铝合金半固态锻造工艺研究
半固态铝合金浆料智能制备技术和装置研究的开题报告
半固态铝合金浆料智能制备技术和装置研究的开题报告一、研究背景和意义半固态铝合金浆料智能制备技术是当前国际上先进的制造技术之一。
半固态铝合金浆料是一种具有一定流动性的铝合金材料，在成形时具有高精度、高质量的优点，能够适用于很多领域，如航空、汽车、电子等，成为现代工业中制造高质量产品的重要材料。
然而，半固态铝合金浆料熔模压铸生产线普及度较低，因为传统的生产方式需要人工调试浆料比例和温度、压力等参数，导致生产效率低下、产品质量难以保证，这也是当前阻碍半固态铝合金浆料生产线普及的主要问题。
半固态铝合金浆料智能制备技术可以提高浆料配比和形成工艺的自动化程度，实现生产自动化和智能化的目标，从而可以降低生产成本，增加生产效率，提高产品质量和可靠性，具有很高的应用价值和社会经济效益。
二、研究方法和技术路线本研究将基于深度学习和控制理论，开发半固态铝合金浆料智能制备技术和装置。
研究内容主要包括以下方面：1. 半固态铝合金浆料特性分析。
通过扫描电子显微镜、X射线衍射仪、热分析仪等对半固态铝合金浆料的组织结构、晶体结构、热性能等进行分析。
2. 半固态铝合金浆料智能制备过程建模。
基于深度学习和控制理论，建立半固态铝合金浆料智能制备过程的数学模型，包括浆料的配比、温度、压力等关键参数模型。
3. 制备智能浆料制备装置。
根据半固态铝合金浆料智能制备过程模型，设计开发智能化的半固态铝合金浆料制备装置，实现自动化浆料调配和成形（热压铸）过程。
4. 实验验证和性能测试。
对开发的智能半固态铝合金浆料制备装置进行实验验证，对浆料的配比、温度、压力等参数进行测试，检验智能制备装置的稳定性和成形质量等性能指标。
三、预期研究结果和意义本研究旨在建立基于深度学习和控制理论的半固态铝合金浆料智能制备技术和装置，实现自动化、智能化的半固态铝合金浆料制备过程，具有以下预期结果：1. 可以实现对半固态铝合金浆料的自动化生产。
通过智能制备装置可以实现半固态铝合金浆料配比、温度、压力等参数自动控制，提高浆料生产效率和一致性。
铝合金半固态挤压成形工艺及理论研究
最后，对实验结果进行分析，并基于实验结果进行了理论研究，包括半固态 挤压成形工艺的理论基础、工艺优化方法和挤压力计算等。本次演示的研究成果 表明，铝合金半固态挤压成形工艺具有诸多优点，相比传统液态挤压成形工艺， 半固态挤压成形工艺可以获得更高的制品质量、更优的力学性能和更好的表面完 整性。因此，本次演示的研究为铝合金半固态挤压成形工艺的应用和推广提供了 理论支持和实践指导。
半固态铝合金的制备工艺
半固态铝合金的制备工艺主要包括熔炼、球磨、热处理等步骤。其中，熔炼 是制备半固态铝合金的关键步骤，需要将铝、铜、镁等合金元素熔化在一起，并 控制好熔炼温度和时间，以保证合金的成分和组织稳定性。球磨是制备半固态铝 合金的另一个关键步骤，通过将合金粉末进行球磨处理，可以细化合金的晶粒尺 寸，提高合金的力学性能。热处理则是为了进一步优化合金的组织和性能，使合 金达到最佳的使用效果。
(1)制品质量更稳定：由于半固态浆料具有较好的流动性和稳定性，使得模 具内的材料更加均匀，减少了流体流动和不稳定性对制品质量的影响。
(2)力学性能更优：半固态挤压成形过程中，材料在模具内可以迅速达到高 密度，同时由于半固态材料的特性，使得制品内部晶粒更细小，力学性能更优。
(3)表面完整性更好：由于半固态挤压成形过程中模具内的材料分布更加均 匀，减少了模具表面的摩擦和划痕，使得制品表面更加完整。
铝合金半固态挤压成形工艺及 理论研究
摘要
本次演示主要介绍了铝合金半固态挤压成形工艺及其相关理论研究。首先， 简要介绍了铝合金半固态挤压成形工艺的研究背景和现状，阐明了本次演示研究 的重要性和意义。其次，详细阐述了铝合金半固态挤压成形工艺的基本原理和流 程，包括铝合金半固态制备、挤压成形工艺及其原理。接着，介绍了实验方法， 包括实验材料、实验设备和实验过程。
一种半固态压铸铝合金及制备半固态压铸铝合金铸件的方法
一种半固态压铸铝合金及制备半固态压铸铝合金铸件的方法
一种半固态压铸铝合金是以铝及其合金为原料，通过湿法压铸或者半固态压铸的形式加工而成的一种金属材料。
由于它的物理性能良好，易于加工和表面处理，是经济的制造材料。
制备半固态压铸铝合金铸件的方法：
1、准备原料和压铸模具：根据不同的尺寸，准备足够多的原料，并根据要求准备相应的压铸模具。
2、加工：将原料加工成所需尺寸的形状，然后将其放入压铸模具中，加热到适宜的温度。
3、压铸：将加热后的原料以一定的压力和速度压入模具中，使原料形成所需的形状和尺寸。
4、冷却：将压铸完成的铸件放入水中进行冷却，使其快速冷却，保证铸件的尺寸精度。
5、粗加工：将冷却后的铸件取出，对其进行粗加工，如锉削、钻孔等，使其符合要求的尺寸。
6、细加工：对粗加工完的铸件进行细加工，如打磨、拋光等，使其表面光滑，达到预期的效果。
6061铝合金半固态本构方程的研究_唐小玲
6061铝合金半固态本构方程的研究_唐小玲铝合金半固态成形技术已经成为许多铝合金制造业的重要组成部分。
在半固态成形过程中，铝合金的半固态本构方程对于模拟和预测材料行为至关重要。
本文将研究6061铝合金的半固态本构方程，旨在改善材料性能和加工效率。
在研究6061铝合金半固态本构方程之前，首先需要了解该合金的力学性能和变形行为。
6061铝合金具有较高的流变应力曲线，即塑性应变增加为一定速率。
与其他材料相比，6061铝合金的变形行为受温度和应变速率的影响较小。
在半固态成形过程中，6061铝合金的变形机制主要包括固溶处理和相分解。
半固态本构方程的研究需要借助实验测试和数值模拟方法。
实验测试可以通过拉伸试验、压缩试验和扭转试验等方法获得材料的力学性能数据。
同时，利用金相显微镜、扫描电子显微镜和X射线衍射仪等设备可以观察材料的微观结构和相变行为。
数值模拟方法可以使用有限元方法和统计学方法等进行。
有限元方法可以建立材料的物理模型，并对其进行力学行为分析。
统计学方法可以通过拟合实验数据来得到合适的半固态本构方程。
研究人员可以根据所得到的力学性能数据和变形行为，选择适当的数学模型，并基于实验数据进行参数拟合。
通过研究6061铝合金的半固态本构方程，可以为半固态成形过程的预测和优化提供理论依据。
在工程实践中，该本构方程可以用于模拟和预测不同加工条件下铝合金的变形行为，从而优化成形过程，并提高材料的力学性能。
总之，研究6061铝合金的半固态本构方程对于改善铝合金的力学性能和加工效率非常重要。
通过实验测试和数值模拟方法的结合，可以获得可靠的半固态本构方程，为半固态成形技术的发展提供有力支持。
变形铝合金半固态模锻成形件热处理新工艺探索
通过对比发现，力学性能中的抗拉强度 Rm比常规处理工艺提高13%，硬度（HBS)比常 规处理工艺提高11%，规定非比例延伸强度 Rp0.2比常规处理工艺提高13%，断后伸长率A与 常规处理基本上持平，满足了变形铝合金半 固态模锻成形件的高力学性能要求，并缩短 热处理时间17%，而且金相组织无过烧现象。
2、保温时间 固溶处理保温的目的在于使工件烧透并 使强化相充分溶解和固溶体均匀化。确定保 温时间要考虑加热温度、毛坯厚度、塑性变 形程度、原始组织等因素的影响。试验选用 7A04-T6挤压棒材经半固态模锻成形后再重复 固溶加热时，保温时间可缩短一半,确定为 25-30 min.
3、冷却 为防止过饱和固溶体在转移过程中分 解，使合金时效后强度下降，抗应力腐蚀性 能变坏，冷却时转移时间应小于15s。冷却介 质选用自来水，水温保持在10-50℃，并使毛 坯进入后不停上下或左右移动。
将生产用7A04挤压棒材半固态模锻成形件进行 （500±5℃)×25 min高温固溶+（140℃×6h+150℃×1h） 分 级时效新工艺处理,就力学性能金相组织耗能等指标与经常 规（470±5℃)×1 h固溶处理+（120℃×3h+160℃×5h）时 效工艺处理的作对比，试验结果见表2。
表2 多不足 敬请老师批评指正！
二、实验原理分析
固溶处理 + 时效工艺原理分析： 由铝合金相图可知 ，变形铝合 金中的合金元素都能溶于铝，形成以 铝为基的固溶体，它们的溶解度都随 温度下降而减小。对于可通过热处理 强化的铝合金，加热至第二相能完全 或最大限度地溶入固溶体的温度，保 持一段时间后，以快于第二相自固溶 体中析出的速度冷却，获得过饱和固 溶体。这种操作对铝合金称为固溶处 理。过饱和固溶体处于不平衡状态， 在室温下不稳定，有发生分解和析出 过剩溶质原子强化相的自发趋势，这 样的过程称为时效处理。通过固溶和 时效处理或得高强度的铝合金。
铝合金锻造技术的研究与发展
铝合金锻造技术的研究与发展铝合金是一种轻质、高强度、耐腐蚀的材料，被广泛应用于汽车、飞机、电子、建筑等领域。
而铝合金的制造过程中，锻造技术是一种高效、节能、环保的加工方法。
在现代工业中，铝合金锻造技术越来越受到重视和广泛应用。
本文将围绕铝合金锻造技术的研究与发展，探讨其应用前景和发展方向。
一、铝合金锻造技术的优点铝合金锻造技术是将铝合金预热，然后通过压力作用加工成型。
与其他加工方式相比，铝合金锻造技术有以下优点：1.高效节能：锻造工艺中，铝合金在高温下易变形，所需压力较小，且能将铝合金加热均匀，从而缩短了制造周期。
2.高精度：铝合金锻造时，金属流动性能优良，能够使物品表面形状的精确度更高。
3.优良性能：铝合金锻造后，铝合金的力学性能和物理性能更加均匀，且具有更高的强度、韧性和防腐蚀性能。
4.环保：铝合金锻造过程中没有削减、切削和热处理，相比其他加工方式，铝合金锻造环保更佳。
二、铝合金锻造技术的应用前景1.汽车领域：铝合金锻造技术在汽车轮毂、发动机进气道等关键部件中的应用已成为趋势。
铝合金材料的轻量化，有利于提高汽车的节能环保性能。
2.电子领域：随着电子技术的不断发展，铝合金以其轻、薄、平等特性成为电子产品材料的首选。
特别是在手机、电脑等国民消费品制造中，铝合金以其轻质和优良的外观和性能，减轻了用户的使用负担。
3.航空航天领域：铝合金在航空航天领域中，具有优良的耐腐蚀性、高强度和轻量化等特点。
以美国的波音公司为例，其制造的飞机机身比以前的飞机机身轻了35%。
在航空航天领域中，铝合金锻造技术的应用前景十分广阔。
三、铝合金锻造技术的发展方向随着社会的不断发展和技术的不断进步，铝合金锻造技术也在不断地改进和发展。
1.数值模拟技术的发展：数值模拟技术已经成为铝合金锻造研究中不可或缺的一部分。
利用数值模拟技术可以精确地预测铝合金的变形、应力状况等，有助于提高锻造件的质量。
2.材料研究：铝合金锻造技术的发展需要更好的铝合金材料的支持。
单管强冷制备半固态A356铝合金浆料的实验研究及数值模拟的开题报告
单管强冷制备半固态A356铝合金浆料的实验研究及数值模拟的开题报告一、研究背景和意义铝合金是一种重要的结构材料，在航空航天、汽车、建筑等众多领域得到广泛应用。
半固态加工技术是当前铝合金加工领域的热点研究方向之一，它能够有效提高铝合金的成形性能和力学性能，提高铝合金部件的质量和寿命。
其中，单管强冷制备半固态A356铝合金浆料是半固态加工技术中一种重要的制备方法，能够获得高密度、均匀性好的铝合金浆料，适用于多种成形工艺。
因此，研究单管强冷制备半固态A356铝合金浆料的原理及优化混合参数，有助于提高半固态加工技术制备铝合金零部件的质量和性能，具有重要的理论意义和实际应用价值。
二、研究内容和方法本项目的研究内容主要包括以下三个方面：1. 实验研究利用单管强冷制备技术制备A356铝合金浆料，探究制备过程中的混合参数（包括转速、排料量、混合时间等）对浆料性能的影响，分析其制备机理和工艺规律。
2. 性能测试利用拉伸试验、冲击试验等方法对不同制备参数下制备的铝合金浆料进行性能测试，研究其力学性能、组织结构和成形性能。
3. 数值模拟采用流体力学仿真软件FLUENT，建立单管强冷制备半固态A356铝合金浆料的数值模型，模拟浆料在制备过程中的流动状态和混合过程，并通过验证实验对模型进行优化。
三、预期成果和意义通过本项目的研究，预期获得以下成果：1. 掌握单管强冷制备半固态A356铝合金浆料的制备技术和原理，分析各种混合参数的优化组合方式。
2. 对制备参数下铝合金浆料的力学性能、组织结构和成形性能进行深入研究，为半固态加工铝合金零部件提供基础数据和理论支持。
3. 建立单管强冷制备半固态A356铝合金浆料的数值模型，并通过验证实验进行模型优化，为工程应用提供数值模拟方法。
4. 探讨单管强冷制备技术在半固态加工领域中的应用前景，为铝合金半固态加工技术的发展提供理论指导和实践参考。
本项目对于提高铝合金零部件的质量和性能，促进铝合金半固态加工技术的发展具有重要的理论意义和应用价值。
铝合金半固态压铸成形过程的模拟
铝合金半固态压铸成形过程的模拟铝合金半固态压铸成形是一种先将铝合金预热至半固态，然后以压铸的方式将其注入模具中。
这种成形过程常用于制造复杂形状的铝合金零件，具有高精度、高韧性和高耐热性的特点。
采用数值模拟方法可以有效地研究和优化这一成形过程。
本文将对铝合金半固态压铸成形过程的模拟方法、影响因素以及应用进行综述，总结目前这一领域的研究现状。
铝合金半固态压铸成形的模拟方法主要分为两个方面：固相区域的模拟和液相区域的模拟。
固相区域的模拟主要是通过有限元方法来研究铝合金的形变过程，包括应力分布、应变速率和细晶度等。
而液相区域的模拟则是通过计算流体力学方法来研究熔融铝合金的流动行为，包括注射压力、液相填充和凝固过程等。
影响铝合金半固态压铸成形的因素有很多，其中包括合金的成分、半固态温度、模具温度以及注射速度等。
合金的成分决定了其流动性和凝固性，而半固态温度和模具温度则影响铝合金的半固态行为和凝固过程。
注射速度对铝合金的充填性能和表面质量有重要影响。
研究这些因素的变化规律，可以为铝合金半固态压铸成形提供指导和优化方案。
铝合金半固态压铸成形广泛应用于航空航天、汽车制造和电子工业等领域。
通过数值模拟方法，可以提高产品的质量和制造效率。
例如，可以通过优化半固态温度和模具温度的组合，来控制铝合金的凝固过程，从而获得理想的微观组织和力学性能。
此外，模拟还可以研究注射速度对充填性能的影响，优化产品的表面质量和密度分布。
总之，铝合金半固态压铸成形的数值模拟是一种研究和优化这一成形过程的有效方法。
通过模拟，可以深入理解铝合金的变形和凝固行为，并优化工艺参数，从而提高铝合金零件的质量和性能。
随着数值模拟方法的不断发展，铝合金半固态压铸成形的模拟研究将迎来更广阔的发展空间。
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轻金属半固态模锻工艺研究
1、前言
20世纪70年代初，美国麻省理工学院研究人员发现，金属材料在凝固过程中施
加强烈的搅拌，可以打破传统的枝晶凝固模式，形成近球状的组织，从而得到一
种液态金属母液中均匀悬浮着一定球状或类球状初生固相的固—液混合浆料，即半固
态浆料，这种浆料具有良好的流变性和触变性，采用这种既非液态又非完全固态
的金属浆料跟常规加工方法如压铸、挤压、模锻等结合实现成形加工的方法称为
半固态金属加工(Semi-Solid Metal Processing，简称SSM)。
从理论上讲，凡具有
两相区的合金及其复合材料均可以实现半固态成形加工。
该方法之所以能够发展成
为一种先进的成形加工技术，完全基于半固态金属材料所具有的特殊流变学性能，
即触变性：当半固态金属坯料所受的剪切力不大时，坯料具有很高的粘度近似固态，可以方便地放置和搬运；而当受到较大剪切变形时，坯料便表现出较小的粘度可以
像液态一样随意流动成形。
但是采用具有枝晶状初生相组织的固—液混合体成形加工时，由于枝晶状组织的相互搭结、缠绕，变形阻力大，流动性很差，固液相极易分离，产生严重的热裂与宏观偏析。
因此，半固态金属成形具有多方面的优点：相对于
普通液态成形（如压力铸造或挤压铸造，）由于半固态浆料中已有一半左右的固相存
在而且温度低于液态金属近100℃，因此可以消除常规铸件固有的皮下气孔和疏松等
缺陷，而且模具寿命成倍提高；相对于常规固态成形（如模锻或挤压），由于半固态
浆料具有很好的流动性，因此变形抗力极低，可以一次加工成形复杂的零件，减少
了成形道次、模具投入及后续机加工量，而力学性能则与固态锻造相当。
正是半固态金属锻造技术具有高效、优质、节能和近终成形等突出优点，可以满足现代汽车
制造业对有色合金铸件高致密度、高强度、高可靠性、高生产率和低成本等要求，因此倍受汽车制造厂商以及零部件配套生产厂商的重视。
半固态金属锻造与半固态金属触变压铸实质上并无明显差别，其主要不同
之处在于前者是用半固态金属在锻造设备上加工成形。
锻造半固态金属可以在
较低的压力下进行，这使得一些传统锻造无法成形的形状复杂构件可以在半固
态金属锻造方法来生产，其锻造设备可分为立式和卧式压力机两种。
半固态锻
造是将加热到半固态的坯料，在锻模中进行以压缩变形为主的模锻以获得所需
形状、性能制品的加工方法。
半固态锻造可以成形变形力较大的高固相率的半 固态材料，并达到一般锻造难以达到的复杂形状。
而且，可以用于制造用普通 锻造难以成形的许多超合金，有可能用半固态锻造技术制造出特殊材料的耐热 零件。
锻造速度每秒几百 mm 到一千多 mm ，模压从几 Mpa 到十多 Mpa ，甚至更高。
半固态锻造零件的总量可从 20g ～13.6kg ，锻造速率可达 120～360 件/分，并 能实现自动化。
目前，已经利用半固态锻造技术进行了联轴节、齿轮等机械零 件制造的研究。
2、坯料制备工艺
半固态坯料制备是半固态加工技术的关键环节之一。
采用半固态锻造工艺 生产零件要求原材料具有特殊的显微组织，当金属处于半固态时，这种组织是 由悬浮在较低合金液体中的球形固体颗粒组成的，要在加热时固体材料中恢复 这种组织，就需要保留一些残余的显微偏析，以在固液相之间产生局部熔化。
北京有色金属研究总院采用电磁搅拌技术制备金属半固态坯料，该技术可以有 效解决晶粒细化和组织均匀等连铸中的关键技术，其设计思想是把金属过滤和 脱气结合起来，使金属液进入连续铸造机的水冷结晶器，且金属液面远低于中 间包的静止液面，在结晶器中接近凝固点的金属，通过电磁场的强烈搅拌，产 生强大的剪切作用，在同一时间和同一位置，通过结晶器壁把可控的传导热传 到结晶器水套导致均匀凝固，该技术具有精确控制剪切作用和放热等特点，以 至于该技术在制备坯料上被广泛应用。
技术原理如图 1 所示。
图１ 半固态坯料制备原理示意图
熔
炉 热顶
水箱 坯
料 流槽
搅拌
器
结晶器
3、坯料二次加热工艺
半固态加热过程中要求加热速度应快且均匀，以免低熔点共晶相产生偏析、 固态部分沉淀，使表面氧化降到最小，半固态材料的粘度与固体组分的体积百 分数有关，粘度大填模能力小，从这一点来看，要求出炉温度高一些，然而， 从节约能源、减小模具的热冲击、减少薄壁与厚壁部分过渡带的紊流，从降低 气穴与凝固收缩率的角度看又要求出炉温度低。
另外，为使坯料在加热过程中 保持原状和便于搬运，也要求出炉温度尽可能低，但又有一个允许的最低温度， 低于此温度就不能保持设定的固液比。
因此，出炉温度只要比允许的最低温度 略高一些，从而可达到液相体积百分数保持在非常窄的范围内，并确保均匀地 分布于整个坯料体积内的目标，在这种状态下的坯料既软的象豆腐一样，又可 以用刀切割，同时能保持原形。
加热过程一般分为两个阶段，开始阶段为大功 率快速加热，后一阶段为小功率均匀化加热，在前一阶段加热时，坯料内总会 或多或少的存在着温度不均匀性，再通过后一阶段加热就可以达到温度均匀， 整个加热时间为 3～15 分钟，取决于坯料的尺寸、形状和合金类型。
图 2 是我 院研制开发的半固态成型专用加热设备。
图 2 半固态成型专用加热设备
4、模锻成形工艺
图 3 左为热锻、右为半固态锻造涡轮
半固态模锻工艺与传统模锻工艺又很大不同。
将加热均匀的半固态坯料装 入模锻机下模内，并锻压成型，成型过程中根据材料的形状、尺寸、合金特性 以及对零件品质的要求，采用不同的成型速度和压力，一般在成型过程中要求
成型速度为50～200mm/s，模腔压力为15～140Mpa，而锻造机可以多种多样，但最基本的要求是能精确控制成型速度和压力，金属半固态锻造使用的模具一般为H13工具钢，热处理后其硬度为45～48HRC，模腔表面应光滑，以利于金属流动和工件脱模，在冲型过程中，坯料在模腔内成型仅仅十分之几秒，但在冲形后期必须要有主动保压功能，实现工件受到设定的最大压力。
工件在压力作用下的留模时间由合金牌号和零件尺寸决定，一般为3～6秒，如果保压时间过短，工件还比较软，在顶出时候易造成工件破损，工件保压时间过长，降低模锻的生产效率，当半固态模锻工件从锻模中取出时，其温度一般在
205～425℃，在生产时，件与件的温度变化可控制在10℃以内，以确保工件产品的一致性。
工件热处理的种类很多，大多数半固态模锻件热处理到T5或T6状态，多数零件采用较低的T5热处理工艺即可以满足技术要求，这主要是因为在半固态锻造过程中，工件与模腔接触，得到快速冷却，这种冷却和材料极细的球形晶粒，可省去昂贵的固溶处理和淬火费用，仅仅需要时效处理就可以达到更高的机械性能。
图3左侧零件为中国热锻涡轮，右侧为日本采用半固态锻造工艺生产的涡轮。
5、结束语
和国外相比，我国在半固态金属成形技术领域的研究还很落后。
为了国民经济的发展，特别是我国汽车工业的发展，提高我国汽车工业的水平和在国际市场上的竞争能力，需要采用各种新工艺和新材料来装备我国的汽车工业，而推动半固态金属成形技术在汽车工业中的应用是目前的关键。
就我国目前的研究现状来看，半固态金属成形技术的发展动向如下：
（1）半固态金属触变成形技术已经基本成熟，而流变成形技术的发展较为缓慢，没有太多的突破性技术进展。
因此，更多的研究人员会转向金属的半固态流变成形理论和应用方面的研究，以降低半固态产品成本，节约能源。
同时也会注重已经成熟的触变成形技术在工业中的应用，推动我国汽车工业的发展。
（2）目前半固态金属成形技术主要应用于铝、镁、铅等低熔点金属的成形，而对高熔点黑色金属的应用较少，理论欠成熟。
由于黑色金属在工农业中应用广泛，有着其他材料不可代替的重要作用。
因此，在以后的发展中黑色金属半固态成形的理论研究和工业应用将是一个重点研究领域。
（3）目前，国内外学者已经开发出了半固态成形过程数值模拟软件，但还存在很多不足，比如没有考虑合金的触变性能等，应用范围受到很大的限制。
因此，加大计算机技术在半固态金属成形工艺中的应用，充分利用计算机技术，对流变成形和触变成形过程进行计算机模拟，促进半固态金属成形的理论研究将是另一热点。