压机压砖机坯体的分层的原因和分析

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砖坯厚度的调整分层裂砖的检查

砖坯厚度的调整分层裂砖的检查[推荐]砖坯厚度的调整/分层、裂砖的检查一、平台棍棒、升降托槽、横带不平造成裂砖原因1、平台棍棒轴芯有偏芯轴头，在更换棍棒安装时将轴芯安装错误造成棍棒与棍棒之间不平造成裂砖，棍棒弯曲造成裂砖。

2、升降托槽在安装或调整时未有用平水尺测量托槽与托槽之间的平水，造成托槽高低不平而造成裂砖。

3、横带与托槽偏位，在运行过程中横带出轨造成横带与横带之间不平造成裂砖。

4、压机出现分层砖或烂砖流入平台输送到升降，由于烂砖在升降升起时有一部份烂砖进入升降托槽和进入坑碌造成高低不平造成裂砖。

处理办法及预防措施：1、在更换棍棒后要用平水尺测量棍棒平水，检查新安装的棍棒与旧棍棒有无高低不平现象，如有不平现象必须调整棍棒定位架的高低直到调平为止。

2、在安装托槽或调节托槽平水时用平水尺测量托槽之间的平水，检查托槽是否有变形弯曲现象，如有托槽弯曲现象检查托槽螺杆定位是否与支架螺丝孔错位现象，如有错位重新焊接托槽螺杆。

3、在调节横带平水时必须要托槽与皮带坑轮对整齐，避免托槽与皮带偏位出轨造成裂砖。

4、压机如烂砖输送到升降皮带必须认真检查托槽是否有烂砖夹入，坑轮是否有烂砖夹入，如果有以上情况必须将夹入的砖清理干净，避免烂砖夹入皮带造成脱带、反带和高低不平造成裂砖。

二、面分层、边分层造成的原因1、原料的水分不合格。

2、压机的冲压及脱模参数调节不合理。

3、第一次压力与标准不符合。

4、压机液压油不够。

5、压制过程中上模具走位。

6、布料不平，起波浪，偷粉等。

面分层、边分层解决办法前题：一出分层时首先加大排气把压机速度打慢，避免大批量夸损，并及进通知机修、班长对压机进一步调节，同时通知线负责人及主任，特别晚上。

1、粉料干容易压制跑粉，如果冲头偏、粉料的空气会向间隙大的方向排气，这样会形成边分层。

2、粉料偏湿时，如果压机横梁下降快及第一压力偏大，造成过早成型，密封四边排气孔，中间的气体无法排出，会造成中间分层。

偏干调节：垫正冲头，检查布料，第一压力稍加大，范围28-35bar偏湿调节：横梁下降速度放慢，第一次调节25-35bar，第一压偏小时，砖坯面积大，粉料受压小，无法将气排出。

从模具入手解决砖坯的分层缺陷

各陶瓷厂为了降低产品能耗及生产成本，要求压机的
造成砖坯分层，同时粗糙度大的侧板在使用过程中也会粘单机产量不断增大，相应的也就要求压机的冲压速度越来结粉料。因此，粗糙度大的侧板会造成上、下模芯间隙变小越快。但压机速度越快，砖坯排气时间就越短，砖坯越易分甚至卡模（模芯不能上下活动自如）下现象，这样也会导致层。为了改善快速冲压的砖坯的排气问题，年来一些国近砖坯分层。一般，侧板通过精磨后，粗糙度应控制在以内模具厂相继采用插入式浮动框模具及排气模芯。这种模
（ｌ７期）第１
佛山陶瓷
佛山某陶瓷厂的模具情况表（）咖
２ｌ
致砖坯面鼓起形成分层。如模芯间隙太大，坯成形时排砖
图１中所标的下模芯侧面粗糙度较为适用。如果
气虽然通畅，由于排气间隙太大，但气体排出时带走较多粗糙度较大，面在与粉料挤压时会粘住泥粉，侧下模芯间的粉料，也会导致坯边因缺料不能压实而形成边分层。解隙Ｓ变小，。造成砖坯成形时排气困难而分层。为使下模芯
决办法是调整模芯间隙Ｓ、。的值在００～０４ｍ之内；侧面粗糙度在长时间压砖时能得到保证，Ｓ．５．ｍ下模芯侧面需堆
规格大的模芯间隙大，规格小的模芯间隙小。不同结构的焊２ｍ￣３ｍ的硬质不锈钢层后再精磨加工。模具及不同性质的坯料对模芯间隙的要求有所不同．下表

砖机生产常见问题及防治

砖机生产常见问题及防治（1）安装时，应使机头、机口、芯具和螺旋绞刀轴的中线对正，使泥流均匀。

（2）对芯杆较细的多孔砖，应先用手工把机口芯头与芯头之间空隙填满泥料，使芯头的位置固定准确，以免开始挤出时，芯杆偏歪，孔洞移位。

（3）试车时，开始泥料应稍软，待泥条开始成型，才慢慢调整成型水分，直至合适。

（4）新机口或芯具刚换上时，常会不太正常，应细心调整。

如是孔洞偏斜，壁厚不匀而调整无效时，应考虑加粗芯杆、修整刀片，使断面上的泥流基本一致。

（5）严重不匀的泥流速度，还会造成泥条裂纹，轻微时，在成型后往往不易发现，而在干燥和焙烧后才显现出来，损失就更大了。

检查时，可先将挤出的泥条沿机口断面垂直切掉，在机口上套装约为30×30mm的均分泥条断面的网络，挤出lm长泥条，分别测量被分割开的小泥条的长度，其最大偏差应不超过3～6％。

否则，应调整。

出料快的部位，可把芯头压进去一点，或在其后面套上一个废螺帽，以增加阻力；出料慢的地方，可以把芯头放出来一点，或换上一个较短的芯头，以减小阻力。

（6）一定要均匀给料，挤泥机的泥条是被挤出来的，给料不匀或挤泥机无料可进，就不会有泥条被挤出来。

不仅如此，出不来的泥料跟螺旋绞刀一同旋转，摩擦生热还会造成泥缸严重发烧、泥条开裂。

所以有的砖厂说：泥条越慢，问题越多。

（7）下班停机，最好把机口卸下洗净，以免下一班泥料干硬堵塞。

无法生产。

短时停机，也应在泥料上洒一些水，并用湿布包盖机口，以保持湿度。

（8）发现泥料挤不出来或局部走泥极少时，应立即停机，查找原因，以免损坏设备。

（9）坯条中间开花，像喇叭口一样向四周翻卷，挤出泥条明显中间凸出；原因是中间走泥太快，可以把中间芯头加长，或在中间芯头后面的芯杆上套个大螺帽，也可以在大刀片中部两侧各焊上一个三角形的分料角钢，迫使泥流向四周流动；还可以加大机口进料端四角向外扩大的圆弧，以增加四角的进泥量。

（10）挤出的泥条明显中间凹进：原因是中部走泥太慢，可以按上一条相反的办法处理。

大型压机压制砖坯尺寸超差的原因及对策

大型压机压制砖坯尺寸超差的原因及对策彭沪新温证钧丁亚辉摘要：大型压砖机生产效率高，占地少。

但是压制出来的砖坯尺寸达标是难点，需要考虑的因素多，检查、调整周期长。

本文系统介绍了压制过程中与砖坯尺寸控制有关的各项因素和改进的方法。

关键词：大型压砖机;砖坯;尺寸;控制1 前言近年，由于陶瓷墙地砖生产技术的进步，以及生产厂家场地限制等原因，使用7000吨以上的大型压机、一次压制两件800 mm×800 mm（或900 mm×900 mm）的配置，逐渐增加。

在生产过程中，不同的厂家遇到了不同的问题。

其中出现较多的是同时压制的两件砖坯的尺寸难以控制在厂家的标准之内。

一方面，影响砖坯尺寸的因素很多，有原料、粉料输送、布料、压制、干燥、烧成等;另一方面，各厂家对砖坯的要求越来越高，给出的尺寸允许偏差范围越来越窄，对各厂家压机主管的压力也越来越大。

本文就与压机压制砖坯尺寸差的问题，做简单的探讨。

尺寸超差，是指压制烧成的砖坯尺寸，超出厂家规定的范围。

例如，某厂规定800 mm×800 mm砖坯烧成后砖坯尺寸差不得大于4 mm。

尺寸差大于4 mm的，则属于不合格品。

压制过程中影响砖坯尺寸超差的因素有：压机精度、模具磁吸板质量、布料车运动造成粉料密度差、格栅形状与间隙、料斗挡板位置，等等。

下文逐一分析。

2 压机精度压制出来的砖坯有固定规律的尺寸超差，很容易怀疑压机精度是否有问题。

为判断压机的精度是否达标，可以在拆除模具和磁吸板的情况下，测量压机活动横梁下平面与底座上平面之间的平行度，以及测量活动横梁上下运动时对底座的垂直度。

以上数据应该符合《JC/T 910-2013 陶瓷砖自动液压机》中的要求。

如果测量数据超出规定，必须采取措施进行校正。

如果测量数据符合标准要求，则可以判断砖坯尺寸超差与压机关系不大。

3 模具磁吸板尺寸与质量砖坯在模具中压制成型，砖坯尺寸超差，模具及磁吸板的尺寸与质量是否符合要求，自然也是怀疑对象。

墙地砖生产过程中常见缺陷和分析

墙地砖生产过程中常见缺陷和分析点击数：1319 文章来源：液压密封更新时间：2008-12-23 标签：【液压密封件,柱塞泵,A4VAO油泵,MOOG泵,电】摘要：陶瓷墙地砖普遍采用压制成形和辊适窑烧成的牛产方式。

在其生产产过程，由于原料制备、压制成形和窑炉烧成等工序的影响，会产牛许多缺陷。

结合实践，本文刘一常见的儿种缺陷进行分析、探讨，以供参考。

1、夹层夹层是指压制出的坯体内部有分层现象。

其产生原因大致可以分为粉料原因和压砖机原因。

具体分析如下:1. 1 粉料原因1.1.1 粉料含水率的影响墙地砖压制成形所用粉料的含水率一般在4%一7%之间，粉料含水率的大小，应视具体情况而定。

含水率太高或太低，都会产生夹层。

含水率太高，在压砖机第一次冲压时一，由十水的润滑作用，粉料容易密实，粉料间隙大大减小，透气性降低，此时一坯体内存有大量残余气体。

当进行第二次冲压时一，坯内气体被挤压至某一部位，即产生夹层;含水率太低，在压制成形时一，由十颗粒间磨擦阻力大，粉料难以达到密实，同时一，空心颗粒内的气体也须排出，这样，在二次冲压时一，就会因排气不良造成夹层。

因此，在采用较高压力压制坯体时一，可稍微降低粉料含水率，就可得到强度高日…夹层少的坯体。

另外，坯体水分不均也是引起夹层的一个原因。

坯料水分不均，造成的局部过干或过湿，均会使坯体颗粒间的结合力分布不均，从而出现夹层。

因水分不均而引起的夹层可通过延长粉料的陈腐时一间来解决。

1.1.2 颗粒级配不合理粉料中微细或超细粉的比例越大，越容易产生夹层。

这是由十粉料中小颗粒太多，粉料透气性差，在压制过程中因排气困难而阻碍了气体的逸出，从而造成坯体夹层。

通常粉料的颗粒级配是通过顶击式振动筛进行分析的。

在陶瓷墙地砖生产中，其粉料粒径的最佳组成范围见表11.2 压砖机原因1.2.1 各模腔粉料装填量不均由十多个下冲头不在同一水平面上，或由十布料器布料不均，从而导致加压不均，坯体排气有差异，造成坯体分层。

陶瓷墙地砖缺陷与排查-119页文档

当粉料含有大量细粉，在压制过程中，阻碍空气排除，易产生层裂。建议：使用仿古砖粉料100目以下的细粉应控制在 4%以下。
填料不均，由于小布料车布料密度不一样，导致布料、加压不均，坯体排气差异大，生成边分层。
模具背纹太深，导致排气不畅，易造成底分层，可适当增加排气时间，同时调整低压的大小。
4）可能是高温高湿后段的排湿段长度、温度，抽湿闸板开度不合理。
5）可能是进砖辅机的问题。
2、坯体前后边裂：采用底进风、面侧抽结构的干燥窑，
由于干燥介质的流向与棍棒平行，决定了平行棍棒的前后边产生排水快慢、收缩先后的差异，超过一定程度，就产生开裂。
在干燥窑前部加顶抽，可以有效地解决前后边裂问题。
5、纵向裂、横向裂
纵、横向裂的原因
这种情况往往发生在翻坯机、釉线等输送设备或印花机等处。
（六）、缩腰：前后缩腰
前后缩腰的原因
1、由于布料不均匀导致坯体的前后两边致密度较差，从而在烧成后产生的收缩率大。可调整前后的布料状态。
2、物料所受的压制力不同，严重时往往同时出现左右边鼓腰。多见于宽体钢丝缠绕大吨位压机生产大规格砖。坯体离钢丝越近，坯体所受压制力越大。可采取非常规手段调整，如垫铜片、调整模芯背纹及刮料板等。
陶瓷墙地砖生产缺陷与排查
郭平
工艺流程
原料进厂基泥配料球磨过筛除铁料仓过筛喷雾干燥泥浆池
混合成形干燥饰釉烧成
成品
分级
配料：
由于关系到配方的准确性和工艺操作的可行性，故必须严格检验器具的准确性和稳定性；
球磨：
坯料的细度对产品的烧成有很大的影响，如果细度波动过大，就会导致产品烧成收缩不等，同一批产品有不同的尺寸，不稳定。

砖坯开裂的查找与处理-压机

砖坯开裂缺陷的查找与处理砖坯出现开裂缺陷的原因有很多，有设备问题也有窑炉的问题，比如压机、走砖线、干燥窑、釉线、窑炉，哪个环节没控制好都会出现开裂缺陷，它是砖坯生产最主要的常见缺陷之一。

开裂缺陷的形式多种多样，有边裂、面裂、角裂、底裂。

有些开裂很严重，未经烧结就可看到，有的要在烧成后才能发现。

所以出现开裂缺陷首先要先找出导致开裂的发生源，才能对症下药作出处理或调整。

1、形成原因：应力过于集中而造成的缺陷。

2、影响因素：机械性裂纹（常见有花机、压机、走砖线）和热应力裂纹（常见有干燥和烧成）。

3、识别特征及检查方法：3.1、断面判断法：对于烧出来的裂纹，可以依据裂纹形状来判断裂纹产生的区域。

急冷区造成的开裂，一般断面光滑，裂口锋利，预热带产生的裂纹，断面粗糙，裂口呈锯齿状，裂口边缘圆滑，裂缝中常流釉。

3.2、擦煤油判断法：用海绵沾上煤油擦试坯体的开裂部位，一般在干燥窑前或干燥窑后取坯。

如果在某一工序段上查到裂纹，那么就可以判断出裂纹产生于该位置的前一个工序，查找顺序分别为：窑炉入口—印花机前—干燥窑出口—干燥窑入口—压机辊台3.3、错位法：如果压制砖坯是2件不同的模具压制而成或超过2件，但开裂只是其中一间，而产生的裂纹过小用擦油法无法直接检查出时，可以在压机走砖线上将砖坯抽取一块，打乱进干燥窑顺序，如果该裂纹没有了或换了一块模出现，说明干燥窑有问题。

反之为压机。

3.4、调方向判断法：如果产生的裂纹过小用擦油法无法直接检查出裂纹时，可以在各工序前将坯体调转进砖方向，并做上记号，然后在坯体出窑后检查其裂纹是否改变。

3.4.1、将坯体调转90度入成品窑，可以判断出裂纹是属于窑炉升温阶段所产生还是未进窑之前已经存在，然后再根据特征进行相应的调整。

3.4.2、印花机前调方向，可以直观地判断是否因印花机的皮带或印花刮刀调节不平衡而造成裂纹。

3.4.3、在干燥窑入口将坯体调转90度进入干燥窑，如果该裂纹不随坯体方向而改变，则说明该裂纹来自于干燥窑工序。

陶瓷压机密封件：磁砖常见成型缺陷分析及解决方法

陶瓷压机密封件：磁砖常见成型缺陷分析及解决方法发布日期:2010-7-3 10:14:01 共阅:1987次来源: 作:墙地砖生产工艺技术墙地砖工艺技术-磁砖常见成型缺陷分析及解决方法压机（全自动液压压砖机）是瓷砖成型设备，根据不同粉料的特性及不同产品的具体要求，调整好压机的各种参数，控制好压机相关的动作、速度、压力、温度、位置、模腔填料深度、格栅所装粉料的长度宽度和高度、振动器的振动力等等以达到压制出合格砖坯的要求，这也就是成型的工艺。

所以要制定成型工艺就必需了解压机（包括料车）的特性、粉料的特性、模具的特性以及产品、的特性。

也只有制定正确的成型工艺，才能压制出合格砖坯。

但在实际生产中粉料的特性、模具的特性甚至压机（包括料车）的特性客观上都存在一定的变数，所以成型工艺理应也要随之而作微调改变，否则就可能产生各种成型缺陷。

下面就实际生产当中一些常见的成型缺陷进行分析，希望能抛砖引玉，不当之处还望各位同行不惜指教、更正。

第一篇分层一、分层的种类：1.按分层的面积大小可分为大面积分层和小面积分层。

2.按分层处所在位置可分为面分层（位置紧贴上模芯）。

3.底分层（位置紧贴下模芯）；边分层（位置靠近坯体边部），中间分层（位置靠近坯体中部）。

4.面料与基料之间的分层，颗粒与基料之间的分层。

二、引起分层的因素：1.粉料的特性：主要包括水分的大小及其均匀性，容重，颗粒级配，流动性。

2.压机（包括料车）的特性：主要包括低压压力及排气次数的控制，排气动作控制（排气时间及上模抬起行程），脱模动作控制，布料控制。

三、常见分层的特征分析及解决措施1.大面积面分层：大面积面分层就是产生分层面积相对较大，在生产过程中若连续出现此类分层首先观察压机的低压是否过大或过小，且是否稳定。

其次检查粉料水分是否过高或过低，这里有个经验：如果粉料水分过高则压制后分层多发生在砖坯中部且颜色泛黑色（此时低压需适当重些），相反，如果粉料水分过低则压制后分层多发生在砖坯中部砖坯四周且颜色泛白色（此时低压需适当轻些）。

瓷砖缺陷分析

缺陷名称统一定义
• 凹釉：产品表面局部凹下去的小凹坑 • 开裂：是贯穿坯体上的裂纹。 • 坯裂：出现在坯体上的裂纹。 • 釉裂：面釉层上的微细裂纹。 • 缩釉：釉层聚集卷缩至使坯体局部无釉。 • 釉泡：釉面出现的开口泡或闭口泡 • 波纹：釉面呈现水波浪状的纹样。 • 釉缕：釉面凸起的釉条或釉滴 • 桔釉：釉面似橘皮状，光泽较差 • 针孔：釉面出现的针刺状的小孔。 • 斑点：制品表面的异色污点 • 磕碰：产品碰击致使边部或角部残缺。 • 分层或夹层：坯体内部出现层状裂纹或分离。 • 色差：同件或同套产品正面的色泽出现差异。 • 溶洞：易溶物熔融使产品正面形成的孔洞。 • 翘曲度：产品的一个角偏离另三个角所组成的平面。
缺陷名称统一定义
• 裂纹：主要是由于坯体强度不好，在釉线运输过程中有损伤，或者入窑坯水份过高或预热阶段升温过急造成的水裂，窑炉冷却段冷却不合理造成的风裂。
• 磕碰、碰边：产品在釉线上边角部由于机械碰撞造成的损伤，或者由于磨边机调整不到位造成的磨边碰伤。杂质：含在产品坯体或产品表面与底釉、面釉和花釉不同的物体
印花走位：同一产品几道网印花其中有1道网或几道网没对整齐出现的偏差
查找印花花机对位；
第三部分
圆圈裂
变形
半亚光
窑炉缺陷
滴水印
落脏
圆圈裂：入预热区后砖坯受热从边部开始逐步移到中间层，升温过快而
未及时排除吸附水，此时吸附水和结构水同时排除引起中间急剧的收缩则易产生中心裂缺陷
①查找窑炉入窑前的干燥；
பைடு நூலகம்
拉丝：喷墨产品在生产过程中的喷头堵塞 ①查找喷墨花机故障； ②砖坯温度情况
（入喷墨房砖坯是否达到设定温度）；
印花不良：面釉施釉后不平或者本身坯面花纹缺花 ①查找釉线施釉釉面和坯体； ②网版或滚筒设备是否有故障；

压砖机工艺原(2)

压砖机工艺原理(2)七压痕①这种缺陷是指在砖的周边或单边出现台阶,比较轻的要对着光才能看出来,这种缺陷对于釉面砖、抛光砖没有太大影响,但对于耐磨砖则非常重要.②引起这种缺陷一是粉料的水分太大,另一原因是压机的冲压制度不合理造成的.③解决这种问题首先是调整压机的冲压制度,特别是延长横梁的慢下时间,延长惯性加压时间,适当降低粉料的水分.八色差1 局部色差①很多人认为压机本身并不会引起色差，这是错误的，只要仔细观察就会发现压机引起的色差的时候比较多。

局部色差是指带色砖的表面有小区域的颜色差别。

往往是存在于砖的边部或角部。

②这种缺陷的存在是粉料中基料、色料的流动性不一样、料格设计不合理，一次落模位置设置不合理，喂料参数设置不合理。

③解决这个问题先调节一次落模位置、填料时间、喂料参数一般就可以解决问题，如果不行更换料格，调整粉料。

2 均匀变化色差①是指在砖的表面存在着均匀变化的色度梯度,这种缺陷普遍存在于耐磨砖、抛光砖。

②是由于粉料的级配严重不合理，基料与色料的颗粒度相差太大，料格里面填料太多，喂料的前推速度过快。

③调整基料与色料的颗粒度，使之相差较小，调整基料与色料的流动性、容重，使之一样，调整填料、喂料参数，这种缺陷还与色料的颜色有关，所以选择颜料时一定要选用比较好的颜料，如果解决不了就换一种颜色的料试试。

九粘粉①粘粉是指模具表面附着粉料中的细粉，它不影响砖坯的成型，但影响砖坯质量。

②形成粘粉的原因主要是模具的胶面质量，一是模具所用的胶本身质量不好，特别是有些模具厂采用自已配制的胶，质量没有保障，另外，胶面硫化时间没有控制好；粉料中的无机盐也会使模具粘粉，这些无机盐离子使粉料的酸碱性不稳定、不合适，使模具吸附细小的颗粒；选择的添加剂不合理。

③一般情况下提高模具胶面质量，选择合适的硫化时间。

使泥浆的酸碱度合适，选择合适的添加剂。

十粘模①粘模和粘粉并不是一个概念,粘粉的模具并不一定粘模.粘模是指模具使用一段时间后,表面粘结一定量的粉料,使砖坯表面形成凸凹不平的坑,影响砖坯的质量.②粘模的原因有三点:即环境温度、模具温度、模具胶面、粉料的水分、酸碱度。

自动压砖机常见故障分析及对产品质量的影响

一、常见故障分析1、第一次不能加压现象（1）检查第一次加压延时电位器，如加压延时太短，可能由于压力还来不及建立即被关闭，使第一次加压不能实现。

（2）检查阀是否工作，先检查信号灯是否亮，再检查有关电路板如电方面正常，则需检查电液阀是否卡死。

方法是用一小金属棒将电阀撞杆往里顶，松手后撞杆能弹回说明电阀是好的，然后，再拆开液阀端盖看阀芯是否运动自如。

此外还可检查单向节流阀是否被杂质堵塞。

（3）检查增速器是否工作。

最简单的方法是看漏油管（此管透明）是否有漏油流动。

如果管骨没有油液流动，可能是增速器没有工作。

这时可用4～6公斤的压缩空气促使活塞复位，如果活塞还不能工作，就要检查单向阀是否失效，活塞就不能复位。

（4）检查传感器是否有讯号、灯是否亮。

如无讯号，应调接近板。

（5）如果上述检查都正常，那就要检查充液阀。

检查充液阀的方法如下： A将充液箱内的油液用泵抽干净。

B拆下充液箱。

C拆下充液阀。

D检查该阀弹簧是否损坏。

E检查小阀是否有该痕，如有刻痕需经研磨或更换。

2、第二次加压没有达到规定值或只有泵压现象。

（1）泵压即高压溢流阀所调压力，由压力表显示。

而经过增压后的压力可从压力表中看出。

（2）如果通过第二次加压延时电位器的调整不能使其增压，说明增压部份有故障。

检查方法基本按第二次不加压的方法的进行。

（3）检查蓄能器控制阀是否失效，先看指示灯是否亮，如果电正常，就应检查阀及蓄能器。

检查方法是：将活动横梁放下，用右手按下降按纽，左手按左边的循环按纽。

另一人用金属棒顶闪阀阀芯，压力如果能上升，说明阀和蓄能器均是好的。

（4）检查的关电路板。

（5）检查单向阀是否失效。

（6）如果上述匀正常，应检查充液阀，检查方法如前述。

3、液压站不能建立压力现象（1）即指压力表在电磁阀通电后，压力仍为零。

这时检查高压溢流阀是否漏油。

（2）检查通断开关是否接触不良。

（3）检查有关电路板。

（4）如果按上述检查均正常，就要检查主泵，检查此泵方法可将漏油口的油管拆下，启动泵，用油桶将漏油接住，运转一分钟，如漏油超过4.5升，则泵柱塞间隙过大，或分配盘严重磨损，应更换或维修。

压机工序砖坯质量缺陷分析与处理办法

压机工序砖坯质量缺陷分析与处理办法压机工序砖坯质量缺陷分析与处理办法一、分层1.分析产生的原因;(1) 坯料中使用的软质粘土太多.(2) 粉料含水率太低或太高,成型时排气不畅.(3) 粉料陈腐时间不足,水分不均匀.(4) 粉料颗粒级配不合理,细粉太多.(5) 压机施压太急,排气时间太短.(6) 模具配合不当.模芯与模框的间隙不和理,造成冲压时排气不良.2.经验处理方法;(1) 面分层<1>检查水分A.粉料偏湿时,适当增加压制时的第一次压力及加大排气时间.B.粉料偏干时,适当减小压制时的第一次压力及加大排气时间.C.粉料水分正常时,调整冲头抬起高度.增加第一次压制时间.<2>检查布料A.检查布料是否平整,不平整时调整布料制度.B.检查冲压时模芯四周是否有过多的喷粉,并且检查模具侧板的磨损情况.如果喷粉严重,及分层的位置比较有规律时,而且模芯或模具总成接近使用期.可以更换上模芯或更换模具总成.(2) 边分层<1>适当减小第一次压制压力,加大排气时间.<2>校正冲头位置,使两边的排气高度一致.<3>调整脱模平行.<4>检查布料是否平整.不平整调整布料制度.<5>低压油箱的气压是否过高.造成排气时冲头未能达到目标高度造成排气不良.(适当的将油箱气压调整在1~1,5bar之间)(3) 抛光微粉分层<1>同上面的分层检查及处理方法.<2>可以在模具上进行改良;上模芯加设排气孔,进行加速排气.二、裂砖（从裂的程度可以分为开裂，裂纹和釉裂；从裂的位置可以分为边裂，中间裂，崩角裂；从裂的性质可以分为化学裂和物理机械裂。

）1.分析产生的原因坯釉膨胀系数不匹配。

（1）坯料配方不合理，含游离石英过多。

（2）粉料含水率过高或过低。

（3）粉料陈腐时间不足，水分不均匀。

（4）粉料混有石英，石灰等颗粒。

（5）压机压力不足。

从模具入手解决砖坯的分层缺陷

从模具入手解决砖坯的分层缺陷王业豪《佛山陶瓷》2006年第09期摘要本文主要分析了大规格抛光砖成形过程中分层的原因，并从模具结构入手提出了相应的解决方法。

关键词砖坯分层，模具，解决办法1前言分层是大规格抛光砖在成形过程中最常见和最严重的砖坯缺陷之一。

造成这种缺陷的主要原因有压机参数设置、模具结构、粉料工艺性能不好等因素，其中排气不畅及脱模困难是造成砖坯分层的最基本原因。

本文从模具构造入手分析了造成砖坯分层的原因及其解决办法。

2砖坯分层原因及其解决方法2.1 分层原因2.1.1模具上、下模芯与侧板的间隙不合理如图1，粉料成坯前是松散状的，大量的空气填充在粉料颗粒之间的空隙里。

当粉料在模腔里压制成形时，随着球状颗粒的受压及变形粘结，粉料中大量的空气被挤压出去。

这些空气排出的主要通道是上下模的间隙（如图1中的S1、S2）。

当模芯的间隙太小时，空气的排出受阻，导致受压缩的高压空气聚积在坯体里面，使坯体不能粘结成一体；在脱模时，高压空气冲破坯体排出，导致砖坯面鼓起形成分层。

如模芯间隙太大，砖坯成形时排气虽然通畅，但由于排气间隙太大，气体排出时带走较多的粉料，也会导致坯边因缺料不能压实而形成边分层。

解决办法是调整模芯间隙S1、S2的值在0.05～0.4mm之内；规格大的模芯间隙大,规格小的模芯间隙小。

不同结构的模具及不同性质的坯料对模芯间隙的要求有所不同，下表是佛山某陶瓷厂的模具间隙情况。

图1模具压制示意图2.1.2 侧板角度α不合理及斜面处的粗糙度太大如图1，侧板角度α即砖坯的脱模角度。

侧板角度大，砖坯顶起脱模时砖坯四边所受侧板对它的摩擦力小，砖坯四边就不易被侧板拉伤而引起分层（夹层）；但侧板角度α也不能过大，否则会导致上模间隙S2太大，引起上走粉分层现象。

所以现在的陶瓷模具侧板角度一般设计在2～3°之间。

砖坯成形时,粗糙度大的侧板对砖坯的磨擦力大，易造成砖坯分层，同时粗糙度大的侧板在使用过程中也会粘结粉料。

砖坯缺陷产生及预防培训

砖坯缺陷产生及预防培训。

成型工序造成砖坯的要紧缺陷：中间分层、边分层、角裂、边裂、厚度偏差、大小头、粘（烂）模、格栅印、杂质、崩边角、定向杂质、缺料等；二、面分层、边分层造成的缘故1、原料的水分偏干或偏湿、粉料颗粒级配不合理（要紧100目筛下偏多）、粉料陈腐期不够；2、压机的横梁下降速度、加压速度、排气动作及脱模动作不和谐；3、一次、二次加压压力过大或过小；4、粉车布料不平、起波浪、偷粉；5、上模芯移位、合金侧板磨损、模芯磨损、模具与侧板间隙过小或过大等。

显现分层的预防措施：1、提早了解粉料的水份和颗料级别情形，能够通过检测，用手抓粉料凭体会判定。

2、经常检查压机压出的砖坯是否有分层及发觉分层现象显现分层的处理方法：1、显现分层时第一调整排气速度，把压机加压速度调慢，幸免大批量砖损，并赶忙通知机修、班长对压机动作进行合理的调剂，同时通知生产线负责人，专门晚上。

2、能通过加大排气时刻能操纵分层的话，先调大排气时刻，打慢压机的速度，待查明缘故再把压机速度的打快。

3、检查模腔布料是否平，分层处是否不够料，若分层不够料，调整粉车、栅架、刮料板。

4、若是中间分层，加大排气行程，把脱模速度(横梁上升升速度)调慢。

5、检查压机压砖时，上、下模芯的排气情形，专门分层那边排气成效比较差，若有排气不平均现象，校正模芯。

6、粉料水份偏干或偏湿或级配不合理时，及时通知原料车间相关人员将粉料调配正常工艺参数，同时将排气参数调剂大，如粉料水份偏湿将一次压力减少5-10bar，粉料水份偏干将一次压力加大5-10bar.。

待粉料水份回复到正常工艺参数时将排气参数一次压力调剂原先数据。

7、中间分层，把脱模速度调慢让砖坯夹住脱模，以减少膨胀造成分层。

8、经常检查油箱是否够，液压油差太少时要及时补充。

9、当班期间多检查上模是否偏位造成喷粉，如有喷粉严峻及时停机将上模退磁后拆下用铜片将上模垫正落下下模芯，多活动几次下模，下上模芯幸免上模芯喷粉造成边分层。

大型压机压制砖坯尺寸超差的原因及对策

大型压机压制砖坯尺寸超差的原因及对策大型压机是一种用来制作砖坯的设备，它能够按照规定的尺寸和形状将原料压制成砖坯。

在实际操作中，会出现砖坯尺寸超差的情况，影响了砖坯的质量以及后续砖的成型过程。

下面将讨论大型压机压制砖坯尺寸超差的原因以及相应的对策。

一、原因：1. 压力不稳定：大型压机在工作过程中，压力的稳定性非常重要。

如果压力不稳定，就会使得砖坯在压制过程中出现不均匀的现象，最终导致砖坯尺寸超差。

2. 压制时间过长：如果压制时间过长，会使得砖坯过度压实，从而超出规定的尺寸范围。

4. 压制温度过高：压机在工作时会产生热量，如果温度过高，会导致砖坯变形，从而砖坯尺寸超差。

二、对策：1. 压力稳定性控制：加强对大型压机的压力稳定性控制，确保在压制过程中保持适当的压力，以避免砖坯尺寸超差。

2. 压制时间控制：根据不同的原料和工艺要求，合理控制压制时间，避免过度压实导致砖坯尺寸超差。

3. 压制速度控制：在压制过程中，将压制速度控制在一个合适的范围内，避免过快的压制速度导致砖坯挤压变形。

4. 降低压制温度：加强对大型压机的冷却系统的管理，确保在工作过程中的温度不超过规定的范围，以减少砖坯的变形。

5. 加强设备维护：定期对大型压机进行维护保养，确保设备的稳定性和正常运行，减少因设备故障导致的砖坯尺寸超差。

大型压机压制砖坯尺寸超差的原因主要包括压力不稳定、压制时间过长、压制速度过快和压制温度过高等。

针对这些问题，可以采取相应的对策，如加强对压力稳定性的控制、合理控制压制时间和压制速度、降低压制温度以及加强设备维护等。

通过这些对策的实施，可以有效减少砖坯尺寸超差的问题，提高砖坯的质量和生产效率。

造成压块分层的原因考题

造成压块分层的原因考题
摘要：
1.压块分层的原因概述
2.压块分层的主要原因
3.压块分层的影响
4.解决压块分层的方法
正文：
一、压块分层的原因概述
压块分层是指在压制过程中，原料在压制过程中出现层次不均的现象。

这种现象会导致压块质量不稳定，影响生产效率和产品质量。

本文将从原因、影响以及解决方法等方面对压块分层进行探讨。

二、压块分层的主要原因
1.原料性质：原料的物理性质和化学性质对压块分层有着重要影响。

如颗粒大小、形状、密度、水分等都会影响压块的压实程度。

2.压制参数：压力、速度、温度等压制参数设置不合理，也可能导致压块分层。

压力过大或过小，速度过快或过慢，温度过高或过低，都可能影响原料的压实程度。

3.模具设计：模具的设计对压块的质量至关重要。

如果模具设计不合理，如流线型不良、排气不畅等，都可能导致原料在压制过程中出现分层现象。

三、压块分层的影响
压块分层会导致产品质量不稳定，影响生产效率。

分层严重的压块，其内部的密度和强度都会受到影响，可能会出现裂纹、变形等问题，影响产品的使
用寿命和性能。

四、解决压块分层的方法
1.选用合适的原料：选择性质稳定、颗粒分布均匀、水分适中的原料，以保证压块的质量。

2.合理设置压制参数：根据原料的性质和模具的设计，合理设置压力、速度和温度等压制参数，以保证原料的压实程度。

3.优化模具设计：设计流线型良好、排气通畅的模具，以减少原料在压制过程中的分层现象。

4.严格的质量检测：对生产出的压块进行严格的质量检测，对分层严重的产品进行返工处理，确保产品质量。

【必看】瓷砖出现夹层的3种原因

【必看】瓷砖出现夹层的3种原因夹层又叫起层，层裂，分层。

表现在产品上，轻者砖面上出泡，重者产品出现两张皮或多层现象，更为严重的则根本无法成形，压不成砖。

在实际生产中，压制夹层缺陷的大量存在，势必导致压机有效压制次数减少，损耗增大，产品内在和外观质量降低。

出现夹层现象的根本原因是由于模内粉料中的气体排除不畅造成的，其影响因素很多，归结起来，主要为两方面原因：一个是粉料性能方面原因，另一个是压机方面的原因(冲压制度、模具等)。

一、粉料性能对夹层缺陷的影响1)粉料水份的影响如果粉料含水率偏低，加压成形时，颗粒间摩擦阻力大，要使坯体达到很密是不容易的，同时，水份偏低，颗粒的强度下降，在混合，搅拌，输送过程中容易破碎为更细的颗料粒，直至微细粉，微细粉的过量存在，一方面降低了粉料的堆积密度，使粉料空重减小，粉料内气体量增大，因此容易造成气体排除不净引起夹层缺陷，另一方面，模内粉料受到第一次压制的微细粉向四边移，堵塞排气通道，使气体排除不畅产生夹层。

当水份逐渐增大时，由于水的润滑作用，压制成形时坯体容易密度，当粉料含水率超过一定程度时，坯体密度反而降低，并出现大量夹层，这是因为压机第一次冲压时，粉料间隙大大减小，透气性降低，此时坯体内存在大量的残余气体，当进行第二次冲压时，坯体内气体被挤压至某一部位，即产生夹层。

2)陈腐时间的影响陈腐是指粉料在储料仓内密闭储存一定的时间，发生物理化学变化，使粉料性能得到改善的过程，喷雾干燥制得的粉料，由于颗粒本身水份不均匀，由内湿外干和不同时间制得的粉料水份也不同，可在陈腐过程中，毛细管作用明显，水份渗透扩散良好趋于均匀，且伴随着氧化还原反应，所以，粉料经过一定时间陈腐之后，水份均匀，流动性，结合性提高，从而改善了成形性能，减少了夹层及其它缺陷，陈腐时间一般以24-36h为宜3)粉料颗粒级配的影响根据紧密堆积原理，只有当球形颗粒具有合理的颗粒级配时，其聚积体才能达到最紧密堆积状态，具有最紧密堆积的粉料窑重较大，气体量较小，反之，则容重较小，气体量较大，根据这个原理，在压制成形时，只有颗粒级配合理的粉料，填充在模腔内，所包含的气体较少，在同样的压制条件下，需要排除的气体较少，相对来说，就不易产生夹层缺陷。

陶瓷干压工艺中胚体开裂与粉料粘模的原因分析

陶瓷干压工艺中胚体开裂与粉料粘模的原因分析目前特种陶瓷干压工艺发展很快，在生产实践中，特别是刚开始干压工艺生产的企业，往往遇到不少问题，使干压工艺生产不能顺利进行。

其中两个最突出的问题是压制过程中坯体开裂与粉料粘模。

模具设计制作的不合理是一个重要原因。

本篇假设模具设计制作合理，然后从陶瓷造粒粉的压制性能和压制工艺方面进行探讨分析。

坯体开裂的原因，我认为主要有两个：一是坯体内封闭着一定高气压的气体；二是坯体密度不一致。

坯体内封闭的气压是如何形成的？举个简单的例子，用单面压机压一个圆柱体坯体，从坯体柱面挤出的有机物量可以看出，坯体被压制的一端密度高，而另一端则密度低。

说明压制过程中坯体在模腔中从被施压处向坯体内部存在着一定的压力梯度，以至于形成了坯体的密度梯度。

如果造粒粉受压后，不能很好地传递压力和流动，而是在受压表面处很快被压缩致密，则其封闭了坯体内部的排气通道，使内部气体很难排出。

并且随着施压力的升高，内部气压也随之升高。

在坯体被推出模腔后，因失去了外压力，内部高气压就释放，在坯体颗粒间的结合力不足以抵抗气体的压力时，即造成了坯体的开裂。

开裂现象严重的坯体刚出模腔就开裂；稍轻的，轻轻一碰就开裂；轻的，肉眼看不到裂纹，拿来拿去也不开裂，但进窑一烧就开裂。

这就要求造粒粉颗粒在模腔中初受压的某个时间段，不应很快破碎，它应保持一定的强度，能够在压力的驱动下，由密度高的地方向密度低的地方流动，使颗粒间保持一定的排气间隙。

等空气排出到一定程度，它才能破碎。

到压制终了时，颗粒应该紧密结合在一起，具有较高的密度，使坯体具有一定的强度。

一些坯体形状较为复杂，不是单纯的平面结构，而是存在着不同层面的槽、孔、台阶等。

如果坯体不同部位的密度相差很大，则在坯体入炉后，由于受热时膨胀系数不同，则在密度差异较大的交界处会发生开裂。

一些较大的台阶、槽、孔等复杂结构坯体密度均匀性的解决主要得依靠复杂的压机和一些压制程序的设置来解决。