铣床加工图及工艺说明
数控铣床典型零件加工实例图文稿
数控铣床典型零件加工实例集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）模块五 数控铣床典型零件加工实例本单元从综合数控技术的实际应用出发，列举了典型数控铣削编程实例，如果希望掌握这门技术，就应该仔细的理解和消化它，相信有着举一反三的效果。
一、数控铣床加工实例1——槽类零件 毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-179所示的槽，工件材料为45钢。
图2-179 凹槽工件1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用机用平口虎钳夹紧工件前后两侧面，虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
② 每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY 平面内确定以工件中心为工件原点，Z 方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-118所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。
学习目标知识目标： ●学会对工艺知识、编程知识、操作知识的综合运用 能力目标： ●能够对适合铣削的典型零件进行工艺分析、程序编制、实际加工。
6．编写程序考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完。
为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下：O0001; 主程序N0010 G90 G00 Z2. S800 T01 M03;N0020 X15.Y0 M08;N0030 G01 Z-2. F80;N0040 M98 P0010; 调一次子程序，槽深为2㎜N0050 G01 Z-4.F80;N0060 M98 P0010; 再调一次子程序，槽深为4mmN0070 G00 Z2.N0080 G00 X0 Y0 Z150. M09;N0090M02 主程序结束O0010 子程序N0010G03 X15. Y0 I-15.J0；N0020 G01 X20.；N0030 G03 X20. YO I-20. J0；N0040 G41 G01 X25. Y15.；左刀补铣四角倒圆的正方形N0050 G03 X15. Y25. I-10. J0；N0060G01 X-15.；N0070 G03 X-25. Y15. I0 J-10.；N0080G01 Y-15.N0090 G03 X-15. Y-25. I10. J0;N0100 G01 X15.;N0110 G03 X25. Y-15. I0 J10.;N0120 G01 Y0;N0130 G40 G01 X15. Y0; 左刀补取消N0140 M99; 子程序结束7.程序的输入（参见模块四具体操作步骤）8.试运行（参见模块四具体操作步骤）9.对刀（参见模块四具体操作步骤）10.加工选择“自动方式”，按“启动”开始加工。
数控铣床加工工艺
第四章
数控铣床加工工艺
变斜角零件不能展开成为平面，在加工中被加工面与铣刀的圆周 母线瞬间接触。用五坐标数控铣床进行主轴摆角加工，也可用三 坐标数控铣床进行行切法加工。 ① 对曲率变化较小的 变斜角面，用x、y、z 和A四坐标联动的数控 铣床加工，如图4-5所 示为用立铣刀直线插 补方式加工的情况。 ② 对曲率变化较大的变斜角面，用x、y、z和 A、B五坐标联动的数控铣床加工，如图4-6所 示。也可以用鼓形铣刀采用三坐标方式铣削 加工，，所留刀痕用钳工修锉抛光去除，如 图4-7所示。
第四章
数控铣床加工工艺
② 应建立径向刀具补偿段和取消径向刀具补偿段。
③ 进给方向一般用顺铣，在确定路线时，要考虑刀具直径的大小， 每段轮廓的长度必须大于刀具半径和刀具半径补偿值之和，否则 机床将报警，防止过切，如图4-20所示。
第四章
数控铣床加工工艺
（3）内、外轮廓零件z方向的确定 如图4-21所示，铣刀快速进给至z＇， 再工作进给至切削长度z＇＇。这个z＇ 值的确定很重要，设定的太高效率低， 设定的太低，则快速下刀距离工件太近， 容易出危险，很容易碰刀。 铣削外轮廓零件时，落刀点要选在工件外，距离工件一定的 距离L（L > r+k，r为刀具半径，k为余量），铣削内轮廓 零件时，落刀点选在有空间下刀的地方，一般在内轮廓零件 的中间，若没有空间的话，应先钻落刀孔。
第四章
数控铣床加工工艺
（3）要研究分析零件的精度
零件的精度（尺寸、形状、位置）是否能够保证，表面质量能否保证。根 据精度、表面质量来决定是否采用粗铣，还是精铣，以及是否要多次进给。
（4）要研究分析零件的刚性
零件的厚度如果太单薄会引起加工变形。当加工薄壁零件时，若面积较大 的零件，其加工后也易产生变形，很难保证精度，尤其是铝合金板。
2数控铣床加工工艺
（1）准备功能及辅助功能 （2）机床坐标系及工件坐标系
1.机床坐标系 机床上固有的坐标系。机床坐标系的原点由设计厂家在设
计机床时确定。 一般情况下，铣床原点的位置可在启动机床后，使机床三
个坐标轴的坐标依次运动到其正方向的极限位置确定，机 床三个坐标轴所达到的这个位置就是机床坐标系原点 2.工件坐标系 工件坐标系原点在工件上或在夹具的某一点上，由编程人 员设定，其位置随工件和夹具在机床工作台上的安装位置 而定，所以又叫浮动原点或编程原点，一般在程序开头设 置。
序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面 进行加工。 为了便于分析和描述较复杂的工序；在工序内又细分为工 步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则： 1) 同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成全部加工 表面，按先粗后精加工分开进行。 2) 对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。 3) 某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划 分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。 总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技 术要求等情况综合考虑。
参考平面
R
工件上表面
主轴顺时针转动 Z
主轴逆时针转动
G85：镗孔循环
• 指令格式：G85 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ LF • G85与G84相同，只是在孔底主轴不反转
G98 初始平面
工件平面
G99 参考平面 Z点
G86：镗削循环
指令格式：G86 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ LF 和G81相同，只是在孔底主轴停，然后用快速返回
二、数控加工零件的工艺性分析
1. 零件图的几何尺寸标注及轮廓的几何要素 （1）要彻底读董图样 （2）要分析透零件的加工工艺性 （3）研究分析零件的精度 （4）研究分析零件的刚性 （5）研究分析零件的定位基准 （6）研究零件的毛坯和材料
数控机床加工工艺第6章数控铣床加工工艺PPT课件
（2）零件尺寸所要求的加工精度、尺寸公差是否都可 以得到保证？
（3）内槽及缘板之间的内转接圆弧是否过小？
（4）零件铣削面的槽底圆角或腹板与缘板相交处的圆 角半径r是否太大？
（5）零件图中各加工面的凹圆弧(R与r)是否过于零乱， 是否可以统一？
（6）零件上有无统一基准以保证两次装夹加工后其相 对位置的正确性？
（3）零件铣槽底平面时，槽底圆角半径r不要
过大。 （4）应采用统一的基准定位。在有关的铣削件
的结构工艺性实例见表6-1。
(a) R较小
(b) R较大
图6-11 内槽结构工艺性对比
(a) r较小
(b) r较大
图6-12 零件槽底平面圆弧对铣削工艺的影响
3.零件毛坯的工艺性分析
（1）毛坯应有充分、稳定的加工余量。 经验表明，数控铣削中最难保证的是加工 面与非加工面之间的尺寸，在零件图样注 明的非加工面处也增加适当的余量。
(2)平面加工方法的选择 在数控铣床上加工平面主要采用端铣 刀和立铣刀加工。粗铣的尺寸精度和表面粗糙度一般可达
IT11～IT13，Ra6.3～25；精铣的尺寸精度和表面精糙度一 般可达IT8～IT10，Ra1.6～6.3。
(3)平面轮廓加工方法的选择通常采用3坐标数控铣床进行两轴 半坐标加工。
(4)固定斜角平面加工方法的选择 固定斜角平面是与水平成成 一固定夹角的斜面，常用的加工方法如下：
1.加工方法的选择
对于数控铣床，应重点考虑几个方面：能保证零件的加工精 度和表面粗糙度的要求；使走刀路线最短，既可简化程序段， 又可减少刀具空行程时间，提高加工效率；应使数值计算简 单，程序段数量少，以减少编程工作量。
(1)内孔表面加工方法的选择
在数控铣床上加工内孔表面加工方法主要有钻孔、扩孔、铰 孔、镗孔和攻丝等，应根据被加工孔的加工要求、尺寸、具 体生产条件、批量的大小及毛坯上有无预制孔等情况合理选 用。
数控铣床零件加工工艺设计说明书
数控铣床零件加⼯⼯艺设计说明书技师学院毕业论⽂题⽬：数控铣床零件加⼯⼯艺设计系部：机电⼯程系专业：数控加⼯姓名：指导教师：摘要随着科学技术飞速发展和经济竞争的⽇趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加⼯技术作为先进⽣产⼒的代表，在机械及相关⾏业领域发挥着重要的作⽤，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。
数控编程技术是数控技术重要的组成部分。
从数控机床诞⽣之⽇起，数控编程技术就受到了⼴泛关注，成为CAD/CAM系统的重要组成部分。
以数控编程中的加⼯⼯艺分析及设计为出发点，着⼒分析零件图，从数控加⼯的实际⾓度出发，以数控加⼯的实际⽣产为基础，以掌握数控加⼯⼯艺为⽬标，在了解数控加⼯铣削基础、数控铣床⼑具的选⽤、数控加⼯⼯件的定位与装夹、拟定加⼯⽅案、确定加⼯路线和加⼯内容以及对⼀些特殊的⼯艺问题处理的基础上，控制数控编程过程中的误差，从⽽⼤⼤缩短了加⼯时间，提⾼了效率，降低了成本。
本⽂主要研究了轮廓和孔的数控铣削⼯艺、⼯装以及在此基础上的数控铣床的程序编制。
侧重于设计该零件的数控加⼯夹具，主要设计内容有：完成该零件的⼯艺规程（包括⼯艺简卡、⼯序卡和数控⼑具卡）和主要⼯序的⼯装设计。
并绘制零件图。
⽤G代码编制该零件的数控加⼯程序。
关键词：FANUC、数控加⼯、数控编程⽬录摘要 (2)⽬录 (3)引⾔ (4)1.数控铣 (5)2.FANUC系统 (6)2.1 FANUC系统简介 (6)2.2G代码 (10)2.3M代码....... . . (12)3零件图⼯艺分析 (14)3.1零件结构和加⼯ (14)3.2基准选择 (14)3.3⽑坯和材料的选择 (15)3.4加⼯路线的设计 (16)3.5⼑具选择 (16)3.6切削⽤量的选择 (17)3.7拟定数控切削加⼯⼯序卡 (18)3.8⼯序设计 (19)4加⼯⼯序 (20)4.1确⽴编程原点 (20)4.2编辑程序 (22)5操作步骤 (24)5.1先开机床 (24)5.2回参考点 (25)5.3参数设定 (25)结束语 (26)致谢 (27)参考⽂献 (28)引⾔毕业实践⼯作对于每⼀个即将毕业的毕业⽣来说都是⾮常重要的,它对我们以后⾛上⼯作岗位很有帮助。
铣床工艺卡片
8
磨
磨Ф40圆柱两端面至54h13
M7120A
砂轮350X40X127-WA46K5V，磨夹具游标卡尺
磨右Ф8底面与Ф40底面至11-0.43
左Ф8底面与Ф40底面至58+0.74
9
去毛刺
钳工台
游标卡尺、内径千分尺
10
辅助
清洗
清洗机
11
检验
立式铣床X5012
镶齿套式面铣刀、游标卡尺、专用夹具
3
钻
钻、扩、粗铰、精铰Ф25孔
立式铣床Z550
锥柄麻花钻、锥柄扩孔钻、锥柄机用铰刀、游标卡尺、内径千分尺、专用夹具
4
车
车倒角1X45°
转塔式六角车床
45°偏刀
5
钻
钻、粗铰、精铰Ф8孔
台式钻床Z512
锥柄麻花钻、锥柄机用铰刀、游标卡尺、内径千分尺、专用夹具
机械加工工艺过程卡片
产品型号
零件图号
产品名称
零件名称
杠杆
共一页
第一页
材料牌号
HT150
毛坯种类
铸件
毛坯外形尺寸
160*160*160
每台件数
1
备注
工序号
工序名称
工序内容
车间
工段
设备
工艺装备
工序时间
准终
单件
6
校正
分别校正杠杆两个Ф8、一个Ф10轴线与Ф25轴线的平行度
矫正工具、游标卡尺
7
校正
校正两个Ф8圆柱轴线距Ф25轴线至84+-0.2
‘
机械加工工艺过程卡片
产品型号
零件图号
产品名称
零件名称
第四章数控铣削加工工艺ppt课件
精选课件ppt
38
第二节 数控铣削用刀具
（4）镗孔刀刀头 分为粗镗刀刀头和精镗刀刀头。
粗镗刀刀头
精镗刀刀头
精选课件ppt
39
第二节 数控铣削用刀具
9．铣螺纹用刀具
a)整体螺纹铣刀
b)带组合倒角的整体螺纹铣刀
c)带可换刀片的螺纹铣刀及可换刀片
精选课件ppt
40
第二节 数控铣削用刀具
铣螺纹的加工工艺
具有较大的通用性和经济性，适用于尺寸较小的方形 工件的装夹。
a）螺旋夹紧式 b）液压式正弦规 c）气动式精密
通用平口钳
平口钳
平口钳
精选课件ppt
d）液式压精密 平口钳
2
第一节 数控铣床/加工中心上的零件装夹
2．压板
适用于中型和大型工件。
压板安装工件所用工具
压板在立式数控铣床应用
压板在卧式加工中心上的应用
倒 角 铣 削
45°倒角铣刀
精选课件ppt
加工内容
43
第二节 数控铣削用刀具
加工内容
选 槽 择 粗切削铣刀 粗切削铣刀 立铣刀 铣刀 削具
球形端铣刀
立铣刀 粗切削铣刀 粗切削铣刀 圆刃端铣刀
精选课件ppt
44
第二节 数控铣削用刀具
型 腔 铣 削
选 择 球形端铣刀 球形端铣刀 八角铣刀 刀 具
加工内容
精选课件ppt
51
第二节 数控铣削用刀具
铣刀后角选择参考数值
精选课件ppt
52
第二节 数控铣削用刀具
（3）刃倾角的选择原则和数值 1）铣削硬度较高的工件时，可选取绝对值较大的负刃
倾角。 2）粗加工时，可取正刃倾角。 3）工艺系统刚度不足时，不宜取负刃倾角。 4）为了使圆柱铣刀和立铣刀切削平稳轻快，切屑容易
数控铣削加工工艺分析
针方向铣削，图6-3所示即为铣刀在水平面内的切入进给路线。深度进给有
两种方法：一种是在XOZ平面(或YOZ平面)来回铣削逐渐进刀到既定深度；另 一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到既定深度。
④孔2-φ6H8，表面粗糙度为Ral.6，选择“钻-铰”方案。
⑤孔 φ18 和6-φ10 ，表面粗糙度为 Ra12.5，无尺寸公差要求，选择“钻孔- 锪 孔”方案。
⑥螺纹孔2-M16-H7，采用先钻底孔，后攻螺纹的加工方法。
数控技术
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—— 5.1 概述 6.2 箱盖类零件的加工工艺分析
数控技术
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表6-2 平面槽形凸轮数控加工工序卡片
产品名称或代号
单位名称 工序号 ××× 工步号 1 2 6 4 5 6 7 8 9 10 11 编制 工步内容 A面定位钻φ 5中心孔 (2处) 钻φ 19.6孔 钻φ 11.6孔 铰φ 20孔 铰φ 12孔 φ 20孔倒角1.5×45° 一面两孔定位，粗铣凸 轮槽内轮廓 粗铣凸轮槽外轮廓 × × × ××× 程序编号 ××× 夹具名称 螺旋压板 卡 子 ××× 车 间 使用设备 XK5025／4 主轴转速 r· min-1 ／ 进给速度／ mm· min1 背吃刀量 /mm
数控技术
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—— 5.1 概述 6.2 箱盖类零件的加工工艺分析
2）选择加工方法 (1)上、下表面及台阶面的粗糙度要求为 Ra3.2，可选择“粗铣精铣”方案。
主要内容
(2)孔加工方法的选择
典型零件的数控铣削加工工艺ppt课件
数量 刀长/mm
加工表面
Φ6高速钢立铣刀 1
20
粗加工凸轮槽内外轮廓
2 T02 Φ6硬质合金立铣刀 1
20
精加工凸轮槽内外轮廓
编制
审核
批准
共页 第页
火灾袭来时要迅速疏散逃生，不可蜂 拥而出 或留恋 财物， 要当机 立断， 披上浸 湿的衣 服或裹 上湿毛 毯、湿 被褥勇 敢地冲 出去
六、确定切削用量
火灾袭来时要迅速疏散逃生，不可蜂 拥而出 或留恋 财物， 要当机 立断， 披上浸 湿的衣 服或裹 上湿毛 毯、湿 被褥勇 敢地冲 出去
二、制定工艺过程
• ①普通铣床：铣底平面。GO • ②立式钻床：钻中心孔，钻、镗Φ20、
Φ12两个孔。GO • ③数控铣床：粗铣凸轮槽内外轮廓。GO • ④数控铣床：精铣凸轮槽内外轮廓。GO • ⑤钳工：矫平底面、表面光整、尖边倒
角。 • ⑥表面处理
火灾袭来时要迅速疏散逃生，不可蜂 拥而出 或留恋 财物， 要当机 立断， 披上浸 湿的衣 服或裹 上湿毛 毯、湿 被褥勇 敢地冲 出去
三、确定装夹方案
• 根据零件的结构特点，加工 Φ20、Φ12两个孔时，以底面A 定位（必要时可设工艺孔）， 采用螺旋压板机构夹紧。
• 加工凸轮槽内外轮廓时，采用 “一面两孔”方式定位，即以 底面A和Φ20、Φ12两个孔为定 位基准，装夹示意图如下图所 示。
主轴转速 进给速度 背吃刀量 /(r/min) /(mm/min) /mm
1 一面两孔定位，粗 T07 铣凸轮槽内轮廓
2 粗铣凸轮槽外轮廓 T07
3 精铣凸轮槽内轮廓 T08
4 精铣凸轮槽外轮廓 T08
编制
审核
Φ6
Φ6 Φ6 Φ6 批准
铣床工件加工工艺及注意事项
铣床工件加工工艺及注意事项一、介绍铣床是一种常用的金属加工设备，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。
本文将重点介绍铣床工件的加工工艺及注意事项。
二、铣床工件加工工艺铣床工艺是指在铣床上对工件进行切削加工的整个过程。
下面将详细介绍铣床工件加工的一般工艺流程及每个环节的要点。
1. 工件加工准备•进行工件加工前，需要对工件进行充分的准备工作，包括检查工件材料、尺寸、表面质量等。
•清洁工件表面，确保加工过程中不会受到污染。
•根据工件加工要求，选择合适的夹具和刀具。
2. 工艺规划根据工件的形状、材料及加工要求，合理规划加工工艺，包括切削速度、进给速度、切削深度等参数的确定。
3. 夹紧工件将工件夹紧在铣床工作台上，确保工件的稳定性和精度要求。
夹紧力要适中，夹紧点要合理分布，以防止工件变形或夹紧力过大破坏工件。
4. 调整铣刀位置和角度根据工件形状和加工要求，调整铣刀的位置和角度，确保切削刀具与工件的相对位置和角度正确，切削力合理分布。
5. 加工路径规划根据加工要求和工件形状，规划加工路径，即切削刀具在工件上的移动轨迹。
要保证加工路径的合理性和连续性，避免过多的停机和转弯。
6. 切削加工根据工艺规划和路径规划，进行切削加工。
要注意切削速度、进给速度和切削深度的控制，确保加工质量。
7. 检查工件尺寸加工完成后，及时检查工件的尺寸和加工质量，确保符合要求。
8. 清洁和保养及时清洁铣床和切削刀具，保持设备的良好状态。
定期进行设备保养，检查和更换磨损的部件。
三、注意事项在铣床工件加工过程中，需要注意以下事项，以确保安全和加工质量。
1. 安全操作•操作前需佩戴防护眼镜、手套等个人防护设备。
•遵循相关安全操作规程，不得违反操作规定。
•善用工具、刀具等设备时需注意手指不得过于接近刀具。
2. 切削刀具选择•根据工件材料和加工要求，选择合适的切削刀具，包括铣刀形状、刀具材料、涂层等。
•切削刀具使用前，要检查其状况，确保切削刃锋利、无损伤。
铣床加工工艺卡片
铣床加工工艺卡片2(总6页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March成都工业学院槽腔零件加工工艺卡片年级：1404032姓名：周志安专业：机械工程班级：1404032指导老师：将勇敏2017年10月24日铣床加工工艺卡片（厂名）铣床加工工序卡片产品型号零件图号01—01—02产品名称槽腔零件名称槽腔共（5）页第（3）页车间工序号工序名称材料牌号铣床 1 平面铣45号钢毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻造120×100×31 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床VMC600 1夹具编号夹具名称切削液XY-01 虎钳工序工时标准单件180s工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min铣削速度m/min铣削深度mm进给次数工序工时机动辅助1 粗精铣长方体上表面至高为30m及粗糙度到尺寸标准虎钳，θ8的铣刀，游标卡尺表面粗糙度仪500 1204 120s 60s（厂名）铣床加工工序卡片产品型号零件图号01—01—03产品名称槽腔零件名称槽腔共（5）页第（4）页车间工序号工序名称材料牌号铣床 1 平面铣45号钢毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻造120×100×31 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床VMC600 1夹具编号夹具名称切削液XY-01 虎钳工序工时标准单件300s工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min铣削速度m/min铣削深度mm进给次数工序工时机动辅助2 粗精铣θ80的圆深度位尺寸标准和粗糙度至尺寸标准虎钳，θ8的铣刀，千分尺，表面粗糙度仪500 1206 240s 60s（厂名）铣床加工工序卡片产品型号零件图号01—01—04产品名称槽腔零件名称槽腔共（5）页第（5）页车间工序号工序名称材料牌号铣床 1 平面铣45号钢毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻造120×100×31 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床VMC600 1夹具编号夹具名称切削液XY-01 虎钳工序工时标准单件300s工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min铣削速度m/min铣削深度mm进给次数工序工时机动辅助3 在θ80的圆内粗精铣4个类圆型虎钳，θ8的铣刀，游标卡尺塞尺，表面粗糙度仪500 1206 240s 60s。
3.3 铣床(理解)
(4 )悬梁 悬梁用来安装挂架,以支承刀杆的一 端,增强刀杆的刚性 。 挂架在悬梁上的位置, 可以通过悬梁上的导轨进行调整,以适应不 同长度刀杆的需要 。
( 5 ) 升降台 升降台装在床身正面的垂直导轨 上,其中部有丝杠与底座螺母相连接,用于带 动其上的横滑板、回转盘和工作台一起作 上下移动 。 升降台内部装有进给电动机和
(2) 角度分度法 它是以工件所需分度的角度为 依据来进行分度的 。 已知分度手柄转40转, 主轴转1转(即360°) ,若分度手柄转1转,则主 轴只转过360°/40=9°,由此可得
式中:θ—工件所需转过的角度。
例2 工件上需要铣两条夹角为106°的槽,问铣 好一条槽后分度手柄应转过的转数。
解：根据公式
(2)主轴 主轴是一根空心抽,
与工作台面平行。主轴前 端有锥度为7 : 24的锥孔,
用于安装铣刀或铣刀刀杆 的锥柄,锥柄内有螺纹孔,
它和由主轴后端穿入的螺 栓连接,使之与主轴固连。
主轴前端面还有两个端面 键,与刀杆锥柄上的键糟相 配,起传递转矩的作用 。 为了使 铣削平稳, 一般在 主轴中部装有飞轮。
直平面内回转360°,其主 轴与铣床主轴之间的传动 比一般为1：1 ,故两者的 转速相同 。
5.万能镜头
万能铣头(图3-32 )也是装 在卧式铣床上使用的,它可以 在相互垂直的两个垂直平面 内都回转360°。 因此,它可 以使铣头主轴与工作台面成 任何角度,在一次安装中可以 完成工件上各个表面的铣削 加工。其主轴与铣床主轴之 间的传动比也是1 : 1。
液的回油路相通,形成循环回路系统。
(9 ) 进给变速机构 进给变速机构装在升降台 内部,它将进给电动机的固定转速通过其齿 轮变速机构,变换成18级不同的转速,使工作 台获得多种不同的进给速度,以満足不同的 铣削需求。
铣床工件加工工艺及注意事项
铣床工件加工工艺及注意事项1. 引言铣床是一种常用的机械加工设备，广泛应用于各个领域的工件加工中。
本文将详细介绍铣床工件加工的工艺流程以及需要注意的事项。
2. 铣床工件加工的基本流程铣床工件加工一般包括以下几个基本步骤：2.1 设计制定在进行铣床工件加工之前，需要根据实际需求设计并制定相应的加工方案。
这包括确定零件的形状、尺寸、精度要求等。
2.2 材料准备根据加工方案，选择适当的材料，并进行切割或锯断，使其符合所需尺寸。
2.3 外形车削将材料固定在铣床上，并使用刀具进行外形车削，使其达到预期的形状和尺寸。
2.4 粗铣和精铣通过粗铣和精铣操作，进一步修整外形，并使表面更加光滑。
2.5 加工孔和槽根据设计要求，在零件上进行孔和槽的加工。
这可以使用不同类型的铣刀进行，如直柄铣刀、面铣刀等。
2.6 表面处理根据需要，对零件表面进行处理，如研磨、抛光等，以提高外观质量和光洁度。
2.7 检验与调整在完成上述加工步骤后，对零件进行检验，确保其尺寸和精度符合要求。
如有必要，进行调整以达到更高的精度要求。
2.8 清洁与保养对铣床和加工过的零件进行清洁，并做好相应的保养工作，以延长设备寿命。
3. 铣床工件加工的注意事项在进行铣床工件加工时，需要注意以下几个方面：3.1 安全操作铣床是一种高速旋转的机械设备，操作时必须严格遵守相关安全规定。
操作人员应穿戴好防护设备，并确保机床处于良好的工作状态。
3.2 刀具选择与切削参数根据材料和加工要求选择合适的刀具，并正确设置切削参数，如切削速度、进给量等。
这样可以提高加工效率和质量。
3.3 加工顺序与刀具路径在进行多道工序的加工时，需要合理安排加工顺序，减少夹紧和定位误差。
根据零件的形状和特点，选择合适的刀具路径，以确保加工质量。
3.4 固定与夹紧在铣床上进行加工时，必须确保工件牢固地固定和夹紧。
这可以通过使用夹具、螺栓等方式实现。
3.5 冷却润滑在高速切削过程中，要及时给刀具和工件提供冷却润滑剂，以降低温度和摩擦力，延长刀具寿命并提高加工质量。
普通铣床的加工工艺
普通铣床的加工工艺普通铣床是一种常见的金属加工机床，广泛应用于工业制造领域。
下面将介绍普通铣床的加工工艺。
1. 工艺准备首先，进行工艺准备，包括选择适当的工艺参数、刀具和切削液，确定工件夹持方式和夹具，以及对机床进行调试和保养。
2. 工件夹持根据工件的形状和加工要求，选择合适的工件夹持方式，如机械夹持、磁性夹持或真空吸附等，确保工件牢固固定在工作台上，以确保加工的准确性和稳定性。
3. 工件定位在进行工件夹持后，需要对工件进行定位，确定加工的起点和终点。
根据工件的几何形状和尺寸，选择适当的定位方式，如基准边、基准孔或基准块等。
4. 刀具选择根据工件的材料和加工要求，选择合适的刀具。
常见的刀具包括立铣刀、面铣刀、T型槽刀和孔加工刀具等。
根据加工深度和加工精度要求，选择合适的刀柄和刀片，确保切削效果和加工质量。
5. 刀具装夹将选择好的刀具安装到刀架上，并进行刀具装夹。
刀具的装夹应牢固可靠，确保切削过程中不会产生刀具脱落或位置偏移，影响加工质量。
6. 加工参数设置根据工件材料、刀具类型和加工要求，设定合适的切削速度、进给速度和切削深度等加工参数。
不同的加工参数会对加工质量、加工效率和工具寿命产生影响，需要根据实际情况进行合理的设定。
7. 加工操作开机前，对机床进行检查和调试，确保各部分运转正常。
开机后，按照设定的加工参数，进行加工操作。
通过控制主轴转速、进给轴移动速度和刀具切削路径等，实现对工件的加工。
8. 加工检测与调整在加工过程中，需要不断进行加工质量的检测和调整。
通过测量工件尺寸、表面粗糙度和加工质量，及时发现并处理加工中的问题，确保加工的精度和质量符合要求。
9. 完工处理加工完成后，对工件进行完工处理。
包括去除切削剩余物、清洁工件表面、对加工表面进行光洁度处理等，以提高工件的表面质量和外观。
10. 清洁和保养加工完毕后，对铣床进行清洁和保养。
清除铣床表面的金属屑和切削液，定期对机床进行润滑和维护，确保机床的正常运行和寿命。
铣床加工工艺
工序的划分
数控铣削加工工序的划分
按装夹定位方式分序法 刀具集中分序法 粗、精加工分序法 按加工部位分序法
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工序的划分
按装夹定位方式分序法 由于每个零件结构形状不同，各个表面的技术 要求也不同，所以在加工中，其定位方式则各 有差异。一般铣削加工外形时，以内形定位； 在铣削加工内形时以外形定位。可根据定位方 式的不同来划分工序。
9
加工方法的选择与 加工方案的确定
加工方法的选择
直径大于￠30mm的已铸出戓锻出的毛坯孔的加工
一般采用粗镗→半精镗→孔倒角→精镗的加工 方案，孔径较大的可采用立铣刀粗铣→精铣加工 方案。
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加工方法的选择与 加工方案的确定
加工方法的选择
对于直径小于￠30mm的无毛坯孔的加工
通常采用锪平端面→打中心孔→钻→扩→孔倒角→ 铰孔的加工方案，对有同轴度要求的小孔，需要采用锪 平端面→打中心孔→钻→半精镗→孔倒角→精镗(或铰孔) 的加工方案。为提高孔的位置精度，在钻孔工步前需安 排锪平端面和打中心孔工步。孔倒角安排在半精加工之 后与精加工之前，以防孔内产生毛刺。
注意： 粗精加工之间，最好隔一段时间，以使粗加工后零件的 变形得到充分恢复，再进行精加工，以提高零件的加工 精度。
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工序的划分
按加工部位分序法 即先加工平面、定位面，再加工孔； 先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状； 先加工精度比较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
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工序的划分
例如： 零件材料变形小，加工余量均匀，可以采用刀
(3-1)
式中 fz----铣刀每齿进给量,mm/Z.
返回
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切削速度VC(m/min)的选择： 根据生产实践经验在机床说明书允许的切削速度范围内查阅有关切削用 量手册或参考表3-2选取。
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（工艺规程）
1、分析零件图，对零件进行工艺分析。
2、选择毛坯，进行装夹。
3、根据图纸要求进行CAM绘图，确定加工工艺，编写加工刀路。
4、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
5、确定各工序所用的刀具及辅助工具。
6、确定各工序的技术要求和检验方法。
7、确定切削用量及主轴转速。
8、后处理程序传输到机床进行加工。
9、加工完毕，根据图纸公差要求进行检验。
10、收拾好工量具，打扫机床卫生。
（工艺说明）
1、毛坯种类和材料：ø70圆料棒。
2、安装方法：平口钳装夹。
3、刀具：ø8平刀。
4、操作技巧及注意事项：
①夹紧工件。
②单人单机操作。
③加工时，防护门要关上。
④在加工过程如发生意外，需及时按下急停开关。
⑤严格要求遵守操作规程进行操作，以免发生意外。
（工艺规程）
1、分析零件图，对零件进行工艺分析。
2、选择毛坯，进行装夹。
3、根据图纸要求进行CAM绘图，确定加工工艺，编写加工刀路。
4、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
5、确定各工序所用的刀具及辅助工具。
6、确定各工序的技术要求和检验方法。
7、确定切削用量及主轴转速。
8、后处理程序传输到机床进行加工。
9、加工完毕，根据图纸公差要求进行检验。
10、收拾好工量具，打扫机床卫生。
（工艺说明）
1、毛坯种类和材料：ø70圆料棒。
2、安装方法：平口钳装夹。
3、刀具：ø8平刀、ø4平刀。
4、操作技巧及注意事项：
①夹紧工件。
②单人单机操作。
③加工时，防护门要关上。
④在加工过程如发生意外，需及时按下急停开关。
⑤严格要求遵守操作规程进行操作，以免发生意外。
（工艺规程）
1、分析零件图，对零件进行工艺分析。
2、选择毛坯，进行装夹。
3、根据图纸要求进行CAM绘图，确定加工工艺，编写加工刀路。
4、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
5、确定各工序所用的刀具及辅助工具。
6、确定各工序的技术要求和检验方法。
7、确定切削用量及主轴转速。
8、后处理程序传输到机床进行加工。
9、加工完毕，根据图纸公差要求进行检验。
10、收拾好工量具，打扫机床卫生。
（工艺说明）
1、毛坯种类和材料：ø70圆料棒。
2、安装方法：平口钳装夹。
4、刀具：ø8平刀。
5、操作技巧及注意事项：
①夹紧工件。
②单人单机操作。
③加工时，防护门要关上。
④在加工过程如发生意外，需及时按下急停开关。
⑤严格要求遵守操作规程进行操作，以免发生意外。