船用配电控制设备制造工艺(船标CBZ342-84)
船舶电气设备安装工艺
船舶电气设备安装工艺本工艺依据技术设计图纸及CCS船级社国际飞行钢质海船建造规范、海事局船舶与海上设备法定检验规那么的要求编写；本工艺执行的行业规范为«船舶电气设备装置工艺»(CB/T3909-1999)。
1、本船电气特点本船为适航于远洋飞行的成品油船，交流电站总容量525KW，单发电机最大功率150KW，配套电缆芯线截面积大，外径粗，在电气设备装置时，设备定位、进线、接线，主干电缆至分支电缆、终端设备的装置工艺要综合思索，既要保证电缆维护的延续性又要方便设备的进线和接线。
2、设备装置的基本工艺要求2.1 电气设备的装置，应思索平安及便于运用和维修。
装置场所应有足够的照明，并通风良好。
2.2 电气设备的装置，不应破坏船上舱壁或甲板原有的防护功用及强度。
在水密的舱壁、甲板、甲板室的中心板上，不得钻孔以螺栓或螺钉紧固电气设备。
2.3 电气设备不应直接装置在船壳板上。
2.4 在易燃、易爆的舱室，如蓄电池室、油漆间等处所，除该处必需的防爆设备外〔如防爆灯〕，不应装置其它电气设备。
〔蓄电池室防爆级最低为EXdⅡCT1, 油漆间为EXdIIBT3, 油灯间为EXdIIAT3〕2.5 在蒸汽易于积聚的中央，除该处必需的防水设备外，不应装置其它电气设备。
2.6 装置在有油水浸蚀或易遭到机械损伤场所的设备，其防护型式〔功用〕应与装置场所相顺应，露天装置的设备普通应有防护罩。
2.7 舱室的封锁板内，普通不应装置电气设备，但线路的分支接线盒〔箱〕可装置在便于开启的封锁板内，并应有清楚的开启标志。
2.8 电气设备不应贴近油舱、油柜或双层底、储油舱等外壁外表装置。
假定必需装置时，那么设备与此类舱壁外表之间，至少应有50mm的距离。
但任务时能发生高温的电气设备〔如各类电阻器〕, 制止装置。
2.9 装置场所如有猛烈震动，对设备足以影响正常、牢靠任务时，设备的装置应设有减震装置，如机舱等处所。
2.10 任务时能发生高温的电气设备，如电阻、电热用具等应尽量远离木质隔离板等易燃物体，必要时中间运用绝热资料隔开。
船用配电控制设备制造装配工艺
船用配电控制设备制造装配工艺南京恒迅电气控制设备厂标准技术文件CB*/ HX2009-31船用配电控制设备制造装配工艺本文件作为本厂自制各类低压配电设备（包括主配电板、应急配电板、充放电板及分配电箱等)及控制设备(包括驾驶控制台机舱监控台起动器及各控制柜等)等电气的一班装配工艺指导性技术文件1总则1.1 在电气装配过程中应按设计图纸制造,并符合本厂工艺文件要求.1.2 电气设备所用材料及元件的型号规格,应符合图纸规定.外购成品元件应具有制造厂检验合格证件,常用材料及附件的型号规格如图纸未作规定时,应按本技术规定要求选用.在装配过程中凡有材料及元件的更改或代用时,应取得设计部门的同意并提供书面文字.1.3 电气设备的导电件应用铜或铜合金制作,连接导线应用CBVR-C船用电线,汇流排应用电解铜制作.其最高温度90℃,制造要求见第3章规定.1.4 电气设备的绝缘部件及其他非金属部件一般应用耐久、阻然和耐潮的材料制作. 绝缘材料经加工后应经过绝缘处理以保证绝缘性能, 绝缘处理的要求应符合第2.3页规定.1.5 电气装配中应有足够的电气间隙(具有电位差的相邻金属部件之间通过空气介质的最短距离)及爬点距离(具有电位差的相邻金属部件之间沿绝缘体表面的最短距离),以确保设备安全可靠工作.具体要求分别见5章7章8章的规定.1.6 电气元件的安装及固定方法应可拆,以便检修,所有紧固螺钉和螺母,均应有防止受振动松脱的装置.1.7在电气设备装配中应考虑使用安全性,当电气设备工作电压超过安全电压,其金属外壳应有可靠的安全接地装置,具体要求应符合第2章中的有管规定;设备外壳应能防止工作人员的偶然触及带电部分;而外壳的温度不应超过90℃,否则应加防护装置,以防工作人员偶然触及而烧伤.1.8 电气装配中应考虑安装、接线、使用及维修的方便性,具体要求应分别符合第XXX章的有关规定.1.9 电气元件及其主副电路的连接导线的线端,对外接线柱上,均应有与原理线路图相一致,应有明显而耐久的标记.1.10 凡有内部连接线的电气设备,均应在设备内或近旁撞有带接线编号的原理线路图,以利使用维修.1.11 电气设备面板上应设有“设备名牌”其标志内容见5页.各指示灯仪表及操作手柄应设有标明其用途及操作位置的名牌;设备内部的熔断器及保护装置应设有标明其用途,熔断器容量及动作整定置的名牌.1.12 设备的检查1.12.1工序检查:本文件规定的每一道工序( 按每一章所规定的工艺内容),当装配结束后,均应按各章之末规定的“工序检查”要求分别进行检查,检查合格后,才可投入下一道工序.1.12.2 完工检查试验:整套设备完工后,应有本厂检验部门进行完工检查,其要求见第9章“完工检查试验”检查合格后,并出具合格报告和技术文件,各设备应按船检部门有关规定,取得船部门同意方可上船安装.第1页CB*/ HX2009--312. 箱体制造2.1装配2.1.1对可拆面板,侧板,底板,构别想等装配要牢固,拆卸要方便.2.1.2箱门开启角度一般不小于900,启闭应灵活.对装有仪表的面板和开启角度要求的门应设有门撑.2.2接地2.2.1箱门上装有电器元件时,箱体与门之间必须有接地跨接线.跨接线截面按2.5.2款要求,如面板上仅装控制电器元件时采用1.5 mm2多股紫铜编织线.2.2.2箱体上应设有专用接地螺柱,并有接地标记.接地螺柱的直径与接地铜导体截面Q,电气设备电源线的截面S的关系,对固定安装的电气设备按表1;对可电气设备按表2,且詹电源线应设有专用接地芯线.电源线导体截面S, mm2接地铜导体最小截面Q, mm2接地螺柱S＜4 Q=S,但不小于1.5 M64＜S＜120 Q=1/2S,但不小于4 M8S＞120 Q=70 M10表1载流导体截面S mm2接地铜导体连接截面Q mm2S＜16S＞16 Q=SQ=1/2S,但不小于16表22.2.3接地装置的接触面均须光洁平贴,保证良好接触,并应有防止松动和生绣的措施.2.3 箱体制造工序质量检查2.3.1箱体尺寸应符合图纸要求,箱体表面应平整,不应有凹凸不平的现象.2.3.2箱体附件(包括箱脚,支架,框架等)应安装完整.3. 层压板零件的绝缘处理3.1 层压板的材料,一般采用以下材料a. 纸质层压板;b. 布质层压板;c. 玻璃布质层压板;3.2层压板零件经机械加工后,均应按本章要求进行绝缘处理.基本步骤必须包括清洁,预烘,涂漆,滴干,烘干五项,依次进行.3.3 绝缘漆的选用绝缘漆的选用应按照图纸的规定,一般应选用防霉绝缘漆(如H30—2环氧绝清漆).清漆的粘度一般可调节在”涂—4号”粘度计20S左右(20°C时),必要时可用甲苯稀释.注意: 绝缘漆及其溶剂均为易燃危险品,使用时切勿近火,并注意安全.用毕后应存放在阴凉而安全的场所,并加盖密封.3.4清洁处理待绝缘处理的零件,其机械加工面应平整无毛刺,所有零件表面应洁净无污秽及油垢.3.5预烘将已清洁处理的层压板零件防入烘箱内预烘干燥,预烘的温度及保温时间见表5.材料名称预烘温度，°C 保温时间,h纸质,布质层压板玻璃布质层压板95±5100±5 2～41.5～2.5表5注意: 烘件进出烘箱时(包括下述的烘干操作),必须先断开烘箱电源,以防触电;零件放入烘箱后,需有抽风或鼓风,并不准有明火,以防爆.3.6涂漆预烘达到规定保温时间后取出零件,自然冷却到50°C左右,即应按照零件的形状及要求,采用浸,刷或喷的方法进行涂绝缘漆,使零件表面涂上一层均匀的漆膜.所用的绝缘漆应符合5.3条的要求.3.7滴干涂漆后零件应在清洁的空气中自然滴干,时间不少于0.5h..必要时用刷子进行表面修饰,去除滴痕.要特别注意清除孔中的残余漆液,避免流挂.3.8烘干将滴干的零件放入烘箱进行干燥处理.烘干的温度及保温时间见表6.材料名称预烘温度，°C 保温时间,h纸质,布质层压板玻璃布质层压板90±5110±5 6～84～6表6如果干燥温度下降为70～90°C时,则保温时间应相应延长8～12h,至不粘手为止.3.9绝缘处理后的质量要求a.零件表面应有完整,均匀而光泽的漆层,而不得有明显的气孔,漆堆,流挂,缺漆或脱漆等缺陷.b.层压板材料不应发生分层,开裂及起泡等现象.3.10经绝缘处理的零件,不应再进行机械加工,以免破坏绝缘,否则必须进行修补或重做绝缘处理,以达到原有绝缘性能.3.11经绝缘处理的零件, 应妥善存放于干燥洁净的场所.贮放场所相对温度不宜超过85％,更不许在雨水或其他腐蚀气体侵袭.也不许乱堆放任意抛掷,以免损坏绝缘层.3.12绝缘处理工序检查a.绝缘处理后的零件,应进行外观质量检查,其要求应符合5.9条的规定.b.必要时,可抽测绝缘性能.在正常气温条件下(温度20±5°C,相对湿度45％～75％),其最近带电部分之间及带电部分与接地部分之间(不小于6mm)的绝缘电阻应不小于500MΩ ，介电强度应不小于4KV历时1min.4. 汇流排的加工和装置4.1汇流排材料和截面的选用汇流排和其他裸导体一般采用电解铜控制.若汇流排截面图纸未作规定时,可参照附录A(参考件)选用.4.2 汇流排落料,钻孔或冲孔后的毛刺均需加工平整,表面不得有锉馅,弯曲部分不应有裂纹,内侧曲率半径不小于该方向厚度的1.5倍,见图1和图2.R＞1.5 R＞1.5B图1 图24.3 汇流排落料后加工的步骤表面清洁处理→酸洗处理→搪锡处理→涂覆磷化底漆和醇酸磁漆.4.4表面清洁处理a.去除铜排上的油污;b.酸洗处理将铜排防入温度不超过40°C的5％硫酸溶液中,酸洗3～5S,取出清洗干净.4.5 表面涂覆处理a.汇流排搭接处应进行搪锡处理,充分清除焊刘,搪锡层应均匀光滑.b.汇流排非搭接处可涂覆耐90°C以上的底漆,面漆各一道.4.6汇流排搭接处的接触面应平整,紧密接触良好,紧固应用螺柱,螺母.汇流排两侧垫平垫圈,螺母侧加垫弹簧垫圈.4.7汇流排间距,支距,支承结构必须晋升格按图施工,其机械强度应能度承受发生短路时所产生的电动应力和热应力而不致损坏.额定电流下汇流排及搭接处最高工作温度为90°C.4.8汇流排的颜色及安装相互位置应符合表7要求.相序或极性颜色安装在相互位置附图垂直布置水平布置引下线交流第一相第二相第三相绝缘中心线接地线绿黄褐或紫浅蓝绿,黄双色上中下前中后左中右配电板正视方向示意图上右(面板)直流正极负极均压线接地线红蓝(注)绿,黄双色上下中前后中左右中注: 均压汇流排颜色与引出极相同,再涂上白圈.4.9主配电板和应急配电板中裸主汇流排(不包括主汇流排至馈电设备侧间的导体)的电气间隙和爬电距离,应符合表8的规定.极间或相同额定电压,V 最小电气间隙mm 最小爬电距离mm＜250 20251～660 25 20＞660 15 35 30表8注: 表中所列数值适用于带电部件之间以及带电部分与裸露的导电部件之间的电气间隙和爬电距离.4.10汇流排的加工和装配工序检查a.汇流排排列要相互平行,层次分明,不交叉,整齐美观,连接要紧密.b.汇流排的漆色,排列和电气间隙,爬电距离应符合表7及表8的规定.c.汇流排的连接应紧密,接触要良好,具体检查方法见9.6条5. 电器元件的安装5.1电器元件一般应尽量采用船用的元件.安装前应对所有元件进行外观及库存年限检查,若超过保证期应进行必要的试验,半导体元件一般应经筛选后使用.5.2电器元件的安装应符合产品使用说明书的安装要求.5.2.1 带负荷断开的开关电器,包括空气开关及接触器的安装应考虑飞弧的影响,灭弧罩上应留出大于产品说明书规定的”飞弧距离”的空间,以免产生短路或灼伤等故障,必要时设置弧绝缘板(如石棉板)加以隔开.5.2.2 自动开关与分汇流(或绝缘母线)的连接应正确对付,以免自动开关受到连接母线的机械预应力而影响其正常工作.5.2.3 具有电磁式活动部件或借重力复位的电器元件(如各种接触器及继电器),其安装方式应严格按照产品说明书的规定,以免影响其动作的可靠性.5.2.4 不同系统或不同工作电压电路的熔断器应分开布置.5.2.5 二极管,三极管及可控硅,硒堆等电力半导体元件,应将其散热面或散热片的风道成垂直方向安装,以利散热.5.2.6 半导体装置一般应设有屏蔽隔离,并尽量与热源及振动源原离安装.5.2.7 动作较灵敏的电器元件安装(例如灵敏继电器)应尽量原离强力动作的电器,必要时设置减振装置.5.2.8 电阻器等电热元件一般应安装在箱子的上方,安装方向及位置应考虑利于散热(例如将散热面成垂直方向安装)并尽量减少对其他元件热影响.5.2.9 空气开关及接触器的灭弧罩等易碎零件,在元件安装时可将其取下,待安装完毕后在装复,以免碰坏.5.2.10 电气设备上的仪表(如配电板上的电流表,电压表,功率表等)应有额定值的耐久标志.5.2.11 电压互感器和电流直感器的次级线圈应单独可靠接地.5.3 电器元件的安装应考虑设备的安装,接线,使用及维修的方便性.5.3.1 外接线柱周围特别是接线柱与箱壳之间应有足够的间距,以便布线接线及电缆进线后的弯曲.5.3.2 熔断器,使用中易于损坏及偶尔需要调整及复件的零件,应不经拆卸其他部件便可以接近,以便于更换及调整.5.3.3 框架式自动空气开关及大容量接触器周围应留有足够的空间,以便于现场检查修理.5.3.4 电器元件及其组装板的安装结构应尽量考虑能够进行正面拆卸. 5.4 电气间隙及爬电距离5.4.1 一般电气设备的不同电位的带电部件之间,带电部件与金属外壳之间的电气间距及爬电距离应不小于表9的规定.额定绝缘电压V 电气间隙mm 爬电距离mm＜250 6 8251～500 10 14表115.5 电器元件安装在可动部件上的要求a.可卸面板或盖板上不得安装电器元件.b.具有铰链的金属面板上呆板长电器元件时,面板与金属箱体之间应设置安全接地跨接线.c.电器元件安装在可抽式抽屉内时,抽屉与固定部件的插入式连接应紧密可靠,拖线式连接的连线应有足够的长度,以便抽屉能抽到最外的位置,连线绝缘应无损坏的可能性.金属抽屉与固定箱体间也应设有安全接地跨接线.5.6 主令超纵电器元件及整定电器元件时的布置应考虑避免由于偶然触及其受柄,按钮而误动作或动作植变动的可能性,整定装置一般在整定完成后应以双螺母锁紧并用红漆漆封,以免移动.5.7 电器元件的紧固a.电器元件的安装紧固应牢靠,固定方法是可拆的.b.紧固件应有镀锌或其他可靠的金属防蚀镀层c.电器元件的紧固应设有防松装置.一般应放置弹簧垫圈及平垫圈.弹簧垫圈应防于螺母一侧,平垫圈应防于紧固螺钉的两侧.如用双螺母锁紧或采用其他锁紧装置时,可不设弹簧垫圈.d .螺栓紧固后,螺栓的螺纹应伸出螺母不少于2～3牙.e.采用在金属底板上搭牙紧固时,螺栓旋紧后,其搭牙部分的长度应不小于螺栓直径的0.8倍,以保证强度. 元件的安装板或支架应保证足够的强度,并有镀锌或其他金属防腐蚀镀层.f .拉如有可能,元件的安装紧固件最好作成能在正面紧固及松脱.5.8 标志元件安装后应做好下列必要的标志,以便识别.标志应明显及耐久.a. 在每个电器元件上或近旁,应有与原理线路图相一致的元件代号,各对熔断器的近旁,应有容片额定电流的标牌.b. 每个外接电缆接线柱应有与原理线路一致的编号.5.9 电器元件安装工序检查a. 逐个检查电器元件的型号规格及脱扣器额定电流是否与图纸规定相符.b. 检查电器元件的安装方式,是否与产品说明书的安装要求相符.c. 检查元件安装使用维修的方便性.d. 检查电气间隙及爬电距离,元件的固定及标志是否符合要求.6. 接线6.1 连接导体的连接导线的型号及规格应按图纸的规定,如图纸未做规定可按下列原则选用: a. 连接导线一般应使用多根铜芯绝缘软线,箱体至面板或与屏之间可能活动的连线必须采用多根(不少于19根)软线.个别场合用的短跨接线及电阻器之间的连线可使用单根硬线.b. 连接导线的绝缘应是耐潮,耐霉及滞燃的,其绝缘电压等级应为:线路工作电压小于或等于100V时,绝缘电压等级应大于或等于250V.线路工作电压大于100V小于或等于450V时,绝缘电压等级应大于或等于500V.c. 连接导线的截面电力电路的连接导线截面应与载流量相适应,如图纸未做规定时,可参照附录A 的”绝缘电线铜线芯截面(mm2)”ji 2” 铜汇流排截面(mm2)选择.控制电路的连接导线截面一般应不小于1mm2,电流表及功率表的电流线圈的连接导线截面一般应不小于205mm2d. 可控硅触发电路及某些电子电路,当需要加强其抗干扰作用应选用屏蔽线.e. 电阻箱,电阻器等发热元件的连接导线,包括发热元件相互及发热元件柱之间的连接导线,可采用裸铜硬线,但应套以瓷珠绝缘.6.2 连接导线切割长度的确定a. 熟悉图纸,确定连接导线的布线路径,如有接线图时,一般应按照接线图的规定,如无接线图时,则应按照最短路径及成束布线的原则确定.b. 控制电路的连接导线的长度除必须长度外,还应加上一定的备用长度,必须长度为导线沿布线路径由一个元件到另一个元件或接线柱的距离加上制作接头所需的长度.备用长度为芯线再制作2～3个同样接头所需的长度,由元件至外接线柱的连接导线备用长度还应考虑在同号接线柱间互换的可能性.c. 电力电路的绝缘连接导线的长度,当截面在4mm2及以下时,按上述原则处理,当截面在4mm2以上时,可以不加备用长度.6.3 连接导线端部的绝缘剥除6.3.1 剥除导线绝缘应采用专用剥线工具,不得损伤线芯,也不得损伤未剥除的绝缘,切口应平正.6.3.2 绝缘剥除的长度L应适当,不应过短或过长.a. 导线端部的绝缘剥除长度L,当导线端部用管状接头(闭口)时,L取线芯插入管状接头套筒的长度L1再加上2～3mm,即L=L1+(2～3).当导线端部用板状接头(开口)时,L应等于铜芯线插入板状接头套筒的长度L1再加上1～2mm,即L=L1+(1～2),如图3所示图31—电线接头; 2—一铜芯线; 3---一导线绝缘b. 导线端部无接头的L对插入式接头,L取插入式接线板的”插接长度”;对环形接头,L取环形接头的长度加以适当直线部分,直线部分的长度应按平垫圈半径考虑,是平点圈恰好紧靠绝缘切口压在环行接头上,而不压到绝缘层上.6.4 连接导线端部接头的制作6.4.1 连接导线端部一般应采用电线接头.如连接导线截面小于或等于4mm2,设备接线柱结构又是具有压板的插入式时,则可不用电线接头;对截面小于4mm2的单芯硬线也可不用电线接头,而将线端做成环行接头.6.4.2 冷压接头的选用冷压接头可按CB*394---80《冷压电缆接头》选用.冷压接头的规定应按连接导体截面选择.选择的原则是:接头套筒的内景与铜线芯直径相符;接头的连接孔孔径略大于设备接线柱的直径.6.4.3 冷压接头的压接工艺要求a. 所有导线的冷压接头,必须使用专用工具进行压接,以保证压接质量.专用工具的压模应按接头的规定选用,压模的尺寸及技术要求符合CB*Z89—80《电线电缆冷压连接技术条件》的规定.b. 接头在压接前,应除去铜芯线上的橡皮膜,残渣及油污.c. 压接部位及压坑深度应符合CB*/ Z 89—80的规定.d. 压接后的接头,其压接表面不应有裂缝,除压接部位外,接头其他部分及表面不应有变形.6.4.4 环型接头的绕圈方向应与接线柱螺母旋紧方向相一致.6.5 连接导线连接标记的制作6.5.1 连接导线的两端应设有标记,标记标号应与设备原理图一致,如设备或元件本身也有编号(例如LW95转换开关),则导线标记上最好同时标上设备接线柱编号,并加括号以资区别.6.5.2 导线标记一般可用白色塑料套管,在测定绝缘电阻或耐压试验时需要拆除的线端则用有色套管(规定用黄色),以资区别.6.5.3 导线标记套管的内径及长度a. 导线接头为板行或管行时,套管的内径应使套管在接头上不松动;套管的长度应为剥去绝缘的铜芯长度的2倍.b. 导线不用接头,或接头为销行或环行时,则套管的内径应是套管套紧在导线绝缘上,其长度约等于剥去绝缘的铜线芯长度.6.5.4 标记套管的设置位置标记套管应在导线端部的规定位置.一般在压接接头前先将标记套管套在导线绝缘上,待接头接妥后,将套管移到导线端部,如接头为板行或管行,应是套管的一般套在接头上,如接头为销行或环行是,套管应套在导线绝缘上,并与巨万员切口对齐,见图4.图4 1导线绝缘,2标记套管,3电线接头6.5.5 标记套管上编号的书写方向为便于预制连接导线和避免查线误解,编号应按统一的方向书写,以从导线绝缘端向接头端为编号书写及阅读的正向.在最后一个数字或字母下脚家圆点”.”,以表示编号终了,,如图5所示.注: 图5中上图表示编号为911,而不是116, 图5中下图表示编号为116,而不为911.图5 1电线接头,2标记套管,3电线绝缘6.5.6 导线标记上编号的字母,数字应清晰,整齐,耐久而不褪色.6.6 连接导线的捆扎及布线a. 设备内的导线一般应成束布线.线束应妥为捆扎,以防松散.捆扎应牢靠,整齐,美观.如线路路径较长时,应适当加以固定.b. 线束一般应用塑料旋绕管或尼龙扎带捆扎,如线束置于塑料走线槽内,则可不再捆扎.但应加以理齐,避免交叉.尼龙扎带的捆扎距离一般为100～200mmc. 塑料走线槽,塑料旋转管.尼龙扎带或其他捆扎装置应为牢固,不吸潮及滞燃的材料制成.d. 导线的余量一般可在接线柱附近绕圈放置,小截面导线的(2.5mm2)以下余量可弯曲后捆扎在线束中,或直接卷曲在走线槽内.6.7 导线接头与接线柱的连接a. 导线应严格按照图纸,正确地接到指定的接线柱b. 导线连接固定应牢固，整齐，并应设有防止因振动而松脱的弹簧圈或锁紧螺母。
通用工艺(电气)
ＲＺＪ０１－０１
工艺文件
文 件 名 称： 船用配电设备制作基本技术要求 文 件 编 号： G00-30-01 注 册 日 期： 2007 年 0 5 月 16 日
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舟山万邦永跃船舶修造有限公司质量技术部
船用配电设备制作基本技术要求
6.3 绝缘电阻的要求，额定电压为≤60V 的配电板、箱，用 250V 高阻计测量，额定电压为 60 伏以上的用 500V 高阻计测量，其绝缘电阻最小允许值应符合表 5 之规定。
船用配电设备制作基本技术要求
G00-30-01
表5
配电板（箱）长度（M）
≥6
＜6
绝缘电Байду номын сангаас（MΩ）
1
2
6.4 绝缘介电强度（耐压）试验，配电板（箱）按照表 6 进行耐压试验。
4.2.2.1 下料后首先将剪切好的毛料经平板机整平。
配电板箱体制作工艺
G00-30-02
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4.2.2.2 按照图纸的要求折边。
4.2.2.3 修整并校直其接口后进行焊接。应无水渗入箱体内。适用于露天或潮湿处安装的配电
设备，如岸电箱等。
4.2.3 面板、侧板、移门及顶板的开孔。
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文 件 名 称： 配电板箱体制作工艺 文 件 编 号： G00-30-02 注 册 日 期： 2007 年 05 月 16 日
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配电板箱体制作工艺
G00-30-02
1. 适用范围 本工艺适用于公司制造的各种类型船用低压配电板、开关柜等的箱体制作。
船舶电气设备安装工艺
目录Contents第一章概述Chapter 1 General1.主要内容Main contents2.适用范围Application3.引用标准Refer standards第二章技术内容Chapter 2 technology1. 设备的配套Check item before installation2. 设备安装的基本工艺要求General requirement for equipment installation3.各类电气设备安装的具体规定Detail requirement for followed units3.1电机Electric motor3.2主配电板和应急配电板MSB & ESB3.3控制设备及分配电设备Control panel & distribution box3.4蓄电池Battery3.5舱室照明灯具Cabinet lighting fixtures3.6照明附具Lighting appurtenance3.7日用电器Fan & heater3.8船内通讯,信号设备Internal communication equipment4. 设备安装前的准备工作Preparation before installation5. 设备安装的基本形式Basic form6. 设备及电缆的接地Earthing of equipment & cable7. 设备的进线Cable entrance8.设备的接线Wire connection第三章闭杯闪点小于60 ℃的油船电气设备安装工艺Cheaper 3 Additional technology for equipment installation on oil tanker which the flash point less than 60℃1. 一般要求general2. 危险区域或处所的化分及其电气设备的安装Dangerous area division & equipment installation3. 扩大危险区域或处所的划分及其电气设备的安装Widen dangerous area division & equipment installation4. 其它处所电气设备及附加要求Additional requirement for other space5.防爆电气设备的基本要求Basic requirement for ex-proof equipment6. 防爆电气设备的安装Installation requirement of ex-proof equipment第一章概述Chapter 1 General1. 主要内容Main contents本工艺对入级钢质船舶的：1.电气设备的安装提出了安装工艺、接地、进出线等的具体要求和规定。
设备配套控制柜制作工艺及规程
设备配套控制柜制作工艺及规程无锡中选自控有限公司目录前言 (1)文件编制 (5)标记 (9)扳金 (13)排版 (15)结线 (21)接地及绝缘 (28)检查 (32)附录 (34)A、参考规范目录B、导线、汇流排、紧固件配用表C、绝缘导线载流量计算表D、接地导体、螺柱关系表E、电气间隙和爬电距离表F、接头连接力矩表G、麻花钻与丝攻配合关系表H、导线颜色选用表前言控制电柜已成为工业控制系统中最重要的部件之一。
在科学技术飞速发展的今天，当设计人员呕心沥血以自己的理论知识在图纸上设计出具有先进水平的控制系统时，是否曾想到过一个系统整体水平的体现，除了最上层的设计之外，还有最直接的看似低技术含量的电柜制造工艺和规程呢。
在经管上形象的描述为“一个木桶的最高水位取决于最低的那块木板”。
面对一只电柜，不论内行外行最直接可以感官接触到的就是电柜实体。
当设计人员把自己的设计图纸交给设备制造商时，何曾不愿把凝聚自己心血的蓝图转换成最完美的实物呢！可是我们的设计人员往往不能如愿。
虽然他们对制造工艺的要求和制造过程中对国家规范的执行并非完全不能控制，但是，他们所能提出的具体要求只能在某些必须的图纸中简单写出，而详尽的制造工艺就由制造者掌握。
这样就等于给厂商一个自由发挥的天地——成了脱缰之马。
每一个控制系统的控制电柜多数情况下是非标产品，每次的原理图和设计都因系统和设计者的不同而不同，但这并不妨碍电柜工艺的统一。
就好像最复杂的线路都是由一些最基本的控制线路组合演变而来一样，只要最基本的控制线路熟悉和运用自如了，再复杂的线路只是重复的叠加。
同样，如果电柜的一些基本制作工艺和验收规范能确定下来，当设计人员为了赶工期把整个系统的所有电柜分包给不同的制造商（无形当中就组织起一个庞大的供货商），最后收到的电柜质量就会像遍布世界的麦当劳和KFC一样——无处不在又无处不同。
这充分体现了一个公司经管理念的统一。
当前，市场需要上与系统配套的控制电柜制作尚无权威统一的工艺规范。
船舶电气设备安装工艺分析 张纪刚
船舶电气设备安装工艺分析张纪刚发表时间：2017-10-18T10:33:06.390Z 来源：《电力设备》2017年第16期作者：张纪刚[导读] 摘要：当船舶在海上航行的时候，船舶会经常受到海浪的冲击，周围的环境较为潮湿，也存在盐雾或油雾等腐蚀性物质，相关的电气设备也会受到影响，这就会对船舶的正常航行带来很大的安全隐患，所以，在船舶电气设备的安装时就必须要保证设备安装的牢靠。
而相关的造船厂也应该尽可能的提高生产水平，既可以节省材料，也能缩短造船工期，进一步确保船舶的施工质量。
（博迈科海洋工程股份有限公司天津 300452）摘要：当船舶在海上航行的时候，船舶会经常受到海浪的冲击，周围的环境较为潮湿，也存在盐雾或油雾等腐蚀性物质，相关的电气设备也会受到影响，这就会对船舶的正常航行带来很大的安全隐患，所以，在船舶电气设备的安装时就必须要保证设备安装的牢靠。
而相关的造船厂也应该尽可能的提高生产水平，既可以节省材料，也能缩短造船工期，进一步确保船舶的施工质量。
关键词：船舶；电气设备；安装工艺1船舶工业的发展从近十年中国造船业占世界造船市场份额的变化可以看出，中国造船业在全球市场上所占的比重正在明显上升，中国已经成为全球重要的造船中心之一。
而国际制造业的产业转移趋势是中国船舶制造业发展面临的最大机遇，在“十一五”期间中国造船业将对韩、日的领先地位形成有力的挑战。
然而，背后的设计能力用来支持该行业的发展，在短期内，国际国内航运市场发展较快，为了行业繁荣，提供强有力保障的工业产值增长，需要提高制造水平和管理水平。
但是提高运营成本、钢材等原材料价格上涨和持续的高油价，为企业的发展增添了巨大的压力。
国际产业转移的趋势已经把造船业的巨大机遇展现在中国企业的面前，但在激烈的市场竞争环境，如何规避各种风险，如何把握机遇，是与企业发展命运攸关的问题。
同时，产业结构优化升级。
环渤海湾、长江三角洲和珠江三角洲造船基地成为世界级造船基地，产业集中度明显提升，前10家造船企业造船完工量占全国总量的70%以上，进入世界造船前十强企业达到5家以上。
船用电机关键工艺技术
吊舱推进器用永磁电机
其中，可更换式 永磁磁极装配技 术，提高了电机 的可靠性，电机 的维修更加方便。
可更换式永磁磁极装配技术
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吊舱推进器用永磁电机
额定功率：3800kW
额定转速：200r/min
额定电压：2900V（AC） 额定频率：67Hz 绝缘等级：F
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吊舱推进器用永磁电机
变频绝缘体系
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船用电机 关键制造工艺技术
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高速发电机关键技术
高强度转子异形槽加工技术 高强度转子环形沟加工技术 高强度转子钻孔技术
高速可倾瓦轴承技术
电机总体集成技术 真空钎焊技术
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大功率先进感应电机研制
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船舶电气通用工艺
2.2 敷设和固定 2.2.1 电缆的敷设应平整、美观，转弯处的最小内半径应大于电缆 外径的6倍。
*2.2.2 *2.2.3
接于机器上、油水柜、管路上的信号、仪表电缆以及探照灯、航海灯 等经常拆卸的设备上的电缆，应留有一圈的余量，圈的内半径应大于电缆外径 的12倍。 火警探测系统到机舱里烟雾探头的电缆，在首制船上应留有3～5m余 量，以备试验时移位。 2.2.4 最高耐热温度不同的电缆，原则上不得束聚在一起，无法避免时，由电 缆载流量引起的温升不得超过最低耐热温度电缆的允许温度。 2.2.5 电缆不能敷设在绝缘里。冷库的电缆应明线敷设,参见图11、12、13、 14。 2.2.6 在潮湿舱壁上敷设电缆时，电缆与舱壁之间至少应有20mm的空间。 2.2.7 穿过电缆管的电缆总截面不应超过管内横截面积的40％，单根电缆可放 宽要求。 2.2.8 穿过有防火、防水要求的电缆筒或电缆框之电缆，总的横截面不应超过 电缆筒或电缆框内横截面积的30％，非防火、防水式可放宽至40％。
1.3 焊接质量 1.3.1 焊接时，电气焊接件、舱壁（或甲板）等不得击穿。一旦发生咬肉 现象，应补焊平整。 1.3.2 焊缝须匀整，不得有缺焊、假焊现象。水密要求处的焊缝须达到水 密要求。 1.3.3 焊缝表面应光滑、平整，无气孔、夹渣。 1.3.4 电气焊接件焊接完工后，应清除烧损漆膜、焊渣，焊缝应作焊后处 理,并涂刷底漆和表面漆。 2 电缆敷设 2.1 电缆分布
300
350 400
350
400 450
1.2.12 船体的结构肘板不允许开孔。 1.2.13 一般电缆筒，甲板下尺寸为30～50mm为宜。浇注式电缆筒，甲 板下尺寸应≥95mm。船体结构特殊处可作适当调整。 1.2.14 露天甲板的电缆总管的壁厚不小于3.5 mm。 1.2.15 电缆管的管口应扩口或磨圆角。U型电缆管在最低处至少应有一 个Φ6的漏水孔，漏水孔应去掉毛刺。 1.2.16 电缆管两段间的对接处，应采用套管或法兰对接。管口应打磨， 以免损伤电缆。 1.2.17 到电机等安装高度在地板上500mm以下的电气设备的电缆管， 管 口距进线口间隔不大于250mm，且另一端应高于地板面500mm。 1.2.18 到雷达桅去的电缆筒，应尽量设在雷达桅内。 1.2.19 电缆贯穿件的安装与焊接参见图1～6。
船舶电气电工艺
3、造船生产设计的特点与作用
（一）主要特点 生产设计要解决的是“怎样造船”的问题； 生产设计将设计、工艺管理三者融为一体； 生产设计必将涉及整个生产体系； 生产设计将通过事先准备贯穿于整个船舶设计 过程的始终； 生产设计的过程是在图面上“模拟造船”的过 程； 生产设计的工作图表是现场生产的唯一依据。
宁波重康船舶设备有限公司
3、初步设计和详细设计的图纸目录
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4、生产设计 什么是生产设计？ ①是船舶设计的第三阶段。 ②是在详细设计的基础上进行的，按工艺阶段、施工区 域和安装单元绘制的有工艺要求和生产管理数据的工作图 表的设计。 生产设计要根据造船厂的具体生产能力、生 产特点、生产组织方式、工艺特点等来决定生产设计图纸 与文件的内容和深度。 生产设计的目的是什么？ ①将整个造船生产过程中的各种因素（人力、设备、 场地、器材等）通过设计的方式预先加以综合协调和优化。 ②提供造船生产所必需的图表和文件，使其能直接指 导造船生产过程有效的进行。
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2、详细设计 什么是详细设计？ ①是船舶设计的第二阶段。 ② 通过各个具体专业项目的设计计算和图样绘制，解决设计中基 本的和关键的技术问题，最终确定船舶全部技术性能、船体结构、重 要材料、设备选型、订货要求、各项技术要求和标准。 详细设计的目的是什么？ ①提供验船部门规定送审的图纸和技术文件； ②提供造船合同中规定送船东认可的图纸和技术文件； ③提供材料、设备订货规格、数量及技术文件； ④为生产设计提供必需的图纸和技术文件。
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（2）管理表 在设绘工作图的过程中编制。 提供工艺流程、材料、设备、半成品 配套、成本控制、工时和物量负荷的平衡 和生产日程计划等信息。 是计划部门和生产管理部门计划、组 织和协调各项管理工作的依据。
船用管子制作通用工艺
管系制作通用工艺船用管子制作通用工艺一、目的及范围本工艺规定了船舶管子零件的材料、切割、装配、弯曲、表面处理、等方面的工艺及其质量验收指标要求。
本工艺适用于各类船舶下列规格管子的加工：外径在500mm以下的无缝钢管、焊接钢管和不锈钢管，250mm以下的铜管和铜合金管(包括铜镍管)、6英寸以下的水煤气管及其它金属管。
本文件可供船舶管系施工设计时选用。
对于特殊要求的管子应按设计要求加工。
二、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本工艺中引用而构成本工艺的条文。
由于标准都会被修订，使用本工艺的各部门应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
CB/T3790-1997 船舶管子加工技术条件CB/T3365-91 管子无余量下料工艺CB/Z94－68 黑色金属磷化技术条件CB*/Z343-84 热浸锌通用工艺船舶建造质量检验（CSQS）1998版中国船级社钢质海船入级和建造规范（CCS）2001版德国劳氏船级社钢质海船入级和建造规范(GL)1992版三、管子材料要求3.1 管子材料的机械性能和化学成分应符合有关国家标准、行业标准和我国造船规范要求。
出口船舶用管材须符合该船舶入级相应的船级社要求。
3.2 各种管材，根据其设计压力和设计温度分为三级，见表1。
对于I级、II级管，必须具有船舶检验部门的合格证书及制造厂的炉罐号。
III级管应具有制造厂的合格证书，如缺少证明时，应根据有关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。
四、管子的切割表1 管系等级1．Ⅰ级栏中的设计压力和设计温度两个参数，只要其中一个符合表中规定数值的，即为Ⅰ级管；Ⅱ级栏中的设计压力和设计温度两个参数，均达到表中规定数值的，即为Ⅱ级管。
2．除Ⅰ、Ⅱ级管外，其余的是Ⅲ级管。
3．表中其他介质是指空气、水、滑油或液压油等。
4.1 管子切割前，必须核对管子材料、规格是否符合图纸要求。
4.2 管子切割前，应对管材内外表面质量进行检查。
4.2.1无缝钢管和合金钢管，其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疮、轧折、发纹等缺陷存在。
船用电缆及其敷设工艺
C E F / DA 3×4 GB9332.2
三、船舶常用电缆 （1）船舶电力电缆及控制电缆 电缆结构
电力电缆的性能特点及使用条件： (1)导电芯线是镀锡的 (2)用镀锌钢丝编织时，编织密度≥65％；用镀锌铜 丝编织时；编织密度≥80％。 (3)电缆外径偏差不超过标称值的+10％。 (4)电缆能承受交流50Hz、2000V的试验电压时间 ≥5min。 (5)电缆应进行耐寒、耐油、耐燃烧及耐老化试验。 (6)电缆绝缘线芯的绝缘电阻应符合有关规定。 (7)适于固定敷设或移动电气设备的连接。 (8)环境适用温度：一般电缆≥﹣12℃；塑料电缆 ≥﹣15℃。 种类：
船用通信电缆
CSYV CSYY40 CSFF船用射频电缆
1、船用电缆的选择步骤 (1)按用途、敷设位置、工作条件来确定电缆型号 按用途选择 按敷设位置选择 按使用方式选择 (2)根据用电设备的工作制度、电源种类、电缆芯 数和实际负载电流，按电缆允许的载流量选择电 缆截面 具体选择方法
2、电缆载面的修正 电缆的标称载流量是电缆在标准环境温度下确 定的。由于电缆所处环境温度、工作条件的差异 及电缆穿管、捆扎等的影响，电缆的实际温度往 往很高，如果电缆仍按其标称载流量工作，则会 导致电缆过热而不能正常工作，故应对所选用电 缆的截面积进行适当的修正。 (1)根据周围环境温度的修正 (2)穿管电缆截面的修正 (3)成束电缆敷设时电缆截面的修正 (4)根据用电设备允许的电压降，校验所选用的电 缆截面是否恰当.
第二节
电缆敷设的准备
一、电缆备料工艺 1、电缆备料:在电缆仓库内，将电缆表内的每一根 电缆，按长度、规格顺序要求卷入电缆备料筒内. 2、备料工具
电缆备料筒
梯形架
电缆备料车
电缆筒电动绞车
船舶标准
船舶（CB）标准免费下载3CB/Z41—1998舰船船体放样要求CB/Z51—1981船舶纵向滑行下水工艺CB/Z54—1981电解镀锌CB/Z66—1987铜板的焊接CB/Z67—1973碳弧气刨使用技术条件CB/Z69—1986铸钢艉柱手工焊接工艺CB/Z71—19803～22mm钢板无坡口双面自动对接焊CB/Z89—1988电线电缆冷压连接技术条件CB/Z92—1981铝合金阳极氧化处理CB/Z94—1968黑色金属磷化技术条件CB/Z95—1967柴油机管子化学清洗方法CB/Z106—1968铝合金船体结构铆接分类及质量检验要求CB/Z107—1981尾轴包覆玻璃钢CB/Z107—1968CB/Z120—1986 604、607钢铸件缺陷补焊技术条件CB/Z121—1998舰艇用921A等钢板缺陷补焊技术要求CB/Z124—1998潜艇921A等钢结构焊接技术要求CB/Z125—1998潜艇船体结构焊接质量检验规则CB/Z126—1998潜艇耐压船体可拆板切割、装配和焊接技术要求CB/Z127—1974潜艇电气设备安装工艺CB/Z128—1998舰船电气设备保养工艺CB/Z130—1997舰船电缆密封工艺CB/Z132—1998舰船电气设备和电缆屏蔽接地工艺CB/Z133—1974船体零件加工技术要求CB/Z134—1998潜艇耐压船体结构件加工技术要求CB/Z181—19989 21A球扁钢中频弯曲和热处理技术条件CB/Z184—1982指挥仪电气安装技术条件CB/Z209—1984潜艇轴系安装技术要求CB/Z210—1984潜艇管路制造、安装和试验技术要求CB/Z211—1984船用金属复合材料超声波探伤工艺规程CB/Z212.1—1986低频环形变压器、阻流圈典型工艺铁芯制造CB/Z212.2—1986低频环形变压器、阻流圈典型工艺绕线CB/Z212.3—1986低频环形变压器、阻流圈典型工艺浸漆和裹覆CB/Z230—1986船舶上层建筑整体吊装技术要求CB/Z235—1987船舶涂装设计技术要求CB/Z258—1989铝合金船体氩弧焊接工艺规程CB/Z321—1981尾轴管及尾轴承环氧树脂定位CB/Z339—1984船用球铁、碳素钢阀门铸件缺陷补焊技术条件CB/Z342—1984船用配电控制设备制造工艺CB/Z343—1984热浸锌通用工艺CB/Z345—1985船舶管系布置和安装通用技术条件CB955—1980潜艇远航食品外包装CB993—1981船用橡胶减震器保管与使用期的规定CB891—1978潜艇卫生标准CB3381—1991船舶涂装作业安全规程CB3515—1993船舶建造安全管理CB3660—1997船厂起重作业安全规程565—1997CB/T3745—1995职业危害程度综合评价分级CB3769—1996船舶工业劳动卫生管理规程CB3771—1996铸锻作业安全规程CB3785—1997船厂高处作业安全规程CB3786—1997船厂电气作业安全规程CB3787—1996船厂厂内运输作业安全规程舰船总体CB/T3035—1996船舶倾斜试验CB3085—1980沿海小型钢丝网水泥货轮系列CB/T3373—1991油舱蒸汽加热系统计算方法CB/T3472—1992船舶总体自由振动计算方法CB/T3484—1992民用船舶修正总吨系数CB/T3655—1994机舱集控室设计规则CB/T3767—1996海船测速试验方法CB/Z32—1977受风面积计算CB/Z110—1987船舶破舱浸水后的浮态及剩余稳性高度计算CB/Z301—1980船舶风压计算CB/Z302—1979船舶稳性报告书CB/Z319—1982运输船重量分类及重心计算CB/Z330—1983船舶空调系统设计方法CB/Z332—1983船舶总纵弯曲力矩和切力计算方法CB/T346—1997螺旋桨模型敞水试验方法CB/T347—1997一般排水型船船模单桨自航试验方法CB1200.1—1988玻璃钢构件的强度计算单层结构CB1200.2—1988玻璃钢构件的强度计算夹层板CB/T3471—1992风、浪、流联合作用下浮式系统模型试验规程CB/T3674—1995水声材料驻波管测量方法CB/T3675—1995水面船模耐波性试验规程CB/Z195—1982高速水面舰艇耐波性设计估算方法CB/Z196—1982潜艇耐波性设计估算方法CB/Z215—1987空泡水筒均流中螺旋桨模型试验规程CB/Z216—1987潜艇船模水下阻力、自航试验规程CB/Z217—1987潜艇裸体深水阻力估算方法CB/Z218—1987潜艇组合舵系列图谱及计算方法(1)CB/Z220—1987滑行艇静水阻力估算方法CB/Z239—1987一般排水量船模双桨自航试验方法CB/Z240—1987船舶操纵运动数学模型CB/Z241—1987可调螺距螺旋桨桨叶图谱设计计算方法CB/Z244—1988滑行艇船模阻力测试方法CB/Z245—1988单桨潜艇伴流与推力减额分数的估算CB/Z246—1988自稳式水翼艇模型阻力试验规程CB/Z247—1988圆舭艇线型设计与有效功率估算CB/Z248—1988水面舰船船模波浪载荷测试规程CB/Z250—1988潜艇操纵性设计计算方法CB/Z251—1988实船激振试验规程CB/Z252—1988潜艇自航模操纵性试验规程CB/Z257—1990空化螺旋桨的设计计算方法CB/Z326—1982一般排水量船模阻力试验规程及结果的标准表达形式CB/Z327—1982水面自航船模操纵性试验规程及其结果的标准表达形式CB/Z341—1984登陆舰艇耐波性估算方法CB140—1988内河船舱口角隅CB261—1962圆形钢支柱型式及基本尺寸CB676—1978压载铁CB908—1996舷侧附件安装用螺柱和螺母规范CB997—1982可拆板及附件CB/T1256—1994水面舰艇钢质船体结构节点CB3181.1—1983船体结构节点、零部件CB3181.2—1986船体结构节点、零部件(船长小于90m)CB3182—1983船体结构相贯切口与补板CB481—1966CB3183—1983船体结构型材端部形状CB479—1966CB3184—1983船体结构流水孔、透气孔、通焊孔CB480—1966CB3185.1—1983船体结构舷墙CB3185.2—1984船体结构舷墙(船长小于90m)CB3186.1—1983船体结构舭龙骨CB3186.2—1984船体结构舭龙骨(船长小于90m)CB3187—1983船体结构圆弧形舷缘泄水沟CB3227—1984铆接铝质型材和铝质船体结构的切口CB3277—1985船体结构钢质护舷材CB3296—1986铝质铆接船节点简化画法CB/T3368—1991船体防火分隔典型耐火结构形式CB3370—1991箱形船船体结构节点CB3371—1991油船货油舱区域船体节点结构CB/Z149—1980带翼板的单头球扁钢剖面要素曲线CB257—1988钢质海船船体密性试验方法CB257—1979CB3097—1981远洋运输船无线电通讯设备、助航设备及航海仪器配备定额CB3166—1983海洋货船舱面属具备品及供应品定额CB/T3649—1994海船食品、饮水、淡水及人员和行李重量计算定额CB/T3650—1994油船透气系统设计规则CB/T3772—1996柴油机船舶机舱通风设计条件和计算基准CB/T3773—1996船舶机舱集控室的空气调节与通风设计条件和计算基准CB/T3774—1996船舶驾驶室的空气调节与通风设计条件和计算基准CB/T3817—1998船舶干粮库的空气调节与通风设计条件和计算基准CB/T3886—1999海洋运输船舶主要性能水平评级CB/T3911—1999海船系泊设备配置设计通则CB/Z303—1978长江客货船船模系列试验图谱CB/Z308—1979长江船舶回航中横倾角计算CB/Z314—1980内河船船体振动衡准CB3036—1978渔船观通、航海及助渔仪器配备定额CB3049—1978渔船系泊航行捕捞试验通则CB976.1—1987机动工作艇技术条件CB976.2—1987通用型玻璃钢机动工作艇型式和主要尺寸CB976.3—1987拖带型机动工作艇型式和主要尺寸CB3180—1983船用离心式泥泵型式与基本参数CB3205—1983船用离心式泥泵制造质量验收要求CB3206—1983船用离心式泥泵装置试车验收要求CB3207—1983耙吸式挖泥船专用设备试车验收要求CB3208—1983绞吸式挖泥船专用设备试车验收要求CB3271—1987链斗式挖泥船系泊及挖泥试验大纲CB3272—1987抓斗式挖泥船系泊及挖泥试验大纲CB/T3430—1992海洋及港作拖船系柱拖力试验方法CB/T3469—1994海洋调查船生活舱室及其设施设置要求CB/T3470—1994海洋调查船专用舱室及其设施的设置要求CB/T3526—1994海洋调查船特殊抗风力要求CB/T3527—1993海洋调查船实验室及调查作业甲板振动、噪声一般要求CB/T3651—1994挖泥船输泥管球形接头CB/T3874—1999港作及海洋拖船性能质量分级指标CB/T3912—1999海洋调查船系泊及海上试验通则CB/T3913—1999A型框架系列参数CB/T3654—1994游艇操舵装置钢索滑轮系统CB/T3700—1995增强合成橡胶或增强塑料充气艇CB/T3884—1999小艇厕所污水的处理集存和再循环系统CB/Z329—1983气垫船静水阻力估算方法CB746—1992水面舰船紧密性试验CB1108—1984水面舰艇舱室照度标准CB1112—1984常规动力潜艇工厂供应品标准CB1147—1986水面舰艇1211灭火系统技术要求CB/T1217—1992潜艇载荷分项与重量重心计算CB/T1243—1994空蚀试验规程CB1253—1994潜艇重量重心控制要求CB1254—1994潜艇船体结构的压力和密性试验方法CB1255—1995潜艇深潜试验应变测试规程CB1329—1997潜艇救生平台规范CB/Z35—1986水面舰艇系泊装置及拖曳装置设计规则CB/Z146—1978潜艇燃油系统设计规则CB/Z147—1978潜艇供水系统设计规则CB/Z150—1980潜艇试潜定重试验方法CB/Z152—1977潜艇进出坞技术条令CB/Z155—1978潜艇液舱容积测量及刻度技术条令CB/Z159—1979艇用带翼板单头球扁钢剖面要素图谱CB/Z168—1980潜艇蓄电池蒸馏水冷却和搅拌系统设计规则CB/Z169—1980常规潜艇锚装置设计规则CB/Z170—1980潜艇液压系统设计规则CB/Z171—1980潜艇下潜系统设计规则CB/Z172—1997潜艇舷侧附件安装技术条件CB/Z174—1980潜艇减震接管配置与安装技术条件CB/Z175—1980潜艇机电设备典型安装图册CB/Z176—1980潜艇消防系统设计规则CB/Z189—1996水面舰艇实船快速性试验方法CB/Z190—1996潜艇实艇快速性试验方法CB/Z191—1996水面舰艇实艇操纵性试验方法CB/Z192—1996潜艇实艇操纵性试验方法CB/Z193—1996水面舰艇实艇耐波性试验方法CB/Z194—1996潜艇实艇耐波性试验方法CB/Z197—1982潜艇艇体三元锌阳极安装技术要求CB/Z198—1982潜艇疏水系统设计计算方法CB/Z200—1982水面舰艇水消防系统设计方法CB/Z201—1982水面舰艇舱底和压载水系统设计方法CB/Z202—1982常规潜艇舵设备设计方法CB/Z204—1982潜艇柴油机动力装置进、排气系统设计方法CB/Z205—1990水面舰艇重量分项CB/Z219—1987水面舰艇螺旋桨设计计算方法CB/Z221—1998舰艇电缆选择规CB/Z222—1987潜艇浮性和初稳性计算方法CB/Z223—1987潜艇潜浮初稳性计算方法CB/Z224—1987潜艇大倾角稳性计算方法CB/Z225—1987潜艇造成大纵倾计算方法CB/Z229—1987水面舰船消磁系统试验方法CB/Z232—1986水面舰艇空气调节系统设计计算方法CB/Z234—1987常规潜艇低压气吹除系统设计规则CB/Z237—1987水滴型潜艇线型设计和水下阻力估算方法CB/Z259—1996潜艇空间机动控制规律CB/Z260—1996舰船抗水下爆炸压力测量方法CB/Z261—1997潜艇适航性预报方法CB/Z263—1997潜艇蓄电池装载舱口设计计算方法CB/Z265—1998水面舰船不沉性计算方法CB/Z266—1998水面舰艇风浪稳性计算方法。