钣金加工工艺守则DOC
钣金与焊接工艺规范
钣金与焊接工艺规范1、总则1.1、本守则规定了钣金件、焊接件在下料、折弯、焊接、清理、焊接等主要工序的工艺守则。
1.2、当本守则与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。
2、零件的下料2.1、材料的清理：2.1.1、零件使用的板、型材原则上要求下料前进行抛喷丸清理后在进行切割。
尤其是图纸尺寸小、下料后和焊接后难以进行抛丸清理的小件，更要在下料前进行清理。
2.1.2、振动类工件，必须使用原平板，或者依照图纸要求材质使用板材。
所使用的板型材必须进行焊前清理。
2.2、钣金件的下料一般采用砂轮切割机下料、剪板机下料、冲床下料、手工气割下料、自动气割下料、等离子切割下料等方式，具体下料方式一般按以下原则进行选择：a、图样及工艺文件已明确规定的应按照图样及工艺规定的执行。
b、适用剪板机下料的必须用剪板机下料。
c、型钢下料应尽量采用切割机下料。
d、适用自动气割机下料的应尽量采用自动气割机下料。
e、图样要求下料表面粗糙度Ra≤25的应采用剪板下料、自动气割机下料。
2.3、零件下料技术要求：2.3.1、下料尺寸应符合图样及工艺文件的要求。
2.3.2、下料后进行机械加工的零件应留有合理的加工余量。
手工气割下料毛坯每边加工余量(参考件)2.3.3、剪板下料的工件周边应齐平，不得有咬边现象，直线度误差每1000mm≤1.5mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤3mm。
2.3.4、气割下料前应检查场地是否符合安全要求，工件应垫平，工件下面应留有一定间隙，为防止飞溅物烫伤，必要时应加挡板遮挡。
2.3.5、气割切口表面应光滑干净，而且粗细纹要一致，边缘棱角无融化，直线表面直线度误差每1000mm≤3mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤5mm。
2.3.6、下料后直接入半成品库的零件应采用锉削、磨光机打磨。
钢丝刷刷除、喷砂校直等措施保护零件的表面质量。
2.3.7、下料后直接入半成品库的零件应表面平整，无毛刺、锈蚀、气割飞溅物、明显弯曲及凹凸不平等现象，并按《涂漆工艺守则》的要求涂底漆。
#钣金焊接工艺守则
5.6 开关柜焊接后的测量部位和测量方法
5.6.1 检测部位：宽度、深度测量、前、后、两个面的上、中、下三点，
高度测量四角尺寸偏差值、按最大值计算。
5.6.2 开关柜焊装完毕后的外形尺寸偏差如下：
A:开关柜体外形尺寸及公差见表二
表二
单位：mm
尺寸范围
高度
偏差值 深度
宽度
400～1000
± 1.2
± 1.0
130
210
270
300
注：使用同一直径的焊条焊接不同厚度的焊件时，厚的焊件应选择电
流值上限、立、仰、横焊，选用的电流比平焊小 10％左右。
6、 质量要求和注意事项
6.1 柜架焊接完成车间进行自检并报检。
6.2 开关柜结构焊接应牢固，焊缝〈或焊点〉应光洁均匀、无焊穿、裂缝、
咬边、夹渣、气孔、漏焊、飞溅等现象，焊皮应清除干净，焊疤、突起、
焊件厚度
焊条直径
≤4
不超过焊件厚度
4～12
φ 3.2～φ 4
≥ 12
φ 4、φ 5、φ 6
5.8 各种直径电焊条使用电流参考值见表六 表六
电 焊 条 直 径 φ 1.0 φ 2 φ 25 φ 3.2 φ 4 φ 5 φ 6
mm
焊接电流 A 24～40 40～65 50～80 110～ 160～ 200～ 200～
2.2 工艺装备：焊接钳嘴、电焊钳、面罩、钢丝钳、钢卷尺、角尺、手提 砂轮机、焊接台具、焊接平台。 2.3 材料：碳素焊条、T107 紫铜芯焊条、不锈钢焊条。 3、 焊接技术参数
3.1 普通碳素钢焊接技术参数见表一。 表一
单位：mm
工件厚度
焊条型号
焊条规格
电流指示值
钣金工艺守则
表1：
mm
料厚
毛刺高
料厚
毛刺高
0.1～0.7
≤0.05
1.9～2.5
≤0.18
0.8～1.2
≤0.08
3～4
≤0.25
1.3～1.8
≤0.12
5 以上
≤0.3
6．6、剪切、裁断的单面间间隙应符合表2 的规定。
表2
mm
材料厚度（t）
单面间隙（Z）
0.25
0.05
0.40
0.07
0.50
0.07
1.00
6．4、剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放于指定区域或即时送往 下工位，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形。
4
6．5、为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床台面上严 禁放置工具及其他材料。 6．6、剪切板料的宽度不得小于 20 毫米。 6．7、根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提 高材料的利用率。 6．8、零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。
第一部分：剪板机下料工艺守则
文件编号：至美—001
一、 目的
推行作业标准化，提高质量控制意识，降低生产操作错误率及其设备维护
保养，实现开料组快速及规范化作业。
二、 适用范围
五金厨具生产部
三、 内容
1、 场地 2、安全及注意事项 3、材料 4、工艺装备及量具 5、工艺
准备 6、工艺过程及规范 7、质量检查及其发生因素
7
图及指导操作工自检的能力 5．3、按工艺选用压力机。 5．4、检查压力机有无异常状况，各种旋钮（按钮）位置是否正确，打料 装置的位置是否正确，电机开动前离合器一定要处于非工作状态。 5．5、检查压力机滑块配合松紧及与下台面高度调平状况 5．6、给压力机各加油孔加油。 5．7、在安装调整冲模时，一定要使压力机的闭合高度大于冲模的闭合高 度。 5．8、在安装冲模时，找好压力中心，调好间隙，紧固在机床上，在紧固 螺栓时，要注意均衡紧固。模座下的垫板要适当、平整、不得堵塞漏件孔。 为了防止在生产过程中下模座和垫板移动，应垫上纸或砂纸（一般裁料厚 在3 毫米以上，模具比较大时用砂纸）。 5．9、在进行冲压作业前要先开几个行程的空车，检查有无异常音响，当 判定正常后再开始生产。若有异常，则找相关人员维修。 5．10、按工艺要求的顺序和要求调好定位装置（可用试冲零件，专用工 具或常用量具及自制检具检测后调整）。
在加工钣金时应遵循哪些守则呢？
在加工钣金时应遵循哪些守则呢？
钣金加工中的钣金是有一些必要的守则的，而且是我们必须要进行遵守的，对于钣金中的一些守则是有一定适用范围的，主要是为：被剪切的材料厚度基本尺寸应为0.5—6mm，最大宽度范围应为2500mm。
1、材料方面 (1)所使用的材料，应是符合技术要求条件的才行，否则不能进行使用。
(2)如果是使用冷轧钢板的话，那么其表面是不允许有擦伤、划痕、锈斑及杂质等，也就是要求要没有缺陷问题才行。
(3)设备要准备好，还有就是所要用到的工具等，比如游标卡尺、千分尺、钢卷尺及划针等。
2、工艺方面的准备 (1)对相关图纸，及工艺要求，还有尺寸要求等，要非常熟悉和了解。
(2)要检查材料是否符合工艺规定要求，以及设备进行必要的润滑工作，使其能够正常工作。
钣金折弯工艺守则
共6页第1页1.适用范围：本守则适用于我公司生产的各种箱式变电站、高低压开关柜等产品所用钢板折弯工序。
2.引用标准及资料：JB/T6753.1-1993《电工设备的设备构件公差钣金件和结构的一般公差及其选用规则》《扬力数控折弯机使用说明书》《百超数控折弯机使用说明书》《埃锡尔数控折弯机使用说明书》《萨凡数控折弯机使用说明书》3.机床及工艺装备：3.1机床：扬力MB8-250×3200数控折弯机、扬力MB8-160×3200数控折弯机、百超AMF EP100数控折弯机、埃锡尔PSS-40数控折弯机、萨凡E-Brake35数控折弯机、萨凡E-Brake50数控折弯机、萨凡E-Brake80数控折弯机、萨凡E-Brake100数控折弯机、萨凡H-Brake240数控折弯机3.2量具：3.5m钢卷尺、300mm游标卡尺、角度尺、校验标准尺3.3辅具：工作台（自制）、转运车、托盘、扳手、皮锤（木锤）、手锉4.工艺规程：4.1工艺流程：阅读图纸→核对下料件→选择并安装模具→编辑程序→首件折弯→批量生产4.2工艺过程具体要求：4.2.1准备工作4.2.1.1上岗人员必须经过机床操作培训，并考核合格。
4.2.1.2按要求穿戴必要的劳动保护用品。
4.2.1.3清除工作区域内有碍工作的杂物，清扫地面保证无油水等易滑液体。
4.2.1.4检查设备的完好程度，检查开机关机过程是否正常，检查所有操作部分（如按钮、脚踏开关等）是否有效，检查指示灯是否有效，检查后进行润滑保养和表面清洁，如有异常请报检修部门，不得带故障作业。
4.2.1.5检查量具是否准确，要求量具准确度应与校验标准尺相同，如有误差请校正或更换量具。
4.2.1.6清除工作台上的工具和杂物，保证工作台平整光滑。
共6页第2页4.2.2核对下料件4.2.2.1钣金折弯人员在上岗前应具备阅读图纸的能力，明确图纸表达内容，能够通过图纸确定板材的材料、板厚、表面质量要求等，有较好的空间想象能力，能够想象出钣金零件的展开图（放样图），熟练掌握展开料的计算。
钣金加工基本工艺顺序及基础知识.(DOC)
钣金加工基本工艺顺序及基础知识1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。
2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。
3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。
4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。
5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。
6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。
7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。
8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。
9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。
10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。
11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。
13、拉母：指采用类似铆接的工艺。
用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。
14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。
15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。
16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。
17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。
18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。
19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。
20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。
21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。
22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。
23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。
钣金加工工艺守则
XXX有限公司钣金加工工艺守则编制日期审核日期批准日期会签日期文件编号文件版本发放编号受控标示钣金加工工艺守则1.适用范围本守则适用于剪切、冲压、焊接、粘接、喷涂设备上，对金属板材进行剪切、冲压、折弯、焊接、喷涂加工工艺过程。
2.引用标准《JB4381-87冲压剪切下料件公差》《GB/T13914-2000冲压件尺寸公差》《GB/T1804-2000未注公差的线性角度尺寸的公差》3.剪切加工3.1准备工作3.1.1根据图纸或下料单领取需要的材料，核对材料的规格型号及数量并检查材料是否符合工艺的要求。
3.1.2调整并检查机床定位尺寸是否符合加工要求。
3.1.3检查机床刃具是否锋利及紧固牢靠，确认完好才可以进行加工。
3.1.4机床具体操作见机床作业标准。
3.2剪切下料3.2.1下料时应将被剪切材料靠紧机床前面左侧定位靠板上，以保证工件的垂直度，首件检查符合图纸或工艺卡片的规格后，方可经行生产。
3.2.2辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、角度并及时与操作人员联系。
3.2.3剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，要置于指定的工位器具上，不可随意乱放，以防止混料及受压变形。
3.2.4为减少刃具磨损，钢板板面及工作台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
3.2.5下料时应将不规则的料头切掉，用以下料的材料长度，应保证能被机床压紧。
3.3质量检查对图纸和工艺卡片未注尺寸公差的零件引用《GB/T1804-2000未注公差的线性角度尺寸的公差》、未注剪切直线度、垂直度引用《JB4381-87冲压剪切下料件公差》。
检测所裁的板料，应符合图纸或工艺卡的要求。
具体检验详见检验标准。
3.4安全及注意事项3.4.1严格遵守机床作业操作规范，穿戴好规定的劳保用品。
3.4.2在操作过程中，精力应集中，送料时严禁将手指伸进压板以内。
3.4.3安装更换、调整刃具时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刃具，以防失手发生事故。
钣金车间安全生产守则
钣金车间安全生产守则
1. 遵守安全操作规程：所有员工必须熟悉并遵守钣金车间的安全操作规程，包括工作流程、安全措施、使用个人防护设备等。
2. 使用适当的个人防护设备：在进行钣金加工过程中，必须佩戴适当的个人防护设备，如安全帽、安全眼镜、耳塞、手套等，以保护自己的安全。
3. 严禁违规操作：严禁擅自调整机械设备的工作参数或操作方法，必须按照正确的操作流程进行工作，不得进行违规操作，以避免意外发生。
4. 定期检查和维护机械设备：车间的机械设备必须定期进行检查和维护，确保设备的正常运行，避免发生故障导致的安全事故。
5. 注意机械设备的安全警示标识：机械设备上必须有清晰的安全警示标识，员工必须熟悉并遵守这些标识，以确保自身安全。
6. 防止火灾和爆炸：车间内禁止吸烟，严禁存放易燃易爆物品，必须定期检查和维护防火设施，确保车间的消防安全。
7. 注意处理污染物：车间内产生的废弃物和污染物必须妥善处理，不得随意排放，以防止对环境和员工健康的影响。
8. 加强员工培训：钣金车间必须定期组织安全培训和教育，提高员工的安全意识和技能，使其能够正确应对突发情况。
9. 及时报告和处理安全事故：如发生安全事故或异常情况，员工必须立即报告并采取适当的措施进行处理，同时车间管理人员也要及时组织应急救援。
10. 坚持安全第一：所有员工都应将安全放在首位，时刻保持警惕，积极落实安全措施，共同维护钣金车间的安全生产环境。
通用钣金加工工艺规程
通用钣金加工工艺规程
本文档介绍了通用钣金加工的工艺规程，以帮助操作人员正确、高效地进行钣金加工。
1. 材料准备
- 选择合适的钣金材料，如冷轧钢板、不锈钢板等。
- 对材料进行清洁处理，以去除表面的油污和杂质。
- 需要的话，可以对材料进行切割、冲压等预处理。
2. 设计规划
- 根据零件的要求和功能，绘制详细的设计图纸。
- 确定所需加工工艺，包括折弯、剪切、冲孔等。
- 考虑到材料的厚度和特性，合理安排加工顺序和工艺参数。
3. 加工操作
- 根据设计图纸，进行钣金加工操作。
- 在进行折弯或弯曲操作时，设置合适的模具并调整好工艺参数。
- 在进行切割或剪切操作时，使用适当的刀具，并注意安全操作。
4. 修整整形
- 根据加工结果，进行对零件的修整整形。
- 使用相应的工具，如砂纸、打磨机等，对边缘和表面进行修整，以保证其质量和外观。
5. 质量检验
- 检验加工后的零件，确保其符合规范要求。
- 检查尺寸、表面质量、装配性能等方面，进行全面的检测。
- 根据需要，使用检测仪器和工具进行必要的测试和测量。
6. 保养维护
- 定期检查和维护加工设备，确保其正常运行。
- 对模具、刀具等易损件进行更换和修理，以确保其性能和寿命。
以上就是通用钣金加工的工艺规程，操作人员应按照以上要求进行加工，以保证加工质量和工作效率。
钣金加工工艺规范
钣金加工工艺规范1、 制件总体质量要求：制件材质：符合图纸要求；材料厚度公差在+/-0.1mm以内。
制件表面：无明显划伤， 表面处理符合图纸要求,对于不锈钢拉丝面，纹理方向正确； 表面无凹坑、麻点及其它质量缺陷，色泽均匀；折弯缝隙小、均匀，沿折弯线方向无明显的折弯痕迹。
焊缝均匀、光滑、无焊接残色； 边缘光滑无毛刺；锐角倒钝；表面无锈斑；对于管材制件（矩管、方管与圆管），断口规则，内外均不能有毛刺，去毛刺时不能把断口截面打磨出坡口。
制件尺寸：关键尺寸及角度严格在图纸公差范围以内，非关键性尺寸与角度参考未注公差。
制件包装：总体要求为经济、安全、可靠、防潮、易于装卸；保证过程中不出现制件之间磕碰与摩擦，从而引发制件出现任何质量问题。
原则上不鼓励采用实木包装，除非客户特殊要求。
包装外标识清晰、内容齐全、美观、符合客户需求。
2、 工艺路线：为保证制件质量的一致性，公司严格要求如下制件加工工艺路线：下料（激光、CNC冲或其它形式）→→去毛刺→→成型(折弯与冲压)→→（半成品库）→→焊接与打磨→→清理→→包装→→入库。
3、 激光切割与数控冲操作规范及要求：切割前严格核对切割材料的正确性，以防止用错材料。
上料时严格检查板材表面质量，若质量达不到技术要求，坚决不能继续切割。
上料与下料过程中小心操作，坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。
严禁用脚踩踏板材，以防止损伤板材表面。
认真核对切割程序是否正确。
切割首件必须在质检人员检测并认可后，方可继续切割。
激光与数控切割过程中，必须保证人不离机，密切关注切割过程的任何异常变化，及时发现，及时解决。
激光切割操作时，一个连续切割程序结束后，准备下一个切割程序时，必须检验下一制件的材料厚度及板材尺寸是否与CAD排版图一致，否则的话，必须调整机器的切割焦点， 避免出现切割废品。
数控冲操作时，特别关注不锈钢与镀锌板的表面防护。
原则上要求不锈钢与镀锌板实行敷膜切割，不锈钢为正面敷膜，镀锌板根据制件技术要求选择是正面敷膜还是反面敷膜。
钣金拉丝通用工艺守则
钣金拉丝通用工艺守则1.适用范围1.1 本守则规定了拉丝工艺要求、质量检验、操作安全等。
1.1 本守则适用于我公司有拉丝要求的不锈钢板、铝板等。
1.1 本守则适合所有从事拉丝的人员使用。
2.材料2.1材料应符合技术条件要求，板材厚度为0.8mm以上。
2.2 材料应具有良好的表面质量，光洁平整、无锈蚀等缺陷，尺寸、厚度符合规定。
3.工具、物料3.1 工具：热风枪、壁纸刀等。
3.2 物料：记号笔、酒精、珍珠棉、百洁布、胶带等。
4.工艺准备4.1 熟悉图纸和有关工艺要求，了解所加工的零件的几何形状和拉丝要求。
4.2 操作者佩戴好口罩、手套等劳保用品。
5.工艺规范5.1 根据工件的造型和材料本来的纹路方向确定拉丝方向。
5.2 严格控制拉丝纹路的直线型，尤其注意不规则造型的工件和较小工件，避免在拉丝过程中因为受力不均产生波纹、凹坑等缺陷。
6.工艺过程6.1表面拉丝处理去除板料表面包覆的黑白膜，不能有残留物；将板料平放在工作台上，使用百洁布进行拉丝处理，方向要求与板料长度方向一致。
6.2要求做腐蚀将打印好的车贴纸依轮廓粘贴在板料外表面（即拉丝面），粘贴牢固；用蘸有酒精的白布擦拭板料表面进行清洁，去除污渍；使用热风枪进行烘烤板料，去除残留的酒精，注意枪口不能距离板料太近；用毛笔蘸少许油漆，涂抹在车贴纸接口、撕裂等处，防止被腐蚀；将板料用珍珠棉包裹进行防护，缠绕胶带固定。
6.3要求做色将板料用珍珠棉包裹进行防护，缠绕胶带固定，由外协做色。
7.质量检验7.1 工件拉丝后保持表面清洁干净，不得有未拉区域和明显塌边。
7.2 工件表面光滑，用手轻抚工件表面不能有明显粗糙毛刺感。
7.3 工件拉丝表面纹路清晰均匀，无划痕、污染、烧伤和腐蚀现象。
7.4 拉丝表面的外观必须与标准样板一致。
8.安全及注意事项8.1 板料轻拿轻放，避免磕碰、划伤等不良导致返工。
8.2 板料防护完全，外观不能有裸露。
钣金工艺守则
钣金工艺守则编号名称页数XX3-DCT-000SZ 剪板机下料工艺守则 2 XX3-DCT-001SZ 冷冲压工艺守则 2 XX3-DCT-002SZ 钢板折弯工艺守则15 XX3-DCT-003SZ 角钢下料工艺守则 2 XX3-DCT-004SZ 箱体结构焊接工艺守则 2 XX3-DCT-005SZ 电焊工工艺守则 2剪板机下料工艺守则1. 适用范围1.1本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
1.2被剪切的材料厚基本尺寸为0.5～6毫米，最大宽度为2500毫米。
2. 材料2.1材料应符合技术条件要求。
2.2材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
3. 设备及工艺装备、工具。
3.1板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤。
3.2游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针。
4. 工艺准备4.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。
4.2按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
4.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
4.4将合格的材料整齐的堆放在机床旁。
4.5给剪板机各油孔加油。
4.6检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙（见表2）。
5. 工艺过程5.1首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。
5.2开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
5.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
5.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变。
[修订]钣金折弯工艺守则
![[修订]钣金折弯工艺守则](https://img.taocdn.com/s3/m/2ce3a747b9f3f90f77c61b70.png)
[修订]钣金折弯工艺守则ZD9109B钣金折弯工艺守则0ZDS.916.001正泰电气成套设备事业部2010年1月0ZDS.916.001 ZD9110B正泰电气股份有限公司钣金折弯代替: 共 7 页第 1 页1 范围本守则规定了钣金折弯工艺要求、工艺质量、折弯件检验、操作安全等。
本守则适用于结构钢板、镀铝锌板、复合钢板、不锈钢板等板材的冷折弯加工。
2 规范性引用文件GB/T 1184 形状和位置公差未注公差企值GB/T 1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差0ZD.919.012 外购、外协产品防磕碰划伤规范QJ/ZDS 2201-A 钣金展开设计工艺规范3 设备及工艺装备a. 折弯机、模具;b(直尺(300mm)、卷尺(3m)、游标卡尺(精度0.1mm)、手锤、直角尺、油壶、毛刷、角度尺等。
4 工艺要求4.1 基本要求4.1.1 材料的长、宽、厚，料纹方向应符合图纸要求;板材表面清洁。
4.1.2 根据图纸要求及材料选用适合的模具。
4.1.3 检查折弯机工作状况并对设备进行加工前的维护保养。
4.1.4 加工前和加工过程中，应对模具折弯表面进行清洁、润滑。
4.2 折弯工艺 4.2.1 材料厚度与弯边圆角半径和模具的配合关系见表1。
表1 板料厚度与弯边圆角和模具的配合材料厚度t，mm 模具 ,1 ,1,2 ,2,3 ,3,4 ,4,5 ,5,6 ,6,7 ,7,8 ,8-9 2,3 3.5,4 4,5 4.5,5 9,5 11,7 11,7 12,8 13,5 最大折弯圆角R，?凹模深度h，? 6 8 12 15 18 22 25 2832,36 ?8 ?16 ?24 ?32 ?40 ?48 ?56 ?64 ?72 凹模宽度b，?4.2.2 不同的材料厚度，其最大允许折弯长度见表2。
表 2 最大允许折弯长度1-2 2.5 3 4 5 6 8 板料厚度，? 最大允许折弯长度，? 3150 2800 2500 1800 1100 600 2002注:屈服强度不超过26Kg /mm的金属材料。
钣金件折弯工艺守则
描 描
表 校
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底图总号 资 签 日 字 期 处数 标记 更改文件号 签字 日期 编 制 部 门 料 来 源 编 制 校 对 标准化 审 定 批 准
工 艺 守 则
代号 名称
XXX.XXX.001
钣金件折弯工艺
编制 校对 审定 批准
XXXX 电 气 有 限 公 司 20XX 年 X 月
工艺守则
XXX 电气有限公司 冷作件折弯操作工艺 1. 适用范围 本守则适用于本公司在折弯机上进行的低碳钢及有色金属的折弯加工。 2. 主要设备与工具 折弯机、万能角度尺、卷尺、卡尺、深度卡尺。 3. 注意事项
XXX.XXX.001Байду номын сангаас
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冷作件折弯操作应符合折弯机的使用说明书、安全操作规程、作业指导书，做好各种防护工 作，确保人身安全和设备安全。 4. 冷作件折弯工艺过程 4.1 准备好必要的操作工具和测量工具。 4.2 认真阅读图纸，测量待加工零部件应符 合 图 纸 尺 寸 和 技 术 要 求 ， 不 符 合 图 纸 尺 寸 和 技术要求的零部件不准进行折弯操作，并及时报告有关部门。 4.3 根据图纸要求，更换相应的模具，进行较小尺寸零部件的折弯时多余的上刀排应卸下。 4.4 根据图纸要求，确定合理的折弯顺序，进行折弯加工（有工艺卡片的按工艺卡片进行加工） ； 对于数控折弯机，编制正确程序后应先空运行一次然后进行折弯加工。首件检验时，每进行一 道折弯加工应进行一次检验，修正偏差。 4.5 折弯加工完成后，按检验规范对加工件进行检验。
钣金车间安全生产守则
钣金车间安全生产守则
1.严格遵守车间的安全操作规程，绝对不得违反操作规定。
2.严禁在车间内吸烟、使用明火或者进行其他违反消防规定的行为。
3.严禁酒后上班，禁止在车间内饮酒。
4.操作设备时，必须穿戴符合安全要求的工作服、工作帽和安全鞋等。
5.禁止饮食、嚼口香糖、喝饮料等与操作无关的活动。
6.操作钣金机械时，要注意机器是否完好，是否有松动或异常声音，及时报修。
7.施工现场必须保持整洁，杂物要及时清理，并且严禁乱放杂物。
8.禁止摆放易燃、易爆等危险物品在车间内。
9.使用机械设备时，必须熟悉设备的操作方法，不得超负荷使用，确保设备安全可靠。
10.对于有安全隐患的设备，要及时报告，并停止使用直到问题解决。
11.紧急情况下，要立即向负责人报告并组织疏散。
12.严禁违反操作规程，故意破坏机器设备或者故意损坏工作环境。
13.严禁使用不合格的工具或设备进行施工作业。
14.在操作设备、搬运重物等活动时，要遵守正确的姿势和操作方法，防止劳动损伤。
15.在操作危险设备时，必须戴好相应的防护设备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
16.严禁未经许可进入禁止入内的区域，不得乱丢垃圾。
17.在车间内要保持良好的工作秩序，尊重他人的劳动和安全。
18.严禁未经允许使用他人的工具或设备。
19.参与安全培训，提高安全意识和应急处理能力。
20.遵守车间的其他安全规定和要求。
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工艺守则钣金005SZXX3-DCT-000～编制：日期：日期：审核：批准：日期：2004 年6 月20 日发布2004 年8 月1 日实施XXX 有限公司005SZ-000～XX3-DCT剪板机下料工艺守则XX3-DCT-000SZ适用范围 1.1.1 本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
毫米。
2500 6 毫米，最大宽度为1.2 被剪切的材料厚基本尺寸为0.5～材料 2.材料应符合技术条件要求。
2.1材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
2.2设备及工艺装备、工具。
3.板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤。
3.1直角尺、划针。
3.2 游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、工艺准备 4.熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。
4.1按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
4.2为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
4.3将合格的材料整齐的堆放在机床旁。
4.4给剪板机各油孔加油。
4.5。
2）4.6 检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙（见表工艺过程. 55.1 首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。
开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行5.2生产，否则应重新调整纵横挡板。
辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员5.3。
联系变压料及受放，以防止规格混乱半5.4 剪裁好的成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意形。
5.5 为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
毫米。
20 小于5.6 剪切板料的宽度不得工艺规范. 6量提高材料的利用率。
尽生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，6.1 根据进行裁剪。
向展要求的，应按其料纹、轧的方纹曲6.2 零件为弯件或有料的规定：1 断的毛刺应符合表截钢板剪切6.3005SZ-000～XX3-DCT修改状2 25 mm1表料高毛厚毛刺高刺料厚表2mm）隙（Z面间料厚度（t）单材Z = 6～7 % ×t —式中：Z—间隙t材料厚度质量检查7.7.1 对图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件，应测量对角线之差在≤550 毫米的对角线之差不大于1.5 毫米，在＞550 毫米以上的对角线之差不大于 3 毫米（按短边长度决定）。
的要求。
2 项7.2 检查材料应符合件检查所裁的板料，应符合工艺卡或图纸的要求。
逐7.3 安全及注意事项8.。
用品守操作规程，穿戴好规定的劳保遵8.1 严格内。
进压板以禁将手伸料时严8.2 在操作过程中，精神应集中，送直。
机加工，外形平8.3 剪切所用的后挡板和纵挡板必须经8.4 安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。
8.5 上班工作前应空车运转2～3 分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检修，运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。
件。
物具具量及其他上启动8.6 机床前功尽弃必须拿掉机床所有工车。
必须停离开机床辅助工禁脚踏闸板，操作者操作中严8.7。
乱错以防材料应标记图号和规格，原剪好的8.8005SZ-000～XX3-DCT冷冲压工艺守则XX3-DCT-001SZ适用范围. 1本守则适用于压力机加工各种黑金属板料制件（包括落料、裁料、冲孔、弯曲、压平、。
、挤压等）翻边、拉伸材料 2.材料应符合图纸要求。
2.1整、无锈蚀等缺陷，厚度应符合公差规定。
洁平应具有良好的表面质量，表面应光2.2、表面有擦伤、滑痕。
曲2.3 冷轧钢板板面，不允许翘设备及工艺装备 3.a.压力机 b.模具c.扳手、镊子、手钳、毛刷、油壶、螺刀、手锤；d.游标卡尺、钢板尺、卷尺及其它测量工具。
4. 工艺准备a）检查材料的宽、长、厚及料纹方向是否符合工艺卡片的要求。
b）检查模具是否符合图纸、工艺的要求。
）按工艺选用压力机。
c是否的位置状况，各种旋钮（按钮）位置是否正确，打料装置d）检查压力机有无异常正确，电机开动前离合器一定要处于非工作状态。
e）给压力机各加油孔加油。
f）在安装调整冲模时，一定要使压力机的闭合高度大于冲模的闭合高度。
g）在安装冲模时，找好压力中心，调好间隙，紧固在机床上，在紧固螺栓时，要注意止在生产过程中防整、不得堵塞漏件孔。
为了均衡紧固。
模座下的垫板要适当、平比较大时用具以上，模垫上纸或砂纸（一般裁料后在3 毫米下模座和垫板移动，应。
砂纸）后在开响，当判定正常要先开几个行程的空车，检查有无异常音h）在进行冲压作业前始生产。
调整）常用量具）按工艺要求的顺序和要求调好定位装置（可用试冲零件，专用工具或i工艺过程 5.涂油。
口应经常5.1 生产过程中模具刃继续加工。
能操作者必须进行首件检查，中间抽查，合格才5.2。
常，观察模具是否正松动必须经常5.3 在加工过程中检查紧固件是否的规定。
1 落料、冲孔、剪切、裁断毛刺应符合表5.4005SZ～XX3-DCT-000修改状4 25 mm1表5.5 在检查零件时，发现其毛刺不符合表1 的规定应停止生产，解决后方可继续生产。
的规定。
2 5.6 剪切、裁断的单面间间隙应符合表表2mmZ ＝间隙t ＝材料厚度Z ＝ 6 ～7 % ×t质量检查6.符合图纸和工艺的要求。
所有加工的零件必须6.1不带尾件入库。
入库。
开关柜通用模具具用完后检验尾件符合图纸要求一同6.2 模安全生产注意事项 .7严格按操作规程操作，定人定设备。
7.1。
品好规定的劳保用7.2 穿戴中。
集精神应在操作过程中，7.3量避免连发，加，尽前上下模之间，在没有采取保护措施禁7.4 在操作过程中，严将手伸入操作。
用镊子或其它专用工具工小件时必须落在模掉，不准放入第二件、落料、冲孔时要及时清楚取出模中零件7.5 加工弯曲时，未前的零件，否则不准继续冲。
上具刃口使用。
禁7.6 断电后，滑块自由下落及工作时打连发的冲床严机床。
调好，不准开动模具未紧固、间隙未7.7 堆放。
箱，不得件，表面易划伤件加工时要整齐排放易7.8 变形的弯曲装免弄脏工件。
以擦干净，台和工作具应把模前非金属的加工件，在加工7.9005SZ～XX3-DCT-000页修改状态第5 页0共25 钢板折弯工艺守则XX3-DCT-002SZ适用范围 1.本守则适用于折弯机床加工的各种黑色金属的各种角度的折弯加工。
材料 2.材料应符合图纸要求。
2.1整、无锈蚀等缺陷，厚度应符合公差规定。
洁平具有良好的表面质量，表面应光2.2 应设备及工艺装备 3.；具折弯机；模a.扳手、毛刷、手锤、油壶；游标卡尺、钢板尺、卷尺、角度尺等。
b.工艺装备 4.卫生。
清洁向应符合图纸要求，板材应长、宽、厚，料纹方4.1 检查材料的。
具根据图纸选用合适模4.2养保清理及4.3 检查折弯机状况并进行卫生理进行卫生清4.4 工件加工完后应对折弯机及模具工艺守则. 5折弯守则的几点说明：5.1有折弯机凸凹模的几何形状而定。
本折弯守则根据现.1.1 55.1.2 不同弯边圆角采用不同R 的凸模弯制，不同的材料厚度则需调换不同深度（即不同宽度）的凹模弯制。
八）（表四、五、六、七、本守则列有弯角尺边、弯外翘边、弯内翘边的有关极限尺寸表5.1.3径表曲半展表，弯边圆角开尺寸表和各种材料最小弯及材料厚度，弯边圆角与凹模深度关系（表一、二、三）弯边是角尺边、外翘边、内翘边的数种情况的相互结合，其弯制方法可参照表九。
式4 复5.1.。
据参数可作为产品图纸弯边设计的依5.1.5 本守则所列的各项表（表一）系5.2 材料厚度、弯边圆角与凹模深度关㎜表一（括号内尺寸为数控折弯机尺寸）005SZ～XX3-DCT-000页第修改状态 6 页0共25 径表（表二）曲半各种材料最小弯5.3的火或正火的硬化冷作退料材置位线弯曲纹向平行辗压纹向平行辗压纹向垂直辗压垂直辗压纹向紫铜、锌0.4t 1.0t 0.25t 3.0t1.0 0.5黄铜、铝t0.3 t.045t t3.0t磷青铜t 1.0 t1、软钢08、10 50.tA3 号..5 1.0t10t280.t.5. 1.545 30中硬钢20、、号t15t t开尺寸表（表三）展5.4 弯边圆角1L t t L2 A L1L3 L2A L1 L3 R: 弯边圆角：弯折线尺寸L3= + /A+ 开尺寸弯边圆角:A 展L2 + L1 = L 度长开展：L材料厚度:T．005SZ-000～XX3-DCT页修改状态第7 页0共25 mm位：单表三材料径R内侧的弯曲半厚度7 4.5 3.0 2.5 2.0 1.5 4.0 1.0 0.5 0.25 68 3.5 9 5 10t9.6 7.2 6.4 5.7 4.9 4.1 3.3 2.5 0.475 0.2 0.91 1.7 11.1 12.7 8.0 14.3 15.911.3 8.2 7.4 6.6 5.8 0.556 0.4 5.0 4.2 1.0 3.4 1.8 2.6 12.9 9.7 14.4 16.011.4 13.0 8.3 5.9 1.9 2.7 3.5 4.3 5.1 6.7 7.5 14.6 9.9 0.638 0.6 16.2 1.110.0 1.2 11.6 2.0 13.2 2.8 14.7 3.6 4.4 6.8 5.2 0.8 0.72 6.0 7.6 8.4 16.310.1 11.7 3.7 13.3 4.5 14.9 5.3 0.8 1.0 6.1 6.9 167.7 1.3 8.5 .4 2.1 2.910.2 3.8 11.8 4.6 13.4 5.4 15.0 1.4 6.2 7.0 162.2 7.8 3.0 .6 8.6 1.210.3 4.7 11.9 5.5 1.5 13.5 15.1 6.3 8.7 2.3 7.1 16 3.1 7.9 1.4 3.9 .710.5 4.8 8.9 5.6 12.0 6.4 2.4 13.6 15.2 3.2 7.2 1.6 164.0 .8 8.1 1.610.6 5.7 12.2 9.0 2.5 6.5 13.7 1.8 3.3 15.3 7.3 4.1 1.7 16.9 4.9 8.210.7 5.8 12.3 13.9 2.0 3.4 6.6 9.1 8.3 1.8 4.2 7.4 5.0 15.4 17.0 2.610.8 8.4 12.4 3.5 6.7 14.0 15.5 4.3 7.5 5.1 9.2 2.7 17.1 2.2 5.910.9 8.5 12.5 6.8 4.4 14.1 15.6 5.2 7.6 2.8 179.3 2.4 6.0 3.6 .311.0 8.6 4.5 6.9 12.6 14.2 2.9 5.3 15.7 2.6 7.7 17 3.7 .4 6.1 9.411.1 7.0 8.7 3.0 5.4 12.7 2.8 14.3 7.8 3.8 15.8 6.2 17 4.6 .5 9.511.2 8.8 5.6 12.8 3.0 14.4 3.9 7.9 16.0 9.6 6.3 4.7 17.6 3.1 7.211.4 9.8 9.0 4.2 8.1 13.0 6.5 4.9 14.7 16.3 3.4 17.9 7.4 5.7 3.510.1 9.3 11.7 8.5 5.2 6.8 13.3 3.6 14.9 16.5 18 6.0 4.0 7.6 4.4 .110.3 9.5 11.9 5.5 7.1 8.7 13.5 15.1 6.3 4.5 4.7 7.8 16.8 18.410.6 9.8 7.3 9.0 12.2 6.5 13.8 4.9 5 8.1 15.4 17.0 18.6 5.710.4 9.6 11.1 12.7 8.8 14.5 6 16.1 17.7 19.2 7.810.1 10.9 11.7 13.3 9.1 14.8 16.7 18.3 8.3 7 19.810.4 1711.5 12.2 8 13.8 18.8 20.4 15.410.9 129 12.8 14.4 15.9 17.5 19.1 21.014.9 16.5 18.1 19.6 1321.2 10角尺边弯边最小极限尺寸表（表四）5.5 h cbi弯角尺边最小极限尺寸a min凹模槽宽b尺寸置c 搁c+ b h + a最小弯折尺寸ac = / 2 = mimin n )2 / b = h(凹模深度h005SZ～XX3-DCT-000尺寸均㎜的搁置1～3 弯边的最小极限尺寸决定于凹模深度及搁置尺寸，对于板厚为尺寸均等于板厚。