变压器制作工艺
变压器生产流程(3篇)
第1篇一、引言变压器是电力系统中不可或缺的设备，它负责将高压电能转换为低压电能，为家庭、工业等提供稳定的电力供应。
随着我国经济的快速发展，变压器市场需求逐年增加。
本文将详细介绍变压器生产流程，包括原材料准备、零部件加工、组装调试、试验检测等环节。
二、原材料准备1. 铁芯材料：变压器铁芯是变压器的核心部分，主要采用硅钢片叠压而成。
硅钢片应具有良好的磁导率、较低的损耗和足够的机械强度。
2. 绝缘材料：绝缘材料包括绝缘纸、绝缘漆、绝缘布等，用于保护线圈免受外界干扰和腐蚀，保证变压器安全运行。
3. 导线材料：导线材料主要采用铜或铝，具有较高的导电性能和足够的机械强度。
4. 塑料、橡胶等辅助材料：用于制作变压器外壳、接线端子等。
三、零部件加工1. 铁芯加工：将硅钢片剪切成所需尺寸，然后叠压成铁芯。
铁芯加工过程中，应严格控制硅钢片间的间隙，以保证变压器效率。
2. 线圈绕制：根据变压器设计要求，选用合适的导线材料，绕制线圈。
线圈绕制过程中，应保持均匀的绕制张力，确保线圈形状和尺寸符合要求。
3. 绝缘处理：对线圈进行绝缘处理，包括绝缘纸包扎、绝缘漆涂覆等，以提高线圈的绝缘性能。
4. 接线端子加工：根据变压器设计要求，加工接线端子，确保其与线圈连接牢固。
四、组装调试1. 组装：将铁芯、线圈、接线端子等零部件组装成变压器本体。
组装过程中，应严格按照设计要求进行，确保各部件连接牢固、位置准确。
2. 油处理：将组装好的变压器本体进行油处理，包括注油、排气、静置等，以确保变压器内部油质清洁。
3. 调试：对变压器进行调试，包括空载试验、负载试验等，以检验变压器性能是否满足设计要求。
五、试验检测1. 外观检查：检查变压器外观，确保无损坏、变形等缺陷。
2. 绝缘性能检测：检测变压器绝缘性能，包括绝缘电阻、介质损耗角正切等，确保变压器绝缘性能符合要求。
3. 电性能检测：检测变压器电性能，包括空载损耗、负载损耗、短路阻抗等，确保变压器性能满足设计要求。
变压器工艺流程图
变压器工艺流程图变压器工艺流程图一、材料准备1. 选材：选择合适的矽钢片和绝缘材料。
2. 切割：将矽钢片按照设计要求进行切割，保证尺寸的精确度。
3. 清洗：使用溶剂清洗矽钢片，去除表面的灰尘和杂质。
二、绕制线圈1. 设计：根据设计要求确定线圈的匝数、规格和位置。
2. 绝缘处理：对线圈进行绝缘处理，以防止短路和跑丝。
3. 绕线：使用专业设备将线圈绕制在绝缘材料上，保证匝数的准确度和均匀度。
4. 绑扎：使用绑扎带固定线圈，防止松动。
三、组装1. 安装矽钢片：将切割好的矽钢片按照设计要求组装在绕制好的线圈周围，确保与线圈之间的间隙符合标准。
2. 绝缘处理：使用专业绝缘材料将线圈和矽钢片之间进行绝缘处理，防止短路。
3. 预埋件安装：根据设计要求，将预埋件安装在变压器的合适位置。
4. 密封：将变压器的上、下盖板与主体进行密封，确保变压器内部不会受到外部灰尘和潮气的侵入。
四、测试与检验1. 电性能测试：使用专业测量仪器对变压器的电性能进行测试，包括匝间电阻、匝间电容等。
2. 绝缘性能测试：测试变压器的绝缘电阻和介电强度，确保绝缘性能符合标准。
3. 外观检验：对变压器的外观进行检查，包括矽钢片的装配是否准确、绝缘材料是否完整、线圈是否有焊接不良等。
4. 发热试验：通过通电发热试验，检测变压器的散热性能和温升情况。
五、装配与包装1. 安装配件：根据设计要求，安装变压器的配件，如冷却风扇、温度传感器等。
2. 装箱：将成品变压器放入适当的包装箱中，确保产品的安全。
3. 标签打印：打印变压器的型号、规格和批次等信息，并粘贴在包装箱上。
4. 运输：将包装好的变压器运输到指定的仓库或客户地址。
六、质量控制1. 定期检查：对生产过程中的各个环节进行定期检查，及时发现和解决问题。
2. 过程控制：对每个生产工艺进行严格的控制，确保产品的质量可控。
3. 抽样检验：对成品进行随机抽样检验，确保产品符合标准要求。
4. 反馈改进：对发现的问题进行分析和改进，并向相关人员进行反馈。
变压器制作工艺标准及要求
三：包胶带
▪ 包胶带的方式 ▪ 注意事项
1.包胶带的方式一般有以下几种
A.同組不同層的絕緣方法. B.不同層的絕緣方法. C.最外層的絕緣方法.
5~10mm
5mm 以 上
D.壓線膠帶的貼法
出線處的絕緣
2、注意事项
▪ 胶带须拉紧包平，不可翻起刺破，不可露铜 线.最外层胶带不宜包得太紧，以免影响产品 美观.
4、引线要领
▪ 4.1.1引线长度 按工程程图要 求控制，如须 绞线，长度须 多预留10%.
套管
飛線長度
多芯線時須絞線
10～15mm 吃錫
3mm CREEPAGE(安全間隔) min
▪ 4.1.2套管须深 入挡墙3mm以 上.(如图6.5)
套管 套管
飛線長度
多芯線時須絞線
10～15mm 吃錫
3mmimn CREEPAGE(安全間隔)
定之，且可在磁芯接合处点EPOXY胶固定，点胶后须阴干半 小时再置于120℃烤箱中烘烤一小时。包磁芯之固定胶带须 使用与线包颜色相同之胶带(图纸特殊要求除外)， 厂家需符 合UL规格。 ▪ NOTE： 磁芯胶带起绕处与结束处;立式起绕于PIN端中央， 结束于中央;卧式起绕 于PIN1，结束于PIN 1。有加 COPPER则起绕于焊接点，结束于焊接点。
▪ 2.1铜箔绕法除焊点处必须压平外铜箔之起 绕边应避免压在BOBBIN转角处，须自 BOBBIN的中央处起绕，以防止第二层铜箔 与第一层间因挤压刺破胶布而形成短路。
錯誤
正確
BOBBIN COPPER
BOBBIN COPPER
▪ 2.2内铜片于层间作SHIELDING绕组时，其宽度应尽 可能涵盖该层之绕线区域面积， 厚度0.025mm(1mil) 以下时两端可免倒圆角，但厚度在0.05mm(2mils)(含) 以上之铜箔时两端则需以倒圆角方式处理。
变压器制作工艺
变压器制作工艺（以1.5mH变压器为例）一、制作1.底层绕一层绝缘胶带，绝缘胶带绕的一定要紧；2.绕初级线圈，如果一层绕不完，两层之间要加一层绝缘胶带，注意近端与出端之间不能相交，如果有相交要加套管；3.每个线圈所绕漆包线圈数：1～3脚是初级线圈，绕87圈，分四层绕，每层绕22～23圈，每层之间要加一层绝缘胶带；4～5脚是次级线圈，绕10圈，一层绕完，绕的要均匀；6～7脚是次级线圈，绕4圈8～12脚是次级线圈，绕16圈，可与6～7脚线圈绕在同一层，10～11脚是次级线，绕4圈，均匀绕在最外层。
4.注意同名端，以1.5mH变压器为例：3、4、6、8、10为同名端；初级与次级之间、次级与次级之间要加绝缘胶带，两个线圈之间绝缘胶带圈数如下：1～3>1圈4～5>3圈6～7>1圈8～12>3圈10～11，最外层为3圈；5.测量电感大小，如果测量值比需要值大，对磁芯进行打磨。
二、测试1.对变压器进行耐压测试，以1.5mH变压器为例，下表是耐压测试内容2.变压器打过耐压之后，灌注氢气，并烘干，在打一次耐压，然后进行装板测试。
3.对变压器进行应用测试，首先把绕好的变压器焊接到开关电源板上，检查电源板是否有短路，虚焊、漏焊情况；(1)J10、J11、D17的1～3脚、TOP243Y引脚、C48、TL431是否短路以及D11、D13、D15与相应绕组短路测试;(2)电阻、电容焊接是否正确，电容极性是否正确；(3)TOP243的2、7脚电压测试在C62电压<70V的条件下4.用调压器给板子加上电压(增加时要慢慢加大，减小时要迅速减到0)、并用示波器观察波形；5.增加电压到75V左右时，发生起振，若没起振，仔细检查电路板，如果电路板没有问题，那么变压器有问题；6.增加电压到75V左右时，发生起振，继续增加电压到175V左右，并加上负载电阻，测量各次级线圈输出电压，6～7约为6V，8～12约为24V，10～11约为5V；7.然后隔5分钟去掉电压，检查电路板上的各种管子是否发热，若没，继续加175V电压，隔10分钟、30分钟分别检查一次管子是否发热。
变压器的工艺
变压器的工艺
变压器的制造工艺主要包括以下几个步骤：
1. 设计：首先根据使用需求和规格要求进行设计，确定变压器的参数、尺寸、线圈匝数等。
2. 材料准备：选取适用的磁性材料和绝缘材料，并进行规格切割、加工。
3. 绕线：将铜线或铝线按照设计要求绕制在铁芯上，形成主绕组和辅助绕组。
4. 绝缘处理：采用绝缘纸、绝缘漆等材料，对绕组进行绝缘处理，提高绕组的绝缘性能。
5. 组装：将铁芯和绕组组合在一起，确保变压器的结构稳定和电气性能良好。
6. 真空浸渍：将组装好的变压器放入真空浸渍装置中，进行真空抽气和浸渍处理，以提高绝缘性能和散热性能。
7. 装配和测试：安装相关附件和保护装置，进行各项电气性能测试，包括绝缘电阻、绕组电阻、高压测试等。
8. 调试和质检：对变压器进行调试，确保其工作正常。
同时进行质量检测和质
量控制，确保产品符合标准和要求。
9. 包装和出厂：对调试合格的变压器进行包装，标明产品型号、规格和性能参数等，并按照订单要求发货出厂。
以上是一般变压器的制造工艺，不同类型的变压器可能会有一些细微的差异。
工艺的精细化和自动化程度也会随着制造技术的不断发展而不断提高。
变压器主要材料、加工、生产工艺
变压器主要材料、加工、生产工艺下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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变压器主要由铁芯和线圈组成，铁芯通常采用硅钢片或铁氧体材料制成。
变压器制造过程和工艺
变压器制造过程和工艺1. 设计和规划：在制造变压器之前，工程师们需要根据客户的需求和要求设计出合适的变压器。
他们需要考虑变压器的额定负载、输入和输出电压、绝缘等级等各项参数，并进行相应的计算和规划。
2. 材料准备：制造变压器所需的材料主要包括硅钢片、绝缘材料、导线、绝缘胶漆等。
这些材料需要经过严格的筛选和检测，确保其质量和性能符合要求。
3. 切割和组装：硅钢片是变压器的核心材料，需要根据设计要求进行切割和组装。
在这个过程中，工人们需要使用精密的切割工具和设备，确保硅钢片的尺寸和形状符合要求。
4. 绕线和绝缘处理：绕线是变压器的重要组成部分，需要将导线绕制在硅钢片上，并进行适当的绝缘处理。
这一步需要非常细致和精密的操作，以确保绕线的质量和可靠性。
5. 组装和焊接：在所有部件都准备就绪后，工人们需要将它们组装在一起，并进行焊接和固定。
这一步需要确保各个部件的连接牢固可靠，并且不会出现漏电或者短路等问题。
6. 绝缘测试和调试：制造完成后，变压器需要进行严格的绝缘测试和调试，以确保其正常运行和安全可靠。
总的来说，变压器制造需要经历多道工艺，包括设计规划、材料准备、切割组装、绕线绝缘、组装焊接和测试调试等环节。
只有经过严格的工艺控制和质量检测，才能生产出高质量的变压器产品。
变压器是一种用于改变电压和电流的重要电力设备，它在电力系统中发挥着关键的作用。
而变压器的制造过程则是一个非常复杂、精密的工艺流程。
下面我们来更加详细地介绍一下变压器的制造过程以及各个环节的工艺。
首先，在变压器制造的设计和规划阶段，工程师们需要根据客户的需求和工程要求确定变压器的额定容量、电压等级、绝缘等级以及其它重要技术参数。
设计师还要进行磁场分析、电磁兼容性分析等方面的计算和仿真工作，确保设计方案的合理性和可行性。
设计完成后，需要制作图纸和技术文件，并根据设计方案进行材料采购。
其次，材料准备是变压器制造工艺中至关重要的一环。
变压器制造所需的关键材料包括硅钢片、绝缘材料、导线、绝缘胶漆等。
最先进的变压器制造工艺
最先进的变压器制造工艺
目前，最先进的变压器制造工艺主要包括以下几个方面：
1. 三维有限元仿真技术：利用计算机对变压器电磁场、热场和机械应力进行三维有限元分析，以优化设计方案，提高变压器的性能和可靠性。
2. 精确铁心制造技术：采用现代数控加工技术和材料成型技术，实现变压器铁心的精确制造，从而提高变压器的能效和降低噪音。
3. 精确线圈绕制技术：采用自动线圈绕制机器人和计算机辅助设计软件，实现变压器线圈的精确绕制，以提高绕组的电气性能和机械强度。
4. 先进的绝缘材料和涂层技术：采用高强度、低损耗的绝缘材料和涂层技术，以提高变压器的绝缘性能和耐候性。
5. 精确干式绝缘技术：采用先进的真空干燥和浸渍工艺，使变压器绝缘结构更加均匀和稳定，提高变压器的绝缘强度和操作可靠性。
6. 智能监测和故障诊断技术：采用传感器、数据采集和远程监测系统，实时监测变压器的电气和机械参数，并通过分析和诊断技术，实现预测性维护和故障诊断，提高变压器的可靠性和使用寿命。
总的来说，最先进的变压器制造工艺主要目标是提高变压器的能效、可靠性和安全性，同时降低噪音和环境影响。
以上只是其中一些重要的技术，随着科技的不断进步，变压器制造工艺也将不断更新和改进。
变压器工艺流程及要求
变压器工艺流程及要求一、变压器的工艺流程变压器是一种将电能从一个电路传递到另一个电路时改变电压的设备。
它主要由铁芯、线圈和绝缘材料等组成。
变压器的制造过程一般可分为以下几个工艺流程。
1.材料准备：根据设计要求，选用合适的铁芯材料和线圈材料。
铁芯材料一般选择硅钢片，线圈材料一般为漆包线。
绝缘材料可以选择纸板、胶带等。
2.铁芯制造：将铁芯材料切割成合适的尺寸，进行压扁、角度切割等加工工艺，以保证铁芯的形状和尺寸符合设计要求。
3.绕线：将漆包线缠绕在铁芯上，分别制作出高压绕组和低压绕组。
绕制时要注意线圈的匝数、层数等参数，以保证后续电性能的要求。
4.绝缘：将绝缘材料覆盖在绕组上，以增加线圈的绝缘强度和耐电压能力。
绝缘材料要选择合适的厚度和质量，并采用适当的固定和粘合工艺。
5.组合装配：将高压绕组和低压绕组依次放置在合适的位置上，通过螺栓和螺母进行固定连接。
同时，对绕组和铁芯进行定位调整，以确保变压器的结构和尺寸符合设计要求。
6.绕组连接：根据设计要求，将绕组上的引线通过连接板连接到端子上，形成输入输出电路。
在连接的过程中，要注意引线的长度和间距，以确保电压和电流的稳定输出。
7.清洁和包装：对变压器进行清洁和外观除尘处理，以保证产品的外观质量。
然后进行包装和标识，方便运输和使用。
二、变压器的工艺要求为了保证变压器产品的质量和性能，工艺上需要满足一些要求。
1.材料要求：各种材料的选择要符合标准要求，如铁芯材料要选用低磁导率的硅钢片，线圈材料要选用电阻低、绝缘性能好的漆包线。
2.尺寸要求：变压器的尺寸要与设计要求一致，以保证其结构的稳定性和安装的便捷性。
3.绕制要求：线圈的绕制要按照设计要求进行，匝数、层数等参数要精确控制，以免影响变压器的电性能。
4.绝缘要求：绝缘材料要具有足够的厚度和质量，以保证变压器的绝缘强度和耐电压能力，防止电击和泄漏。
5.连接要求：绕组的引线连接要牢固可靠，接触电阻低，并注意引线的长度和间距，以免产生过大的电阻和电压降。
变压器制造工艺
隔离变压器制作工艺一、线圈组装1.材料确认线架规格确认.确认线架完整：不得有破损和裂缝.将绕线模芯装夹在CNC绕线机上,并锁紧.把骨架套在绕线模芯上并锁紧两侧挡板.在骨架上包2层NMN纸纸要包紧接口粘胶带.2.绕线方式次级绕线：采用均匀密绕的方式,绕线至最上层也不零乱,绕线排列整齐.如下图用已选型漆包线绕初级线圈,起头引线需套纤维套管,线长150mm套管长100mm左右,骨架处留20mm左右,其余留在骨架外面,圈数参照生产图纸.本线收尾,收尾线超出骨架后留长大于150mm.在线包中的尾线需套纤维套管并且收尾线与线圈直接垫放一张NMN纸增强绝缘.起头尾头位置应按照图纸要求,收尾引线需用麦拉胶带固定缠紧.初级绕线：采用均匀密绕的方式,绕线至最上层也不零乱,绕线排列整齐.如下图用已选型漆包线型号线绕次级线圈各个绕组,留线方式参照初级线圈的留线方式进行.出线位置应符合图纸要求.最后,在初级线圈以及次级线圈上外包3层NMN纸,纸要包紧,接口处用麦拉胶带粘贴.3.屏蔽层制作用75mm铜箔绕中间屏蔽层线圈,起头位置的线头用高温胶带包裹3-5层,包覆长度15-20mm.起头线头需锡焊一根黄加绿地线引出,焊接处上下用高温胶带粘在绝缘纸上,并在线头上再覆盖一张NMN纸,增加绝缘处理.此层线圈总圈数,留线方式和长度参照初级线圈一样处理即可.在屏蔽层线圈上外包3层NMN纸,纸要包紧,接口处用麦拉胶带粘贴.4.包胶带1操作步骤将胶带平贴线包,按图面要求的圈数包胶带.胶带结束点处在线包侧边.胶布起始点与结束处须重叠5mm以上.2注意事项胶带必须拉紧包平,不可卷起,刺破或露铜线.3线包部分：变压器线包部分最外层胶布破损造成线圈外露者,必须加贴胶布完全覆盖住破损处,且加贴胶布之层数须与原规定最外层胶布之层数相同,并于涂凡立水后烘烤干始可.加贴之胶布其头尾端均须伸入铁芯两侧内,且伸入铁芯两侧之胶布长以不超过铁芯之厚度为限胶布伸入至少达到2/3铁芯厚.4、浸漆操作步骤：如下图所示将产品整齐摆放于铁盘内.调好凡立水浓度：±.将摆好产品的铁盘放于含浸槽内.激活真空含浸机,抽气至40-50Cm/Kg,放入凡立水,再抽气至65-75Cm/Kg,必须连续抽真空,破真空3-5次,含浸10-15分钟,视产品无气泡溢出.放气,放下凡立水,再反抽至65-75Cm/Kg一次,放气,待产品稍干后取出放置滤干车上阴干.滤干10分钟以上,视产品无凡立水滴下.烘干：先将烤箱温度调至80℃,预热1小时,再将温度调至100℃,烘烤2小时最后将温度调至110℃,烘烤4小时拆样确认.将产品取出烤箱.冷却:用风扇送风加速冷却.二、铁芯组装1.铁芯组装作业铁芯确认：不可破损或变形.将铆钉一端翻边成型,翻边厚度为直径为Φ.将加工好硅钢片放在专用夹具上进行叠片叠装,铁芯片边装边修整,并保证其与底平面垂直,不得有偏心现象.铁芯叠装完毕用压板卡紧后,测量其叠厚尺寸,使其符合图纸要求.将铆钉配上垫圈、绝缘垫、绝缘套管进行翻边成型,应保证各铆钉装的紧固程度一致.装配上下夹件、铁芯铆装完毕,将下上端铁轭进行叠装平整,装配夹件并加装绝缘垫板,然后用螺杆配上绝缘套管、绝缘垫、垫圈、弹簧,垫圈用螺母紧固,并保证两端螺杆长度一致 .2.铁芯装配的工艺技术要求见附表三、总装配1.操作程序：准备就绪→拆除上夹件、上铁轭→在下夹件上放上垫块→套装初级绕组→安装屏蔽层→套装次级绕组→调整次级绕组位置→塞硅胶衬条→上铁轭插片→装上夹件→整理及收紧旁螺杆、放置乙丙橡胶垫块、压紧螺钉→装绝缘端子及零排、高压引线2.操作过程1把检验合格的铁芯放到工作区,仔细清楚变压器铁芯、绕组、垫块、绝缘件等零部件表面的灰尘及杂物；2拆除上夹件,拆时注意先每边拆下一根螺栓,然后两边同时拆剩下的那一根螺栓；3拆除上铁轭时,允许采用两种拆除方式：a、从初级侧向次级侧拆除上铁轭；b、从两边向中间拆除上铁轭.将拆下的铁芯按顺序一级级放好,以便于重新插片,注意放稳,以免滑落；4在下夹件上面定位钉位置面放置树脂垫块下、乙丙橡胶垫块、硅胶垫等零部件,使垫块中心线指向铁芯圆心处；5套装初级绕组前注意区分初级、次级侧,把初级绕组套装在铁芯柱上,平稳地压在乙丙橡胶垫上；6在初级绕组和次级绕组之间安装屏蔽层,起头线头需锡焊一根黄加绿地线引出；7套装次级绕组必须保持平稳,除去内外壁以及气道内的灰尘,慢慢放入初级绕组和铁芯柱正中间,以防止位置不当压坏铁芯尖角或擦坏绕组内绝缘,尽可能使其与铁心柱同心；8插铁芯上铁轭,插完后用整片块逐级将铁轭顶部敲平.严禁用力敲打或直接敲打铁芯；9调整初、次级绕组及下面的垫块,使其整体均匀、对称、美观；10引线焊接.铜件焊接必须用搭接,不可用对接,焊接处不得有烧伤、发白及虚焊等焊接缺陷.焊接完后,要除去焊接处毛刺、焊瘤、砂光氧化层并除去一些碳化物,并涂上一层H级绝缘漆；11装上上夹件,并在铁芯主极处插入接地片并固定,测量铁芯绝缘电阻；12锁紧旁螺栓；13按照图纸引出初、次级引线,并对绕组进行压紧.注意事项：a.铁芯不能多点接地,只允许一点接地；b.所有接地点不得悬浮在接地孔周围不能涂漆；c.线圈所有垫块不得悬空；d.并联导线间不得短路；e.注意各线圈的高度要一致,特别是内线圈一定不能低于外线圈.。
平面变压器制作工艺
平面变压器制作工艺
3. 铁芯制作：根据设计要求，将铁芯切割成适当的形状和尺寸。通常使用硅钢片作为铁芯 材料，以减小铁芯损耗。
4. 绝缘处理：对铁芯和绕组进行绝缘处理，以防止绕组与铁芯之间的短路。可以使用绝缘 纸、绝缘漆等材料进行绝缘处理。
5. 绕组制作：根据设计要求，将导线绕制成绕组。绕组可以分为一次绕组和二次绕组，使 用不同规格和类型的导线。
平面变压器制作工艺
平面变压器是一种特殊的变压器结构，其制作工艺相对复杂。下面是一般的平面变压器制 作工艺流程：
1. 设计和规划：根据变压器的电气参数和要求，进行设计和规划。确定变压器的结构、尺 寸、绕组等参数。
2. 材料准备：准备变压器制作所需的材料，包括铁芯、绝缘材料、导线等。确保材料质量 符合要求。
平面变压器制作工艺
需要注意的是，平面变压器的制作工艺可能会因具体的设计要求和制造商而有所不同。因 此，在实际操作中，建议参考相关的制造商指南和标准，并与专业的变压器制造公司或机构 合作，以确保平面变压器的制作工艺符合要求。
平面变压器制作工艺
6. 绕制固定：将绕组固定在铁芯上，以确保绕组的稳定性和可靠性。可以使用胶带、胶水 等材料进行固定。
7. 绝缘覆盖：对绕组进行绝缘覆盖，以防止绕组之间的短路和绝缘击穿。通常使用绝缘纸 、绝缘漆等材料进行覆盖。
8. 终检和测试：对制作完成的平面变压器进行终检和测试，包括电气性能测试和绝缘测试 。确保变压器符合设计要求和标准。
变压器结构设计与制造工艺
变压器结构设计与制造工艺变压器是一种能够将电能进行转换和传输的电气设备，其结构设计和制造工艺对于变压器的性能和可靠性具有重要影响。
下面将从结构设计和制造工艺两个方面进行详细介绍。
1.结构设计变压器的结构设计主要包括铁心、绕组、绝缘等部分。
（1）铁心：在变压器中起到集中导磁和传递磁通的作用。
一般情况下，铁心由高性能硅钢片叠压而成，以降低铁损和铜损。
叠压时需要注意片材的方向和绕组的接绕方式，以提高变压器的磁路密度和效率。
（2）绕组：绕组是通过互相绝缘的导线将电能传输到下一级的部分。
绕组的设计要考虑导线的截面积、绝缘材料和绕组的接绕方式等因素。
为了提高绕组的导电性能和散热性能，常采用纵横交错式绕组。
（3）绝缘：绝缘是为了保护变压器的绕组和铁心免受外界环境的干扰。
绝缘材料应具有良好的绝缘性能、机械强度和耐热性。
常见的绝缘材料有绝缘漆、绝缘纸、绝缘胶带等。
2.制造工艺变压器的制造工艺包括叠压、绝缘、绕组、组装等环节。
（1）叠压：叠压是将铁心的硅钢片按照一定的厚度和尺寸叠压在一起，形成整个铁心部分。
在叠压过程中，需要注意铁心片表面的清洁度和平整度，以提高铁心的磁路密度。
（2）绝缘：绝缘环节主要是将绝缘材料包裹在铁心和绕组上，形成完整的绝缘层。
绝缘材料的选择和包覆的方式要符合设计要求，以保证变压器的安全运行。
（3）绕组：绕组是将绝缘后的导线按照一定的规律绕制在铁心上。
绕制过程中需要注意导线的截面积、长度和接触间隙，以确保良好的电性能和导热性能。
（4）组装：组装环节是将叠压好的铁心和绕组按照设计要求进行组装。
组装时需要注意铁心和绕组的定位和安装，以确保变压器的结构稳定性和电路连通性。
总结起来，变压器的结构设计和制造工艺是相互关联的，需要综合考虑变压器的功率、频率、绝缘等要求。
合理的结构设计和制造工艺能够提高变压器的效率、可靠性和安全性。
变压器生产工艺流程
变压器生产工艺流程变压器是一种将高电压转换成低电压或低电压转换成高电压的电器设备，它在电力系统中起着至关重要的作用。
下面将介绍一下变压器的生产工艺流程。
1. 材料准备：变压器的主要组成部分是铁芯和线圈。
铁芯通常由取向硅钢片制成，具有优良的导磁性能。
线圈主要由铜线或铝线绕制而成。
在生产工艺开始前，需要对这些材料进行充分的准备和检验，确保其质量合格。
2. 铁芯制造：铁芯制造是变压器生产中的关键步骤。
首先，将取向硅钢片剪裁成所需的形状和尺寸。
然后将这些片层叠组装起来，并进行表面处理和热处理，以提高其导磁性能和耐腐蚀性。
3. 线圈制造：线圈是变压器的另一个重要组成部分。
根据设计要求，将铜线或铝线绕制成所需的匝数和层数，并进行绝缘处理，以避免电流泄漏和短路。
4. 组装：在变压器的组装过程中，首先将铁芯和线圈组装在一起，并进行绝缘和固定处理，确保它们的位置和连接稳固可靠。
然后，将绝缘材料和冷却装置安装到变压器中，以提高其绝缘性能和散热效果。
5. 测试和调试：完成组装后，需要对变压器进行全面的测试和调试，以确保其工作正常并符合设计要求。
测试项目包括绝缘耐压测试、漏电流测试、温升测试、负载和空载试验等。
6. 包装和出厂检验：完成测试和调试后，将变压器进行包装，并进行出厂检验。
出厂检验包括外观检查、功能检测、标志和说明书的填写等，以确保变压器能够安全运输和正确使用。
总结起来，变压器的生产工艺流程包括材料准备、铁芯制造、线圈制造、组装、测试和调试以及包装和出厂检验。
通过这些工序的精心操作和严格检验，可以确保所生产出的变压器具有优良的性能和可靠的品质。
平板电源变压器制作工艺流程
平板电源变压器制作工艺流程平板电源变压器制造工艺流程
平板电源变压器是一种紧凑且高效的变压器，用于各种电子设备中。
其制造工艺涉及以下步骤：
设计和工程
确定变压器的电气规格，包括输入/输出电压、电流和频率。
设计变压器的核心和线圈结构，以优化效率和性能。
选择合适的材料，例如磁芯材料、导体和绝缘体。
材料准备
切割和冲压电磁钢片，形成变压器芯体。
绕制铜线或其他导体，形成变压器线圈。
准备绝缘材料，用于隔离线圈和芯体。
芯体组装
将电磁钢片叠加在一起，形成变压器芯体。
使用绝缘纸或其他材料隔离钢片，以防止涡流损耗。
压紧芯体以确保机械稳定性。
线圈绕制
将绕制的铜线或导体绕在芯体上，形成变压器线圈。
仔细控制绕线张力和间距，以优化变压器的性能。
使用绝缘材料隔离线圈层，以防止短路。
绝缘和浸渍
用研磨纸打磨芯体和线圈，以去除毛刺和锐边。
在芯体和线圈上涂覆绝缘漆或环氧树脂，以增强绝缘性。
对变压器进行真空浸渍过程，以去除空气气泡并增强绝缘。
干燥和固化
将变压器放置在烘箱中，在受控温度和湿度条件下干燥。
固化绝缘漆或环氧树脂，形成坚固的绝缘层。
测试和检验
对变压器进行电气测试，包括绝缘电阻测试、耐压测试和电感测量。
检查变压器的几何尺寸、重量和整体外观是否符合规格。
包装和运输
将变压器包装在防震材料中，并放置在坚固的运输容器内。
运输变压器时应注意避免损坏和震动。
通过遵循这些工艺步骤，可以生产出高质量、可靠的平板电源变压器，满足各种电子应用的需求。
变压器制造工艺(3篇)
第1篇一、引言变压器是电力系统中不可或缺的设备，其作用是将高压电能转换为低压电能，以满足各类用电设备的需要。
随着我国电力工业的快速发展，变压器制造技术也得到了长足的进步。
本文将从变压器制造工艺的各个方面进行详细介绍，包括材料选择、结构设计、制造过程、质量控制等。
二、材料选择1. 硅钢片：硅钢片是变压器铁芯的主要材料，其性能直接影响变压器的损耗和效率。
优质硅钢片应具备以下特点：低损耗、高导磁率、良好的机械性能和耐腐蚀性。
2. 铝或铜：变压器绕组通常采用铝或铜作为导线材料。
铝具有重量轻、成本低、导电性能好等优点，但机械强度较差；铜具有较高的导电性能和机械强度，但成本较高。
3. 绝缘材料：绝缘材料是保证变压器正常运行的重要部分，包括绝缘纸、绝缘漆、绝缘油等。
绝缘材料应具备良好的绝缘性能、耐热性能、耐油性能和耐老化性能。
4. 其他材料：变压器制造过程中，还需要使用各种辅助材料，如绑带、垫圈、螺栓等，这些材料应具备良好的机械性能和耐腐蚀性。
三、结构设计1. 铁芯：铁芯是变压器的磁路部分，由硅钢片叠压而成。
铁芯结构设计应满足以下要求：高导磁率、低损耗、良好的散热性能。
2. 绕组：绕组是变压器的电路部分，由导线绕制而成。
绕组设计应满足以下要求：足够的导电性能、良好的绝缘性能、合理的几何尺寸。
3. 外壳：外壳是变压器的保护部分，通常采用钢板或铸铁制成。
外壳设计应满足以下要求：足够的强度、良好的密封性能、便于安装和维护。
四、制造过程1. 铁芯制造：首先将硅钢片剪切成所需尺寸，然后进行叠压，叠压过程中应注意硅钢片的清洁和整齐。
叠压完成后，进行去毛刺、校平、涂漆等工序。
2. 绕组制造：根据设计图纸，将导线绕制在绕线机上，绕制过程中应注意线圈的均匀性、绝缘层的厚度和绝缘性能。
3. 组装：将铁芯、绕组、外壳等部件进行组装，组装过程中应注意各部件的尺寸和位置，确保变压器结构的稳定性。
4. 热处理：对变压器进行热处理，以提高其机械性能和耐腐蚀性能。
变压器制作工艺流程
变压器制作工艺流程朋友！今天咱们就来聊聊变压器制作的工艺流程。
这可没你想的那么复杂，只要跟着步骤来，就没问题啦。
首先呢，得准备好材料。
这材料可不能马虎呀，就像盖房子得有好的砖头和水泥一样。
你得把那些铁芯呀、线圈呀，还有绝缘材料什么的都找齐了。
我觉得在选材料的时候呢，最好挑质量好一点的，这样做出来的变压器才更耐用呢！不过呢，这也得根据自己的实际情况来，要是预算有限，那就在能接受的范围内选最好的呗。
接下来就开始绕线圈啦。
这可是个有点小细致的活儿呢。
你得把导线一圈一圈地绕在铁芯上，绕的时候要尽量整齐哦。
为什么要整齐呢？因为如果绕得乱七八糟的，可能会影响变压器的性能呢！当然啦，刚开始绕的时候可能会觉得有点难，手好像不听使唤似的，但习惯了就好了。
要是不小心绕错了一点，也别太担心，只要及时调整过来就行啦。
绕完线圈之后呀，就是绝缘处理了。
这个环节可重要了！你得保证线圈之间、线圈和铁芯之间有良好的绝缘。
我一般会用那种绝缘胶带或者绝缘漆来处理。
不过呢，这绝缘材料的选择也可以根据实际情况自行决定。
小提示：可别小瞧这个绝缘处理哦！要是绝缘没做好，那变压器可能就会出大问题啦！再然后呢，就是组装啦。
把各个部件组合到一起，这就像搭积木一样，要小心翼翼的。
这个时候你得检查一下之前的步骤有没有什么遗漏的地方。
有时候我就会粗心大意，差点就漏了某个小零件，还好及时发现了。
这一步要特别注意！最后就是测试啦。
测试这个变压器是不是能正常工作。
这一步可不能省呀！如果测试的时候发现有问题，那就得回过头去看看是哪个环节出了差错。
刚开始做的时候，可能测试会发现很多问题，但不要灰心，这都是正常的，多做几次就熟练了。
小提示：别忘了最后一步哦！好啦，这就是变压器制作的大概工艺流程啦。
希望你在制作的过程中一切顺利呀！如果有什么不懂的地方，也可以再研究研究或者问问有经验的人哦。
干式变压器外壳加工工艺
干式变压器外壳加工工艺
干式变压器外壳加工工艺包括以下步骤：
1. 硅钢片纵剪、横剪：这是制作变压器外壳的起始步骤，需要将硅钢片进行纵向和横向的剪切，以适应不同的变压器设计需求。
2. 铁芯迭装及绑扎：将剪切好的硅钢片进行迭装，并使用相应的材料进行绑扎，以确保铁芯的结构稳定。
3. 铁芯端面涂刷环氧树脂绝缘固封：此步骤是对铁芯端面进行绝缘处理，通过涂刷环氧树脂并进行固封，以增强铁芯的绝缘性能。
4. 高低压线圈绕制：根据变压器的设计要求，绕制高低压线圈，这是变压器制造中的重要环节。
5. 高压线圈组模：将绕制好的高压线圈放入相应的模具中，进行固定和支撑。
6. 高低压线圈干燥：通过干燥处理去除线圈中的水分，提高其绝缘性能和使用寿命。
7. 高压线圈真空浇注：在真空环境中对高低压线圈进行浇注，以实现线圈的密封和保护。
8. 高压线圈固化：经过浇注后的线圈需要在一定的温度和时间内进行固化，以确保其稳定性和可靠性。
9. 高压线圈平整：对固化后的线圈进行检查和整平，以确保其满足设计要求和使用性能。
10. 拆除铁芯上轭铁、套装低压线圈、安放高压位基、套装高压线圈、插装
铁芯上轭铁、紧固夹件、出厂试验、安装附件、出厂等步骤也是干式变压器外壳加工工艺的一部分，以确保变压器的整体质量和性能。
总的来说，干式变压器外壳加工工艺涉及多个复杂的步骤和严格的品质控制，需要高度的专业技能和实践经验。
如需获取更详细的加工流程及细节，建议请教相关领域的专业人员。
变压器生产工艺
变压器生产工艺
变压器生产工艺是指制造变压器的一系列工艺流程和生产技术。
下面是一个大致的变压器生产工艺的描述。
1. 原材料采购：首先需要采购所需的原材料，包括电磁铁心、绕组线材、绝缘材料等。
2. 铁心制作：将电磁铁心的铁芯片进行切割、堆叠和焊接，制成所需尺寸和形状的铁心。
3. 绕组制作：根据设计要求，将维绕组线材绕在铁芯上，分为高压绕组和低压绕组。
4. 绝缘处理：对绕组进行绝缘处理，使用绝缘材料包裹绕组，以保证绕组间不发生电流短路和绝缘击穿。
5. 组装：将高压绕组和低压绕组放置在预制的外壳或包装中，进行固定和组装。
6. 浸渍：将组装好的变压器放入浸渍槽中，进行浸渍处理，以提高变压器的绝缘性能和散热能力。
7. 测试：对浸渍后的变压器进行各种性能测试，包括绝缘电阻、耐压、变压器转换效率等方面的测试。
8. 包装和出厂：对通过测试的变压器进行包装，并出厂销售。
此外，以上只是变压器生产工艺中的一些关键步骤，实际生产过程中还包括检验、调试、质量控制等环节。
在生产中，还需要严格遵守相关的标准和规范，确保变压器的生产质量，提高产品的可靠性和安全性。
企业还应根据市场需求和技术发展趋势进行技术创新和工艺改进，以提高生产效率和产品质量。
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变压器制作工艺、绕线・1•材料确认・材料确认是指对当前操作工序所需物料的规 格和工作指示所列出的物料进行对比确认。
（ 女口BOBBIN 、铜线、胶带等）・1. 1 BOBBIN 规格之确认・1. 1.2确认EOEBIN 完整：不得有破损和裂缝 距、针距、排距和PIN1位置） 1. 1. 1 检查 EOEBIN 的 P/N 。
1. 1. 3 检查EOEBIN 有脚位是否正确（包括脚1. 2铜线确认1.2. 1检查铜线的P/N。
1.2.2检查铜线的线径。
如是绞合线则要检查线芯的股数。
1. 3胶带确认1.3. 1检查胶带的P/N。
1.3.2检查胶带的宽度和厚度。
1.3.3检查胶带的颜色。
■ 2.工艺・2.1 BOBBIN插入绕芯方向•将BOBBIN正确插入治具，一般特殊标记为1脚（斜角为PIN 1）,如果图面无注明 ,贝IJ1脚朝机器外。
• 1. 1. 5须包醋酸布（档墙）的先依工程图要求包好,紧靠BOBBIN两侧，再在指定的PIN上先缠线（或先钩线）后开始绕线，并在指定的范围内绕线。
•2.绕线方式根据变压器要求不同，绕线的方式大致可分为以下几种;•2. 1 —层密绕：布线只占一层，紧密的线与线间没有空隙.整齐的绕线.（如图）• 2.2均等绕：在绕线范围内以相等的间隔进行绕线；间隔误差在20%以内可以允• 2. 3多层密绕：在一个绕组一层无法绕完，必须绕至第二层或二层以上，此绕法分为三种情况。
•比任意绕：在一定程度上整齐排列，达到最上层时，布线已零乱，呈凹凸不平状况，这是绕线中最粗略的绕线方法.・b.整列密绕：几乎所有的布线都整齐排列，但有若干的布线零乱（约占全体30%,圈数少的约占5%REF）.・C.完全整列密绕：绕线至最上层也不零乱，绕线很整齐的排列着，这是绕线中最难的绕线方法.2. 4定位绕线: 布线指定在固定的位置, 一般分五种情况（如图）a・密绕指定点绕线b・均匀疏绕指定点绕线□•密绕指定侧绕线（出线侧）d.密中绕八-fl—A、:指上侧绕线（相对侧）•7■・2.5并绕：两根以上的WIRE 同时平行的绕 同一组线，各自平行的绕，不可交叉.此绕法 大致可分为四种情况：（如图）九同组并b.不同组或同组并绕;c •多组并 d.不同组或同组双并绕;• 3 •注意事项：・3. 1所有绕线要求平整不重叠为原则・3.2单组绕线以单色线即可，双组绕线必需以双色线或开线浸锡来分脚位，以免绕错・3. 3横跨线必需贴胶带隔离・3. 4疏绕完全均匀疏开・3.5密绕排线均匀紧密・3. 6线圈两边与绕线槽边缘保持足够的安全距离・3. 7套管长度必须足够,一端伸入绕线管的安全胶带以内，另一端伸出EOEBIN上沿面，但不得靠近PIN o （如图）・3. 8最外层胶带切割在铁芯组合面,切割处必须被铁芯覆盖。
・3. 9胶带边缘与绕线槽平齐,胶带不歪斜,不反摺不破损。
・3. 10跨越线底下须贴胶带，保持跨越线与底下线圈绝缘。
套管至少要2/3Hl(H2)长・3. 11变压器中须加醋酸布作为档墙胶带时，其档墙胶带必须紧靠模型两边•为避免线包过胖及影响漏感过高，故要求2TS以上之醋酸布重迭不可超过5mm,包一圈之醋酸布只须包0. 9T,留缺口以利于凡立水良好的渗入底层. 醋酸布宽度择用与变压器安规要求有关，VED 绕法ACT宽度3. 2mni包两边且须加TUBE.绕法：PIN端6mm/4. 8mm/4.4mm/4mm; TOP端3mm/2. 4mm/2. 2mm/2mm 时不须TUEE.绕线时铜线不可上档墙，若有套管，套管必须伸入档墙3mm以上.•4.引线要领：• 4.1飞线引线・4. 1. 1引线、长度长度按工程程图要求控制 ,如须绞线，长度须多预留10%.・ 4. 1. 2套管须深入挡墙3mm以上.（如图）二套套管・一般套管之位置规则:• A外部：套管未端与PIN之距离愈短愈好，但切记绝对不可将套管缠在PIN上会造成空焊现象・B内部:a无档墙配合，平贴BOBBIN约1/2L的长度b有档墙配合，套管一定要在档墙内3mni。
・档墙胶带其宽度及材料不可任意更换，因为在设计变压器时其宽度及材质都是涉及安规需特别注意。
・档墙胶带之高度：一般需与绕线绕组的高度等咼，以防止在绕线时铜线叠在假墙上，但如果因装core 困难时有时会包约1/2-3/4的高度, 但以绕线不叠在假墙为原则.・技巧：有时因出入线粗又有套管时如果会影响其厚度时可采用跳过引岀线的做法,此时要特别注意套管的位置，一定要有足够安全距离（深入假墙之宽度）・此点一定要深入假墙内有时因假墙缺口较大时或铜箔与M/F并绕时，无明显判别是否深入假墙或线上M/T时必须选用与M/T同宽度的安全棒 ,每颗进行测量.三•包铜箔•1•铜箔绕制工法・1.1铜箔的种类及在变压器中之作用；・我们以铜箔的外形分有裸铜各背胶两种：铜箔表面有覆盖一层TAPE的为背胶，反之为裸铜；以在变压器中的位置不同分为内铜和外铜 .裸铜一般用于变压器的外铜.铜箔在变压器中一般起屏蔽作用，主要是减小漏感，激磁电流 ,在绕组所通过的电流过高时，取代铜线，起导体的作用.・1.2铜箔的加工.・A.内铜箔一般加工方法：焊接引线一铜箔两端平贴于胶带中央一折回胶带一剪断胶带（铜箔两边须留1mm以上）。
（如图）• B.内铜加工方法：（如图）5mm以'加工・C.外铜加工工法：（如图）5 mm以上・2.变压器中使用铜箔的工法要求：・乩铜箔绕法除焊点处必须压平外，铜箔之起绕边应避免压在EOEBIN转角处，须自EOEBIN的中央处起绕，以防止第二层铜箔与第一层间因挤压刺破胶布而形成短路。
（如图）b.内铜片于层间作屏蔽绕组时，其宽度应尽可能涵盖该层之绕线区域面积，又厚度在0. 025mm（lm订）以下时两端可免倒圆角,但厚度在0. 05mm（2mils）（含）以上之铜箔时两端则需以倒圆角方式处理。
c.铜箔须包正包平，不可偏向一边，不可上挡墙且首尾不能相连（如图）d•焊外铜箔NOTE： 1 •铜箔焊点依工程图，铜箔须拉紧包平，不可偏向一侧.2•点锡适量，焊点须光滑，不可带刺•点锡时间不可太可，以免烧坏胶带.3•在实务上，短路铜箔的厚度用0.64mm即可，而铜箔宽度只须要铜窗绕线宽度的一半四•包胶带・1.包胶带的方式一般有以下几种.（如图）A •同组不同层的绝缘方法.**丿jJ/-••XCTw wA■/（出线处的绝缘:Y年=ck|S L丿B.不同层的绝缘方法.C.最外层的绝缘方法.D.压线胶带的贴法五•缠线・A、立式BOBBIN・粗线：4)0.8以上缠线0.8圈•细线：4)0. 4-0. 8缠线1.5圈・极细线：*0.4以下缠线2圈・立式EOEEIN缠法之原则:缠线尽量压到底以不超过凸点为原则。
・B、卧式BOBBIN・约缠2-3圈，疏绕不要压到底，以免焊锡时烫伤BOBBIN,如果有宽度限制且规格严格时才用此方式，将缠线压到底后焊锡，再剪边PIN,以减少整个变压器的宽度。
・C、横式（卧式，BOBBIN之缠法：约缠2-3圈疏绕，不要压到底以免焊锡时烫伤BOBBINo・注：如果产品有宽度限制且规格紧必须将缠线部分剪短时为特例，此时即必须将缠线尽量压到庙。
•图一・铜线须紧贴脚根，预计焊锡后高度不会超过墩点；不可留线头，不可压伤脚，不可压断铜线，不能损坏骨架.•铜线过多的可绞线・0.8T的缠线标准铜线270六•焊锡・1.焊锡作业步骤：锡面与PIN的底部齐・1. 1将产品整齐摆放.・1.2用夹子夹起一排产品.・1.3脚沾助焊剂；・1.5焊锡：立式模型镀锡时将脚垂直插入锡槽（卧式模型将脚倾斜插入焊锡槽），镀锡深度以锡面齐铜PIN底部为止。
（如右图）・2.完毕确认.・2. 1镀锡须均匀光滑，不可有冷焊，包焊, 漏焊，连焊，氧焊或锡团（如图）。
pprte・A. PIN脚为I PIN（垂直PIN）时，可留锡尖但锡尖长不超过1. 5mm o• B.PIN脚为L PIN（L型PIN）时且为水平方向缠线时，在水平方向之PIN脚不可留锡尖，垂直方向PIN脚可留锡尖且锡尖长不可超过1. 5mmo•C. PVC线之裸线部份（多股线）不可有刻痕及断股，且焊锡后不可有露铜或沾胶 ,或沾有其它杂质。
・D.助焊剂须使用中性溶剂。
・E.锡炉度须保持在450°C〜500°C之间，焊锡时间因线径不同而异，如下：•①0.25mm线以下浸锡时间为1〜2秒。
•①o.26mm〜①0. 75mm线浸锡时为2〜3秒。
•①0.8mm线以上浸锡时为3〜5秒。
・F.锡炉用锡条，每月须加一次新锡约1/3锡炉量。
・G.每焊一次锡面须刮淨锡面再焊锡。
•H.每周清洗锡炉一次并加新锡至锡炉满为止O•注意事项：•1・白包模型含锡油多，焊锡时间不可过长. •2•塑料模型不耐高温，易产生包焊或PIN移位. • 3 •不可烧坏胶带.• 4 •三层绝缘线须先脫皮后镀锡.•5•焊点之间最小间隙须在0.5mm以上.［不可短路不可沾锡渣七.组装CORE・i•铁芯组装作业・1. 1 CORE确认：不可破损或变形。
・1.2工程图规定须有GAP之CORE研磨，须加工之COREo・1.3组装：如无特殊规定，卧式模型已研磨的铁芯装初级端，立式模型已研磨的PIN端。
・1. 4铁芯固定方式可以铁夹(CLIP)或三层胶布(TAPE)方式固定，且可在铁芯接合处点EPOXY 胶固定，点胶后须阴干半小时再置于120°C烤箱中烘烤一小时。
包铁芯之固定胶布须使用与线包颜色相同之胶布(图纸特殊要求除外)，厂家需符合UL规格。
组装磁芯步骤A.把CORE搓合3~4回, 确认中间无缝隙C.把CORE搓合37回,B •在CORE接合面上沾上胶（中间研磨者可省略）WWWWWWE.把CORE搓合3~4回WWWG.包TAPE完毕・注意事项：铁芯胶布起绕处与结束：立式起绕于PIN端中央，结束于中央。
卧式起绕于PIN1,结束于PINK有加COPPER则起绕于焊接点，结束于焊接点。
・2.组装CORE之注意事项.・2. 1组装CORE时，不同材质的CORE不可组装在同一产品上.・2.2有加气隙(GAP)之变压器与电感器，其气隙(GAP)方式须依照图纸所规定之气隙(GAP) 方金放于GAP中，材质须能耐温13CTC以上，且宥材质证明者或是铁芯经加工研磨处理。
・2. 3无论是有加GAP或无加GAP的铁芯组合，铁芯与铁芯接触面都需保持清洁，否则在含浸作业后电感值会因而下降。
・2.4包铁芯之胶布宽度规定，以实物外观为优先着眼，次以铁芯宽减胶布宽空隙约0. 3mnT0. 7mm为最佳。
八•含浸・1.操作步骤：（如图）・1.1将产品整齐摆放于铁盘内。
・1.2调好凡立水浓度：0.915 土0.04。
・1. 3将摆好产品的铁盘放于含浸槽内。