辐射测温所依据的客观基础。
辐射量除依赖于物体的温度之外，还与构成物体的材料种类、表面状态等因素有关，通常用发射率来描述这一特征，发射率一般在0-1之间。
红外光纤温度测量由以下几部分构成：光学镜头：光学系统直接安装在炉顶的看火孔小炉盖上，通过目测瞄准对准鼻梁砖表面，光学系统的总高度低于80mm。
防尘、防火、防水系统；图红外测温系统示意光导纤维（光纤）：把光学镜头收集的光信号传送给仪表。
光纤为高纯度石英，化学成分为SiO2，物理化学性质非常好，它耐腐蚀，熔点非常高。
仪表系统：把光信号转化成温度信号，它的工作温度〈 60℃。
红外光纤温度测量系统系统的工作原理是：①通过光学系统（光学镜头）把立火道底部的砖表面的热辐射（红外光）收集起来；②光纤（光导纤维）把光学系统收集的热辐射（红外光）传送到仪表上去；③在仪表中，把热辐射（红外光）信号转化成温度信号。
图火道温度随结焦时间周期性变2、粗煤气温度的测量与炼焦指数模型粗煤气温度的测量位置，一般选择在上升管或桥管部分进行测量，粗煤气的温度一般不超过1000℃，通常采用K型测量。
在炼焦过程中，煤中的挥发份就从炭化室中逸出，形成粗煤气，粗煤气经过上升管、桥管最后汇集到集气管中，进入下一道生产工序。
在装煤初期，挥发份量大，炭化室温度低，粗煤气的温度也相对较低，随着炭化室温度的升高，从炭化室内部逸出粗煤气温度也随之升高，大约十几小时后上升至最高点，这一时期，煤基本上变成了焦炭，挥发份很少，从炭化里带走的热量也很少，所以粗煤气的温度也缓慢下降，直到推焦结束。
粗煤气的温度的变化在一定程度上反映了炭化室中煤变焦过程变化，因此通过对粗煤气温度变化的研究，可以间接地判断焦炭的成熟情况以及标准温度的高低。
国内外通过粗煤气温度判断焦炭成熟的方法有多种形式，基本思路十分接近，但在具体的做法有一些差别。
综合各方面考虑，把热电偶安装在桥管处或上升管处测量粗煤气温度，用炼焦指数模型更适合JN60型焦炉生产操作的实际情况，实现方法也比较简单。
通过光学仪器设备测量粗煤气的颜色的方法，维修工作量非常大，因为光学仪器设备的光学窗口非常容易被粗煤气中的煤焦油沾污。
色谱仪分析粗煤气成分的方法也不适合国内焦炉的现状，一是色谱仪价格贵，二是色谱仪对工作环境有较高的要求。
研究内容：上升管处安装热电偶的安全防护；上升处粗煤气温度的变化规律；如何自动生成炼焦指数模型。
3、炼焦指数模型与标准温度修正焦炭的成熟度是焦炉生产的主要质量指标，它由挥发份、焦炭强度等参数构成，在实际生产中这些参数又是通过焦饼表面温度或焦饼中心温度来控制的，由于工业现场的特殊环境的限制，焦饼温度难以长时间在线连续测量，因而直接用焦饼表面温度或焦饼中心温度来控制焦炭的质量指标很困难。
在炼焦过程中，粗煤气在不同时间段内按一定规律在变化的，通过粗煤气温度的变化（见图），可得出炼焦指数：CI = τc /τm式中：CI —炼焦指数 τc – 结焦周期，hτm – 从装煤开始到粗煤气温度到达最大值的时间，h根据对焦饼表面温度的测量和焦炭质量指标的综合分析，确定炼焦指数的合适范围，在此范围内，焦炭的成熟度好，质量指标比较合理。
因而在生产过程中，若将炼焦指数稳定在上述的范围内，就可以较好地控制焦炭的质量。
研究内容：找出炼焦指数与焦饼中心温度的对应关系,并回归分析得出关系模型; 根据炼焦指数关系和工艺要求确定标准的炼焦指数;根据实际的炼焦指数(全炉平均值)与标准炼焦指数的偏差调整标准火道温度。
最终的标准温度的模型是：Ts= Tf + F1（CI ）+ F2（Mt ）+ F3（τ） 其中：Ts -- 标准温度Tf -- 理论（或经验）标准温度F1（CI ）-- 标准温度的炼焦指数修正模型（反馈）τcτ图 桥管处粗煤气温度的变时间温F2（Mt ）-- 标准温度的水分修正模型（前馈） F3（τ）-- 标准温度的结焦时间修正前馈模型（前馈） 4、 控制算法研究焦炉加热控制的目的就是根据生产工况的变化，适时地调整供热量，在各种干扰的作用下，能使炉温保持基本稳定。
焦炉的加热系统一般由相互关联的两个子系统即立火道温度系统和吸力系统（即燃烧室和烟道的负压控制系统）构成，它是一个双输入双输出的系统，但由于吸力系统的工作频率远高于温度系统，因此可将它分成两个独立的子系统。
焦炉立火道温度控制系统是典型的大惯性、非线性、特性参数时变的系统，并且在生产过程中，还经常受到诸如延时推焦、变更结焦时间、煤质、装炉煤水分波动等因素的干扰，故采用常规的PID 控制难以保证炉温的稳定。
根据生产工艺要求，炉温的波动应控制在标准温度±7℃范围内，但实际生产中，炉温的波动往往超出±7℃的范围， 针对焦炉这一特点，采用模糊控制算法较为合适，但普通的模糊算法亦有它的不足之处，若模糊输入/出量的量化等级分得过细，则模糊控制规则变得很复杂，分得过粗，难以满足控制精度的要求。
用多模式模糊控制可较好地解决这一矛盾，图为多模式模糊控制系统框图。
主要研究内容通过对生产数据的分析，找出焦炉的控制特性参数 控制仿真，找出适合焦炉特性的控制规律或算法； 优化控制参数。
4、分烟道吸力模型研究通过对分烟道翻板的自动控制，使分烟道吸力处于合适的范围，保证燃烧系统各区段吸力和看火孔压力合理，又保证适宜的烟道含氧(空气系数)。
由于吸力控制一般受加热煤气流量、风门开度、煤气热值和气候条件等的影响，通过理论煤气管焦炉P I模糊控制 煤气压火道目标火道+ -+ -Bang-Bang E>6℃E ≤6℃E. 图 多模式控制系统框图分析建立数学建模型，找出分烟道吸力的最优控制值。
研究内容：从理论上分析燃烧系统的各处压力（吸力）分布规律；根据理论分析和现场数据的分析，建立实用的分烟道吸力前馈控制模型；用氧化锆氧量的在线分析数据和人工化验的分析数据，对前馈模型进行修正。
5、高温/低温炭化室、问题炭化室以及边炉的监控根据安装在上升管的粗煤气温度，生成每个炭化室对应的炼焦指数，并把每个炭化室对应的炼焦指数记录下来，生成历史数据库；研究内容:找出粗煤气温度与炭化室的高温/低温关系；找出炭化室高温/低温判别指标或判别域值；自动生成操作指导举例:自动生成炼焦指数,目标值为， 07#、46#、50# 与标准值偏差大（超过）07#、46# 煤气流量偏大，孔板减小；50# 流量偏小，孔板加大；炉号01020304050607 (44454647484950)……炼焦指数0……指数偏差★……★○需调整号四、实施方案内容1、目前已经具备的基础条件⑴控制系统条件目前焦化厂的两座焦炉已经配置了一套DCS控制系统，现场的煤气流量、煤气压力、分烟道吸力、蓄顶吸力、烟气温度等参数直接进入DCS控制系统中，并且DCS系统能自动进行煤气流量、分烟道吸力的自动调节。
DCS控制系统配有两台操作站，分别监控两座焦炉的生产工艺流程的参数变化。
要实现焦炉优化加热控制，只需增加一些DCS控制模块，就可以在硬件上满图控制系统硬件配置示意图⑵粗煤气温度测量条件粗煤气温度的测量国内外大致分为两类，一是在上升管部分插入热电偶，另一个就是在桥管处插入热电偶。
但焦化厂的JN60型焦炉上，桥管位置有现成的安装孔，安装施工非常方便。
⑶基础自动化系统比较完善焦炉煤气流量、分烟道吸力已经实现自动控制，为进一步实现优化控制提供了良好的基础。
⑷基础的工艺数据齐全焦化厂的生产大帐表完整地记录了焦炉生产的三班数据，如不同时间的煤气流量、立火道温度、分烟道吸力、废气含氧、废气温度等，可为建立统计数学模型提供较完整的基础数据。
2火道温度的全自动在线连续测量系统实施方案全自动在线连续测量系统有三部分,光学镜头、光纤、光电转换（仪表）。
⑴光学镜头主要材料是光学石英玻璃和不锈钢，本身耐高温，不怕高温烘烤；光学镜头最主要的问题是防止烟尘对镜头的污染，影响通光强度，采用防尘系统克服这一问题；光学镜头前安装一个导风口（单向通风），向导风口吹微风，可避免烟气、灰尘对镜头的污染。
⑵光纤采用双石英红外传导光纤，光纤的芯皮直径比为,光纤的芯线径为μm,耐热性能主要取决于涂覆层的材料,采用聚亚酰胺，耐温可达350℃，另外光纤外面还有防护材料和金属软管。