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生产工艺培训课件(PPT65张)
生产工艺培训
主讲：杨高平
主要内容：
一．封装生产工艺流程
二．清洗工序
三．焊接工序
四．层压工序
五．高压釜工序
一、封装工艺生产流程
裁切PVB
背玻璃清 洗
制备传来 的前电池
超声波焊 接
摊铺PVB
合背板
功率测试 装接线盒
合 格
检验
层压工序
不合格 成品层压
清洗包装 入库
返修
高压釜
半成品层压
二、清洗工序
清洗工序：
什么是钢化玻璃：
钢化玻璃是用普通平板玻璃或浮法玻璃加工处 理而成，是普通平板玻璃的二次加工产品； 普通平板玻璃要求用特选品或一等品；浮法玻 璃要求用优等品或一级品。
什么是钢化玻璃：
钢化玻璃的加工可分为物理钢化法和化学钢化 法。 这里只介绍物理法
什么是钢化玻璃：
物理钢化玻璃又称为淬火钢化玻璃。它时将普 通平板玻璃在加热炉中加热到接近玻璃的软化 温度（600℃）时，通过自身的形变消除内部 应力，然后将玻璃移出加热炉，再用多头喷嘴 将高压冷空气吹向玻璃的两面，使其迅速且均 匀地冷却至室温，即可制得钢化玻璃。 简单说：普通玻璃或浮法玻璃，先加热到600 度左右，再急速冷却，就得到钢化玻璃；
水分含量 % 拉伸程度 Mpa 断裂伸长率 % 雾度 % 收缩率 (60℃/15min) % 0.4-0.6 ≥20.0 ≥200 < 0.4 ≤12
PVB裁切的要求：
裁切的尺寸要符合要求； 不允许一次裁切大量PVB搁置很长时间后 才使用，原则上每次裁切最多30--60块， 裁切好的PVB要在30分钟内投入使用； 班长，要根据生产情况，安排好裁切PVB 的数量，严禁停产后仍然有大量的PVB没 有使用，出现此类情况追究班长责任；
主讲：杨高平
主要内容：
一．封装生产工艺流程
二．清洗工序
三．焊接工序
四．层压工序
五．高压釜工序
一、封装工艺生产流程
裁切PVB
背玻璃清 洗
制备传来 的前电池
超声波焊 接
摊铺PVB
合背板
功率测试 装接线盒
合 格
检验
层压工序
不合格 成品层压
清洗包装 入库
返修
高压釜
半成品层压
二、清洗工序
清洗工序：
什么是钢化玻璃：
钢化玻璃是用普通平板玻璃或浮法玻璃加工处 理而成，是普通平板玻璃的二次加工产品； 普通平板玻璃要求用特选品或一等品；浮法玻 璃要求用优等品或一级品。
什么是钢化玻璃：
钢化玻璃的加工可分为物理钢化法和化学钢化 法。 这里只介绍物理法
什么是钢化玻璃：
物理钢化玻璃又称为淬火钢化玻璃。它时将普 通平板玻璃在加热炉中加热到接近玻璃的软化 温度（600℃）时，通过自身的形变消除内部 应力，然后将玻璃移出加热炉，再用多头喷嘴 将高压冷空气吹向玻璃的两面，使其迅速且均 匀地冷却至室温，即可制得钢化玻璃。 简单说：普通玻璃或浮法玻璃，先加热到600 度左右，再急速冷却，就得到钢化玻璃；
水分含量 % 拉伸程度 Mpa 断裂伸长率 % 雾度 % 收缩率 (60℃/15min) % 0.4-0.6 ≥20.0 ≥200 < 0.4 ≤12
PVB裁切的要求：
裁切的尺寸要符合要求； 不允许一次裁切大量PVB搁置很长时间后 才使用，原则上每次裁切最多30--60块， 裁切好的PVB要在30分钟内投入使用； 班长，要根据生产情况，安排好裁切PVB 的数量，严禁停产后仍然有大量的PVB没 有使用，出现此类情况追究班长责任；
生产工艺流程有效培训ppt
培养安全意识
加强员工对安全生产规定 的认识，提高安全操作技 能，降低事故风险。
提升团队协同能力
加强员工之间的沟通与协 作，提高团队整体运作效 率。
分析员工需求
了解员工技能水平
通过评估员工的技能水平，了解 员工在哪些方面需要提高和培训
。
了解员工学习需求
了解员工对培训内容、方式、时间 等方面的需求，以提高培训效果。
通过工艺流程图，可以直观地了解整 个生产过程的流程、关键控制点和操 作要求。
工艺流程中的关键环节
关键环节是指在整个工艺流程中 对产品质量和生产效率影响较大 的环节，通常需要重点关注和优
化。
关键环节可能包括原材料的检验 、加工过程的控制、质量检测等 环节，具体取决于生产工艺的特
点和要求。
对关键环节进行重点控制和管理 ，可以提高产品质量和生产效率
线下培训
组织集中式培训，邀请专 业讲师授课，提高培训效 果。
混合式培训
结合线上和线下培训方式 ，灵活多样地开展培训。
确定培训师资
师资来源
从企业内部选拔经验丰富的技术人员 或管理人员担任培训讲师，或邀请外 部专业机构或专家进行授课。
师资要求 确保培训讲师具备相关领域的专业知 识和实践经验，能够针对企业的实际 情况制定有效的培训计划并实施。
分析员工绩效问题 分析员工在工作中存在的绩效问题 ，针对问题制定相应的培训计划。
确定培训内容
生产工艺流程介绍
向员工介绍生产工艺流程的基 本概念、原理和操作方法。
安全操作规程培训
向员工传授安全操作规程，提 高员工安全意识和操作技能。
设备维护与保养培训
向员工介绍设备维护与保养知 识，确保设备正常运行和使用 寿命。
工艺培训讲义.ppt
——关于首件检查——
什么是首件检查？首件检查的目的是什么？在什么情况下要进行首件检查？
➢首件检查是指在产品的生产状态发生变化或可能发生变化的情况下对产品的相 关项目进行检查确认的过程；
➢首件检查的目的是为了防止出现批量性的产品不合格； ➢一般，在以下情况下需要进行首件检查：
①. 在刚刚开班（开始生产）时要进行产品的首件检查； ②. 在进行产品不同的机种（系列）更换后要进行首件检查； ③. 在对工装/设备进行调整或维修以后要进行首件检查； ④. 更换刀刃具或其它消耗品以后要进行首件检查； ⑤. 对设定的工艺参数做了调整/变更以后要进行首件检查。
是压缩机的性能主要决定零件，精度要求极高； 4. 裝配车间：压缩机的总成車間，工艺较繁杂，作业手法要求高，如：三点选配，
调芯等，另因机种較多，物流管理要求很高；
第二部分：工艺纪律
什么是工艺？
工艺是指为保证产品达到预定的质量水平而在其加工/裝配 过程中或在检查中所设的规范或标准；
例如：※ 设备上设定的压力、温度、电流、电压、工作周期（时间）、浓度； ※ 加工、装配中设定的产品规格； ※ 作业顺序、设备工装操作调整手法、产品检查方式方法； ※ 所使用的消耗品的种类、管理周期； ※ 设备的点检、保养维护手法等等；
关于工艺文件
➢GMCC 所生产的旋转式压缩机的工艺规范在以下文件中体现（即我们平时所说的工艺文件）：
—— 《零件加工规格书》
设备的设定参数、使用的消耗品和工装的种类规格、产品加工图、检查规格及方法等；
—— 《装配规格书》
设备的设定参数、使用的消耗品和工装的种类规格、产品装配图、检查规格及方法等；
—— 《检查规格书》（含受入产品检查、和最终产品检查） 提供产品的巡回检查标准、产品完成后抽样检查的标准等； —— 《作业指导书》 提供产品加工/装配作业方法、设备的操作、工装的更换调整方法等； —— 《技能指导書》 是《作业指导书》的补充，提供各种作业、维修维护的方法；
工艺培训课件
物料配比不当
原料配比不准确，导致产品质量不稳定 。
解决方法
控制温度
控制压力
通过调节加热或冷却装置，保持适宜的温度 。
通过调节进气阀和排气阀，保持适宜的压力 。
控制液位
控制物料配比
通过调节进料速度和液位高度，保持适宜的 液位。
通过精确计量和配比装置，确保原料配比准 确。
经验分享
1 2
经验一
在生产过程中，要密切关注温度、压力、液位 等参数的变化情况，及时调整。
经验二
对于关键工艺参数，要设置报警装置，一旦超 出正常范围，立即报警并采取备进行检查和维护，确保设备正常运 行，避免因设备故障导致生产事故。
06
案例分析与实战演练
案例分析
工艺原理
01
通过实际案例，讲解工艺的基本原理、应用范围及实际操作过
程。
操作技巧
02
通过案例分析，掌握操作过程中的难点和重点，提炼出有效的
操作技巧。
故障排除
03
分析常见故障及排除方法，学会迅速诊断和解决工艺问题。
实战演练
模拟操作
通过模拟实际生产环境，使学员熟悉操作流程，提高实际操作能力。
团队合作
组织学员分组合作，共同完成一项工艺任务，培养团队协作能力。
问题解决
设置问题场景，让学员现场解决，培养学员独立解决问题的能力。
学员互动与点评
02
基本工艺知识
工艺原理
总结词
了解工艺的基本原理和技术特点，包括物理、化学和生物学 等方面的基础知识。
详细描述
工艺原理是工艺技术的核心，它包括物理、化学和生物学等 方面的基础知识。这些基础知识对于理解工艺的实质和特点 非常重要。同时，了解这些基础知识还有助于在实践中正确 地应用工艺技术。
工艺的概念培训知识(PPT 42页)
时，应该（ D ）
A．继续锯割，让工件随意落下 B．单手握住钢锯把手，快速锯割，直至工 件自由随意落下
C．单手握住钢锯把手，慢速锯割，直至工 件自由随意落下
D．用左手将快落下的工件托住，右手缓慢 锯割，直至工件落下
10、关于锯割的操作要领正确的表述是（ B ）
A．推锯不加压，回拉加压；锯程要足够长
一、认识工艺
1、工艺的概念 ：指利用工具和设备对原材料、
半成品进行技术处理，使之成为产品的方法。
2、工艺的分类 ：因目的和功能不同，工艺分 为加工工艺、装配工艺、检测工艺、铸造、表 面处理工艺。
3、工艺对产品质量还有哪些影响？ 工艺对保证产品质量，提高生产效率具有非
常重要的作用。它影响产品的功能、强度以及外 观等方面。
镀层合金电极丝
金属材料的加工工艺
划线：划出基准——划尺寸线——划轮廓线——冲眼 锯割：钢锯对金属材料进行切割 锉削：钢锉对金属材料进行表切削 钻孔：台钻、麻花钻对金属材料进行钻孔 连接：固定的方法将金属连接 表面处理：表面刷光、喷涂油漆、镀层
制作模型的步骤
• 1、选择合适的材料 • 2、准备恰当的工具和加工设备 • 3、按设计图样划线 • 4、对材料进行锯割、切削等加工 • 5、装配 • 6、对模型进行表面处理 • 7、对产品外观进行评价、结构进行检测和试验 • 8、对方案进行修改，做成展示模型
二不：不准带手套操作，以防钻头卷住 手套而伤害手指；不能用手直接扶持小 工件、薄工件，以免造成伤害事故。
5、连接 通过固定连接和半固定连接的方法可
以实现金属件之间的连接。
常用的连接方法有： 铆接、黏结、焊接、螺栓和螺母、平
头螺丝、元宝螺帽、垫圈、弹簧垫圈
螺纹加工方法
A．继续锯割，让工件随意落下 B．单手握住钢锯把手，快速锯割，直至工 件自由随意落下
C．单手握住钢锯把手，慢速锯割，直至工 件自由随意落下
D．用左手将快落下的工件托住，右手缓慢 锯割，直至工件落下
10、关于锯割的操作要领正确的表述是（ B ）
A．推锯不加压，回拉加压；锯程要足够长
一、认识工艺
1、工艺的概念 ：指利用工具和设备对原材料、
半成品进行技术处理，使之成为产品的方法。
2、工艺的分类 ：因目的和功能不同，工艺分 为加工工艺、装配工艺、检测工艺、铸造、表 面处理工艺。
3、工艺对产品质量还有哪些影响？ 工艺对保证产品质量，提高生产效率具有非
常重要的作用。它影响产品的功能、强度以及外 观等方面。
镀层合金电极丝
金属材料的加工工艺
划线：划出基准——划尺寸线——划轮廓线——冲眼 锯割：钢锯对金属材料进行切割 锉削：钢锉对金属材料进行表切削 钻孔：台钻、麻花钻对金属材料进行钻孔 连接：固定的方法将金属连接 表面处理：表面刷光、喷涂油漆、镀层
制作模型的步骤
• 1、选择合适的材料 • 2、准备恰当的工具和加工设备 • 3、按设计图样划线 • 4、对材料进行锯割、切削等加工 • 5、装配 • 6、对模型进行表面处理 • 7、对产品外观进行评价、结构进行检测和试验 • 8、对方案进行修改，做成展示模型
二不：不准带手套操作，以防钻头卷住 手套而伤害手指；不能用手直接扶持小 工件、薄工件，以免造成伤害事故。
5、连接 通过固定连接和半固定连接的方法可
以实现金属件之间的连接。
常用的连接方法有： 铆接、黏结、焊接、螺栓和螺母、平
头螺丝、元宝螺帽、垫圈、弹簧垫圈
螺纹加工方法
机械加工工艺过程培训课件ppt)ppt
总结词
航空航天零件的加工工艺要求极高，需 要克服材料难加工、精度要求高等挑战 。
VS
详细描述
航空航天零件多采用高强度、轻质材料， 如钛合金、铝合金等，加工难度较大。为 满足零件的力学性能和减重需求，常采用 特种加工工艺，如电火花加工、激光切割 等。同时，航空航天零件的加工精度要求 极高，需要进行精密测量和误差补偿，确 保零件的性能和安全性。
玻璃
具有透明、稳定和耐腐蚀 等特性，常用于制造光学 仪器、窗户和餐具等。
陶瓷
具有高硬度、耐高温和耐 腐蚀等特性，常用于制造 高级耐用品，如餐具和工 业用阀门等。
复合材料
玻璃纤维增强塑料
通过在塑料中加入玻璃纤维来提高其强度和刚度，常用于制造汽 车和飞机零部件。
碳纤维增强复合材料
由碳纤维和树脂等材料组成，具有高强度、轻量化和耐腐蚀等特性 ，广泛应用于航空、汽车和体育用品等领域。
02
机械加工工艺是制造业的核心技 术之一，广泛应用于汽车、航空 、电子、能源等领域。
机械加工工艺的重要性
机械加工工艺是实现产品设计的重要 手段，是制造业的基础和支撑。
高质量的机械加工工艺能够提高产品 质量、性能和可靠性，降低生产成本 和周期。
机械加工工艺的分类
01
02
03
04
根据加工方式的不同，机械加 工工艺可以分为切削加工、成 型加工、特种加工等类型。
机械加工工艺过程 培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
目 录
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺材料 • 机械加工工艺优化 • 机械加工工艺案例分析
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
《工艺培训教材》课件
工艺流程
总结词
工艺流程是工艺实现的基础，需要明确各个步骤的顺序和作 用。
详细描述
工艺流程是工艺实现的整体规划，包括原料准备、加工、检 验、包装等步骤。明确每个步骤的顺序和作用，有助于保证 工艺过程的顺利进行和产品质量。
工艺参数与标准
总结词
工艺参数与标准是衡量工艺质量的依 据，需要精确控制。
详细描述
03
某食品加工工艺流程
典型工艺案例介绍与分析
案例十
某化学合成工艺流程
分析
每个案例都从工艺原理、设备选用、操作步骤、质量检 测等方面进行了详细介绍，帮助学员全面了解各种工艺 的特点和应用范围。
工艺实践操作演示与指导
演示一
机械加工工艺实践操作
演示二
电子装配工艺实践操作
演示三
塑料成型工艺实践操作
工艺实践操作演示与指导
质量标准
明确工艺产品的质量要求，制定相应的质量 标准，确保产品符合行业和客户的期望。
评估方法
建立有效的评估体系，采用适当的评估方法 ，如过程能力分析、抽样检验等，对工艺质
量进行定期评估。
工艺质量控制流程与措施
控制流程
制定工艺质量控制流程，明确各环节的质量控制要求，确保从原材料、设备、工艺参数 到成品检验等各环节得到有效控制。
发展趋势
未来工艺的发展将更加注重智能化、自动化、数字化和绿色化，以提高生产效 率、降低成本、减少环境污染，并满足个性化、定制化的市场需求。
02
工艺基础知识
工艺原理
总结词
理解工艺的基本原理是掌握工艺技术的关键。
详细描述
工艺原理是指导工艺过程的基本规律，包括物理、化学、生物等原理的应用。了 解和掌握这些原理有助于更好地理解工艺过程，预测和控制工艺结果。
机械加工工艺过程培训课件ppt)ppt
证加工质量和效率。
热处理
热处理是将零件加热到一 定温度，并进行保温或冷 却，以达到改变材料机械 性能的目的。
热处理的方法有很多种， 包括淬火、回火、退火等 ，不同的方法适用于不同 的材料和零件。
热处理过程中需要注意控 制加热的温度、时间和冷 却速度，以保证零件的机 械性能。
表面处理
表面处理是对零件表面进行涂覆、喷 涂、电镀等处理，以达到防腐、耐磨 、美观等目的。
机械加工工艺过程培 训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺案例分析
目录
Part
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是将原材料转化为成品的过程，涉及一系列的工艺步骤和操作，包括切割 、磨削、钻孔、车削等。
选择合适的刀具角度需要根据工件材 料、刀具材料、切削速度和进给量等 因素综合考虑。
刀具材料
刀具材料是影响机械加工质量和效率 的重要因பைடு நூலகம்之一。常用的刀具材料包 括高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮 化硼等。
选择合适的刀具材料需要根据工件材 料、切削速度、进给量和切削深度等 因素综合考虑。
Part
04
机械加工工艺设备
切削深度
切削深度是指刀尖在工件上切削的深度，也称为背吃刀量 。增大切削深度可以提高加工效率，但过大的切削深度会 导致刀具承受的切削力增大，刀具磨损加剧。
选择合适的切削深度需要根据工件材料、刀具材料、切削 速度和进给量等因素综合考虑。
刀具角度
刀具角度是指刀具切削刃相对于刀具 基面或切削平面之间的夹角。刀具角 度对切削力、切削热、切屑形态和刀 具磨损等都有影响。
热处理
热处理是将零件加热到一 定温度，并进行保温或冷 却，以达到改变材料机械 性能的目的。
热处理的方法有很多种， 包括淬火、回火、退火等 ，不同的方法适用于不同 的材料和零件。
热处理过程中需要注意控 制加热的温度、时间和冷 却速度，以保证零件的机 械性能。
表面处理
表面处理是对零件表面进行涂覆、喷 涂、电镀等处理，以达到防腐、耐磨 、美观等目的。
机械加工工艺过程培 训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺案例分析
目录
Part
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是将原材料转化为成品的过程，涉及一系列的工艺步骤和操作，包括切割 、磨削、钻孔、车削等。
选择合适的刀具角度需要根据工件材 料、刀具材料、切削速度和进给量等 因素综合考虑。
刀具材料
刀具材料是影响机械加工质量和效率 的重要因பைடு நூலகம்之一。常用的刀具材料包 括高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮 化硼等。
选择合适的刀具材料需要根据工件材 料、切削速度、进给量和切削深度等 因素综合考虑。
Part
04
机械加工工艺设备
切削深度
切削深度是指刀尖在工件上切削的深度，也称为背吃刀量 。增大切削深度可以提高加工效率，但过大的切削深度会 导致刀具承受的切削力增大，刀具磨损加剧。
选择合适的切削深度需要根据工件材料、刀具材料、切削 速度和进给量等因素综合考虑。
刀具角度
刀具角度是指刀具切削刃相对于刀具 基面或切削平面之间的夹角。刀具角 度对切削力、切削热、切屑形态和刀 具磨损等都有影响。
工艺培训课件
谢
谢
测试仪器（电导率）
材料试验
混合料：粘度、凝胶时间 样条测试：Tg测试、机械强度、电性能、吸水 性等.
机械性能：拉伸强度、弯曲强度 电性能：电阻率、介电强度、击穿电压等 耐裂性 收缩率 放热峰
试验图片
拉伸试验
二.配料
配料依据：配料定额表、配料作业指导书 配料过程关注点：配料记录的填写、材料的加热温度、配 料比例的准确度（高压：前期要称量材料的重量进行换算 确认；中压：测量材料的比重密度，目前采取测量样条的 Tg确认）、真空度【高压：时刻监控程序中真空度的变化， 达到标准方可进行下一道工序；中压：小罐，必须检查材 料的表面是否气孔多（—--其他原因：配比错误、材料吸 潮、材料过期），进而验证抽真空的泵是否有问题，若有 问题需要上报机修班进行检修，否则会影响产品的质量， 但目前配料班存在此种情况。】、搅拌架的罐盖干净度 （小罐：长期不进行清理，导致上部很多的灰尘和油污等， 在搅拌运行当中，此种杂物会掉入材料内，直接影响产品 的质量，目前配料班此处关注不够，特别白色产品严重， 必须使用透明管道。）
模具图片
• 型腔面
• 结垢
高压： 模具的型腔面——同上，此种情 况更加要注意，由于高压产品的外观要 求更加严格； 模具的配件要保证其质量 和数量——直接影响产品的质量和生产 效率；密封圈——必须保证其质量（密 封性和压缩量等）；
图片
模具入库条件
模具改进措施提出
模具的销子改进：增加功效 滑块的改进：沉入嵌件改为相平 模具定位的更改：打销改为气缸 工装的增加：保证产品的质量、加快生产 工时 所有的更改必须保证不影响产品的尺寸和 性能，但大的设计更改必须经过技术部确 认、经过同意必须存档。
工艺管理培训课件(共 43张PPT)
㈤.工艺文件编制与管理 一.什么是工艺文件 工艺文件是企业指导生产和技术管理的成套技术资 料的总称。是工艺人员根据产品图纸和其它指令性工艺 文件的要求，结合本企业情况(生产纲领、设备、工人 技术水平等)以及实践经验总结、设计的生产技术文件。 工艺文件是各个专业公司生产的基础，是非常重要的 二.工艺文件的种类 指令性工艺文件：组织生产、进行技术准备工作指 令性技术文件。主要有产品图纸、 P/B/D 采用及更改通 知单、生产准备通知书、技术条件、技术要求、整车零 （合）件综合路线等文件。 指导性工艺文件：根据指令性工艺文件编制出来用 以指导生产技术和保证产品质量的技术文件。主要有： 过程流程图、过程FMEA、控制计划、作业指导书等等。
基础性工艺文件：实现指导性工艺文件的前提，是 生产准备过程中工艺设备和工艺装备前期管理部门实现 工艺过程中所必需的工艺设备、工艺装备的依据。 统计汇编类工艺文件：根据指令性工艺文件、指导 性工艺文件内容汇编出不同要求的统计资料。供有关部 门进行生产技术准备工作。它包括：各种明细表、材料 消耗定额、工具消耗定额等工艺文件。 工厂平面设计工艺文件：对生产设施做的具体安排， 是设备和工作地安排，同时也包括物料流，仓库、辅助 工人及所有辅助设施所需面积的安排，也是定置管理依 据，它包括：工艺平面布置图、设备安装基础图、定置 管理图等文件。 管理类工艺文件：对工艺技术、工序质量进行计划、 组织、控制及对工艺文件管理的文件。
它包括：工艺文件更改通知单、工艺验证书、关键 工序清单、工艺总结等工艺文件。 标准类工艺文件：一般是由国家标准、部标准、行 业标准、企业标准、内控标准组成，是工艺文件编写的 技术法规。必须严格贯彻执行。 临时性的工艺文件：批量生产前的工艺文件都属于 临时工艺文件。批量生产后有以下几种情况产生的工艺 文件属于临时工艺文件。 1.质量改进；2.工艺临时更改；3.试装时临时编制 的工艺文件，这类文件的管理按照试装流程规定的办法 执行。 批量生产后临时工艺文件最长有效使用期限为30天。 三.工艺文件的编制要求 工艺文件编制的一般要求工艺文件编制应该做到正 确、完整、统一、协调、清晰、实用。
机械加工工艺过程培训课件ppt
选用原则
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，合理选择刀具材料，以提高刀具 耐用度和加工效率。
切削液作用与选用方法
切削液作用
冷却、润滑、清洗和防锈是切削液的主要作用，有助于降低 切削温度、减少刀具磨损、提高加工质量和延长刀具使用寿 命。
选用方法
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，选择适合的切 削液类型和浓度。同时，注意切削液的环保性和经济性。
超声波振动切削优点
超声波振动切削应用
适用于微小零件、薄壁零件等精密加 工领域。
提高加工精度和表面质量，延长刀具 寿命，减小切削变形。
激光辅助切削技术
01
02
03
激光辅助切削原理
利用高能激光束照射工件 表面，使局部材料瞬间熔 化或汽化，辅助刀具进行 切削加工。
激光辅助切削优点
提高切削效率、降低切削 力、减小刀具磨损、提高 加工精度和表面质量。
套类零件加工工艺
套类零件概述
加工工艺流程
套类零件是机械中用于定位和导向的环形 零件。
毛坯准备、粗加工内孔、粗加工外圆、半 精加工内孔、半精加工外圆、精加工内孔 、精加工外圆、检验。
加工方法
车削、磨削、镗削等。
加工难点与解决方案
薄壁套类零件的加工变形问题，采用径向 夹紧或胀力心轴装夹；深孔套类零件的加 工精度问题，采用镗削或浮动镗刀加工。
04
数控技术在机械加工中应用
数控设备简介及分类
数控设备定义
采用数字控制技术对机床进行控制的设备，实现自 动化加工。
数控设备分类
按控制方式可分为点位控制、直线控制和轮廓控制 ；按运动轨迹可分为点位控制系统、直线控制系统 和连续控制系统。
数控设备组成
通常由输入/输出设备、数控装置、伺服系统、测量 反馈装置和机床本体等组成。
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，合理选择刀具材料，以提高刀具 耐用度和加工效率。
切削液作用与选用方法
切削液作用
冷却、润滑、清洗和防锈是切削液的主要作用，有助于降低 切削温度、减少刀具磨损、提高加工质量和延长刀具使用寿 命。
选用方法
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，选择适合的切 削液类型和浓度。同时，注意切削液的环保性和经济性。
超声波振动切削优点
超声波振动切削应用
适用于微小零件、薄壁零件等精密加 工领域。
提高加工精度和表面质量，延长刀具 寿命，减小切削变形。
激光辅助切削技术
01
02
03
激光辅助切削原理
利用高能激光束照射工件 表面，使局部材料瞬间熔 化或汽化，辅助刀具进行 切削加工。
激光辅助切削优点
提高切削效率、降低切削 力、减小刀具磨损、提高 加工精度和表面质量。
套类零件加工工艺
套类零件概述
加工工艺流程
套类零件是机械中用于定位和导向的环形 零件。
毛坯准备、粗加工内孔、粗加工外圆、半 精加工内孔、半精加工外圆、精加工内孔 、精加工外圆、检验。
加工方法
车削、磨削、镗削等。
加工难点与解决方案
薄壁套类零件的加工变形问题，采用径向 夹紧或胀力心轴装夹；深孔套类零件的加 工精度问题，采用镗削或浮动镗刀加工。
04
数控技术在机械加工中应用
数控设备简介及分类
数控设备定义
采用数字控制技术对机床进行控制的设备，实现自 动化加工。
数控设备分类
按控制方式可分为点位控制、直线控制和轮廓控制 ；按运动轨迹可分为点位控制系统、直线控制系统 和连续控制系统。
数控设备组成
通常由输入/输出设备、数控装置、伺服系统、测量 反馈装置和机床本体等组成。
《工程工艺培训》课件
03 工艺操作规程
操作规程的制定
依据国家和行业标准
制定操作规程时，应遵循国家和行业的相关标准，确保操作规程 的科学性和规范性。
结合实际情况
操作规程的制定应结合生产实际，考虑设备、材料、环境等因素， 确保可操作性和实用性。
经过充分讨论和验证
制定操作规程应经过充分讨论和验证，确保其符合生产工艺要求， 避免出现漏洞和错误。
工艺设备选型
根据生产工艺要求、生产能力、操作 条件等因素，选择适合的工艺设备， 确保设备的性能、可靠性、经济性等 方面满足生产需求。
工艺设备的安装与调试
工艺设备安装
按照设备安装规范和要求，进行 设备的安装和调试，确保设备安 装牢固、稳定、安全。
工艺设备调试
对安装完成的设备进行调试，检 查设备的各项性能指标是否符合 要求，确保设备正常运行。
对生产过程中产生的废 弃物进行回收利用，提 高资源利用效率。
环保设施建设
建设完善的环保设施， 对生产过程中产生的废 水、废气、废渣等进行 处理。
环境监测与报告
定期对生产过程中的环 境指标进行监测，并向 相关部门报告。
06 工艺设备与维护
工艺设备分类与选型
工艺设备分类
根据生产工艺需求，工艺设备可分为 不同类型的设备，如反应设备、分离 设备、热交换设备等。
培训教育
维护保养
对工艺设备进行定期维护保养，确保其正常 运行。
对员工进行工艺安全培训教育，提高员工的 工艺安全意识和操作技能。
02
01
应急预案
制定完善的应急预案，应对可能发生的工艺 事故。
04
03
工艺环保的要求与措施
减少污染排放
采用低污染、低能耗的 工艺技术和设备，减少 污染物的排放。