焊接质量通病及防治
管道焊接质量通病防治
管道焊接质量通病防治管道焊接是工业生产中常见的一种连接方式，它在各个行业中都有广泛应用。
然而，由于焊接工艺的不同和操作技术的差异，管道焊接质量问题也时常出现。
本文将从管道焊接质量的通病出发，探讨其防治方法，以期提高管道焊接质量。
一、焊缝质量不达标焊缝是管道焊接中最关键的部分，其质量直接影响到管道的使用寿命和安全性。
常见的焊缝质量问题包括焊缝裂纹、夹渣、气孔等。
焊缝裂纹是由于焊接过程中产生的应力超过了焊缝的承载能力所致，可以通过合理控制焊接工艺参数和采用合适的焊接材料来避免。
夹渣是指焊缝中夹杂有焊渣，会导致焊缝强度降低，应通过严格清理焊缝表面和合理选择焊接材料来解决。
气孔是由于焊接过程中未能将焊缝区域的气体排除干净造成的，可通过增加焊接电流和焊接速度来减少气孔产生的可能性。
二、焊接变形严重焊接过程中，由于热应力的作用，管道往往会出现变形现象。
焊接变形严重会导致管道的尺寸不符合要求，使得管道无法正常安装和使用。
为了防止焊接变形，可以采用预热和后热处理的方法。
预热可以减少焊接过程中的热应力，后热处理可以通过加热焊缝区域使其重新回复到正常状态。
三、焊接接头强度不足管道焊接中，焊接接头是连接管道的关键部位，其强度直接影响到管道的使用安全。
常见的焊接接头强度不足问题包括焊缝处裂纹、焊缝处低于母材强度等。
为了提高焊接接头的强度，可以采用多道次焊接的方法，增加焊缝的强度。
此外，还应选择合适的焊接材料，并严格控制焊接工艺参数，以确保焊接接头的质量。
四、焊接质量检验不合格管道焊接完成后，需要对焊缝进行质量检验。
常见的焊接质量检验方法包括目视检查、射线检测和超声波检测等。
然而，在实际生产中，由于操作不规范或设备不完备，很多焊接质量检验结果不合格。
为了提高焊接质量检验的准确性，应加强对焊接操作人员的培训和技术指导，确保其具备良好的技术素质和操作能力。
同时，还应配备先进的检测设备，以提高焊接质量检验的精度和效率。
管道焊接质量问题是影响管道使用寿命和安全性的重要因素。
焊接质量通病总结
焊接质量缺点的产生原由与预防一、气孔主要原由：一是焊工施焊过程中不认真，焊接电流过大，电弧过长，焊条运转速度过快，熔池反响不充足冷却过快；二是焊条烘焙不符要求，现场保存不当或寄存时间过长；三是焊缝清理不完全和空隙过大；四是母材湿润或因制造周期长而致使接头锈蚀严重。
防备举措：焊接过程中要认真察看熔池状况，发现缺点立刻办理；采纳适合的焊接电流和焊接速度，采纳短弧焊接；焊条使用前，应按规定要求进行烘烤，合格焊条保温桶。
不得使用药皮开裂、剥落、变质、偏芯或焊芯锈蚀的焊条。
焊接前，对焊丝、母材坡口及双侧进行清理，完全去除油污、铁锈等物。
焊接时，应有靠谱的防风、防雨举措，管内不得有穿堂风。
氩弧焊时，使用高纯度氩气，母材湿润锈蚀进行适合的预热。
二、夹渣主要原由有：一是施焊过程中焊层间清渣不完全，表面有杂质；二是焊道表面污渍杂质清理不洁净，焊缝坡吵嘴度过小；三是焊条运转过快，熔池冷却速度快，熔渣来不及浮出表面，四是母材和焊条受潮等。
防备举措：完全清量母材坡口表面及邻近地区的铁锈、油污等污物。
多层道焊时，层间清理要完全，选择适合的焊接规范，使熔池足以使熔渣充足浮出。
正确运条，一直保持熔池清楚可见，促使熔渣与铁水优秀分别，采纳切合要求的焊接资料和适合预热。
三、未焊透主要原由：一个是焊接坡吵嘴度过小，钝边太厚，空隙太小，在一个就是焊接电流使用不合理，过小的电流，焊接速度快输入的焊接线能量不够，没法优秀的消融焊缝母材，钝边坡口未消融，造成未焊透。
防备举措：控制焊口坡口尺寸，切合要求，选择适合的焊接电流和焊接速度。
焊接时要常常从焊缝空隙中察看反面溶合状况，实时除去缺点或调整焊接参数。
四、未熔合电弧焊方面主要原由：焊接线能量过小，焊条偏芯或操作不当，使电弧偏于坡口侧，使母材或前焊道未被消融而被消融金属覆盖。
母材坡口或前一焊道表面有锈斑或未清理净的熔渣等脏物时，焊接温度不够未能将共消融联合。
过小的焊接电流，焊接时电弧偏吹，药皮铁水分别不清都会造成焊缝外面的未熔合，防备举措：操作时要注意焊条的角度，运条摇动要适合，注意坡口双侧的消融状况。
钢筋焊接工程质量通病防治
钢筋焊接工程质量通病防治、钢筋闪光对焊未焊透1.1 现象焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良，接头镦粗变形量很小，挤出的金属生刺很不均匀，多集中于焊口，并产生严重的胀开现象；从断口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。
1.2 防（1）适当限制连续闪光焊工艺的使用范围；（2）重视预热作用，掌握预热要领，力求扩大沿焊件纵向的加热区域，减小温度梯度；（3）采用正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的温度分布，尽可能平整的端面及比较均匀的熔化金属层，为提高接头质量创造良好条件。
具体作法是：第一，选择合适的烧比留量，保证烧化过程有足够的延续时间。
当采用（闪光预热闪光焊）工艺时，一次烧化留量等于钢筋端部不平度加上断料时刀口严重压伤区段，二次烧化留量宜不小于8mm，当采取连续闪光焊工艺时，其烧化留量相当于上述两次烧化留量之和。
第二，采取变化的烧化速度，保证烧化过程具有慢快更快的非线性加速度方式，平均烧化速度一般可取为2mm/s。
当钢筋直径大于25mm时，因沿焊件截面加热的均衡性减慢，烧化速度应略微降低；（4）避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。
1.3治对不符合要求的全部返工重焊。
2、钢筋闪光对焊接头弯折或偏心2.1 现象接头处产生弯折，折角超过规定或接头处偏心，轴线偏移大于0.1d或2mm。
2.2 防（1）钢筋端头弯曲时，焊前应予以矫直或切除；（2）保持电极的正常外形，变形较大时应及时修理或更新，安装时应力求位置准确；（3）夹具如因磨损晃动较大，应及时维修；（4）接头焊毕，稍冷却后再小心移动钢筋。
质量通病防治手册地面与楼面篇2.3治对不符合要求的全部返工重焊。
3、电渣压力焊接头偏心和倾斜3.1 现象弯折角度大于40，轴线偏听偏移大于0.1d或2mm。
3.2防（1）钢筋端部歪扭和不直部分应事先矫正或切除，端部歪扭的钢筋不得焊接；（2）两钢筋夹持于夹内，上下应同心，焊接过程中，上钢筋应保持垂直和稳定；（3）夹具的滑杆和导管之间如有较大间隙，造成夹具上下不同心时，应修理后再用；（4）钢筋下送加压时，顶压力要恰当；⑤焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约两分钟再卸夹具，以免钢筋倾斜。
消除焊接质量通病措施
消除焊接质量通病措施①、目的：消除焊缝经常发生的根部未焊透、气孔、咬边等质量通病及漏焊、错焊、焊后不打药皮不清理打磨、焊渣残留等问题。
②、、基本要求:（1）、人员：对参加该工程焊接的焊工按照有关规定进行技术考核并取得相应项目的合格证书；工地、质保部焊接质量检查员由持有焊接质量检查员资格证书的专职焊接专业技术人员担任。
（2）、机械：配备并选用参数稳定、调节灵活能满足焊接工艺要求和安全可靠性能的电焊机；配备并选用温度指示正确的焊条烘干设备、热处理设备；配备并选用合格的焊接设备、车坡口设备等。
（3）、材料：选用合适之焊条、焊丝、氧气、乙炔、氩气、钨极等。
（4）、方法：编制施工作业指导书，按照焊接施工及检验程序施工保证焊接工艺。
（5）、环境:采取防风雨措施,创造良好的施焊条件。
③、施工准备：（1）、技术人员编制好作业指导书经审批后对施工人员进行技术交底，使焊接人员清楚作业项目技术质量要求及如何施工；（2）、施工区域搭设安全可靠的脚手架，确保具备良好的作业条件，施工现场采取有效的防风雨措施，配备足够的劳保用具；（3）、焊接材料的选用依据焊接工艺评定经试焊后确定，对管件等进行清点、除锈、消缺并检查合格后再使用；（4）、加强质量教育和质量培训，提高施工人员对焊接质量的重视，配备足够具资质之合格焊工；（5）、需要焊前预热的先预热到指定温度；（6）、利用焊条烘干设备对焊条进行烘干；（7）、严格执行焊接材料管理制度，保管好焊材并有效控制发放；④、焊接施工：（1）、加强过程检查，由质检人员检查焊工是否接受技术交底、了解工艺质量要求，检查是否按作业指导书要求施工；（2）、对口前检查确认管内已经清理干净无杂物，对口按技术要求控制公差，留有合适间隙、错口不超标，点焊及焊接停歇处的药皮清除后方可继续施焊，不得漏焊、错焊；（3）、管道坡口尽量采用机械加工方法；（4）、采用合理焊接顺序防止焊接变形，焊弧走弧应均匀，消除夹渣、气孔、咬边等缺陷，保证焊接工艺；⑤、焊后检验：（1）、焊缝外观检查：按验评标准对焊缝成型、焊缝余高、焊缝宽窄差、咬边、错口、弯折、裂纹、弧坑、气孔、夹渣进行检查；（2）、由焊工对焊缝进行清理、自检，合格后请工地质检员复检，对检查合格者报请质保部质检员检查确认，合格后方可委托进行RT/PT试验；（3）、RT/PT试验不合格的进行返修，对一次检验合格率较低的焊工予以撤换培训，更换合格焊工重新焊接合格后进行热处理。
焊接工程上存在的质量通病(附图、原因、防治措施)
凡是肉眼或者低倍放大镜能看到的且位于焊缝表面的缺陷, 如咬边(咬肉)、焊瘤、弧坑、表面气孔、夹渣、表面裂纹、焊缝位置不合理等称为外部缺陷;而必须用破坏性试验或者专门的无损检测方法才干发现的内部气孔、夹渣、内部裂纹、未焊透、未溶合等称为内部缺陷.但常见的多是焊后不清理焊渣和飞溅物以及不清理的焊疤。
1.1 现象：焊缝在检查中焊缝的高度过大或者过小;或者焊缝的宽度太宽或者太窄,以及焊缝和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊缝纵、横向不整齐，还有在角焊缝部位焊缝的下凹量过大。
1。
2.1 焊缝坡口加工的平直度较差，坡口的角度不当或者装配间隙大小不均等而引起的。
1。
2。
2 焊接中电流过大，使焊条熔化过快，控制焊缝成形艰难，电流过小，在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象”, 造成焊不透或者焊瘤。
1.2。
3 焊工操作熟练程不够,运条方法不当,如过快或者过慢，以及焊条角度不正确。
1。
2。
4 埋弧自动焊过程，焊接工艺参数选择不当。
1。
3.1 按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口,尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求，避免用人工气割、手工铲削加工坡口。
在组对时,保证焊缝间隙的均匀一致，为保证焊接质量打下基础。
1。
3.2 通过焊接工艺评定，选择合适的焊接工艺参数.1。
3.3 焊工要持证上岗，经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能.1.3.4 多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是,在保证和底层熔合的条件下,应采用比各层间焊接电流较小，并用小直径(φ2.0mm~3.0mm)的焊条覆面焊。
运条速度要求均匀，有节奏地向纵向推进,并作一定宽度的横向摆动，可使焊缝表面整齐美观.2。
1 现象：焊接时的电弧将焊缝边缘熔出的凹陷或者沟槽没有得到熔化金属的补充而留下缺口。
过深的咬边会使焊接接头的强度减弱，造成局部应力集中,承载后会在咬边处产生裂纹。
主要是焊接电流过大，电弧过长，焊条角度掌握不合适和运条的速度不当以及焊接终了焊条留置长度太短等而形成咬边.普通在立焊、横焊、仰焊时是一种常见缺陷。
焊接质量通病总结
焊接质量缺陷得产生原因与预防一、气孔主要原因:一就是焊工施焊过程中不认真,焊接电流过大,电弧过长,焊条运行速度过快,熔池反应不充分冷却过快;二就是焊条烘焙不符要求,现场保管不妥或存放时间过长;三就是焊缝清理不彻底与间隙过大;四就是母材潮湿或因制造周期长而导致接头锈蚀严重。
防止措施:焊接过程中要仔细观察熔池情况,发现缺陷立即处理;采用合适得焊接电流与焊接速度,采用短弧焊接;焊条使用前,应按规定要求进行烘烤,合格焊条保温桶。
不得使用药皮开裂、剥落、变质、偏芯或焊芯锈蚀得焊条。
焊接前,对焊丝、母材坡口及两侧进行清理,彻底去除油污、铁锈等物。
焊接时,应有可靠得防风、防雨措施,管内不得有穿堂风。
氩弧焊时,使用高纯度氩气,母材潮湿锈蚀进行适当得预热。
二、夹渣主要原因有:一就是施焊过程中焊层间清渣不彻底,表面有杂质;二就是焊道表面污渍杂质清理不干净,焊缝坡口角度过小;三就是焊条运行过快,熔池冷却速度快,熔渣来不及浮出表面,四就是母材与焊条受潮等。
防止措施:彻底清量母材坡口表面及附近区域得铁锈、油污等污物。
多层道焊时,层间清理要彻底,选择适当得焊接规范,使熔池足以使熔渣充分浮出。
正确运条,始终保持熔池清晰可见,促进熔渣与铁水良好分离,选用符合要求得焊接材料与适当预热。
三、未焊透主要原因:一个就是焊接坡口角度过小,钝边太厚,间隙太小,在一个就就是焊接电流使用不合理,过小得电流,焊接速度快输入得焊接线能量不够,无法良好得融化焊缝母材,钝边坡口未熔化,造成未焊透。
防止措施:控制焊口坡口尺寸,符合要求,选择合适得焊接电流与焊接速度。
焊接时要经常从焊缝间隙中观察背面溶合情况,及时消除缺陷或调整焊接参数。
四、未熔合电弧焊方面主要原因:焊接线能量过小,焊条偏芯或操作不当,使电弧偏于坡口侧,使母材或前焊道未被熔化而被熔化金属覆盖。
母材坡口或前一焊道表面有锈斑或未清理净得熔渣等脏物时,焊接温度不够未能将共熔化结合。
过小得焊接电流,焊接时电弧偏吹,药皮铁水分离不清都会造成焊缝外部得未熔合,防止措施:操作时要注意焊条得角度,运条摆动要适当,注意坡口两侧得熔化情况。
钢筋焊接质量通病与防治措施
钢筋焊接质量通病与防治措施
1）严格控制焊接工艺参数，避免过高的焊接温度和焊接
速度过快。
2）焊接前应对钢筋表面进行清洗和预热，以减少气体和
杂质的存在。
3）选择质量可靠的焊接材料和设备，确保焊接质量。
4）进行焊接后的检查和测试，及时发现并修补裂纹和气
孔缺陷。
5）加强焊接工人的培训和管理，提高焊接技能和质量意识。
为了防止钢筋和焊条出现裂纹，我们需要选择符合要求的质量，并且采用合理的焊接参数和次序。
在进行负温焊接时，我们需要确保环境温度不低于-20℃，并采取控温循环焊接，
必要时采用挡风、防雪、焊前预热、焊后缓冷或热处理等措施。
此外，我们还需要注意防止刚焊完的接头碰到雨雪，以免产生裂纹。
3）、焊接过程中，应注意控制焊接热量，避免过热或过冷，保证焊接质量。
同时，要严格按照焊接工艺规范执行，确保焊接质量满足设计要求。
4）、在焊接接头时，应将焊缝清理干净，确保焊接质量。
焊接接头前，应对接头进行检查和试验，确保接头质量符合要求。
同时，还应注意保护焊接接头，避免接头受到外力损坏。
为了保证焊接质量，我们需要控制焊接热量，避免过热或过冷。
同时，我们需要严格按照焊接工艺规范执行，以确保焊接质量满足设计要求。
在焊接接头时，我们需要确保焊缝清理干净，并且在焊接接头前进行检查和试验，以确保接头质量符合要求。
此外，我们还需要注意保护焊接接头，避免接头受到外力损坏。
钢结构焊接工艺常见质量通病及控制措施
钢构造焊接工艺常见质量通病及控制措施未焊透、未熔合焊接时, 接头根部未完全熔透旳现象, 称为未焊透；在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象, 称为未熔合。
未焊透或未熔合是一种比较严重旳缺陷, 由于未焊透或未熔合, 焊缝会出现间断或突变, 焊缝强度大大减少, 甚至引起裂纹。
未焊透和未熔合旳产生原因是焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径太大、电流过小、速度太快及电弧过长等。
焊件坡口表面氧化膜、油污等没有清除洁净, 或在焊接时该处流入熔渣阻碍了金属之间旳熔合或运条手法不妥, 电弧偏在坡口一边等原因, 都会导致边缘不熔合。
防止未焊透或未熔合旳是对旳选用坡口尺寸, 合理选用焊接电流和速度, 坡口表面氧化皮和油污要清除洁净；封底焊清根要彻底, 运条摆动要合适, 亲密注意坡口两侧旳熔合状况。
焊接裂纹焊接裂纹是一种非常严重旳缺陷。
构造旳破坏多从裂纹处开始, 在焊接过程中要采用一切必要旳措施防止出现裂纹, 在焊接后要采用多种措施检查有无裂纹。
一经发现裂纹, 应彻底清除, 然后予以修补。
焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。
焊缝金属由液态到固态旳结晶过程中产生旳裂纹称为热裂纹, 其特性是焊后立即可见, 且多发生在焊缝中心, 沿焊缝长度方向分布。
热裂纹旳裂口多数贯穿表面, 展现氧化色彩, 裂纹末端略呈圆形。
产生热裂纹旳原因是焊接熔池中存有低熔点杂质(如FeS 等)。
由于这些杂质熔点低, 结晶凝固最晚, 凝固后旳塑性和强度又极低。
因此, 在外界构造拘束应力足够大和焊缝金属旳凝固收缩作用下, 熔池中这些低熔点杂质在凝固过程中被拉开, 或在凝固后很快被拉开, 导致晶间开裂。
焊件及焊条内含硫、铜等杂质多时, 也易产生热裂纹。
防止产生热裂纹旳措施是: 一要严格控制焊接工艺参数, 减慢冷却速度, 合适提高焊缝形状系数, 尽量采用小电流多层多道焊, 以防止焊缝中心产生裂纹；二是认真执行工艺规程, 选用合理旳焊接程序, 以减小焊接应力。
焊接施工质量通病及预防措施
焊接施工质量通病及预防措施
引言
焊接是一项重要的工艺，在各个行业和领域都有广泛应用。
然而，由于施工过程中存在一些常见问题，导致焊接施工质量不达标。
本文将介绍焊接施工质量通病及相应的预防措施，以帮助提高焊接
施工质量。
焊接施工质量通病及预防措施
1. 焊缝质量不良
- 问题：焊缝出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
- 预防措施：确保焊接材料的干燥、清洁，控制焊接参数，加
强操作技能，检测焊缝质量。
2. 焊接变形
- 问题：焊接后工件出现形状变化，影响尺寸和结构。
- 预防措施：在焊接前进行合理的定位和固定，采用适当的焊
接顺序，进行加热或预加热措施。
3. 焊接应力集中
- 问题：焊接过程中生成的应力在结构中集中，导致裂纹和变形。
- 预防措施：进行焊前和焊后的应力分析，采用合适的焊接顺序和方法，减少应力集中的可能性。
4. 焊接材料选择不当
- 问题：使用不合适的焊接材料，导致焊接强度不达标。
- 预防措施：根据焊接部件的材料和要求，选择合适的焊接材料，确保焊接强度和质量。
5. 缺乏焊接工艺控制
- 问题：没有严格的焊接工艺控制，导致施工过程中的质量问题。
- 预防措施：建立完善的焊接工艺控制程序，进行焊接参数的控制和记录，加强施工中的质量监控。
结论
通过理解焊接施工质量通病及相应的预防措施，我们可以提高焊接施工的质量和效率。
合理的材料选择、焊接工艺控制和质量监控将有助于降低焊接缺陷的发生频率，提升焊接结构的耐久性和安全性。
钢筋焊接质量通病与防治措施
钢筋焊接质量通病与防治措施钢筋焊接中常见的焊接缺陷有两种：一种是外部缺陷，另一种是内部缺陷。
有的缺陷既可能存在于外部，也可能存在于内部，，如气孔裂纹等。
1、焊缝尺寸偏差现象：帮条及搭接接头焊缝长度不足，帮条沿接头中心线方向纵向偏移；接头处钢筋轴线弯折和偏移；焊缝尺寸不足或过大。
产生的危害：接头处机械性能达不到设计要求的程度，接头处两钢筋受力线不在一条直线上，产生不加应力。
防治措施：（1）、钢筋下料和配料应有专人进行，检查合格后方准予焊接。
（2）、焊接过程中应精心操作。
（3）、预埋件钢筋的相对位置应严格控制。
2、焊缝成形不良现象：焊缝表面凹凸不平，宽窄不均。
危害：此缺陷易产生应力集中，对承受动载不利。
防治措施：（1）、选择合适的焊接参数。
（2）、要求焊工精心操作。
（3）、仔细清渣后精心补焊一层。
3、未焊透或夹渣现象：焊缝金属和钢筋之间有局部为熔合，便会产生未焊透的现象。
根据未焊透的部位不同，分为根部未焊透、边缘未焊透和层间未焊透等情况。
焊缝金属中存在块状或弥散状非金属夹渣物。
危害：搭接焊缝强度不够。
防治措施：（1）、钢筋坡口加工应由专人负责进行，不得采用电弧切割；气割熔渣及氧化铁皮焊前需清除干净；合理选择焊条直径、焊接电流及放慢焊接速度等来预防未焊透。
（2）、采用焊接工艺性能好的焊条，正确选择焊接电流；焊接时必须将焊接区域内的赃物清除干净。
多层焊接时，应层层清除焊渣。
施焊中应适当将电弧拉长，利于用电弧热量和吹力将熔渣吹到旁边或后边来预防夹渣。
（3）、焊接过程中发现钢筋有赃物或焊接上有熔渣，焊接到该处应将电弧适当拉长，并稍作停留，使该处融化范围扩大，以便把赃物或熔渣再次融化吹走，直至形成清亮熔池为止。
（4）、未焊透应铲除重焊。
4、电弧烧伤钢筋表面现象：钢筋表面局部有缺肉或凹坑。
危害：对钢筋有严重的脆化作用，往往是发生脆性破坏的起点。
防治措施：（1）、精心操作（2）、不得在非焊接区域引燃电弧（3）、避免带点金属与钢筋相碰引起电弧。
焊接质量通病总结
焊接质量缺陷的产生原因与预防一、气孔主要原因：一是焊工施焊过程中不认真，焊接电流过大，电弧过长，焊条运行速度过快，熔池反应不充分冷却过快；二是焊条烘焙不符要求，现场保管不妥或存放时间过长；三是焊缝清理不彻底和间隙过大；四是母材潮湿或因制造周期长而导致接头锈蚀严重。
防止措施：焊接过程中要仔细观察熔池情况，发现缺陷立即处理；采用合适的焊接电流和焊接速度，采用短弧焊接；焊条使用前，应按规定要求进行烘烤，合格焊条保温桶。
不得使用药皮开裂、剥落、变质、偏芯或焊芯锈蚀的焊条。
焊接前，对焊丝、母材坡口及两侧进行清理，彻底去除油污、铁锈等物。
焊接时，应有可靠的防风、防雨措施，管内不得有穿堂风。
氮弧焊时，使用高纯度氮气，母材潮湿锈蚀进行适当的预热。
二、夹渣主要原因有：一是施焊过程中焊层间清渣不彻底，表面有杂质；二是焊道表面污渍杂质清理不干净，焊缝坡口角度过小；三是焊条运行过快，熔池冷却速度快，熔渣来不及浮出表面，四是母材和焊条受潮等。
防止措施：彻底清量母材坡口表面及附近区域的铁锈、油污等污物。
多层道焊时，层间清理要彻底，选择适当的焊接规范，使熔池足以使熔渣充分浮出。
正确运条，始终保持熔池清晰可见，促进熔渣与铁水良好分离，选用符合要求的焊接材料和适当预热。
三、未焊透主要原因：一个是焊接坡口角度过小，钝边太厚，间隙太小，在一个就是焊接电流使用不合理，过小的电流，焊接速度快输入的焊接线能量不够，无法良好的融化焊缝母材，钝边坡口未熔化，造成未焊透。
防止措施：控制焊口坡口尺寸，符合要求，选择合适的焊接电流和焊接速度。
焊接时要经常从焊缝间隙中观察背面溶合情况，及时消除缺陷或调整焊接参数。
四、未熔合电弧焊方面主要原因：焊接线能量过小，焊条偏芯或操作不当，使电弧偏于坡口侧，使母材或前焊道未被熔化而被熔化金属覆盖。
母材坡口或前一焊道表面有锈斑或未清理净的熔渣等脏物时，焊接温度不够未能将共熔化结合。
过小的焊接电流，焊接时电弧偏吹，药皮铁水分离不清都会造成焊缝外部的未熔合，防止措施：操作时要注意焊条的角度，运条摆动要适当，注意坡口两侧的熔化情况。
焊接质量通病及防治
焊接质量通病及防治1、产生焊接缺陷原因：1.1咬边：是焊脚处因焊接而造成的沟槽，产生咬边主要原因有焊接电流过大,电弧太长、焊接速度太快及运条操作不当等。
1.2焊瘤：是焊接过程中，熔化金属流溢到焊缝之外的未熔化的，在母材上而形成的金属瘤。
1。
3裂纹：焊接裂纹有热裂纹和冷裂纹等，在焊接过程中，焊条和热影响区金属冷却到固定相线附近的高温时产生的裂纹，冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度下时产生的裂纹.为了防止裂纹产生，坡口及两侧的锈与油必须清除,采取措施减小焊接应力，不准用未经烘干的焊条，焊接前预热及焊后加热来达到预防裂纹的缺陷在焊缝中出现。
1。
4气孔和缩孔:气孔是焊缝熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。
产生气孔的原因有焊条受潮或未烘干，坡口及附近两侧有锈、水、油污而未清除干净、焊接电流过大或过小，电弧长度太长以至熔池保护不良，焊接速度过快等。
缩孔是熔化金属在凝固过程中缩而产生的残留在焊缝中的孔穴。
1.5夹杂和夹渣:夹杂是残留在焊缝金属中由冶金反应产生的非金属夹杂和氧化物，夹渣则是残留在焊留在焊缝中的熔渣。
产生夹渣原因是坡口角度太小，焊接电流太小,多层多道焊时清渣不干净,运条操作不当等.1。
6未熔合和未焊透：未熔合是在焊缝金属与母材之间或焊道金属与焊道金属之间未完全熔化结合部分，产生未熔合原因,主要是待焊金属表面不干净；未焊透是在焊接时接头根部未完全熔透的现象，产生未焊透是焊接电流过小,钝边太大，根部间隙太小,焊接速度太快等原因造成的。
2．焊接缺陷的防治措施2.1焊缝坡口及焊缝两侧20mm区域内的氧化皮，脏物、油污等全部清理干净，直至见到金属光泽。
防止气孔、夹渣在焊缝中出现。
2。
2、管道组对时，每道焊缝焊接前，焊工应认真检查组对质量，如超出焊缝的要求或管道错口超出规定时，焊工应拒绝施焊,防止焊缝因管口组对不当而产生未焊透及未熔合的缺陷.2.3、施焊中,焊工要依据焊接工艺正确选用焊条，以便在电弧焊接过程中脱氧、脱碳、脱硫；焊工正确选用较大的焊接线能量，仔细清理层间熔渣、摆动焊条，压低电弧，以减少有害夹杂物残留在焊缝中。
钢结构焊接工艺常见质量通病及控制措施
钢结构焊接工艺常见质量通病及控制措施
2)控制焊接热输入，避免热区生成淬硬组织；
3)减小焊接应力，避免接头承受过大的拘束应力；
4)焊接后及时进行热处理，消除残余应力和氢；
5)在焊接前清洗母材和焊条，避免引入杂质。
焊接变形
焊接变形是由于焊接热量引起的金属热膨胀和收缩引起的。
焊接变形会影响结构的精度和性能，甚至会引起结构的破坏。
为了控制焊接变形，需要采取以下措施：
1)选用合适的焊接工艺，尽量减小热输入；
2)采用预热和后热处理的方法，减小焊接应力；
3)采用焊接变形补偿措施，如采用反向焊接、对称焊接等
方法；
4)在焊接前设计合理的结构形式，减小焊接变形的影响。
焊接质量控制是保证钢结构安全可靠的重要环节。
通过控制焊接工艺，采取有效的措施，可以有效地预防和避免焊接缺陷的产生，保证焊接质量。
焊接工程质量通病与防治
市政热力管道工程质量通病与防治------焊接工程质量通病与防治焊接工艺质量通病与防治1．错边现象：外表面不在同一平面,焊缝高度不一致.原因：焊前准备工作没有做好,操作马虎,对口不直,下料端面倾斜,管料扁圆.防治：要求工人在操作时对口要仔细找正,下料切割细心,时时检查管材质量,焊接过程中应精心操作,管口四周先点焊固定,再进行下步操作.2．焊缝外观不良现象：焊缝表面凹凸不平,宽窄不匀.原因：焊工操作不当,运条速度掌握不一致,收弧过快或过慢,焊接参数选择不合适等都可以造成以上现象.防治：操作时要选择合适的焊接参数,要求焊工精心操作,仔细清渣后精心补焊一层.3．咬边现象：焊缝与钢管交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充.原因：如果焊接电流过大,电弧太长或操作不熟练,坡口打磨不均匀,就可以造成以上现象.防治：作时要注意首先要选用合适的电流,避免电流过大；电焊工操作时电弧不能拉得过长,控制好焊条的角度和运弧方法,焊接区域应打磨干净,坡口打磨均匀.4．焊瘤现象：在正常焊缝之外出现多余焊接金属的现象.原因：熔池温度过高,凝固较慢,在蚀水自重作用下下坠形成焊瘤；坡口定焊中如焊接电流过大,焊条角度不对或操作手势不当也易产生这种缺陷.防治：熔池下部出现“小鼓肚”时,可利用焊条左右摆动和排弧动作加以控制；焊接坡口立焊接头时,应选用3．2mm的焊条,并应适当减小焊接电流.5．弧坑过大原因：由于在焊接过程中突然灭弧引起焊接收弧时弧坑未填满,在焊缝上有明显的缺肉,甚至产生龟裂.防治：具体操作时要注意焊条在收弧处稍多停留一会,或者采用几次断续灭弧补焊,填满凹坑,碱性直流焊条不宜采用断续灭弧法,以防产生气孔.6．夹渣现象：焊缝中存在块状或弥散状非金属夹渣物.原因：准备工作未做好或操作技术不熟练、选用焊条不当、焊接电流过小、钝边大坡口角度小、焊条直径较粗等、焊接区域没打磨干净、焊条药皮渗入焊缝金属、在多层施焊时,熔渣没有清除干净都可以造成以上现象.防治：采用焊接工艺性能良好的焊条,控制电流；要在坡口焊中宜采用适宜直径的焊条；要焊接区域打磨干净；要分层施焊时,层层将焊渣清理干净.7．熔合性区域及焊接区域电弧烧伤原因：由于焊工操作不慎,使焊条、焊把等与钢管引焊部位接触,短暂地引起电弧后,将钢管表面局部烧伤,形成缺肉或凹坑,或产生淬硬组；焊接工人技术水平低,不能连续焊接,出现多次重新起弧所引起的焊缝钢管附近表面有缺肉或凹坑或附着焊肉的现象.防治：精心操作,避免带电金属与钢管表面相碰引起电弧；不得在非焊接部位随意引弧；提高技术水平,掌握运条左右摆动及挑弧幅度,不断断续续起弧；接地线与焊件保证良好接触.8．裂纹现象：按其产生的部位不同,有纵向裂纹、横向裂纹、熔合线裂纹、焊缝根部裂纹、弧坑裂纹、热影响区裂纹；按其产生的温度和时间不同,有热裂纹和冷裂纹.原因：焊接碳、锰、硫、磷化学成分含量较高的钢筋时,在焊缝接热循环的作用下,近缝区易产生淬火组织,这种脆性组织加上较大的收缩应力,容易导致焊缝或近缝区产生裂纹；焊条质量低劣,焊芯中碳、硫、磷含量超过规定；焊接次序不合理,容易产生过大的内压力,引起接头裂纹；焊接温度偏低或风速大,焊缝冷却速度过快；焊接参数选择不合理,或焊接能量控制不当.防治：选择质量好的母材和焊材,选择合理的焊接参数和焊接次序；在冬季施焊时,应采取挡风,防雪,焊前预热,焊后缓冷或热处理措施；严禁用水降温,防止焊缝急速冷却,内部应力过大.焊后如果发现有裂纹,应铲除重新施焊.9．未焊透现象：根据部位不同有根部未焊透、层间未焊透、边缘未焊透.原因：焊接人员操作不熟练,操作不当；焊接电流过小,运条速度过快,钝边太大,对口间隙过小,操作不当焊条偏于破口一边均会产生未焊透的现象；焊接区域表面有污物.防治：坡口加工要仔细,采用机械打磨和气割清理氧化铁和溶渣,不得采用电弧切割；对口间隙要严格按规范标准组对,焊条直径选择得当；焊接电流不宜过小,应适当防慢焊接速度,保证焊接金属与母材重合熔合.10．气孔现象：焊接溶池中的气体来不及逸出而停留在焊缝中所形成的孔,大部分成球状．根据其分布情况,有疏散气孔,密集气孔和连续气孔.原因：碱性低氢型焊条受潮,药皮变质或剥落,钢芯生锈；酸性焊条烘培温度过高,使药皮变质失效；焊接区域内清理不干净；焊接电流过大,焊条发红造成保护失效,使空气侵入；焊接速度过快；电弧不稳定；焊条药皮偏心,空气湿度太高,焊条未烘烤.防治：各种焊条均应按说明书规定的温度和时间进行烘培,焊芯锈蚀的焊条不能使用,药皮开裂剥落,偏心过大；钢管焊接区域的水、锈、油、烘培及水泥浆污物彻底清净；雨雪天气不能施焊；引燃电弧后,应将电弧拉长些,以便进行预热和逐渐形成熔池,在已焊焊缝端部上收弧时,应将电弧拉长些,使该处适当加热,然后缩短电弧,稍停一会再断弧；施焊中,可适当加大焊接电流,降低焊接速度,使溶池中的气体完全逸出.。
焊接工程上存在的质量通病(附图、原因、防治措施)
焊接工程上存在的质量通病凡是肉眼或低倍放大镜能看到的且位于焊缝表面的缺陷，如咬边（咬肉）、焊瘤、弧坑、表面气孔、夹渣、表面裂纹、焊缝位置不合理等称为外部缺陷；而必须用破坏性试验或专门的无损检测方法才能发现的内部气孔、夹渣、内部裂纹、未焊透、未溶合等称为内部缺陷。
但常见的多是焊后不清理焊渣和飞溅物以及不清理的焊疤。
1、焊缝尺寸不符规范要求1.1现象：焊缝在检查中焊缝的高度过大或过小；或焊缝的宽度太宽或太窄，以及焊缝和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊缝纵、横向不整齐，还有在角焊缝部位焊缝的下凹量过大。
1.2原因：1.2.1焊缝坡口加工的平直度较差，坡口的角度不当或装配间隙大小不均等而引起的。
1.2.2焊接中电流过大，使焊条熔化过快，控制焊缝成形困难，电流过小，在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象”，造成焊不透或焊瘤。
1.2.3焊工操作熟练程不够，运条方法不当，如过快或过慢，以及焊条角度不正确。
1.2.4埋弧自动焊过程，焊接工艺参数选择不当。
1.3防治措施1.3.1按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口，尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求，避免用人工气割、手工铲削加工坡口。
在组对时，保证焊缝间隙的均匀一致，为保证焊接质量打下基础。
1.3.2通过焊接工艺评定，选择合适的焊接工艺参数。
1.3.3焊工要持证上岗，经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能。
1.3.4多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是，在保证和底层熔合的条件下，应采用比各层间焊接电流较小，并用小直径（φ2.0mm~3.0mm）的焊条覆面焊。
运条速度要求均匀，有节奏地向纵向推进，并作一定宽度的横向摆动，可使焊缝表面整齐美观。
2、咬边（咬肉）2.1现象：焊接时的电弧将焊缝边缘熔出的凹陷或沟槽没有得到熔化金属的补充而留下缺口。
过深的咬边会使焊接接头的强度减弱，造成局部应力集中，承载后会在咬边处产生裂纹。
2.2原因：主要是焊接电流过大，电弧过长，焊条角度掌握不合适和运条的速度不当以及焊接终了焊条留置长度太短等而形成咬边。
电弧焊质量通病及防治措施
1）焊接时手要稳，运条平稳自然；
2）焊机焊条使用正确，电流合适；
3）焊缝位置处理干净，无锈蚀油污，焊条烘干无水分；
4）根据不同材质、厚度、破口，确定焊接方法；
5）根据不同的焊接对象，确定焊接工艺、顺序，避免漏焊以及焊不到。
焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过度，弧坑应填满。
电弧焊质量通病及防治措施
序号
质量通病
要因分析控制措施质量要求描述问题照片1
电弧烧伤钢筋表面，烧伤主筋
1）已焊钢筋表面局部有缺肉或凹坑；
2）焊接过程中未采取控制措施，焊条等与钢筋连接引起电弧烧伤钢筋表面；
3）焊接电流过大，引弧时烧伤钢筋。
1）精心操作避免带电的焊条、焊把与钢筋非焊部位接触,引起电弧烧伤钢筋；
4）焊接时，应在帮条焊或搭接焊时形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使用焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
见《钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）》：P22：4.5.4条、4.5.5条。
3
焊缝
不饱满
1）电焊工操作生疏或没有操作证；
2）焊条使用不正确，电流不合适；
3）焊接位置未处理干净，有油污等；
2）严格操作,不得在非焊接部位随意引燃电弧；
3）地线与钢筋接触要良好紧固；
4）Ⅱ、Ⅲ级钢筋有烧伤缺陷时,应予以铲除磨平,视情况补焊加固,然后进行回火处理；回火温度一般以500℃～600℃为宜。
见“《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）：P41“表5.5.2 钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值”。
2
电弧焊焊缝长度不够
1）帮条焊接或搭接焊接时，单双面焊接长度不够；
2）交底不到位，焊缝长度不确定。
电渣压力焊质量通病及防治措施
电渣压力焊质量通病及防治措施工程质量保证措施1、质量目标本工程质量目标为合格。
为确保工程质量，从质量管理体系的各工序质量程度网络控制两大方面严格控制，并制定出相应的质量保证措施以确保工程的质量。
质量保证体系的管理组织，从公司到项目部，配套管理，形成严格的统一管理体系，定员定岗责任到人。
2、质量保证体系（1）建立健全质量保证体系，配备足够的专业质量检查人员，确保工程质量。
（2）加强技术管理，认真贯彻国家规范、操作规程及各项管理制度，确确岗位责任制，组织学习图纸、施工组织设计和工艺卡，做好技术交底工作，并建立技术考核制度。
（3）施工过程中，按部位检查操作方法和施工效果、及时纠正差错。
按部位及时填写应检查项目的隐、预检记录单，接受建设单位和质量检查人员检查。
督促班组执行自检、互检制和岗位责任制。
工程变更应提前办理。
如发生涉及结构的质量问题必须及时上报、不准擅自处理。
（4）测量、定位、放线必须准确，严格按施工测量定位方案进行。
定位控制桩要保护好，不得扰动。
（5）绑扎钢筋前要熟悉图纸，近配料检查加工的钢筋品种、规格、数量和形状，是否符合要求。
焊接接头经施焊人员自检后，抽样送到试验室进行机械性能试验。
（6）所有材料和半成品进场应有出厂合格证或检验报告，钢材应双控（合格证和检验报告）。
砼配合比示经试验室和技术经理同意，不得擅自变动。
原材料计量要准确，坍落度要严格控制，不得随意加水，搅拌机后台挂牌，标明配合比和每盘砼用料，砂、石、水泥要做原材料试验。
砼要振捣密实，防止漏振。
拆模后加强浇水养护，进行湿润养护并养护。
（7）严格工序交接制度。
要及时做好隐蔽工程验收记录，认真填写施工日记，确保技术资料完整。
（8）坚持预先定标准、定样板、定材料、定做法。
进场材料、半成品和加工品应执行验收手续，不符合要求的材料不得进场。
（9）土建和水电、安装由现场统一指挥，及时做好预埋件，认真做好各分项工程施工情况及检查记录和隐蔽工程验收记录，及时签证。
管道焊接常见质量问题及防治措施
管道焊接质量通病及预防措施一、咬边概念：咬边也称“咬肉”，是电弧或火焰将焊缝边缘的母材熔化后，没有得到填充金属的补充，而留下的凹陷或凹槽。
一、危害性1.减小了基本金属的有效工作截面，消弱焊接强度；还会造成应力集中，承载后可能在此处产生裂纹。
二、原因：1.焊接电流过大，电弧过长，运条角度不当及运条操作不熟练。
2.运条时，电弧在焊缝两侧停顿时间短，液态金属未能填满熔池三、预防措施1.控制电弧长度，尽量使用短弧焊接。
2.焊条摆动至坡口边缘，稍作稳弧停顿，操作应熟练、平稳。
四、处理方法1.焊缝咬边深度超标部分，应用砂轮打磨修整后补焊。
对轻微咬边处用砂轮修磨成平滑过渡。
二、焊瘤概念：电弧焊时，由于断弧或收弧不当，在焊缝末端(熄弧)处，形成低于母材金属表面的凹坑，称为弧坑。
一、危害性1.影响了焊缝表面的美观，会现象。
2.造成应力集中，易伴生裂缝等缺陷。
3.管内部焊瘸，降低强度，减小管道的有效截面，造成堵塞。
二、原因：1.焊接电流过大，加热时间长，造成熔池温度增高。
熔池体积增大中，液态金属因自身重力作用下坠而形成的焊瘤。
2.操作运条或送焊丝动作不熟练，焊接速度过慢。
三、预防措施1.焊接电弧加热时间不可过长，操作应熟练自如，运条角度适当。
2.选择适宜的钝边尺寸和装配间隙，控制熔孔大小并均匀一致。
四、处理办法1.出现焊瘤时，若伴有未融合、气孔、裂缝等缺陷时，应彻底清除缺陷，然后再进行补焊。
2.对于焊缝金属的多余部分，可采用砂轮打磨的方法修整焊缝外形。
三、弧坑概念：电弧焊时，由于断弧或收弧不当，在焊缝末端处，形成低于母材金属表面的凹坑，深度大于0.5mm以上，称为弧坑。
一、危害性1.焊缝该处的强度大大削弱，容易在弧坑处引发其他微裂纹、气孔等缺陷，该处容易引起应力集中。
二、原因：1.焊接收弧中熔池不饱满就进行收弧，停止焊接，焊工对收弧情况估计不足，停弧时间掌握不准操作运条或送焊丝动作不熟练，焊接速度过慢。
2.焊接电流过大，埋弧焊时，没有分两步按下“停止”按钮。
焊接质量通病及预防措施
焊接质量通病及预防措施一、焊接接头疵点：1.裂纹：焊接时产生的裂纹通常是由于焊接残余应力超过材料的强度引起的。
为了预防裂纹的产生，可以采取以下措施：-焊接前进行材料的预热，使材料达到合适的温度，减少残余应力的产生；-控制好焊接参数，确保熔化金属的铺展性和可流动性，减少残余应力的产生。
2.夹渣：夹渣是指焊缝内发现的夹杂的渣，对焊接接头的强度有很大的影响。
为了预防夹渣的产生，可以采取以下措施：-清洁焊接表面，确保焊接区域没有油脂、灰尘等杂质，以防止杂质进入焊缝；-控制好焊接参数，使熔融池中的渣浮于表面，便于排除。
3.气孔：气孔是指焊缝中产生的气体聚集的小孔，对焊缝的力学性能和密封性能造成影响。
为了预防气孔的产生，可以采取以下措施：-清洁焊接表面，保证焊接区域没有油脂、灰尘等杂质，以防止杂质在焊接过程中分解产生气体；-控制好焊接参数，如焊接电流、电压、焊接速度等，以保证焊接熔池稳定，减少气体的产生和扩散。
二、焊缝质量不达标：1.未达到设计要求的强度：焊接接头强度不达标常常是由于焊接参数不正确、焊接材料不合适等原因引起的。
为了预防强度不达标问题，可以采取以下措施：-选择合适的焊接材料，确保焊接材料的强度和焊接接头的强度匹配；-控制好焊接参数，如焊接电流、电压、预热温度等，以保证焊接熔池充分融合。
2.尺寸不准确：焊接接头尺寸不达标可能会影响到焊接接头的装配和使用。
为了预防尺寸不准确问题，可以采取以下措施：-控制好焊接参数，如焊接速度、焊接长度等，以保证焊缝的宽度和深度满足设计要求；-使用合适的夹具和支撑来保持焊接件的形状，以避免焊接变形引起尺寸偏差。
三、焊接变形：焊接变形是指焊接过程中因热应力引起的材料的形状变化。
为了预防焊接变形问题，可以采取以下措施：-控制好焊接参数，如焊接电流、电压、预热温度等，以减少焊接时的热输入和热影响区域；-使用合适的夹具和支撑来固定和控制焊接件，减少焊接变形。
综上所述，为了保证焊接质量，可以通过控制好焊接参数、选择合适的焊接材料、保持焊接区域的清洁、使用合适的夹具和支撑等措施来预防焊接质量通病的产生。
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焊接质量通病及防治
1、产生焊接缺陷原因：
1.1咬边：是焊脚处因焊接而造成的沟槽，产生咬边主要原因有焊接电流过大，电弧太长、焊接速度太快及运条操作不当等。
1.2焊瘤：是焊接过程中，熔化金属流溢到焊缝之外的未熔化的，在母材上而形成的金属瘤。
1.3裂纹：焊接裂纹有热裂纹和冷裂纹等，在焊接过程中，焊条和热影响区金属冷却到固定相线附近的高温时产生的裂纹，冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度下时产生的裂纹。
为了防止裂纹产生，坡口及两侧的锈与油必须清除，采取措施减小焊接应力，不准用未经烘干的焊条，焊接前预热及焊后加热来达到预防裂纹的缺陷在焊缝中出现。
1.4气孔和缩孔：气孔是焊缝熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。
产生气孔的原因有焊条受潮或未烘干，坡口及附近两侧有锈、水、油污而未清除干净、焊接电流过大或过小，电弧长度太长以至熔池保护不良，焊接速度过快等。
缩孔是熔化金属在凝固过程中缩而产生的残留在焊缝中的孔穴。
1.5夹杂和夹渣：夹杂是残留在焊缝金属中由冶金反应产生的非金属夹杂和氧化物，夹渣则是残留在焊留在焊缝中的熔渣。
产生夹渣原因是坡口角度太小，焊接电流太小，多层多道焊时清渣不干净，运条操作不当等。
1.6未熔合和未焊透：未熔合是在焊缝金属与母材之间或焊道金属与焊道金属之间未完全熔化结合部分，产生未熔合原因，主要是待焊金
属表面不干净；未焊透是在焊接时接头根部未完全熔透的现象，产生未焊透是焊接电流过小，钝边太大，根部间隙太小，焊接速度太快等原因造成的。
2．焊接缺陷的防治措施
2.1焊缝坡口及焊缝两侧20mm区域内的氧化皮，脏物、油污等全部清理干净，直至见到金属光泽。
防止气孔、夹渣在焊缝中出现。
2.2、管道组对时，每道焊缝焊接前，焊工应认真检查组对质量，如超出焊缝的要求或管道错口超出规定时，焊工应拒绝施焊，防止焊缝因管口组对不当而产生未焊透及未熔合的缺陷。
2.3、施焊中，焊工要依据焊接工艺正确选用焊条，以便在电弧焊接过程中脱氧、脱碳、脱硫；焊工正确选用较大的焊接线能量，仔细清理层间熔渣、摆动焊条，压低电弧，以减少有害夹杂物残留在焊缝中。
2.4、焊缝应设引弧和收弧板，焊接过程中禁止在焊缝以外打引弧，氩气气体保护焊焊前应在试板上进行调焊，调好参数后方可正式施焊。
2.5、焊接中应注意起弧和收弧质量，收弧时应将收弧坑填满，防止焊接速度过快，产生焊缝缩孔现象；多层焊的层间接头错开，层间应清理干净再焊，减少焊缝夹渣形成。
2.6、焊工在施焊过程中，不许使用未经烘干的焊条，要注意焊接速度不要太快，电流、电压等工艺参数严格按作业指导书操作，防止咬边、焊瘤在焊缝中产生。