龙门吊涂装工艺

资料编号：HJ/Y-港80/漆-04
使用车间：钢构制造部
港80油漆
涂装工艺规程
批准：_____________
校核：_____________
编制：_____________
青岛海西重机有限责任公司
2009年10月28日
1 基本要求
1.1该门式起重机长期处在盐雾多、湿度大及温差大的海洋大气和工业大气的腐蚀环境中工作，同时该起重机工作繁忙、涂装维修困难。

根据起重机涂装寿命不小于15年，涂装质量保证期3年的技术要求，涂装方案采用防腐蚀性能优异、耐海洋性气候、性能可靠的涂装材料。

1.2 本规程书适用于600t门式起重机主梁、刚腿、柔腿等结构件及配套制造的上下小车、维修起重机及大车行走机构的涂装工作。

1.3涂装施工时应严格执行产品使用说明书的有关规定，并接受产品服务工程师的现场指导。

2 引用标准
2.1国家标准
GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
ISO 8504-1:1998或GB13288:1991 表面处理粗糙度标准
GB9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验
GB1764-79 漆膜厚度测定法标准
GB/T 13912-2002 金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法
2.2参考标准及资料
SIS 055900 瑞典工业除锈标准
ISO8501-1：1988 钢材表面涂装油漆前的除锈和清洁度的目视评定
ISO8503 钢材表面粗糙度特征
ISO24092/ISO24093 附着力测试－划格法
ISO4624 附着力测试－拉开法
GSB G51001-94 漆膜颜色标准样卡标准
ISO12944-1～8 腐蚀环境评定与划分、涂装防腐期设计、油漆系统选择标准
3涂装寿命计算与防腐设计
3.1防护年限计算依据：ISO标准：ISO12944-1～8部分。

3.2工作环境及气象条件
3.2.1气温：极端最高气温39.9℃, 极端最低气温-18.3℃，年平均气温12.3℃。

3.2.2湿度：最小湿度3%，最大湿度100%，年平均相对湿度65%。

3.2.3工作环境：海洋地区的工业集结区，这里的大气为海洋大气与工业大气的混合物。

3.2.4风速：门式起重机在工作状态的最大风速为20m/s（测量高度为离地10米处），在非工作状态最大风速为40m/s（测量高度为离地10米处）。

3.2.5雾况：有轻度盐雾，按10度设计。

3.2.6地震：地震基本烈度为7度。

3.3涂装防腐设计
根据工作环境条件，该门式起重机处于海边海洋和工业性气候,但属于中低的海洋性腐蚀状态。

按照ISO12944-2：1998（E）标准的分类规定，属于C4腐蚀状态：低合金钢暴露于大气中第一年度，厚度将损失50～80μm（相当于400-650g/m2质量损失）3.4涂装寿命设计
依据ISO12944-5：1998（E）标准中5.5部分规定,使用寿命为油漆防护体系施工完到第一次油漆大修的保护年限。

它按照ISO4628-1至ISO4628-6的评估,并依据Ri3的标准,将油漆的防护年限定为三个等级,即低级：2～5年,中级：5～15年,高级：大于15年。

基于起重机涂装寿命不小于15年的防腐要求，金属结构件外表面油漆配套方案按C4腐蚀环境设计，箱体结构内壁及装有扶梯的箱形体和桶体内部油漆配套方案按C3腐蚀环境设计。

4、配套油漆系统
4.1结构外表面（腐蚀环境－C4）
第一道面漆的涂装在厂内施工，第二道面漆待主梁、刚腿、柔腿整体成型后在天津安装现场涂装。

4.2箱体结构内部（腐蚀环境－C3）
主梁、刚腿、柔腿各分段结构成型后在厂内涂装内表面底漆、面漆，各分段合拢成型后对内表面面漆进行修补。

内表面示意图如下（以主梁为例）
示意图1
4.3封闭结构内部
涂层 产品名称
干膜厚度 (微米)
道数 底漆
环氧富锌底漆Barrier ZEP
50
1
封闭面示意图如下：
内表面
内表面
内表面
示意图2
4.4板材、型钢预处理
预处理底漆：无机硅酸锌车间底漆，干膜厚度20μm。

4.5梯子、平台、栏杆
（1）外部梯子、平台格栅板、栏杆：热浸锌处理。

（2）箱体内部梯子、平台、栏杆，与主机箱体结构内部相同，即：涂层产品名称干膜厚度 (微米) 道数底漆快干型环氧磷酸锌漆Penguard Express ZP 150 1 面漆环氧漆FC 50 1
干膜总厚度200 2
4.6油漆品牌：佐敦（Jotun)。

4.7结构件各部位面漆颜色
部位
颜色及色标
外表面内表面
主梁桔红RAL2004 白色RAL9003 刚腿桔红RAL2004 白色RAL9003 柔腿桔红RAL2004 白色RAL9003 上小车桔红RAL2004 白色RAL9003 下小车桔红RAL2004 白色RAL9003 司机室桔红RAL2004 白色RAL9003 外部梯子栏杆热浸锌处理无
箱体内部梯子栏杆白色RAL9003 无
行走机构平衡梁黄黑相间警戒线，宽200
倾斜45度，黑色RAL9005，
黄色RAL1021
无
封闭面—U
形肋内部
5 表面处理
5.1 钢材表面预处理
5.1.1钢材表面预处理前应清理表面积水、油脂及其它污物。

5.1.2钢材在下料前应经抛丸预处理，达到GB8923-88标准的Sa2.5级，表面粗糙度达到40-80μm。

表面处理达到标准并经检查合格后，应及时喷涂车间底漆，其漆层干膜厚度为20μm。

5.2 二次除锈
5.2.1主梁、刚腿、柔腿各分段结构，上、下小车车架，行走机构各平衡梁、车架，维修吊主桩、横梁结构及其它结构件采用冲砂除锈，在冲砂前应预先打磨，清除结构表面的焊瘤、飞溅、毛刺,自由边锐角均应打磨至R=2mm，并用高压水、溶剂清除表面的灰尘、可溶盐、油脂等污物，保持所有施工表面清洁与干燥。

冲砂处理后，表面质量需达到GB8923-88标准的Sa2.5级。

5.2.2 主梁下箱体内部、柔腿下横梁内部、U形肋及梯子栏杆采用动力工具（动力砂纸片、砂轮片等）对焊缝区、火工烧损区、自然锈蚀区等部位进行除锈和清理，除锈等级须达到GB8923-88标准的St3级，即在不放大的情况下进行观察，表面应无可见的油脂和污物，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，表面应具有金属底材的光泽。

5.3 表面清洁处理
5.3.1涂装下道涂层前，对除锈过的表面或前道涂层表面进行清洁处理，清除表面的油脂、灰尘、水分、盐分、焊接烟尘、粉笔或油漆等记号。

5.3.2各分段、组件结构车间底漆完整的区域，应除去表面锌盐、污物、油污等。

5.4 遮蔽
5.4.1现场拼装件的安装焊缝两侧各100mm处用胶带纸进行遮蔽，然后再开始涂漆。

拼接完成后用动力工具进行除锈处理，达到GB8923-88标准的St3级，再按原配套油漆涂装。

5.4.2喷涂作业之前，对周围不应涂漆的部位，用塑料薄膜作好遮蔽。

5.5 除锈环境
二次除锈应在相对湿度小于85%，构件表面温度高于露点温度3℃时进行，除锈结束后应将表面残留的粉尘和磨料碎屑用吸尘器、清洁干燥的压缩空气或用干净的刷子清除干净，并在4小时之内完成底漆的涂装，以免除锈后的构件表面重新被氧化或返锈。

6 涂装工艺技术要求
6.1 各道涂层工艺技术参数
6.1.1主结构外部表面
（1）环氧富锌底漆Barrier ZEP
干膜厚度：70μm；稀释剂：佐敦17号稀释剂；参考稀释比例：0~5％；
混合比：PartA：PartB=8：1(体积比)
a．用动力搅拌器将基料（PartA）搅拌均匀，然后边搅拌边加入固化剂（PartB），直至充分混合均匀（可适当加入佐敦17号稀释剂）。

喷涂时，油漆桶内用机械
或动力装置持续搅拌，边喷涂边搅拌，直至用完。

b．混合使用寿命（23℃）：4小时。

c．喷涂实施前对过焊孔、自由边、阴角处等不易喷涂部位进行预涂。

d．主要喷涂方式：高压无气喷涂，喷嘴孔径0.38~0.53mm，喷嘴压力15MPa。

e．环境要求：相对湿度在85％以下，钢板温度不可低于5℃并且大于露点温度3℃以上。

f．表干、硬干、固化时间以及覆涂间隔时间
g
白色锌盐，在涂装下一道油漆之前也应砂磨除去。

（2）快干型环氧云铁漆Penguard Express MIO
干膜厚度：150μm；稀释剂：佐敦17号稀释剂；参考稀释比例：0~5％；
混合比：PartA：PartB=4：1(体积比)
a．用动力搅拌器充分搅拌基料（PartA），边搅拌边加入固化剂（PartB），继续用动力搅拌器充分搅拌（可适当加入佐敦17号稀释剂），搅拌均匀后待用。

喷涂时，油漆桶内用机械或动力缓慢搅拌，边喷涂边搅拌，直至用完。

b．混合使用寿命（23℃）：2小时（随温度升高而缩短）。

c．喷涂实施前对过焊孔、自由边、阴角处等不易喷涂部位进行预涂。

d．主要喷涂方式：高压无气喷涂，喷嘴孔径0.46~0.69mm，喷嘴压力15MPa。

e．环境要求：相对湿度在85％以下，钢板温度不可低于零下5℃并且大于露点温度3℃以上。

f．表干、硬干时间以及覆涂间隔时间。

g
保持干燥，以获得平滑、干净的漆膜表面，有利于面漆成膜光滑，得到最佳的防腐效果。

（3）脂肪族聚氨酯面漆Hardtop XP
干膜厚度：60μm；稀释剂：佐敦10号稀释剂；参考稀释比例：0~5％；
混合比：PartA：PartB=10：1(体积比)
a．用动力搅拌器充分搅拌基料（PartA），边搅拌边加入固化剂（PartB），继续用动力搅拌器充分搅拌（可适当加入佐敦10号稀释剂），搅拌均匀后待用。

喷涂时，油漆桶内用机械或动力缓慢搅拌，边喷涂边搅拌，直至用完。

b．混合后使用寿命（23℃）：1.5小时。

c．喷涂前，先对边、角、焊缝、阴角等不易喷涂处进行预涂。

d．主要喷涂方式：高压无气喷涂，喷嘴孔径0.28~0.38mm，喷嘴压力15MPa。

e．环境要求：相对湿度在85％以下，钢板温度应不低于0℃并且大于露点温度3℃以上。

f．表干、硬干时间以及覆涂间隔时间。

g
面漆喷涂24小时后（环境温度25℃条件下）进行，否则易产生碰伤。

如环境
温度变化，应调整待干时间，确定漆膜完全固化后方可包装。

凡碰伤或因需要
校正、烧焊处，修补必须按所指定的修补方案执行。

6.1.2 箱体结构内壁及装有扶梯的箱形体和桶体内部
（1）快干型环氧磷酸锌漆Penguard Express ZP
干膜厚度：150μm；稀释剂：佐敦17号稀释剂；参考稀释比例：0~5％；
混合比：PartA：PartB=4：1(体积比)
a．用动力搅拌器充分搅拌基料（PartA），边搅拌边加入固化剂（PartB），继续用动力搅拌器充分搅拌（可适当加入佐敦17号稀释剂），搅拌均匀后待用。

喷涂时，油漆桶内用机械或动力缓慢搅拌，边喷涂边搅拌，直至用完。

b．混合使用寿命（23℃）：2小时（随温度升高而缩短）。

c．喷涂实施前对过焊孔、自由边、阴角处等不易喷涂部位进行预涂。

d．主要喷涂方式：高压无气喷涂，喷嘴孔径0.46~0.69mm，喷嘴压力15MPa。

e．环境要求：相对湿度在85％以下，钢板温度不可低于零下5℃并且大于露点温度3℃以上。

f．表干、硬干时间以及覆涂间隔时间。

g
保持干燥，以获得平滑、干净的漆膜表面，有利于面漆成膜光滑，得到最佳的防腐效果。

（2）环氧漆FC
干膜厚度：50μm；稀释剂：佐敦17号稀释剂；
混合比：PartA：PartB=4：1(体积比)
a．用动力搅拌器充分搅拌基料（PartA），边搅拌边加入固化剂（PartB），继续用动力搅拌器充分搅拌（可适当加入佐敦17号稀释剂），搅拌均匀后待用。

喷涂时，油漆桶内用机械或动力缓慢搅拌，边喷涂边搅拌，直至用完。

b．混合后使用寿命（23℃）：2小时。

c．喷涂前，先对边、角、焊缝、阴角等不易喷涂处进行预涂。

d．主要喷涂方式：高压无气喷涂，喷嘴孔径0.46~0.69mm，喷嘴压力15MPa。

e．环境要求：相对湿度在85％以下，钢板温度不低于0℃并且高于露点温度3℃以上。

f．表干、硬干时间以及覆涂间隔时间。

g．面漆经检测漆膜合格后方可包装运行，吊装必须用软性材料衬托。

包装至少在面漆喷涂24小时后（环境温度25℃条件下）进行，否则易产生碰伤。

如环境温度变化，应调整待干时间，确定漆膜完全固化后方可包装。

凡碰伤或因需要校正、烧焊处，修补必须按所指定的修补方案执行。

6.1.3封闭结构内表面
（1）环氧富锌底漆Barrier ZEP
干膜厚度：50μm；稀释剂：佐敦17号稀释剂；参考稀释比例：0~5％；
混合比：PartA：PartB=8：1(体积比)
a．用动力搅拌器将基料（PartA）搅拌均匀，然后边搅拌边加入固化剂（PartB），直至充分混合均匀（可适当加入佐敦17号稀释剂）。

喷涂时，油漆桶内用机械
或动力装置持续搅拌，边喷涂边搅拌，直至用完。

b．混合使用寿命（23℃）：4小时。

c．喷涂实施前对过焊孔、自由边、阴角处等不易喷涂部位进行预涂。

d．主要喷涂方式：高压无气喷涂，喷嘴孔径0.38~0.53mm，喷嘴压力15MPa。

e．环境要求：相对湿度在85％以下，钢板温度不可低于5℃并且大于露点温度3℃以上。

f．表干、硬干、固化时间以及覆涂间隔时间
6.1.4平台、扶梯、栏杆
（1）外露的梯子、平台格栅板、栏杆全部采用热浸锌处理，处理后应符合GB/T 13912-2002的要求，热浸锌件表面应平滑，无滴瘤、粗糙和锌刺，无起皮，无漏镀，无残留的溶剂渣，热浸锌层的平均厚度达到85μm。

（2）内部梯子、平台、栏杆与主机非密闭结构内部相同，凡需涂装的部位参阅6.1.2款执行。

6.2 施工
6.2.1涂装环境
（1）涂装环境温度一般在5℃～40℃之间，空气相对湿度不超过85%，工件表面温度至少应高于露点温度3℃。

（2）雨天、雪天、雾天和大风天气应停止室外涂装作业。

（3）在狭窄的空气不流通的仓室内施工时应提供强力通风。

（4）露天作业时，冬天尽量控制在中午前后喷漆，并且下午4时前要结束聚氨酯面漆的喷涂工作；夏天尽量控制在早、晚喷涂，避免钢板温度过高。

6.2.2喷涂方法
（1）在喷涂前，根据现场实际环境（如温度、风力、构件喷涂作业条件等）对泵的压力、涂料粘度及喷嘴进行检查、试喷、确定可正常操作后进行大面积喷涂。

（2）平直面工件的喷涂喷嘴与工件表面间距一般在30~50cm左右，根据工件的实际形状选择从上至下或从左到右的喷涂顺序，漆雾射线与被喷面成直角扫喷。

（3）角缝处喷涂时，先采用漆刷预涂，然后再喷涂，枪嘴不宜直对角部喷涂，应让射幅扇形掠过角落，避免涂料在角部堆积产生流挂，如产生堆积流挂，应在涂
料未表干前及时用漆刷抹去多余涂料。

（4）孔内侧、自由边、角焊缝及其它喷涂难以达到的部位应采用刷涂的方式进行预涂装。

（5）每道涂层涂装前，应对上一道涂层表面进行必要的砂磨和清洁处理，除去上道油漆表面的漆雾、流挂、灰尘、油污及其它污染物，并保证上道油漆漆膜表面
平整。

6.2.3涂装设备
（1）主要以高压无气喷涂设备为主。

（2）预涂及小面积涂装时可以使用刷涂。

（3）涂装工具使用完毕后应立即用稀释剂彻底清洗，避免涂料干燥后堵塞设备。

6.2.4 涂装施工过程
（1）施工顺序
①板材抛丸预处理②喷涂车间底漆③分段结构成型④冲砂
⑤喷涂底漆（封闭面）
除锈⑤喷涂底漆、中间漆、第一道面漆（外表面）⑥发运
⑤喷涂底漆、面漆（内表面）
⑧面漆修补（内表面）
⑦主梁、刚腿、柔腿合拢⑨吊装
⑧喷涂第二道面漆（外表面）
⑩整机油漆修补
（2）主梁下箱体涂装
主梁的下箱体四面成型后，内表面采用动力工具（动力砂纸片、砂轮片等）进行
除锈，除锈等级须达到GB8923-88标准的St3级，然后喷涂内表面油漆。

由于主梁下
箱体高度较小，除锈和喷漆施工过程中必须做好安全措施，施工人员要戴好防尘口罩，
佩戴送风式头罩（面罩），箱体隔板圆孔处采用轴流风机进行抽风，至少一人作业，
一人监护，防止意外。

下箱体四面成型后
喷涂箱体内表面和
施工时使用轴
内表面
示意图3 主梁下箱体
下箱体四面焊接成型后外表面进行冲砂除锈，表面质量需达到GB8923-88标准的Sa2.5级，除锈完毕贴胶带纸遮蔽对接焊缝；下小车轨道安装面只涂装一道底漆，喷涂后道油漆前划线定位后遮蔽此区域（见示意图4），涂装施工时注意下箱体内外表面的区分（见示意图5）。

此区域焊接轨道，冲
砂后只涂装一道底漆
示意图4 下小车轨道焊接位置
下箱体外表面冲砂除锈，贴胶带纸遮蔽对接焊缝，并遮
内表面
内表面
示意图5 下箱体内外表面示意图
（3）主梁左右腹板涂装
主梁左右腹板的U形肋内表面和腹板对应的位置属于封闭面，U形肋装配前在腹板上划线确定位置，喷涂U形肋内表面和腹板上相应位置的油漆，具体尺寸如图6所示。

腹板制作完成后冲砂除锈至Sa2.5级，现场拼接焊缝处100mm用胶带纸遮蔽后喷涂内外表面油漆。

示意图6 主梁腹板U形肋装配位置
腹板制作完成后冲砂，
现场拼接焊缝处贴胶
示意图7 主梁腹板
（4）主梁上盖板涂装
主梁上盖板的U形肋内表面和上盖板对应的位置属于封闭面，U形肋装配前在盖
板上划线确定位置，喷涂U形肋内表面和盖板上相应位置的油漆，具体尺寸如图8所
示。

示意图8 主梁上盖板U形肋装配位置
上盖板制作完成后冲砂除锈至Sa2.5级，现场拼接焊缝处100mm用胶带纸遮蔽，上
小车轨道安装面只涂装一道底漆，喷涂后道油漆前划线定位后遮蔽此区域（见示意图10），喷涂内外表面油漆。

上盖板制作完成后
冲砂，现场拼接焊
示意图9 主梁上盖板贴胶带纸示意图
此区域焊接轨道，冲
砂后只涂装一道底漆
示意图10 上小车轨道焊接位置
（4）柔腿下横梁涂装
柔腿的下横梁由于截面高度短，箱形梁三面成型后对内表面进行手工或者动力工
具除锈至St3级，喷涂箱体内表面油漆和上翼板内表面油漆，然后装配上翼板。

下横梁三面成
型后喷涂内表
上翼板内表面喷
涂油漆后装配，
示意图11 柔腿下横梁涂装顺序
（6）发运状态：
各分段结构外表面喷涂完底漆、中间漆和第一道面漆，检查合格后发运；内表面
喷涂完底漆、面漆并报检合格后发运。

内表面—喷涂底漆、
面漆后发运
外表面—第一道
面漆后发运
示意图12 分段结构发运状态
（7）安装现场油漆
主梁、刚腿、柔腿现场整体合拢后对内表面油漆进行修补，对外表面焊缝处油漆
进行修补并喷涂第二道面漆，检查合格后吊装。

整体合拢后修补
内表面面漆
示意图13 现场合拢修补内表面油漆
整体成型后喷
涂第二道面漆
示意图14 现场合拢喷涂外表面第二道面漆
6.2.5涂层修补
（1）分段结构大接头焊缝处表面应进行处理达到St3级要求，清洁度符合要求后逐
道修补。

修补区域与周围区域涂层的交界迭加要注意平滑，避免明显的高低水
平。

（2）有划伤、刮破、龟裂等涂装缺陷的部位，应用砂纸研磨后进行修补。

砂磨时应从中心逐渐向四周扩展，在损伤处25～30mm范围内使原有涂层边缘形成一定
坡度后逐层修补，从而增强修补层与原涂层的结合力和平整度。

6.2.6涂层保护
（1）涂层的养护时间随涂层厚度、环境温度、湿度及空气流通程度而变，涂层越厚、气温越低，养护时间越长。

（2）每道涂层喷涂后8小时之内防止雨水冲刷造成涂层破坏。

（3）各构件、分段机加工面以及预留焊接的边必须屏蔽保护后方能涂装。

（4）喷涂作业时对周围可能受影响的设备、构件须作屏蔽保护后方能涂装。

（5）涂装完工后的工件避免践踏、碰撞、磨损和重压等损伤。

（6）吊运构件应在涂层充分干燥达到强度后进行，在吊运过程中防止拉伤涂层，并严禁直接用钢丝绳捆扎，必须填上泡沫塑料、木板等软性材料。

7 质量控制
7.1涂层表面应力求光滑、平整，不得有针孔、明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生，面
漆色彩要均匀。

7.2漆膜干透性、粘附力按GB9286-88标准I级质量要求验收。

7.3干膜厚度检查应在每一道涂层施工完成并硬干后进行。

干膜厚度检查按照“两个85%
原则”执行，即85%的测量点要达到规定的设计干膜厚度，余下15%的测量点要达到设计干膜厚度的85%。

7.4测点位置应随机选定，每10㎡测量5个点，每个点的测量一般在26mm范围内测量
3个点取平均值作为该点测量值；5个测量点的平均值必须符合规定的涂膜范围；单一测量点不能低于规定厚度的85%；不同测量点内的读数可以低于规定膜厚的85%。

100㎡面积的测量，选取三个代表性的10㎡进行测量；超过100㎡时，第一个100㎡按照上述要求执行，接下来的100㎡内可以任意选取10㎡进行测量；如果发现不符合要求，则每一个10㎡都要进行测量。

7.5抛丸预处理、二次除锈质量，环境条件（气温、相对湿度、表面温度、露点）以及
涂装质量应经自检、专职检查后，提交监理和业主认可，并填报验收单。

8 涂装安全与卫生
8.1涂装作业中的脚手架、机械、电气、除尘、噪声等方面安技措施，除特殊说明外均需符合工厂安技部门的有关规定。

8.2防毒
8.2.1容器内进行涂装作业，产品进行除锈时，必须有抽风措施，施工人员要戴好防尘口罩，佩戴送风式头罩（面罩），在狭小容器内进行涂装作业时，必须保证有二人以上（至少一人作业，一人监护），以防意外。

8.2.2涂装作业人员工作时，注意尽量不让皮肤外露，用稀释剂去除涂装表面油污时，必须戴上乳胶手套，才能拿取浸有溶剂的棉纱等进行操作。

8.2.3当手上或其它部位皮肤沾上涂料时，应及时用蘸有少量溶剂的棉纱擦去，并用肥皂洗净，涂上保护性油脂。

8.3防火
8.3.1涂料和稀释剂应避免日光直接照射，并注意通风，储存于0℃以上，45℃以下专用仓库内，库内严禁烟火。

8.3.2每天工作结束，未用完的涂料必须收集好放回室内或交给涂料发放人员；使用后的涂料空罐应及时撤出涂装现场至安全的场所；清洗工具用的稀释剂经沉淀过滤后作为涂料稀释或它用。

8.3.3在离涂装部位前后、左右5~15米的毗邻部位列为涂装禁区，这一区域严禁各种火花溅入和进行明火及热工作业，并配备必要的灭火、救护设施。

8.4防爆
8.4.1涂装作业人员进入现场时，应穿好工作服、工作鞋。

8.4.2所有涂装作业现场使用电气设备，在封闭场所时应采用安全防爆型，在未经测爆合格的封闭容器内涂装，严禁用一般手电筒和一般行灯照明。

8.4.3涂装作业机械都应安装接地装置，以防止产生静电引起火花（包括与高压喷漆泵连接的高压皮管、喷枪等）。

8.4.4容器内施工结束后，到涂层干燥前，必须连续通风，在专职安技人员对封闭容器内可爆气体测爆合格以前，必须严禁明火作业。

8.5对从事除锈、涂装的作业人员和检验人员必须先由安技部门进行除锈、涂装工作的安全常识教育，经过培训，合格后持证上岗。

9 部套消耗明细
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