蜗杆加工方法
蜗杆加工工艺技术
蜗杆加工工艺技术蜗杆加工工艺技术是指将蜗杆从原始材料加工成最终产品的一系列工艺步骤和技术要点。
蜗杆是一种常用于传动机械的重要零部件，其加工精度和质量直接影响到传动系统的工作效率和寿命。
下面将介绍一些常用的蜗杆加工工艺技术。
首先，蜗杆的加工开始于材料的选择。
常用的材料有钢、铜、铝等，具体的选择要根据实际使用条件和要求来确定。
在选择材料时需要考虑材料的硬度、耐磨性、耐腐蚀性等因素。
其次，蜗杆的加工包括多道工序，其中最主要的是车削和齿切割。
在车削过程中，通过旋转蜗杆，并在刀具上施加一定的切削力，将材料逐渐削除，形成蜗杆的外轮廓。
在齿切割过程中，通过使用专用的齿轮切割机床，将蜗杆的刀具与齿轮进行配合切削，形成蜗杆的蜗杆轮廓。
为了保证蜗杆加工的精度和质量，需要注意以下几个方面。
首先是刀具的选择，要选择合适的刀具类型和刀具参数，以确保切削效果。
其次是刀具的安装调试，要保证切削刀具的位置和角度的精确度。
此外，还需要注意切削速度和进给速度的调节，以防止因切削速度过高或进给速度过快而引起的加工缺陷。
除了车削和齿切割，蜗杆加工还涉及到光磨和热处理等工艺。
在光磨过程中，通过使用磨削工具和磨粒，对蜗杆进行表面处理，以改善其光洁度和精度。
在热处理过程中，通过将蜗杆加热到一定的温度，然后快速冷却，以提高其硬度和韧性。
最后，蜗杆加工还需要进行质量检测和表面处理。
通过使用专用的测量工具和设备，对蜗杆的尺寸、形状和表面质量进行检测，以确保其符合设计要求。
在表面处理中，可以进行镀铬、喷涂等处理，以提高蜗杆的耐磨性和耐腐蚀性。
综上所述，蜗杆加工工艺技术包括材料选择、车削、齿切割、光磨、热处理等一系列步骤和技术要点。
通过合理的选择和应用这些技术，可以提高蜗杆的加工精度和质量，从而提高传动系统的工作效率和寿命。
蜗杆加工工艺技术是一项复杂的机械加工工艺，要求加工过程具有高度的精度和稳定性。
下面将继续介绍相关的技术内容。
在蜗杆的加工过程中，车削是一个关键的工艺步骤。
涡轮蜗杆加工流程
涡轮蜗杆加工流程是机械加工中常见的一种加工方式。
涡轮蜗杆是指涡轮和蜗杆的组合，主要用于涡轮机械传动系统，被广泛应用于航空、船舶、电力等领域。
涡轮蜗杆加工的关键是精度和表面质量的要求，下面将介绍涡轮蜗杆加工的流程。
1. 工件材料准备涡轮蜗杆加工的工件通常使用高强度合金材料，例如钛合金、铝合金等。
在加工前需要对工件进行处理，包括锻造、铸造等生产工艺，以确保其具有足够的强度和韧性。
2. 粗加工涡轮蜗杆加工的粗加工主要是用车床和铣床进行的。
车床的作用是将工件固定在夹头上，通过车床工具的转动，使工件围绕自己的轴线旋转，然后用刀具来切削，将工件外形加工成所需的形状。
铣床一般用来进行平面加工。
这些车床、铣床可以根据需要组合起来进行多方向多工位联合加工。
3. 中加工中加工是指在粗加工后将加工表面进行平整处理。
这一步的作用主要是为了减小表面粗糙度，使其表现出更好的平顺度。
通常采用切割方式进行中加工，例如砂轮加工、铣削等。
4. 精加工涡轮蜗杆加工的精加工是为了达到较高的精度和表面质量。
针对不同部位和要求，选用不同的加工方法和工具。
其中最常见的加工方法为砂轮磨削和拉刀切削。
砂轮磨削中常采用径向磨削、轴向磨削和曲线轮轮廓磨削等方法。
5. 热处理涡轮蜗杆加工后，需要进行热处理。
热处理的作用是通过调整工件的温度和时间，使其组织和性能发生变化，以改善其强度和韧性。
常用的热处理方式有退火、淬火、回火等。
涡轮蜗杆加工后经过热处理后，其性能和机械性能得到了显著提升。
这也是确保涡轮蜗杆质量的重要加工步骤。
以上就是涡轮蜗杆加工的流程步骤。
在实际加工中，根据涡轮蜗杆的要求，可以适当调整加工流程，确保产品达到精度和表面质量要求。
涡轮蜗杆加工是一项复杂的机械加工工艺，需要具有较高的技术水平和严谨的加工工艺流程。
同时，不断发展的加工技术和新型材料不断涌现，使得涡轮蜗杆加工在工艺上不断得到优化和提高，以更好地服务于现代高科技产业的发展。
蜗杆加工工艺路线和论证
蜗杆加工工艺路线和论证蜗杆加工工艺路线：1. 材料选择：蜗杆材料通常选择高强度、高硬度的合金钢、不锈钢、铜合金等材料。
2. 切削加工：蜗杆是通过切削工艺来制造的,常见的切削方式有车削、铣削、磨削、拉削等。
3. 热处理：为了提高蜗杆的强度和耐磨性,通常需要对其进行热处理。
常见的热处理工艺有淬火、回火、渗碳等。
4. 精密加工：蜗杆是精密零件,需要进行精密加工处理。
常见的精密加工方式有磨齿、研磨等。
5. 表面处理：蜗杆表面处理通常采用镀铬、喷涂、阳极氧化等方式,提高其表面硬度和耐磨性。
6. 装配和检验：蜗杆制造完成后,需要进行装配和检验,确保其质量符合要求。
论证：蜗杆是机械传动中常用的零件之一,其加工质量的好坏直接影响到机械传动的稳定性和可靠性。
针对蜗杆的加工工艺路线,需要考虑以下几个方面：1. 材料选择的合理性：蜗杆通常承受较大的负荷,因此需要选择高强度、高硬度的材料。
在选择材料时需要综合考虑其成本、可加工性、耐磨性等因素。
2. 切削加工的精度和表面质量：蜗杆是高精度零件,其几何形状和表面粗糙度直接影响到传动的精度和噪声水平。
因此在切削加工时需要考虑刀具的选择、切削参数的控制、加工过程中的冷却和润滑等因素。
3. 热处理的工艺控制：蜗杆的热处理需要精确控制温度、时间和冷却方式,以保证其组织结构和性能指标符合要求。
4. 精密加工的工艺控制：蜗杆的磨齿和研磨加工需要使用高精密度的设备,并严格控制加工过程中的参数和误差,以确保蜗杆的精度和表面质量符合要求。
5. 表面处理的效果评价：蜗杆表面处理需要注意其基材与涂层之间的黏着度和密合性,以及涂层的厚度和硬度等因素。
需要进行表面质量的评价和质量检查,确保蜗杆表面的质量符合要求。
6. 装配和检验的质量控制：在蜗杆的装配和检验过程中,需要严格控制加工误差和装配偏差,保证蜗杆的传动精度和噪声水平符合要求,并进行可靠性测试。
高效数控车削蜗杆的加工方法
而最常 用 的是 阿基 米德蜗 杆 （ 即轴 向直 轮廓 蜗杆 ） ，
它 的 齿 面 为 阿 基 米 德 螺 旋 面 ，端 面 是 阿 基 米德螺 旋线 ，如 图 １所
成蜗 杆报 废 ，而 且加 ＿ Ｔ 时 间周 期 长 。本 文 结合 具 体
的生 产实 际 ，从 刀具 、车 削 方 法 和 切 削 参 数 等 方 面 对现 有的 加 工进 行 改 进 ，改 善 了刀 具 受 力 情 况 ，提
齿根宽 ｅ ｔ － ／ ｍ ｍ 轴 向齿厚 ｓ ｘ ／ ｍｍ
导程 角
Ｏ ． ６ ９ ７ ｍ ｐ ／ ２
ｔ ａ ｎ ｐ ｚ ／ ＇ ； ｒ ｄ １
２ ． ０ ｌ ４ ． ７ １
４ 。 ４ ６
法 向齿厚 ｓ ／ ｍｍ
ｓ ｐ ／ ２ ｃ ｏ ｓ Ｔ
４ ． ６ ９
２ ． ２ ｍ ｒ ， ｌ ｘ １ ． ２ ｍ ｄ １
ｄ 】 ＋ ２ ｍ ０ ． ８ ４ ３ ｍ
６ ． ６ ３ ３ ． ６ ３ ６
４ ２ ２ ． ５ ３
方 向 。取 出对 刀装置 即可插 键 槽 。第 一 个键 槽 加 Ｔ 成
形后 ，旋 转＿ ［ 作 台角 度 ，加 工 另 一键 槽 。待 加 １ － 完 后 可将 对 刀装置 重置 于 Ｔ件 上 ，复 核所 加 工键 槽 角 度 是 否 与对 刀板键 槽一致 。ＭＷ
示 。轴 向 齿 廓 （ —
截 面 ） 是 直 线 ，而 法 面 （ Ⅳ 一 Ⅳ截 面 ） 的齿 形则 为 曲线 ，如 图 ２所 图 １ 阿基米德蜗杆端面形状
示。
Ｎ—
一
高 了加工 质 量 和切 削 效 率 。因 数控 程 序简 单 ，操 作
普通车床蜗杆加工方法以及维护保养措施分析
普通车床蜗杆加工方法以及维护保养措施分析摘要：当今社会快速发展，科学技术不断提高，工业行业也在持续发展。
在这种大时代的背景下，普通车床已经落伍，提升车床品质，提高车床加工质量，将现代科技与车床加工结合起来是必不可少的了。
一旦这种技术全面完成，产生的好处也是非常多了，因为其不仅可以节省劳动资源，同时节省了很多操作步骤，只需要在很少的时间之内就可以完成大量的工作，这是一般人力无法完成的。
但是这并不能够说明车床蜗杆加工没有缺点了。
在实际测试中发现这种方法难以精细操作，不方便对刀且几乎无法实施操作。
因此，这种技术想要在现实中大范围推广，或想要完全取代普通车床，目前来说几乎是不可能的。
所以我们就普通车床蜗杆加工以及维护保养等措施进行分析，解决问题难点，提高蜗杆质量和速度，使这种技术能够真正推广。
关键词：蜗杆加工；普通车床；维护保养；前言：这篇文章就如何解决加工线数多、成品难完好保护等问题，主要介绍了普通车床蜗杆加工的方法以及维护保养成型车床的措施。
希望能够将车床蜗杆加工的更加完美，质量和效率都能有所提高。
一、普通车床蜗杆加工方法1.车削蜗杆技术的过程及方法其实蜗杆的牙齿非常深，因此，在普通车床上工作的时候，车床一定要足够的坚硬，才能保证加工车削蜗杆的成功。
这种方法有着许多的注意事项，例如，在碰到蜗杆螺旋升角较大的时候，要注意排屑的问题，因为，极易出现排屑困难的情况，在刃磨车刀时，就要注意角度问题，必须将左侧面的车刀刃磨成15°前角，右侧面的车刀刃磨成20°前角[1]。
必须注意的是，刀刃两侧都要车削，并注意螺旋升角的不良影响。
普通车床蜗杆加工会用到车削技术，但在实际操作中，会遇到不少难题。
例如，随着切割的程度增加，切割时产生的残屑也会不断增多，非常容易造成堵塞的问题。
遇到这种情况的时候，一旦切割时力发生改变，稍微加重切割力度，就会造成“扎刀”的情况，非常难以解决。
目前来说，只有使用分层切削的技术，才能避免这种现象的发生。
螺纹（蜗杆）的加工方法
1.蜗杆是用来配合蜗轮来传递动力的，常用于减速机构中，以传递两轴在空间90°交错的运动。
常用的蜗杆有米制（齿形角为40°）和英制（齿形角为29°）两种。
我国大多采用米制蜗杆。
如图4.13所示，阿基米德蜗杆是用刀刃角为2a=40°的梯形车刀车削出来的。
图4.13加工时刀刃处于过蜗杆轴线的水平面内，这样车削出的蜗杆轴剖面上的齿形为直线（类似于渐开线齿条）。
b）车削蜗杆的方法蜗杆和大导程螺纹车削的进刀方法有多种，如直进法、左右切削法、斜进法和切槽法等。
在数控车床上车削较大导程的蜗杆、梯形螺纹和锯齿螺纹，由于工件的齿形深，需要切除的毛坯余量多，一般是选择较低的切削速度和高速钢成形刀，使用G32和G76等指令车削，加工精度特别是表面粗糙度很难达到图纸要求，加工难度较大。
c）合理选择车削蜗杆的刀具角度，使刀具的刀尖角小于齿形角车削蜗杆刀具的刀尖角如果等于蜗杆的齿形角。
这种刀具在车削时两侧刀刃与工件侧面容易发生摩擦，甚至三个刀刃同时参加切削，易产生较大的切削力而损坏刀具。
如果选择车刀的刀尖角35 小于蜗杆的齿形角40 ，（如图2）这种车刀在车削时，可防止三个刀刃同时参加切削，减少了摩擦、切削力，能很好地避免“闷车”、“扎刀”和打刀的情况发生。
3 . 实训内容a）如图所示为40的棒料，模数为1.4mm。
齿高计算：h=2.2xm=2.9mmb）参考程序：O0002；左端外圆序号N1 G00 G40 G97 G99 M03 S600 T0101 F0.2；程序初始设置Z2.;X42.; 快进到起刀点G71 U1.5 R0.5;G71 P10 Q20 U0.3; 外圆粗车循环调用N10 G00 X10.;Z0;G01 X15. C1.;Z-27.;X20. C1.;Z-18.;X38. W-3.267;N20 W-60.; 外圆粗车循环结束G00 X100.;Z100.; 返回换刀点G00 M03 S900; 精加工X42. Z2.;G70 P10 Q20 F0.1; 外圆精加工调用G00 X100.;Z100.; 快退至换刀点M05; 主轴停转M30; 程序结束调头加工右端O0003; 程序号序号N1 G00 G40 G97 G99 M03 S600 T0101 F0.2;Z2.;X42.; 快进到起刀点G71 U1.5R0.5;G71 P30 Q40 U0.2; 外圆粗车循环调用G00 X15.;N3G01 Z0;X20. C1.;Z-18.;X38. W-3.267;W-5.; 外圆粗车循环结束N4G00 X100.;Z100.; 快退到换刀点G00 M03 S900; 外圆精加工设置X42.;Z2.; 起刀点G70 P30 Q40 F0.1; 外圆精车调用G00 X100.;Z100.; 快退到换刀点M05; 主轴停转M0; 程序暂停N2 ; 蜗杆加工G00 M03 S300 T0303;X 42.;Z-8.; 起刀点G76 P000030 Q40 R0;G76 X30.2 Z-80. P2900Q300 F4; 螺纹复合循环调用G00 X100.;Z100.; 快退到换刀点M05; 主轴停转M30; 程序结束。
渐开线蜗杆加工方法
渐开线蜗杆加工方法
渐开线蜗杆是一种常用的传动零件，其加工方法主要包括以下几种:
1. 铣削加工：铣削加工是一种常用的渐开线蜗杆加工方法。
首先，将渐开线蜗杆铣削成大致的形状，然后通过多次铣削和抛光来达到高精度的尺寸和表面质量。
铣削加工可以采用多种刀具和机床，例如铣刀、钻头、切削刀具等。
2. 磨削加工：磨削加工是一种将渐开线蜗杆表面磨削成高精度的方法。
首先，将渐开线蜗杆放入砂轮中进行磨削，然后逐渐提高砂轮的粒度和速度，直到达到所需的表面质量。
磨削加工可以采用多种机床和砂轮，例如磨床、砂轮磨床、无心磨床等。
3. 拉削加工：拉削加工是一种将渐开线蜗杆表面拉削成高精度的方法。
首先，将渐开线蜗杆放入拉削液中，然后使用拉削工具进行拉削加工。
拉削加工可以采用多种机床和拉削工具，例如拉削机床、拉削头、拉削钻头等。
4. 电解加工：电解加工是一种将渐开线蜗杆表面电解成高精度的方法。
首先，将渐开线蜗杆放入电解液中，然后使用电解工具进行电解加工。
电解加工可以采用多种机床和电解工具，例如电解机床、电解头、电解钻头等。
以上是渐开线蜗杆常见的加工方法，不同的加工方法适用于不同的加工场景和精度要求。
在选择加工方法时，需要综合考虑渐开线蜗杆的材料、尺寸、精度、表面质量等因素。
双导程渐厚蜗杆加工方法
轮是否 正确 ，用 卡 尺 测 量 螺 距 是 否 正 确 。因 是 单 头
螺 纹 ，螺距 等 于 导程 ，应 等 于标准 导 程 ＝１ ｒ ｍ＝３ ． １ ４ ｘ ２ ． ５ ０＝ ７ ． ８ ５ ０ ｍｍ。为测 量 准 确 ，应 用 ２个 螺 距 测 量 ，等于 １ ５ ． ７ ｍｍ。如 果 测量 准 确 ，证 明挂 轮 正确 ，
加 一定前 角 ，前角 ≥１ ２ 。 。
（ ３ ）精 加 ＿ Ｔ刀 具 ：精 加工 时 ，前 刀 刃 不 担 负 丝
沿 着荒 车的齿 面 ，切 到规定 深度 １ １ ｍ ｍ，可用深 度尺
检 查切 削深 度 。为 防 止 深 度误 差 ，可 在 刻 度 盘 上做 好 明显标 志 ，最 好 以 ０位做 标记 。此 时 ，两侧 切削量
很 少 ，一 定要 注 意 随 时 调 整 刀具 的位 置 ，防 止 刀具
底 面 的加工 ，主 切 削 刃 应 确 定 为 ２个 ，其 后 角应 等 于６ 。 ～８ 。 ，注 意 左 后 角 应 等 于 螺 旋 升 角 ＋ （ ６ 。～
８ 。 ） ，前 刀 面 应 增 加 一 定 前 角 ，前 角 ＝８ 。 ±０ ． ５ 。 。
ｕ ｔ ｔ ｉ 成 一 定 的 圆 角 ，Ｒ＝１ ． ５ ｌ Ｔ ｌ ｍ 左 右 。其 后 角应 等于 ８ 。一１ ０ 。 。因刀尖 成 品尺寸 仅等 于１ ． ２ ７ ｍ ｍ， 可 以进行 操 作 。为 防止 乱 扣 ，开合 螺 母 手 把 上 应 挂
首先是 对 刀 ，为使 刀 具 对 得 准 确 ，防 止 因螺 母
缓量 使对 刀 不 准确 ，应 使 机 床 处 于切 削状 态 之 中对 刀 ，就是 机床 处 于 正 转 时停 车对 刀 ，用 小 刀 架 调 整 刀 具位 置 ，对 正 后 可 进 行 切 削加 工 。第 一 步使 刀具
蜗杆加工工艺与工装设计
蜗杆加工工艺与工装设计一、蜗杆加工工艺蜗杆是一种常用于传动装置中的零件，具有高精度、高可靠性和高耐磨性等特点。
蜗杆的加工工艺是指对蜗杆进行加工的一系列工艺过程。
下面将从材料选择、车削加工、热处理和磨削加工等方面介绍蜗杆的加工工艺。
1.材料选择：蜗杆通常选择高强度、高耐磨性和高韧性的材料，如45号钢、40Cr、42CrMo等。
材料的硬度要保证达到一定的标准，以保证蜗杆的传动性能。
2.车削加工：蜗杆的加工一般采用车削加工的方法。
在车削前，需要根据蜗杆的尺寸要求制定相应的车削工艺，并选择适当的车削刀具和车削参数。
蜗杆的车削一般需要进行多道次的切削，以保证蜗杆的精度和表面质量。
3.热处理：蜗杆在车削加工完成后需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
热处理一般包括淬火和回火两个步骤。
淬火后蜗杆的硬度会大幅提高，但其脆性也会增加，因此需进行回火处理以降低其脆性，提高其韧性。
4.磨削加工：磨削是蜗杆加工的最后一个步骤。
蜗杆磨削主要是为了提高其精度和表面质量。
常用的磨削方法有外圆磨削、蜗杆磨削和蜗轮磨削等。
磨削加工时需要选择合适的砂轮和磨削工艺参数，并对蜗杆进行适当的冷却，以避免高温对蜗杆的影响。
二、蜗杆工装设计蜗杆工装设计是指为了保证蜗杆加工质量和效率，设计和制造相应的工装装置。
下面将从工装的结构设计、定位与夹紧和装置制造等方面介绍蜗杆工装设计的重点。
1.结构设计：蜗杆工装的结构设计应根据蜗杆的尺寸和加工工艺要求进行设计。
工装一般由基座、定位夹具、夹紧装置和切削刀具等组成。
基座需要具备足够的刚性和稳定性，以保证工装的稳定性。
夹具和夹紧装置需要根据蜗杆的形状和尺寸进行设计，以确保其在加工过程中的固定和夹紧。
2.定位与夹紧：蜗杆在加工过程中需要进行定位和夹紧。
定位主要是确定蜗杆的加工位置和方向，通常使用定位销、定位块等来实现。
夹紧则是将蜗杆固定在工装上，通常使用夹紧器、夹爪等来实现。
定位和夹紧应根据蜗杆的加工需求和加工精度进行设计和选型。
涡轮蜗杆零件加工工艺流程
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蜗杆轴零件的加工工艺
蜗杆轴零件的加工工艺1. 简介蜗杆轴是一种常见的传动装置，在机械设备中用于实现传动和变速功能。
蜗杆轴零件的加工工艺对于其质量和性能起着决定性的作用。
本文将介绍蜗杆轴零件的加工工艺流程以及相关注意事项。
2. 加工工艺流程2.1 材料准备蜗杆轴常用的材料有钢、铸铁等，选择合适的材料对于提高蜗杆轴的耐磨性和强度非常重要。
在加工工艺中，需要根据设计要求选择相应的材料，并进行材料预处理。
2.2 切削加工蜗杆轴的加工通常包括车削、铣削、钻削等切削加工过程。
在切削加工中，需要根据蜗杆轴的尺寸和形状要求，采用适当的切削工艺和工具进行加工。
切削加工时，需确保加工精度和表面质量，避免产生划痕和变形等缺陷。
2.3 热处理蜗杆轴常常需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
常用的热处理方法包括淬火、回火和表面渗碳等。
在热处理中，需要控制好加热温度和保温时间，以及冷却速度，以确保蜗杆轴在热处理后具有良好的性能。
2.4 修磨和校验蜗杆轴的表面精度和几何形状对于传动的性能有很大影响。
因此，在加工过程中，需要进行修磨和校验工序。
修磨过程中使用砂轮或砂带进行研磨，校验过程中则使用测量工具如千分尺、游标卡尺等对蜗杆轴进行检测和校正。
2.5 表面处理为了提高蜗杆轴的耐腐蚀性和摩擦性能，常常需要对其进行表面处理。
常见的表面处理方法有镀铬、电镀、喷涂、氮化等。
选择合适的表面处理方法，可以大幅度提高蜗杆轴的使用寿命和传动效率。
3. 注意事项在蜗杆轴零件的加工过程中，还需要注意以下几点：3.1 安全操作加工过程中，需要严格遵守安全操作规程，使用合适的防护设备，避免事故发生。
同时，要保证加工环境良好，防止灰尘、杂质等对加工质量的影响。
3.2 加工精度蜗杆轴是一种高精度零件，加工过程中需严格控制尺寸公差和表面粗糙度。
需要使用合适的切削工具和设备，保证加工精度符合设计要求。
3.3 耐磨性和润滑性蜗杆轴在工作过程中承受较大的摩擦和磨损，因此在加工过程中要注意提高其耐磨性和润滑性。
数控加工车削蜗杆方法及误差分析
数控加工车削蜗杆方法及误差分析在机械制造行业中蜗杆传动是啮合传动的一种重要形式，大多采用的是韶圆柱蜗杆。
我们知道，蜗杆的精度将会直接影响到传动质量，所以对车床的要求也越来越高，普通车床的加工随着数控技术发展正在逐步被数控车床所取代。
虽然数控车床有数控车床比普通车床有很多优势，但有一些加工内容，如大模数蜗杆。
因为这类零件螺旋槽加工深度大，每刀切削厚度难以掌握，所以很容易会出现扎刀把工件破损，对此要予以重视。
一、数控车床加工蜗杆及加工方法一般的圆柱蜗杆的齿面都可以看成由一条切于导圆柱(半径为r )并与端面夹a角的发生线，绕着蜗杆轴线作螺旋造动而形成。
蜗杆的加工方法是在车床上采用车削的方法进行加工，在普通的卧式车床上的切削方法有左右切削法。
但是在有数控技术的车床上，上述切削方法不适宜的，是因为：如果用车直槽或阶梯槽方法要多安装一把切槽刀，每次切槽刀切削后，蜗杆车刀的定位是很难确定的，再者每车一刀都要重新定位一次，程序的段数将相当多。
对于简单的模数=3的蜗杆，其程序的段数就要达几十甚至上百段。
1、粗车和精车所谓的粗车就是用三角螺纹车刀在工件外圆的背部吃刀0．05—0．01mm 处划出痕迹线，如图2所示，再依次沿轴向方向分别移动一个齿距p划线2、3，然后移动一个齿顶s =0．843／Z +0．6mm，图中标出来的，标注划线为第4头，再分别沿轴向方向移动一个齿距划出第5、6头。
划出的齿槽线后将各槽粗车出。
所谓的精车就是在确定某齿厚有0．3mm余量，并将该齿左侧设为1，该齿厚控制在0．15mm之内，以侧面为为基准精车侧面2，控制分度圆直径直到完成槽1车削。
然后完成精车齿侧3，其后各头齿厚及齿槽宽就这样依次车削下去即可。
2、蜗杆的加工方法加工蜗杆的方法常用的有左右切削法、直进法、单刃调头切削法、斜进法等。
左右切削法，加工蜗杆时属于单刃切削，加工中能较好地控制扎刀现象，可以完成蜗杆的粗车和精车，但是过程复杂，效率稍低。
蜗杆加工方法
当 蜗 杆 的螺 旋 升 角 较 大 时 （ 其 是 多 头 蜗 杆 ） 其 加 工 难 尤 ，
收稿 日期 ：０ ０ ０ — ８ ２ １ － ７ ０
度 相 应 增 加 。如 将 车 刀 刃 放 于水 平 位 置 ， 并且 与蜗 杆 轴 线 在 同
１ ８
２１ ０ ０年第 ４期
Ｔ ＡＮ Ｉ Ｉ Ｊ Ｎ ＳＣｌ Ｃ Ｅ ＴＥ ＥＮ ＆ ＣＨＮＯ Ｌ ＯＧ Ｙ
力 大 ， 扎 刀 ： 削 用 量 低 ， 尖 易 磨 损 。 采 用 斜 向 进 刀 时 单 刃 易 切 刀 切 削 ， 削 用 量 较 高 ， 屑 顺 利 ， 削 力 小 ， 易 扎 刀 ， 牙 型 切 排 切 不 但 精 度 差 ， 杆 表 面 粗 糙 度 差 ， 工 作 刃 磨 损 大 。 采 用 轴 向 进 刀 蜗 非
杆 的加工 ； 削蜗杆也是蜗杆螺纹加 工的一种 重要 方法 ， 铣 并且 ２ 用螺纹切 头切 削蜗杆的方法广泛应用 于大批量流 水 采
生 产 中。
【 关奠词 】 大螺旋升 角 法 向车削 旋风铣 削法 螺纹切 头
１ 背 景
蜗 杆 传 动 是 在 空 间 交 错 的 两 轴 间传 递 运 动 和 动 力 的 一 种 传 动 ， 轴 间 的 夹 角 可 以 为 任 意 值 ， 用 的 为 ９ 。 。 蜗 ｔ－ 动 两 常 ０ Ｔ －传
图 １ 径 向进 刀
图 ２ 斜 向进 刀
图 ３ 轴 向进 刀
车 削 平 蜗 杆 的 进 刀 方 式 包 括 ： 向 进 刀 ， 图 １： 向 进 径 如 斜
刀 ， 图 ２： 向 进 刀 ， 图 ３ 如 轴 如 。采 用 径 向 进 刀 有 操 作 简 单 、 型 牙 精 度 较 高 的 优 点 ， 车 刀 所 有 刀 刃 同 时工 作 ， 屑 困难 ， 削 但 排 切 图 ７ Ｐ＞ １ 时 进 刀 ６
二次包络蜗杆加工方法
又叫圆弧面蜗杆，以前是在车床配专用附件（类似于回转工作台）加工齿面是弧形,工作时蜗杆齿面与蜗轮齿面几乎是面接触,所以传动好,效率高.加工是用二包专机加工.陕西宝鸡机床厂有生产,带磨功能PW系列平面二次包络环面蜗杆减速机【GB/T16449-1996】其蜗杆齿面是以一个平面为母面，通过相对圆周运动，包络出环面蜗杆的齿面，再从蜗杆的齿面为母线，通过相对运动包络出蜗轮的齿面，称为平面二次包络环面蜗杆副。
PWU PWO PWS三种形式对于这种蜗杆的加工，主要的采用的原理是：刀具在一定的圆上按照一定的轨迹运行，蜗杆在绕自心的轴线旋转A]。
刀具，从蜗轮的飞刀讲起。
飞刀，单刀也。
有两种使用方式：1，在滚齿机上，像滚蜗轮一样滚齿，但是需要带有轴向走刀的刀架才行。
2，在铣床上，使用分度头分度分度加工。
（A）由于二次平面包络蜗杆的特殊啮合性，第一种的飞刀加工出的蜗轮的精度比较好，这是从车削原理上来说的，但是有下面的几种缺憾。
（一），滚齿的效率极低，每个刀齿需要轴向运行的飞刀重回到第一个刀齿的开始的位置，然后在切下一个轮齿。
（二）正是由于这种蜗轮副的特殊性。
不容易保证蜗轮轮齿的齿形角的误差和位置。
换一句话说，这种刀具加工的齿轮的分度精度有保证，但是其齿形的压力角不容易保证误差，也不好进行测量齿轮轮齿的齿形角误差。
（三）需要带有轴向走刀的滚齿机，现在的这种滚齿机尚未普及，给使用带来了一定的困难。
（四）正是由于的二项的误差所致，蜗轮副可能导致对角啮合，因此，蜗轮副的承载能力有所下降，只能达到设计精度的百分之七十左右。
并且，蜗轮副的组装精度差，位置不好，啮合的间隙大等等因素的出现，相应的涡轮副的寿命只能达到设计寿命的百分之七十左右。
需要与配套的蜗杆跑合后才能使用。
蜗轮蜗杆不能互换使用。
（B）使用铣床加工出的蜗轮，有如下优点：（一），节约刀具的费用。
（二）不用专用的设备。
0。
蜗杆加工工艺流程
蜗杆加工工艺流程蜗杆加工是一种常用的机械加工工艺，用于制造各种传动装置中的蜗轮和蜗杆。
下面我将介绍一下蜗杆加工的工艺流程。
首先，在进行蜗杆加工之前，需要准备好蜗杆加工所需的原材料。
常用的材料有铸铁、钢等。
选用合适的材料来制造蜗轮和蜗杆，能够确保其强度和耐磨性，使其能够承受较大的负载和长时间的工作。
接下来，进行蜗杆的车削加工。
首先，在车床上进行转车，即将原材料装夹在车床的主轴上，并通过车刀进行切削。
在车削加工中，需要根据蜗杆的要求来选择合适的车刀和车削速度，以确保能够得到尺寸精度高、表面光洁度好的蜗杆。
然后，进行蜗杆的切割加工。
切割加工是将蜗杆的齿轮部分进行切削，以形成蜗轮。
切割加工通常使用齿轮加工机床进行，通过齿轮刀具与蜗杆进行啮合切削，使蜗轮的齿数和齿形满足设计要求。
接下来是蜗杆的磨削加工。
磨削加工是为了进一步提高蜗杆的尺寸精度和表面光洁度。
通常采用磨削机进行磨削加工，通过砂轮与蜗杆进行磨削，使其表面更加光滑、尺寸更加精确。
最后是蜗杆的热处理。
热处理是为了改善蜗杆的材料性能，提高其硬度和耐磨性。
一般采用淬火和回火两个工艺步骤进行热处理。
淬火是将蜗杆加热到临界温度后迅速冷却，使其达到所需的硬度；回火是将淬火后的蜗杆再加热到较低的温度并保持一定时间后冷却，以减轻淬火带来的脆性和应力。
综上所述，蜗杆加工工艺流程包括原材料准备、车削加工、切割加工、磨削加工和热处理。
每个工艺步骤都需要合理选择加工设备和工艺参数，才能够得到质量满足要求的蜗轮和蜗杆。
蜗杆加工工艺流程的优化和改进，能够提高蜗杆的加工效率和质量，满足各种传动装置的使用要求。
圆弧齿蜗杆加工工艺流程
圆弧齿蜗杆加工工艺流程一、加工前的准备。
二、毛坯制造。
接下来就是毛坯制造啦。
这毛坯的制造方式有不少呢。
要是用锻造的方法，就像是把一块铁疙瘩打造成型一样，能让材料的内部结构更紧密，强度更高。
铸造也是一种办法，不过铸造出来的毛坯可能需要更多的后续处理。
在制造毛坯的时候呀，尺寸的控制可重要了，不能偏差太大，不然后续加工就麻烦喽。
就像盖房子打地基，地基要是歪了，房子肯定盖不好呀。
三、粗加工。
粗加工的时候呢，那就是大刀阔斧地干啦。
先把大概的形状给弄出来。
在车床上把蜗杆的外圆、长度这些大的尺寸给加工出来。
这时候可不能太讲究精度，只要把多余的材料去掉就行。
就像画画先画个大概的轮廓一样。
不过呢，也不能太随意，毕竟粗加工要是偏差太大，精加工的时候就有的头疼了。
这就好比是盖房子先把框架搭起来，虽然不用太精致，但也得稳稳当当的。
四、半精加工。
半精加工就有点讲究了。
这时候要把精度提高一些啦。
对圆弧齿的形状开始慢慢雕琢。
比如说齿形的初步成型，得让它有点样子了。
尺寸的精度也要比粗加工的时候提高不少。
这就像画画开始上底色了，虽然还不是最后的成品，但已经能看出个大概模样了。
而且在这个过程中，要时刻关注加工的情况，有没有异常的声音呀，刀具磨损得厉不厉害呀，就像照顾一个小宝贝一样，得时刻留意着。
五、精加工。
精加工那可就是细活了。
这时候就是要把圆弧齿蜗杆加工到最后的精度要求。
齿形要精确，尺寸要精准。
就像雕刻大师在雕刻一件艺术品一样，一点点地修，一点点地磨。
在精加工的时候，切削的参数都要精心调整，速度呀、进给量呀都得恰到好处。
这时候对机床的稳定性要求也很高，可不能有一点晃动，不然就前功尽弃了。
而且精加工的时候要特别小心刀具的磨损，一旦刀具磨损了，那加工出来的东西可就不达标了。
六、检验。
加工完了可不能就完事儿了，还得检验呢。
就像做完一道菜得尝尝味道对不对一样。
用之前准备好的量具来量一量尺寸是不是符合要求，齿形是不是精准。
外观也得看看，有没有划伤之类的。
如何在数控车床上加工蜗杆
４ ・ ０
机 械１ 人 （ 龆 Ｉ ） ２ ０ 冷 ０２年
第 ６ 期
・
Ｉ 艺・
切 削次数 分别 为 Ｌ１ 、 ０和 Ｌ 。如图 １ ８ Ｌ１ ２ 所示 。
３ ．编 程
（ ） 由于 Ｇ ３在 ｙ 方 向偏 移 了一 定 的距 离 ， ２ ３ 所 以最 开 始 的定 位 位 置 是 蜗 杆 大 径 加 上 Ｘ 的 偏 移
一
Ｃ
—
Ｄ
—
Ｌ
√
设 切 削次数 为 １ ０刀 ， 为 Ｌ１ 。 则 ０
其中 Ａ —— Ｘ 方 向 的总进 给 量 （ 径 值 ） 直 ，有 ＋、
一
而第 层 的槽 底宽 为
ｅ ＝ （ｆ ｆ／ × （ ） ｆ ｆ ５—ｅ） ３ ３一 ＋ｅ；
表 示 方 向
Ｃ — Ｚ方 向 的 总进 给 量 ，有 ＋、 一表示 方 —
＝
Ａ总＝２ ｈ＝ （ ×６ ６ ｍｍ １ ．ｍｍ ２ ．） ３２ Ｃ总＝ （ ｆ ｆ／ ５—ｅ）２＝（ ．９ ６ ８ —２ ０ ） ｍｍ ．９ ／ ２
＝ ２． ｍ ｍ ４
第 四步 ，用 纵 向
图 １
进 给法 切削 第 二层 的 Ｄ～Ｅ 点 。 第 五步 ，用斜进 法 切削第 三层 从 Ｄ～Ｆ 点 。 所 用 数 控 系 统 的准 备 功 能是 复 合 子 程序 循 环 ， 其 格式 （ ＧＳ ９ ８ ＮＣ数控 系统 ）是 ： 用 Ｋ ２Ｃ
现加工 如 图 ２所 示 蜗 杆 。根 据 以上 计 算 结 果 ， 量 ，而 Ｚ方 向要 大 于 蜗 杆 的右 端位 置 加 工 Ａ 点 至 以 ￣ ８ ｍ 左端 面为坐标原点 ，编制加 工程序如下 ： Ｆ 点在 ｚ方 向 的偏 移 量 ，即 Ｃ总。 ２ｍ
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在数控车床上快速车削蜗杆的方法
摘要：在数控车床上车削较大导程的蜗杆、梯形螺纹和锯齿螺纹，由于工件的齿形深，需要切除的毛坯余量多，一般是选择较低的切削速度和高速钢成形刀，使用G32和G76等指令车削，加工精度特别是表面粗糙度很难达到图纸要求，加工难度较大。
针对出现的加工精度低、生产效率低等特点，说明如何有效地发挥数控车床的高精度，高速度、定位精度高、生产效率高的优势。
我们以沈阳CAK3675v 华中数控系统的车床来论述快速车削蜗杆的方法。
如图1
关键词：蜗杆数控车床成形刀硬质合金宏程序
蜗杆和大导程螺纹车削的进刀方法有多种，如直进法、左右切削法、斜进法和切槽法等。
以前车削蜗杆等大导程零件的方法是：选用
较低主轴转速（数控车床最低速为100转/分时转动无力）和高速钢成形车刀，车削蜗杆时的生产效率低。
为解决上述问题，我认为应从刀具材料、几何形状及角度和车削方法来谈谈快速车削蜗杆和大导程螺纹的方法。
一、突破传统选择刀具的习惯，合理选择车削蜗杆的刀具角度，使刀具的刀尖角小于齿形角
车削蜗杆刀具的刀尖角如果等于蜗杆的齿形角。
这种刀具在车削时两侧刀刃与工件侧面容易发生摩擦，甚至三个刀刃同时参加切削，易产生较大的切削力而损坏刀具。
如果选择车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，（如图2）这种车刀在车削时，可防止三个刀刃同时参加切削，减少了摩擦、切削力，能很好地避免“闷车”、“扎刀”和打刀的情况发生。
二、在数控车床上使用硬质合金车刀高转速车削蜗杆成为现实
以前，车削加工蜗杆和大导程螺纹，只能用高速钢车刀低速车削加工，生产效率非常低。
如果将车刀的刀尖角磨小，使车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，可避免三个刀刃同时参加切削，切削刀显剧下降，这时可使用较高的切削速度和硬质合金车刀对蜗杆进行车削。
当工件直径、导程越大时，可获得的线速度越高，加工出的工件表面质量越好，而且生产效率明显提高。
彻底解决在数控车床不能用硬质合金刀具车削蜗杆和大导程螺纹零件。
（只要数控车床能承受，
尽可能选择较高的线速度，在车削模数Ms＝4时，选用350转/分钟。
如图3）
图2 刀尖角35小于齿形角40 图3 硬质合金车刀
三、利用数控车床的精度高、定位准，用车削斜面的方法代替成形刀车削蜗杆，能保证蜗杆的齿形角
如果蜗杆车刀的刀尖角直接决定被加工螺纹牙形角的大小，这显然是用成形刀来车削蜗杆。
当使用成形刀车削较大导程蜗杆工件时，有可能整过刀刃甚至是三个刀刃同时参加切削，切削力陡增。
由于数控车床在低转速转动时无力，用成形刀在数控车床上车削蜗杆或大导程螺纹会出现“闷车”和“扎刀”。
为解决以上问题，可用左右分层车削斜面的方法取代成形刀法来车削蜗杆和大导程螺纹，可彻底避免在车削中经常出现三个刀刃同时参加切削而导致切削力增大、排屑不畅、“闷车”和“扎刀”等现象。
（车削斜面的方法是：车螺纹时，车刀在第一次往复车削后，刀尖在通过轴线剖面的牙侧上车削出了A 点，经过多次往复循环车削，刀尖在通过轴线剖面的牙侧上分别车削出了B、C、D、E、F……N个点，将ACEN和BDF等多个点分别连接起来成为两条倾斜的直线，形成了蜗杆两侧的齿面和齿形角。
）如图4
图4 蜗杆齿侧的形成
四、使用宏程序能满足加工加工要求
粗车如图1模数Ms＝4的蜗杆，大约只需10分钟左右。
粗车蜗杆的加工宏程序如下：
%0001
T0303
M03S350F100
#1＝8.8 （蜗杆全齿高）
#2＝2.788 （齿根槽宽W＝2.788mm）#3=2.4 （刀头宽t＝2.4mm）
WHLIE #1GE0
#4＝#1*2+30.4 （计算X轴尺寸。
齿根圆为30.4mm）
#5＝#1*TAN[20*PI/180]*2+#2 （计算Z轴尺寸）
WHLIE #5GE#3
G00 X50 Z8 M08 （循环起点）
G00 Z[8+[#5-#3]/2] （Z轴向右边移动）
G82 X[#4] Z-87 F12.56 （车蜗杆）
G00 Z[8-[#5-#3]/2] （Z轴向右边移动）
G82 X[#4] Z-87 F12.56 （车蜗杆）
#5＝#5-#3 （每次循环的切削宽度2.3mm）
ENDW
#1=#1-0.25 （每次循环的切削深度0.25mm）
ENDW
G0X150Z8M09
M30
精车时必须修改粗车的宏程序如下：
1、测量粗车后的法向齿厚Sn/Cos20=Sx轴向齿厚。
2、将宏程序的程序段#2＝2.788
修改为#2＝2.788+ Sx/2（轴向齿厚/2）
3、将宏程序的程序段#1=#1-0.25
修改为#1=#1-0.10
4、将宏程序的WHLIE #5GE#3、#5＝#5-#3、ENDW删除。
5、将修改后的宏程序重新调用加工一次，精车蜗杆大约只需10分钟左右。
修改后,精车蜗杆宏程序如下：
%0001
T0303
M03S350F100
#1＝8.8 （蜗杆全齿高）
#2＝2.788+ Sx/2 （齿根槽宽2.788+轴向齿厚Sx/2）
#3=2.4 （刀头宽t＝2.4mm）
WHLIE #1GE0
#4＝#1*2+30.4 （计算X轴尺寸。
齿根圆为30.4mm）
#5＝#1*TAN[20*PI/180]*2+#2 （计算Z轴尺寸）
G00 X50 Z8 M08 （循环起点）
G00 Z[8+[#5-#3]/2] （Z轴向右边移动）
G82 X[#4] Z-87 F12.56 （车蜗杆）
G00 Z[8-[#5-#3]/2] （Z轴向右边移动）
G82 X[#4] Z-87 F12.56 （车蜗杆）
#1=#1-0.1 （每次循环的切削深度0.1mm）
ENDW
G0X150Z8M09
M30
五、结束语
在数控车床上快速车削蜗杆和大导程螺纹的方法有三个特点：一是摆脱了在普通车床上车削蜗杆要求工人有较高的操作技能和技巧。
二是解决了数控车床不能车削大导程的蜗杆和螺纹。
三是充分利用了数控车床的精度高、定位准的特点，突破了传统的选择蜗杆车刀的习惯，将刀具的刀尖角选得小于齿形角，车削时防止了三个刀刃同时参加切削，排屑顺利，减小了切削力，使用硬质合金车刀，高速切削蜗杆和大导程螺纹成为现实（在数控车床上加工较大直径和较大导程的蜗杆优势更大）。
粗车和精车如图1的蜗杆大约需要20分钟左右的时间，生产效率有了较大的提高，是普通车床的10倍左右。
在数控车床上车削蜗杆和大导程螺纹注意三点：一是要求有编辑和修改宏程序、准备车刀和安装工件的能力。
二是用硬质合金车刀车削梯形螺纹，不能选用过高的主轴转速，应考虑车床的承受能力。
如车削模数Ms＝4的蜗杆，主轴转速可选350转/分左右，否则，会由于大滑板换向太快而影响车床丝杆和螺母的精度。
三是如果被切削的工件直径较小，车削时的线速度较低，车削出齿侧的表面粗糙度只能达到Ra3.2左右。
当车削较小直径的工件时，可在数控车床上粗车，留下较小的精车余量，然后选用高速钢车刀低速精车来解决工件的表面粗糙度。