6S管理 ：让我们一起来打造一个世界级的工厂
工厂实施6s管理改善措施
工厂实施6s管理改善措施在现代工厂生产过程中，为了提高生产效率、降低成本、保证产品质量和员工安全，许多企业开始实施6S管理。
6S管理是一种源于日本的现场管理理念，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的内容。
本文将从理论层面对工厂实施6S管理的改善措施进行探讨。
我们来看1.1整理。
整理是6S管理的第一个方面，它要求企业对生产现场进行合理布局，减少不必要的物品和设备，使生产现场保持整洁有序。
在实际操作中，企业可以通过对生产现场进行调查，了解各个区域的使用情况，对不常用或已过期的物品进行清理。
企业还可以制定合理的存放规则，确保物品分类存放，方便查找和使用。
通过整理，企业可以提高生产效率，减少浪费。
接下来，我们来看2.1整顿。
整顿是6S管理的第二个方面，它要求企业对生产现场的设备进行定期检查和维护，确保设备处于良好的工作状态。
在实际操作中，企业可以制定设备巡检制度，对设备的运行情况进行实时监控，及时发现并解决问题。
企业还可以加强员工的设备使用培训，提高员工的操作技能，延长设备的使用寿命。
通过整顿，企业可以降低设备的故障率，提高生产稳定性。
再来看一下3.1清扫。
清扫是6S管理的第三个方面，它要求企业对生产现场进行定期清洁，保持生产环境的卫生。
在实际操作中，企业可以制定清洁计划，明确清洁的时间、地点和内容。
企业还可以加强对员工的清洁意识培训，让员工养成良好的卫生习惯。
企业还可以通过定期组织清洁竞赛等活动，激发员工的积极性。
通过清扫，企业可以营造一个舒适的生产环境，提高员工的工作积极性。
然后，我们来看2.2清洁。
清洁是6S管理的第二个方面，它要求企业对生产现场进行定期清洁，保持生产环境的卫生。
在实际操作中，企业可以制定清洁计划，明确清洁的时间、地点和内容。
企业还可以加强对员工的清洁意识培训，让员工养成良好的卫生习惯。
企业还可以通过定期组织清洁竞赛等活动，激发员工的积极性。
通过清洁，企业可以营造一个舒适的生产环境，提高员工的工作积极性。
工厂车间6S管理方案培训PPT
实施要领
➢重点危险区域有安全警示牌 ➢遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物 ➢班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟 ➢每日下班前作自我反省与检讨，将执行不好的地方记录下来 ➢对重点细节及关键环节进行检讨 ➢每日判定一到两种改进措施，订出第二天的改进计划 ➢培养自觉性、韧性和耐心
注意事项
注意细节 做好记录 坚持不懈
执行前注意事项
➢这是提高效率的基础 ➢正确的方法——「5要素、3定」+整顿的技术 ➢实施前，整理的工作要落实 ➢流程布置，确定放置场所 ➢规定放置方法、明确数量 ➢场所、物品标识
实施要领
➢建立清扫责任区（地面、墙、天花板并包括设备、工具、道具的清理） ➢执行固定周期地例行扫除，清理脏污 ➢建立清扫基准，作为规范
注意事项
责任化——明确岗位6S责任 制度化
注意事项
制度化及考核——6S时间 定期检查 稽查、竞争、奖罚
实施要领
➢落实前面3S工作 ➢制订考评方法 ➢制订奖惩制度，加强执行 ➢主管经常带头巡查，以表重视 ➢对不符合的情况及时纠正 ➢每天上、下班前10分钟做“6S”工作
提升员工素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。 培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。 开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
6S管理方案
制度是创造优秀员工的基石 · 标准是造就伟大企业的砖瓦 · 6S是落实制度的标准的工具
1955年，日本企业宣传口号 为“安全始于整理整顿，终于 整理整顿”，当时只推行了前 2S，其目的仅为了确保作业 空间和安全。
1986年，首本5S著作问世， 对整个日本现场管理模式起 到了冲击作用，并掀起5S热 潮。日企将5S活动作为工厂 管理的基础，推行各种品质 管理手法，二战后产品品质 得以迅猛提升，奠定了经济 大国的地位。
生产车间6s管理
生产车间6s管理生产车间6S管理的目标是提高车间的工作效率和品质，确保生产过程中的安全和整洁。
6S管理方法源于日本，通过六个关键步骤来达到管理的目标，即整理、整顿、清扫、清洁、纪律和素养。
在这篇文章中，我将介绍6S管理的每个步骤以及它们的作用。
首先是整理。
整理的目标是去除车间中不必要的物品和工具，使工作区域减少杂乱。
通过整理，可以明确需要的工具和备件，并将其安排在适当的位置。
整理还有助于减少浪费和提高工作效率。
接下来是整顿。
整顿的目标是为每个物品和工具分配适当的位置，并为其标记出来。
通过整顿，可以使工作区域变得整齐有序，减少工作中的迷失和浪费时间。
第三个步骤是清扫。
清扫的目标是保持车间的清洁和卫生。
定期进行清洁，可以防止尘土和杂物的积累，保持设备的正常运行和员工的工作环境。
清扫还有助于发现潜在的安全隐患，并及时采取措施解决。
第四个步骤是清洁。
清洁的目标是保持车间的生产设备和工具的良好状态。
通过定期清洁和检修，可以延长设备的使用寿命，减少故障和停机时间。
清洁还有助于提高产品的质量和降低废品率。
第五个步骤是纪律。
纪律的目标是建立良好的工作习惯和行为规范。
通过纪律，可以确保员工按照标准操作流程进行工作，保证产品的质量和一致性。
纪律还有助于提高生产效率和减少事故的发生。
最后是素养。
素养的目标是培养员工的专业素质和自我管理能力。
通过培训和教育，可以提高员工的技术水平和工作能力。
素养还包括员工的团队合作精神和积极主动的态度，这对于保持车间的高效运行非常重要。
总结起来，生产车间6S管理是一个综合性的管理方法，涵盖了整理、整顿、清扫、清洁、纪律和素养六个方面。
通过实施6S管理，可以提高车间的工作效率和品质，并确保生产过程的安全和整洁。
这不仅有助于提高企业的竞争力，还可以为员工提供更好的工作环境和发展机会。
工厂6s标准
工厂6S标准是指对工厂进行整理、整顿、清洁、规范、素养和安全这六个方面的规定。
以下是具体的6S标准内容：
1.整理（Sort）：将工作区域内的物品进行分类和筛选，将不需要的物品清
除掉，留下必要的物品，使工作区域更加整洁有序。
2.整顿（Straighten）：将留下的物品按照一定的规则和标准进行摆放和标
识，使物品的取用更加方便快捷，同时能够提高工作效率。
3.清洁（Sanitize）：保持工作区域的清洁卫生，定期清理设备和工具，防止
灰尘、污垢和异味等污染源的产生，提高生产过程中的卫生质量。
4.规范（Standardize）：制定一系列规章制度和操作规程，规范工厂的管理
和生产流程，确保工作过程的有序性和规范化，提高工作效率和产品质量。
5.素养（Shitsuke）：培养员工良好的工作习惯和职业素养，包括遵守规章
制度、尊重他人、爱护公物、节约资源等，提高员工的综合素质和职业道德水平。
6.安全（Safety）：确保工厂的安全生产和员工的身体健康，采取有效的安
全措施和防护手段，防止事故的发生和危害的扩大。
工厂6S标准的实施可以提高工厂的管理水平和生产效率，提高员工的工作积极性和职业素养，同时能够保障员工的人身安全和健康。
工厂6S管理内容
6S管理内容一．6S管理内容6S就是整理(SEIRI),整顿(SEITON),清扫(SEISO),清洁(SEIKETSU),素养(SHITSUKE),自检(SELF-CRITICISM )六个项目,因均以"S"开头,简称6S6S起源于日本,通过规范现场,现物,营造一目了然的卖场环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质: 革除马虎之心,养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件"小事",每一个细节.)养成遵守规定的习惯养成自觉维护卖场环境整洁明了的良好习惯养成文明礼貌的习惯6S的6大效用(一)6Sales,saving,safety,standardization,satisfaction,self-advancement6S是最佳推销员(Sales) ·被顾客称赞为干净整洁的企业,对这样的企业有信心,乐于购物并口碑相传利于来客数的提升6S是节约家(Saving ) 降低很多不必要的空间的占用,减少顾客"寻找"的浪费,利于客单价的提升提高商品效率和工作效率6S对安全有保障(Safety) 宽广明亮,视野开阔的职场,一目了然遵守陈列限制,不安全处一目了然通道明确,不会造成杂乱情形而影响顾客购物的顺畅6S 的6大效用(二)6S是标准化的推动者(Standardization)"3定,3要素"原则规范现场作业大家都正确的按照规定执行任务程序稳定,带来品质稳定,成本也安定6S形成令人满意的职场(Satisfaction) 明亮,清洁的工作场所员工动手做改善,有成就感能造就现场全体人员进行改善的气氛6S是员工自我发展的培养者(self-advancement)大家都养成良好的习惯不断的自我检讨,促进个人素质的不断提升☆整理将卖场的商品及物品分类,并把滞销品定期淘汰,残次品,过期品即时下架和将不用的物品即时清理.◇将卖场商品区分为:正常品:能够为顾客提供价值并为公司创造效益,可以正常销售的商品促销品:正常品的一种,是为了提升业绩,吸引顾客进行低价销售,买赠或有其它活动配合销售活动的商品畅销品:正常品的一种,通常为A类,B类商品普通品:正常品的一种,通常为C类商品滞销品:连续一周无业绩或月销售排行后十名的商品非正常品:不能为顾客提供值或为公司创造效益的商品残次品:商品及包装有毁损,影响正常销售的商品过期品:超过保质期商品◇将卖场物品区分为:即刻使用的:放置在卖场不影响销售的位置或货架隐蔽处且容易取到的位置,以便随手可以取到,使用过即时移走不是即刻使用的:储存在卖场外专有的固定位置不再使用的:要尽快处理掉.整理的目的●腾出空间,发挥更大的价值●提高商品效率●塑造清爽,整洁的卖场环境,提升卖场形象由于种种原因,卖场经常会有滞销品,残次品,过期品产生,既占据正常品的陈列空间,增加库存,又会引起顾客投诉,影响卖场形象,而且不能产生任何业绩营业过程中经常有一些没在使用的物品滞留在卖场,既占据了地方又防碍顾客购物,包括一些工具,如果不及时清除,会使卖场变得凌乱注意点要有决心,把滞销品,残次品,过期品以及不即刻不使用的物品应断然地加以处置正确的卖场空间价值意识---「即时使用价值」,卖场的空间是为了服务顾客而设置的,而不是简单地堆放货物.实施要领自己的卖场所辖范围全面检查,包括看得到和看不到的制定商品淘汰,下架及物品即时「使用」和「不用」的判别基准将不用物品清除出卖场对需要的物品调查使用频度,决定日常使用次数及放置位置制订卖场商品管理办法制订卖场物品管理办法每日自我检查整顿对整理之后卖场的商品或顾客取走商品后排面的陈列空位应定时按规定添货并整理排面即:陈列的维护检查标价签是否准确杜绝乱堆乱放,标识不清,导致顾客找不到商品等现象发生.目的卖场商品及标识一目了然整整齐齐的卖场环境消除找寻物品的时间有效降低商品的库存注意点这是提高效率的基础正确的方法---「3要素,3定」+ 整顿的技术实施要领前一步骤整理的工作要落实流程布置,确定放置场所规定放置方法,明确数量场所,物品标识整顿的"3要素"场所商品的陈列以及物品的放置位置原则上要100%设定商品的陈列以及物品的保管要定点,定容,定量卖场只能陈列能产生效益的商品和摆放真正即时需要的物品陈列或放置方法易取不超出所规定的范围在陈列方法上多下工夫标识陈列区域位置和商品原则上一对一标识商品的标识和陈列位置区域的标识某些标识方法要统一在标识方法上多下工夫整顿的"3定"原则定点:放在哪里合适定容:用什么道具定量:规定合适的数量清扫将卖场清扫干净保持卖场干净,亮丽的环境目的消除赃污,保持卖场内干干净净,明明亮亮稳定整理,整顿品质减少安全隐患注意点责任化---明确岗位6S责任制度化实施要领建立清扫责任区(地面,墙,天花板并包括设备,工具,道具的清理) 执行例行扫除,清理脏污建立清扫基准,作为规范清洁将上面的3S实施的做法制度化,规范化,并贯彻执行及维持结果目的维持上面3S的成果注意点制度化及考核---6S时间定期检查稽查,竞争,奖罚实施要领落实前面3S工作制订考评方法制订奖惩制度,加强执行主管经常带头巡查,以表重视教养通过晨会等手段,提高全员文明礼貌水准.培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事.开展6S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升目的培养具有好习惯,遵守规则的员工提高员工文明礼貌水准营造团队精神注意点长期坚持,才能养成良好的习惯通过晨会,礼仪守则培训实施要领严格执行服装,仪容,识别证标准共同遵守的有关规则,规定制订礼仪守则教育训练(新进人员强化6S教育,实践)推动各种精神提升活动(晨会,礼貌活动等)自检每日下班前作自我反省与检讨目的总结经验与不足判定一至两种改进措施.培养自觉性,韧性和耐心注意点注意细节做好记录坚持不懈实施要领对当日所做事项进行回忆,反思,翻阅记录对重点细节及关键环节进行检讨将6S执行不好的地方记录下来订出明日的改进计划检查要点排面有没有缺货有没有滞销品没有及时淘汰有没有价格不明的商品有没有商品标价错误有没有残次,过期的商品所辖区域是否有零乱的商品或顾客遗弃的非本区域的商品同一种商品是否散置在几个不同的地方陈列有没有闲置的容器,纸箱有没有没有正在使用的物品有没有乱放个人的东西有没有把东西放在通道上正在使用的物品有没有和道路平行或直角地放包装箱等有否破损(容器破损)地面有无垃圾,纸屑,水污货架,商品上有无灰尘用后须即时移走的物品正在使用的台车,推车正在使用中的工具即刻使用的栈板,道具及其配件使用中的清洁用品须即时清理掉的物品地板上的A,废纸,灰尘,杂物,烟蒂B,油污C,不再使用的设备,工具,道具D,不再使用的垃圾筒E,破垫板,纸箱,抹布,破篮框墙壁上的A,蜘蛛网B,过期POP吊着的A,过期的价格标牌B,过期POPC,陈列调整前的引导标识员工的6S活动中之责任自己的工作环境须不断的整理,整顿,商品按规定陈列,物品不可乱放不用的东西要立即处理,不可使其占用卖场空间通路必须经常维持清洁和畅通物品,工具等要放置于规定场所灭火器,配电盘,开关箱等周围要时刻保持清洁商品,物品,道具要仔细的放,正确的放,安全的放,较大较重的堆在下层保管的工具,设备及所负责的责任区要整理纸屑,纸箱等要即时清理不断清扫,保持清洁注意上级的指示,并加以配合主管在6S活动中之责任全力支持与推行6S参加有关6S教育训练,吸收6S技巧研读6S活动相关书籍,搜集广泛资料部门内6S之宣导规划部门内工作区域之整理,定位工作依6S规定,全面做好卖场管理作业协助部属克服6S之障碍与困难点熟读[关于6S的实施方法]并向部属解释进行考核评分工作6S评分缺点之改善和申述督促所属执行定期之清扫点检上班后之点名与服装仪容清查,下班前之安全巡查与确保。
工厂6s管理内容
6S管理内容一．6S管理内容6S就是整理(SEIRI),整顿(SEITON),清扫(SEISO),清洁(SEIKETSU),素养(SHITSUKE),自检(SELF-CRITICISM )六个项目,因均以"S"开头,简称6S6S起源于日本,通过规范现场,现物,营造一目了然的卖场环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质: 革除马虎之心,养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件"小事",每一个细节.)养成遵守规定的习惯养成自觉维护卖场环境整洁明了的良好习惯养成文明礼貌的习惯6S的6大效用(一)6Sales,saving,safety,standardization,satisfaction,self-advancement6S是最佳推销员(Sales) ·被顾客称赞为干净整洁的企业,对这样的企业有信心,乐于购物并口碑相传利于来客数的提升6S是节约家(Saving ) 降低很多不必要的空间的占用,减少顾客"寻找"的浪费,利于客单价的提升提高商品效率和工作效率6S对安全有保障(Safety) 宽广明亮,视野开阔的职场,一目了然遵守陈列限制,不安全处一目了然通道明确,不会造成杂乱情形而影响顾客购物的顺畅6S的6大效用(二)6S是标准化的推动者(Standardization)"3定,3要素"原则规范现场作业大家都正确的按照规定执行任务程序稳定,带来品质稳定,成本也安定6S形成令人满意的职场(Satisfaction) 明亮,清洁的工作场所员工动手做改善,有成就感能造就现场全体人员进行改善的气氛6S是员工自我发展的培养者(self-advancement)大家都养成良好的习惯不断的自我检讨,促进个人素质的不断提升☆整理将卖场的商品及物品分类,并把滞销品定期淘汰,残次品,过期品即时下架和将不用的物品即时清理.◇将卖场商品区分为:正常品:能够为顾客提供价值并为公司创造效益,可以正常销售的商品促销品:正常品的一种,是为了提升业绩,吸引顾客进行低价销售,买赠或有其它活动配合销售活动的商品畅销品:正常品的一种,通常为A类,B类商品普通品:正常品的一种,通常为C类商品滞销品:连续一周无业绩或月销售排行后十名的商品非正常品:不能为顾客提供值或为公司创造效益的商品残次品:商品及包装有毁损,影响正常销售的商品过期品:超过保质期商品◇将卖场物品区分为:即刻使用的:放置在卖场不影响销售的位置或货架隐蔽处且容易取到的位置,以便随手可以取到,使用过即时移走不是即刻使用的:储存在卖场外专有的固定位置不再使用的:要尽快处理掉.整理的目的●腾出空间,发挥更大的价值●提高商品效率●塑造清爽,整洁的卖场环境,提升卖场形象由于种种原因,卖场经常会有滞销品,残次品,过期品产生,既占据正常品的陈列空间,增加库存,又会引起顾客投诉,影响卖场形象,而且不能产生任何业绩营业过程中经常有一些没在使用的物品滞留在卖场,既占据了地方又防碍顾客购物,包括一些工具,如果不及时清除,会使卖场变得凌乱注意点要有决心,把滞销品,残次品,过期品以及不即刻不使用的物品应断然地加以处置正确的卖场空间价值意识---「即时使用价值」,卖场的空间是为了服务顾客而设置的,而不是简单地堆放货物.实施要领自己的卖场所辖范围全面检查,包括看得到和看不到的制定商品淘汰,下架及物品即时「使用」和「不用」的判别基准将不用物品清除出卖场对需要的物品调查使用频度,决定日常使用次数及放置位置制订卖场商品管理办法制订卖场物品管理办法每日自我检查整顿对整理之后卖场的商品或顾客取走商品后排面的陈列空位应定时按规定添货并整理排面即:陈列的维护检查标价签是否准确杜绝乱堆乱放,标识不清,导致顾客找不到商品等现象发生.目的卖场商品及标识一目了然整整齐齐的卖场环境消除找寻物品的时间有效降低商品的库存注意点这是提高效率的基础正确的方法---「3要素,3定」+ 整顿的技术实施要领前一步骤整理的工作要落实流程布置,确定放置场所规定放置方法,明确数量场所,物品标识整顿的"3要素"场所商品的陈列以及物品的放置位置原则上要100%设定商品的陈列以及物品的保管要定点,定容,定量卖场只能陈列能产生效益的商品和摆放真正即时需要的物品陈列或放置方法易取不超出所规定的范围在陈列方法上多下工夫标识陈列区域位置和商品原则上一对一标识商品的标识和陈列位置区域的标识某些标识方法要统一在标识方法上多下工夫整顿的"3定"原则定点:放在哪里合适定容:用什么道具定量:规定合适的数量清扫将卖场清扫干净保持卖场干净,亮丽的环境目的消除赃污,保持卖场内干干净净,明明亮亮稳定整理,整顿品质减少安全隐患注意点责任化---明确岗位6S责任制度化实施要领建立清扫责任区(地面,墙,天花板并包括设备,工具,道具的清理) 执行例行扫除,清理脏污建立清扫基准,作为规范清洁将上面的3S实施的做法制度化,规范化,并贯彻执行及维持结果目的维持上面3S的成果注意点制度化及考核---6S时间定期检查稽查,竞争,奖罚实施要领落实前面3S工作制订考评方法制订奖惩制度,加强执行主管经常带头巡查,以表重视教养通过晨会等手段,提高全员文明礼貌水准.培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事. 开展6S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升目的培养具有好习惯,遵守规则的员工提高员工文明礼貌水准营造团队精神注意点长期坚持,才能养成良好的习惯通过晨会,礼仪守则培训实施要领严格执行服装,仪容,识别证标准共同遵守的有关规则,规定制订礼仪守则教育训练(新进人员强化6S教育,实践)推动各种精神提升活动(晨会,礼貌活动等)自检每日下班前作自我反省与检讨目的总结经验与不足判定一至两种改进措施.培养自觉性,韧性和耐心注意点注意细节做好记录坚持不懈实施要领对当日所做事项进行回忆,反思,翻阅记录对重点细节及关键环节进行检讨将6S执行不好的地方记录下来订出明日的改进计划检查要点排面有没有缺货有没有滞销品没有及时淘汰有没有价格不明的商品有没有商品标价错误有没有残次,过期的商品所辖区域是否有零乱的商品或顾客遗弃的非本区域的商品同一种商品是否散置在几个不同的地方陈列有没有闲置的容器,纸箱有没有没有正在使用的物品有没有乱放个人的东西有没有把东西放在通道上正在使用的物品有没有和道路平行或直角地放包装箱等有否破损(容器破损)地面有无垃圾,纸屑,水污货架,商品上有无灰尘用后须即时移走的物品正在使用的台车,推车正在使用中的工具即刻使用的栈板,道具及其配件使用中的清洁用品须即时清理掉的物品地板上的A,废纸,灰尘,杂物,烟蒂B,油污C,不再使用的设备,工具,道具D,不再使用的垃圾筒E,破垫板,纸箱,抹布,破篮框墙壁上的A,蜘蛛网B,过期POP吊着的A,过期的价格标牌B,过期POPC,陈列调整前的引导标识员工的6S活动中之责任自己的工作环境须不断的整理,整顿,商品按规定陈列,物品不可乱放不用的东西要立即处理,不可使其占用卖场空间通路必须经常维持清洁和畅通物品,工具等要放置于规定场所灭火器,配电盘,开关箱等周围要时刻保持清洁商品,物品,道具要仔细的放,正确的放,安全的放,较大较重的堆在下层保管的工具,设备及所负责的责任区要整理纸屑,纸箱等要即时清理不断清扫,保持清洁注意上级的指示,并加以配合主管在6S活动中之责任全力支持与推行6S参加有关6S教育训练,吸收6S技巧研读6S活动相关书籍,搜集广泛资料部门内6S之宣导规划部门内工作区域之整理,定位工作依6S规定,全面做好卖场管理作业协助部属克服6S之障碍与困难点熟读[关于6S的实施方法]并向部属解释进行考核评分工作6S评分缺点之改善和申述督促所属执行定期之清扫点检上班后之点名与服装仪容清查,下班前之安全巡查与确保下面是赠送的中秋节演讲辞，不需要的朋友可以下载后编辑删除谢谢中秋佳节演讲词推荐中秋,怀一颗感恩之心》老师们，同学们：秋浓了，月圆了，又一个中秋要到了!本周日，农历的八月十五，我国的传统节日——中秋节。
车间6s管理制度知识
车间6s管理制度知识什么是6s管理？6s管理是指在工厂车间中实施的一种管理方式，主要体现在“整理、整顿、清扫、清洁、标准化、自律”六个方面，其目的是为了创建一个良好的工作环境，提高生产效率，降低成本，创造一个更加舒适、高效的工作环境。
为什么要进行6s管理？首先，6s管理能够提高车间的工作效率和质量。
通过整顿、清扫、清洁，可以有效地优化生产流程，降低重复工作的时间和次数，使生产过程更加规范化。
其次，6s管理能够提高车间的安全性。
清理生产线上的杂物、废品等垃圾，并对工区进行标识和标记，有助于员工更快速地辨认危险物品，减少生产过程中的安全事故。
最后，6s管理还能够提高员工的生产积极性，增强他们的自我管理意识，有利于员工集思广益，创新发展。
通过建立和维护一个井然有序的工作环境，增强员工的责任感，提高员工的工作动力和创造力。
6s管理中的六个方面整理（SEIRI）整理是指去掉不必要的物品，只留下必要的物品，并设置有具体用途的储物系统。
整理充分考虑产品类型、生产周期、物理特性等因素，可以使仓库中的物品储存灵活、方便以及按种类、大小、数量或用途分类，从而方便查找。
整顿（SEITON）整顿是指将留下的物品加以组织安排，让物品就位，物品的地方有标记。
在排序好储物方式之后，对每个物品按种类进行整理方法的规定，良好的整齐摆放让工作人员一目了然，不会造成混乱。
清扫（SEISO）清扫是指彻底地清除生产现场和生产设备的灰尘和杂物，使工厂内部的地面、墙壁和乱七八糟的角落保持干净、整洁、明亮。
清洁（SEIKETSU）清洁是指通过规范化、标准化的方法保持清洁状态，使生产现场每天都保持清洁，从而降低污染和交叉污染的风险，保证生产的安全和质量。
标准化（SHITSUKE）标准化是指制定必要的管理规范和标准，以确保整个6s流程的正常、稳定运行。
对标准化的严格执行将有利于提高生产效率、质量和能力，减少非计划停机和生产瓶颈。
自律（SHITSUKE）自律是指通过自我管理，保持6s的标准，并发挥作用，以保证工厂的持续改进和发展。
工厂6S管理细则
工厂6S管理细则一、前言为了提高工厂的管理水平，提高生产效率和质量，我们制定了以下的6S管理细则。
二、6S管理的目标1.提高工作环境的整洁度，提供一个干净、舒适的工作环境；2.管理并优化工作流程，提高生产效率；3.提高工作人员的工作积极性和团队合作精神。
三、6S管理的内容1.整理（整顿）a.建立明确的工作区域。
每个工作区域都应该有明确的功能区域，设有标识牌进行标示。
b.设立物品存放位置。
每种物品应有固定的存放位置，并进行标示。
c.对设备、工具进行分类整理，形成规范的摆放方式。
d.对作业文件、产品、设备进行整理，形成有序的工作环境。
2.清扫a.每日清扫。
每天结束工作时，进行工作区域的清扫，包括地面、工作台和墙壁。
b.周期性清扫。
定期对机器设备、工具和货架等进行彻底清扫，并进行维护保养。
3.应用（清洁度持续管理）a.建立清洁度维护的责任制。
每个员工都应对自己负责的区域进行维护和清洁。
b.建立清洁度检查制度。
定期对各个工作区域进行清洁度检查，及时发现问题并进行整改。
4.安全a.建立安全意识。
加强员工的安全意识培养，确保安全工作责任到人。
b.定期进行安全培训。
对员工进行安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
5.教育（技能培训）a.建立员工培训制度。
对新员工进行岗位培训，提高员工的技能水平。
b.不断更新培训内容。
根据工作的需求和发展，不断更新培训内容，确保员工的技能与需求相匹配。
6.秩序（纪律执行）a.建立规章制度。
制定明确的规章制度，保障工作秩序的执行。
b.建立考核制度。
对员工的工作纪律进行考核，对不遵守规定的员工进行相应的奖惩。
四、6S管理的推行步骤1.建立6S管理小组。
由工厂领导组织，成立6S管理小组，负责6S管理的推行与维护。
2.指定负责人。
确定6S管理的负责人，负责制定细则和计划，并监督各项工作的推行。
3.培训员工。
开展员工培训，让员工了解6S管理的目标和具体要求，提高员工对管理工作的重视。
车间6S管理内容
车间6S管理内容一、背景介绍：车间6S管理是一种用于改善工作环境和提高工作效率的管理方法。
它通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养的六个步骤，帮助车间建立一个整洁、有序、高效的工作环境，从而提高工作效率、降低生产成本、减少事故发生率。
二、整理（Sort）：整理是指将车间内的物品进行分类和归纳，清除无用的物品，保留必要的物品。
具体操作步骤如下：1. 对车间内的物品进行分类，区分出需要保留的物品和不需要保留的物品。
2. 将不需要保留的物品进行标记，然后进行处理，可以是报废、捐赠或者其他合适的方式。
3. 对需要保留的物品进行整理，保持整齐有序，方便使用和管理。
三、整顿（Set in Order）：整顿是指对车间内的物品进行布置和归位，确保物品摆放合理、位置明确。
具体操作步骤如下：1. 对车间内的物品进行布置，根据使用频率和工作流程确定物品的摆放位置。
2. 标识物品的归位位置，使用标识牌、标签或者其他合适的方式，使每个人都能明确物品的归位位置。
3. 对物品进行编号、分类、分区，确保物品的归位位置清晰明确。
四、清扫（Shine）：清扫是指对车间内的设备、工具和工作区域进行定期清洁和维护，保持整洁和良好的工作环境。
具体操作步骤如下：1. 制定清扫计划和清扫标准，确定清扫的频率和范围。
2. 对车间内的设备、工具和工作区域进行清洁，包括清除灰尘、污垢、杂物等。
3. 检查设备和工具的工作状态，及时修理和维护，确保其正常运转。
五、清洁（Standardize）：清洁是指制定和执行标准化的工作方法和规范，确保工作的一致性和高效性。
具体操作步骤如下：1. 制定工作标准和操作规范，明确工作流程和工作要求。
2. 培训员工，使其熟悉并遵守工作标准和操作规范。
3. 定期检查和评估工作的执行情况，及时纠正和改进工作方法和规范。
六、素养（Sustain）：素养是指培养员工的良好习惯和意识，使其能够长期保持6S管理的效果。
具体操作步骤如下：1. 培养员工的整洁和有序的工作习惯，提高工作效率和质量。
工厂如何做好6S管理？
工厂如何做好6S管理？6S管理作为现代企业管理的一种基础方法，6S管理能够帮助企业建立安全、舒适、明亮的工作环境，培养和提升员工的工作技能和工作习惯，引导并确保所有员工都充满热情地发现并降低损失，从而最终构筑全员参与与持续改善的强势文化氛围。
6S管理的实施要获得成功，必须按照计划、实施、检查、处理的步骤循环进行，并结合“从上到下”和“从下到上”的方法。
工厂如何做好6S管理？具体步骤如下：1、工厂管理者的承诺6S的在开始阶段是自上而下的，没有管理层的信仰和承诺，6S很容易变成一场表演。
所以在这个过程中管理这是要亲力亲为的。
2、举行工厂管理层6S管理研讨会保证高管统一认识并创建基本的6S观念，这是接下去要处理的问题，而高管讨论会是十分有效的一种方法。
3、建立推进组织，确认推进方针和目标实施6S要有正式的组织来领导，工厂需要任命自己的6S推进员。
6S的推进方针和目标，必须由工厂推进委员会确认并公开。
4、制定6S管理实施计划工厂何时开始启动6S示范线的培训和活动？又何时开始全面的6S推广？何时进行分阶段的审计？何时出台激励措施？这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布。
5、6S管理的宣传和培训教育通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造6S氛围。
同时启动员工6S意识培训，必要时可组织员工参观6S示范工厂，以确凿的事实打动他们。
6、示范区推进6S管理在大多数情况下，在6S全民推广前设立示范区是必要的，工厂可以按职能块分别选择示范线。
从示范线入手能够让工厂在短时间内取得6S的成功，让经理和员工积累成功开展6S的经验，培养6S的火种。
7、工厂全面推广6S管理示范线取得成功后，可在整个工厂内全面推行6S，除了像在示范阶段那样采用小组活动，全名推进6S还需大量使用“一点课程”、活动板、改善、合理化建议、“5个为什么”分析等工具。
8、引入审核，形成制度制定检查表并定期审核，是将6S纳入日常管理的有效手段。
生产车间现场6s标准管理制度
生产车间现场6s标准管理制度1. 背景现代工业生产的高效运作离不开强大的管理体系作为支撑。
其中，6s管理模式被广泛应用于制造业中，是其管理体系中的一种重要手段。
6s通过有序的规划、整理、清扫、清洁、标准化和自律实施，实现了车间现场的安全高效、优化环境和提高整体运营效率。
6s管理模式明确了操作规程和标准，使员工习惯于整理工作环境、清洁设备，保持工作区域的整洁和安全，从而通过不断改进和优化，最终实现更好的生产效率。
本文将介绍生产车间现场6s标准管理制度，并从规划、整理、清扫、清洁、标准化和自律六个方面详细说明。
2. 规划2.1 规划目标生产车间6s标准管理模式的规划目标是为打造干净、有序、安全和高效的生产现场，从而使生产技术能够最大程度发挥其作用，提高生产效率。
2.2 规划实施步骤规划阶段的目标是为规划制定合适的策略，包括具体、量化的目标和需要执行的操作。
在此过程中应该考虑到现有的资源和人力，以能够实现目标并顺利执行为目的。
具体实施步骤如下：1.鼓励员工提出意见以确定改进方向，对优化的流程进行规划。
2.制定整个改进流程的时间表，并与团队中的人员共同讨论月度和季度的进展情况。
3.建立并购置必要的设备、工具和仪器，为规划执行提供更好的支持。
4.自我检查常规的安全设备、存储系统以及其他现场设施，并搜集和分析关于改进这些设施和系统的建议。
5.制定整体策略以实现6s的目标，包括教育培训，实施计划，各项指标并及时评估。
3. 整理3.1 定义整理整理是车间现场6s标准管理模式的寻常做法，其目的在于减少浪费、提高效率并最终改善产品质量。
整理过程中是将所有的设备和工具整理妥当，归类有序，方便员工使用。
3.2 整理操作步骤为了完成整理过程，需要遵循以下操作步骤：1.车间每一项工作都应该有明确的工作流程。
员工需要将设备放到正确的位置，并贴上清晰的标签，以便于识别和查找。
2.为了确保效率，员工应该通过对需要使用的设备进行归类来避免意外的浪费。
车间6s现场管理
车间6s现场管理车间6S现场管理车间6S现场管理是一种管理方法，用于提高生产车间的整洁度和效率。
它通过对工作环境进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化和纪律化等六个方面的管理，以改善车间的生产效率和工作质量。
首先，整理是指对车间的物品进行分类、归纳、标识和分配，以便于工人能够快速找到所需的工具和材料。
在整理过程中，要有意识地去除不必要的物品，以减少杂乱和浪费。
其次，整顿是指对工作区域和设备进行布局和优化，使得工人在工作时可以最大程度地减少移动和浪费时间。
通过合理布置工作台、储物柜和设备，可以提高操作效率，减少错误和事故的发生。
清扫是指定期对车间进行清洁，包括地面、工作台、设备和工具等。
保持车间的整洁度不仅可以提升工作环境，还可以减少事故和故障的发生，提高工作效率和品质。
清洁是指对设备和工具进行定期的维护保养，以保持其良好的工作状态。
定期的清洁和检修可以减少故障和损坏的发生，延长设备和工具的使用寿命，提高生产效率。
标准化是指制定工作规范和操作标准，使得工人能够按照统一的标准进行工作。
标准化可以提高工作的一致性和稳定性，减少差错和浪费，保证生产质量和效率的稳定。
纪律化是指养成良好的工作习惯和纪律，包括遵守安全规定、按时上班、按规定穿戴工作服等。
纪律化的车间能够更好地管理和控制工作流程和质量，提高工作效率和员工满意度。
为了实现良好的6S现场管理，企业需要全员参与，并给予员工必要的培训和支持。
领导和管理层需要不断强调和宣传6S的重要性，激发员工的积极性和参与度。
此外，企业还需要建立相关的考核和奖励机制，以激励员工积极参与6S现场管理。
综上所述，车间6S现场管理是提高生产效率和工作质量的重要手段。
通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和纪律化等六个方面的管理，可以改善车间的工作环境和绩效，提高生产效率和工作质量。
企业应重视并积极推行6S现场管理，以实现持续改进和提高竞争力的目标。
工厂作业现场6S管理
工厂作业现场6S管理一、6S管理的概念6S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效地管理，包括整理（SEIRI)、整顿（SEITON)、清扫（SEISO)、清洁（SETKETSU)、素养（SHITSUKE)、安全（SAFETY)六个内容。
因为在日语中这6个单词前面的发音都是“S”，所以统称为6S。
6S活动的目标就是要为职工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。
6S的主要作用：一是能提升企业形象，提升职工归属感，干净整洁的工作环境，会使顾客产生信赖感，吸引客户、合作伙伴、官员、社会团体来观摩，会成为学习的榜样。
人人变成有素养的职工，职工有成就感、满足感，易产生改善的意愿。
二是能够减少浪费，保障安全，提升效率，可以减少资金、人员、场所、效率、成本等方面的浪费，各种区域清晰明了，通道明确、畅通，不会到处随意摆放物品，一目了然的工作场所，好的工作气氛，有素养的工作伙伴，物品摆放有序，能够为安全生产提供良好保障（一）整理整理就是对生产场所的物品按需要和不需要区分开，并清除不需要的物品。
区分的原则是，凡生产活动所必需的物品和生产过程中的产品均为需要物品。
如机器设备、工具各种原材料、辅助材料以及成品、半成品。
这些以外的物品都是不需要的物品，如生产过程中产生的垃圾和边角料等。
对垃圾和边角料等所有的不需要物品都应及时清除。
对垃圾应在车间之外确定存放地点，封闭遮盖并及时清运。
对边角料则应确定适当存放地点并设置容器，不同的边角料应分别存放，以便回收利用。
1、整理的目的整理的目的在于腾出空间，防止误用、误送，创造清爽的工作场所。
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据地方又阻碍生产，还有一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不需要的物品是一种浪费：即使是宽敞的工作场所，也将变窄小；棚架橱柜等被杂物占据而减少使用价值；增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间；物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难。
工厂6s管理实施方案范文
工厂6s管理实施方案范文工厂6S管理实施方案范文尊敬的领导：我根据工厂的实际情况和需求，结合6S管理的原则和方法，制定了一份工厂6S管理实施方案。
下面是具体的内容：一、方案背景和目标随着市场的竞争日益激烈，提高生产效率和质量已成为工厂发展的关键。
为了实现这一目标，我们需要建立一个良好的管理体系，提高工作环境和员工素质，从而实现持续改进和可持续发展。
二、方案内容1. Seiri（整理）：对工作区域进行整理，清除无用的物品和杂物。
通过分类、标记和整理，使工作区域更加整洁和有序。
2. Seiton（整顿）：对工作区域进行整顿，确保物品摆放合理、易于取用。
通过合理布局和标识，提高工作效率和流程的可视化。
3. Seiso（清扫）：对工作区域进行定期清扫和保养，保持清洁和卫生。
每个员工都要参与到清扫工作中，形成共同维护工作环境的意识。
4. Seiketsu（清洁）：确保工作区域的清洁和整洁。
制定清洁标准和频率，建立清洁检查制度，保证每个岗位都能够做好清洁工作。
5. Shitsuke（秩序）：建立良好的工作习惯和纪律，养成遵守规章制度的习惯。
通过培训和考核，提高员工的自律和责任感。
6. Safety（安全）：加强安全意识，确保工作环境的安全和健康。
制定安全规章制度，进行安全培训和演练，提高员工的安全意识和应急处理能力。
三、方案实施步骤1. 制定6S管理实施计划，并明确责任人和时间节点。
2. 开展员工培训，传达6S管理的理念和方法。
3. 对工作区域进行整理，清除无用物品和杂物。
4. 对工作区域进行整顿，优化布局和标识，提高工作效率。
5. 制定清洁标准和频率，建立清洁检查制度。
6. 加强员工自律和责任感，养成良好的工作习惯。
7. 加强安全培训和演练，提高员工的安全意识和应急处理能力。
8. 定期评估和检查，及时发现问题并进行改进。
四、方案效益1. 提高工作效率和质量，减少浪费和错误。
2. 提升员工的工作积极性和责任感。
工厂公司6s管理制度
工厂公司6s管理制度一、整理（Sort）要对所有工作场所的物品进行分类，区分必需品和非必需品。
对于必需品，要确定其放置的位置和数量；对于非必需品，则要进行清理和处置。
通过整理，减少不必要的物品堆积，为后续的整顿打下基础。
二、整顿（Set in order）整顿是整理的延伸，关键在于对必需品进行有效的配置和标识。
每件物品都应该有固定的位置，且位置要明确标示，以便员工能够迅速找到所需物品。
工具和设备应该按照使用频率和操作流程进行合理布局，以提高工作效率。
三、清扫（Shine）清扫不仅仅是简单的打扫卫生，而是要对工作区域进行彻底的清洁，包括机器设备、工作台、地面等。
确保每个角落都无尘无垢，这样可以预防设备故障，延长使用寿命，同时也能提供一个舒适的工作环境。
四、清洁（Standardize）清洁是指制定一套标准化的清洁流程和标准，确保每个员工都能按照既定的标准执行。
这包括但不限于日常的清扫时间、清洁方法和使用的清洁工具等。
通过标准化，使得清洁工作成为一种习惯，而不是临时性的活动。
五、素养（Sustain）素养是6S管理的核心，它要求员工养成良好的工作习惯和态度。
每个员工都应该自觉遵守6S管理制度，持续维护整理、整顿、清扫和清洁的成果。
企业可以通过培训、激励和考核等方式，提高员工的素养。
六、安全（Safety）安全是6S管理的最后一环，也是最重要的一环。
所有的6S活动都必须在保证安全的前提下进行。
这意味着在整理、整顿、清扫和清洁的过程中，要注意潜在的安全隐患，并采取措施加以消除。
同时，企业应该定期进行安全教育和演练，提高员工的安全意识。
总结：。
工厂6s标准
工厂6s标准
工厂6S标准是指通过改善工厂现场管理，以及实施整理、整顿、清扫、清洁、素养、持续改进6个步骤，提高工厂生产效率和品质的一种管理方法。
1. 整理（Seiri）：指将不必要的物品和杂物分类、整理，只保留所需物品，以提高工作效率。
2. 整顿（Seiton）：指对所需物品进行有序地排列和规划，便
于快速取用和管理。
3. 清扫（Seiso）：指定期清理工作场所，并保持环境整洁，
以提高工作效率和安全性。
4. 清洁（Seiketsu）：指对整个工作场所进行定期清洁和维护，以保持环境整洁、美观，同时增加员工的生产积极性。
5. 素养（Shitsuke）：指通过培养员工的自律精神、团队协作
意识和职业操守，确保6S标准得以持久执行和改进。
6. 持续改进（Kaizen）：指通过引入改进和创新的意识，不断
寻找并消除工厂生产过程中存在的浪费和问题，以提高工作效率和质量。
通过实施6S标准，可以有效改善工厂的现场管理和作业环境，提高生产效率、降低成本，并提高产品质量和员工满意度。
工厂6s标准
工厂6s标准
工厂6s标准是一种用于管理和改进工厂生产环境的方法，其
主要目的是提高生产效率、质量和员工安全。
6s标准源于日
本的“5s”管理方法，后来增加了一个“s”，即“安全”（Safety）。
6s标准的六个核心原则分别是：整理（Sort）、整顿（Set in Order）、清扫（Shine）、标准化（Standardize）、坚持（Sustain）和安全（Safety）。
1. 整理（Sort）：清除工作场所的无用物品和杂乱物品，只保
留必要的工具和材料，实现工作场所的整洁和高效。
2. 整顿（Set in Order）：将工作场所的工具和材料有序地排放
和分类，使其易于找到和使用，并减少生产过程中的浪费。
3. 清扫（Shine）：保持工作场所的清洁和整洁，每天都要进
行清扫和维护，以确保生产环境的卫生和安全。
4. 标准化（Standardize）：制定并遵守一系列规范和标准，保
证工作流程的稳定性和可重复性，减少变异和错误。
5. 坚持（Sustain）：确保整个工厂的6s标准持续有效地实施
和维护，需要培养员工的积极参与和自律精神。
6. 安全（Safety）：将安全作为6s标准的重要组成部分，关注和管理工作环境的安全问题，确保员工的安全和健康。
通过实施6s标准，工厂可以改善生产效率，减少浪费和错误，提高产品质量，营造安全和舒适的工作环境，增强员工的工作满意度和工作积极性。
车间6S管理内容
车间6S管理内容一、引言车间6S管理是一种以改善工作环境和提高工作效率为目标的管理方法。
通过对车间进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养的全面管理，可以有效地减少浪费、提高生产效率、降低事故风险，并提升员工的工作积极性和工作质量。
本文将详细介绍车间6S管理的具体内容。
二、整理（Seiri）整理是指对车间内的物品进行分类和筛选，将不必要的物品清理出去，只保留必要的物品。
具体操作步骤如下：1. 制定整理计划：确定整理的范围、时间和责任人。
2. 分类：将车间内的物品按照不同的类别进行分类，如工具、备件、文件等。
3. 筛选：对每个类别的物品进行筛选，将不再使用或损坏的物品清理出去。
4. 标记：对保留的物品进行标记，以便于后续管理和使用。
三、整顿（Seiton）整顿是指对车间内的物品进行规范的排放和摆放，使其易于取用和管理。
具体操作步骤如下：1. 制定整顿计划：确定整顿的范围、时间和责任人。
2. 设定物品摆放位置：对每个类别的物品确定一个固定的摆放位置，如工具柜、备件架等。
3. 标识物品位置：在每个摆放位置上贴上标识，标明物品的名称和数量，以便于查找和管理。
4. 优化工作流程：根据物品的使用频率和工作流程进行优化，使物品的摆放位置更加合理和便捷。
四、清扫（Seiso）清扫是指对车间内的设备、工具和工作区域进行定期的清洁和维护，以保持良好的工作环境。
具体操作步骤如下：1. 制定清扫计划：确定清扫的频率、范围和责任人。
2. 清洁设备和工具：定期清洁设备和工具，确保其正常运行和使用。
3. 清洁工作区域：定期清扫工作区域，清除垃圾和杂物，保持工作区域的整洁和安全。
4. 维护设备和工具：及时修理和维护设备和工具，防止其出现故障和损坏。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指对车间内的工作环境进行整体的清洁和维护，以保持良好的工作状态。
具体操作步骤如下：1. 制定清洁计划：确定清洁的频率、范围和责任人。
2. 清洁车间内部：定期清洁车间内的墙壁、地面、天花板等，保持整体的清洁和卫生。
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6S（基石）
2、6S的八大作用
（1）、亏损为零
6S是最佳的推销员
• 至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；
• 无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实
的顾客越来越多；
• 知名度很高，很多人慕名来参观； • 大家争着来这家公司工作； • 人们都以购买这家公司的产品为荣； • 整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全维持良好，并且成为习 惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。
现在需要吗？
别犹豫不决，该扔就扔！
整理举例
1.请您把如下东西请出工作台： 报纸、杂志、茶杯、无用书籍、扑克、书包、围巾…… 2.请您把如下东西请出办公室： 外衣、私用物品、饭盒、水果、点心、运动鞋、棋类…… 3.请您把如下东西请出车间：
1. 整 理
由设备拆下的包装箱、私用车辆、与生产无关的旧物品、运动器具、
① 油漆 ② 胶带 ③ 磁砖 ④ 栏杆
4.颜色表示法。 ① 黄色：一般通道、区域线
② 白色：工作区域
③ 绿色：料区、成品区 ④ 红色：不良品区警告、安全管制等
b)原则二：确定放置容量（定容）
整顿四原则
确定容量依据：1.位置离工作现场远近； 2.日使用频数多少； 3.搬运易繁程度； 4.现场空间大小； 5.物品的保管性等。 确定容量原则： 1.便于生产； 2.无用工时最低； 3.现场整齐； 4.安全。 确定容量要点： 1.一旦确定，就是法规； 2.文件化； 3.经常检查。
c)原则三：规定放置方法
整顿四原则
确定放置方法应考虑的几个方面： 1）简单、易行； 2）取拿方便； 3）防错装置； 4）先进先出； 5）标识清楚； 6）分类放置，同类集中； 7）立体放置，提高容率； 8）容量限制，一目了然； 9）总体外观整齐划一； 10）看板管理。
d)原则四：遵守保管规则
整顿四原则
（6）、事故为零
6S是安全的软件设备
• 整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用； • 物品放置、搬运搬运方法和积载高度考虑了安全性因素； • 工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然； • 人车分流，道路通畅；
• “危险”、“注意”等警示明确；
• 员工正确使用保护器具，不会违规作业； • 所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安 全隐患； • 消除设备齐备，灭火器放置位置、安全通道路线明确，万一发生火灾
应考虑的内容：
1.定置、定容、定法标准化； 2.标准内容醒目化；
3.确定维持规定的方法；
4.确定物品周转、流通办法（取、放、检查） 5.确定最小库存与定容的关系； 6.明确保管人员的责任； 7.建立信息沟通渠道；（库存信息、定容信息）
8.建立并严格执行检查制度。
整顿：订立保管规则
日常存货管理、避免缺货的方法
（1）订立最低存货数量。如果存货果真不足的话，也应该有 订货说明，注明数目和日期。 （2）为了补充库存，对物品达到最低库存量时的订货起点要 明确标示或用颜色区别。 （3）清楚标明应有数量，有哪些物品不见了，就能一目了然。 （4）如果所需物品他人正在使用，应该清楚标明使用者是谁
(3)、浪费为零
6S是节约能手
• 6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多 • 避免库房、货架、天棚过剩； • 避免卡板、台车、拖车、运输线等搬运工具过剩；
• 避免购置不必要的机器、设备；
• 避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费； • 消除“拿起”、“放下”、“清洁”、“搬运”等无附加价值动作； • 避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
6S的三大支柱
6S 活动是将具体的活动项目逐一实施的活动，
我们将其活动的内容分成三大支柱——
首先是创造一个有规律的工厂；
其次是创造一个干净的工厂；
再次是创造一个可以目视管理的工厂。
实施6S的目的
◆是现代企业管理的基础
◆6S的八大作用
1、是现代企业管理的基础
企业方针、目标 Q 品 质 C 成 本 D 交 期 S 服 务 T 技 术 M 管 理
旧的无用家具、垃圾、废报纸杂志、废零件…... 4.请您把如下东西请出仓库： 垃圾、废包装箱、废弃物、生活用品、个人用品……
现场6S管理研讨
1. 整 理
因为不整理而发生的浪费：
(1) 空间的浪费； (2) 使用棚架或壁柜的浪费；
(3) 零件或产品变旧、过期而不能使用的浪费；
(4) 放置需要处变得窄小； (5) 连不要的东西也要管理的浪费； (6) 库存管理或盘点花时间的浪费； …….
目的
腾出空间 减少误用、误送
营造清爽工作环境
注意点：
要有决心，不需要的物品一定要断然加以处置，这是6S的第一 步…
整理的实施要领
1. 整 理
1、全面检查
2、制定“要”和“不要”的判别基准
3、按基准清除不需要的物品 4、决定不需要物品的处理方法 5、每日自我检查
明白“舍得”的道理
这样整理——
治本对策 （永久）
6S 管理
2017年03月28日
精于心 简于形 务于实
6S管理效能
1）提升企业形象 整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客； 由于口碑相传，会成为学习的对象。 2）提升员工归属感 人人变成有素养的员工； 员工有尊严，有成就感； 易带动改善的意愿； 对自己的工作易付出爱心与耐心。 3）减少浪费 人的浪费减少； 场所的浪费减少； 时间浪费减少； 减少浪费=降低成本=增加利润。
6S推进以后
（4）、故障为零 • 工厂无尘化；
6S是交货期的保证
• 无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，机械稼动率高； • 模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；
• 设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；
• 每日进行使用点检，防患于未然。
（5）、切换产品时间为零
6S是高效率的前提
• 模具、夹具、工具经过整顿，没有过多的寻找时间； • 整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升； • 彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
整顿四原则
7.不合格品隔离工作现场；
8.不明物撤离工作现场； 9.看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； 10.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； 11.无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
适当的方式合理的摆放
这样的物品如何摆放？
物有其所 必有所归！
定位原则示例
• 岗位明亮、干净、无尘灰、无垃圾的工作场所让人心情 愉快；不会让人厌倦和烦恼； • 工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工； • 6S能给人“只要大家努力，什么都能做到” 的信念，让大家都亲自动手进行改善； • 在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
推行 6S 的目的
◆对于个人而言: 提供您创造性地改善您工作岗位的机会; 使您的工作环境更舒适; 使您的工作更方便; 使您的工作更安全; 使您更容易和周围的同事交流; ...
意识培训
整 理 流 程
调查家底
制定标准 集中行动 废物处理 相互检查
日常整理
6S的步骤二：整顿
2. 整 顿
整顿 必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置 放置，并摆放整齐，加以标识。
目的 避免寻找时浪费时间 物品摆放一目了然（在库数量多少 清楚明了，消除积压）
注意点： 杜绝浪费的开始， 高效率的基础.
6S管理培训
——让我们一起来打造一个世界级的工厂！
欧阳禄 编撰
okeliang
LOGO
在经典的传播过程中，发现价值认同链条，寻找思想流传群落。
现场管理理念的差异
清扫清洁与生产是两回事，一切以生产为重！ 只有上级领导莅临或审核检查，才会全面大扫除，往往是做 给别人看的，也热衷于口号、标语、文件宣传及一阵风的活 动（运动）。 似乎迷信几句标语、几条守则就能改变一个人，提升一个人 的『本质』。 我们需要在与世界接轨中不断地学习以提升！
第一部分 6S理论与实践
为什么称之为“6S”？
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全(SAFETY)
Saving 节约
Service 服务
Satisfaction满意
6S定义
整理：按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必 要的物品进行处理。 整顿：必要的物品按需求量、分门别类、依规定的位置 放置，并整洁叠放，加以标识。 清扫：工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防 止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。 清洁：将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、 规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。 素养：人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积 极进取的精神。 安全: 消除隐患,排除险情,预防事故的发生。
①容易清扫 ④易取易放
②容易操作 ⑤一目了然
③容易检查 ⑥安全第一
划线定位
1.色带宽度参考标准。 ① 主通道：10cm ② 次通道或区域线：5～7cm 2.通道宽度参考标准。 ① 纯粹人行道：约80cm以上 ② 单向车通道，W车+60cm以上，（W车最大宽度） ③ 双向车通道，W车1+W车2+90cm以上 3.划线定位方式：
工作场所整齐、有序（工作好心情）
整顿目标
1.整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西的状态。 2.要站在新人、其它现场的人的立场上来看，使得什么东西该在什 么地 方更加明确。 3.对于放置处与被放置物，都
要想办法使其能立即取出使用。
4.另外，使用后要能立即恢复
到原位，没有放回或误放了马上
就可以知道。暨做好常说的“手尾工”。 5.使无用时间最小化。
6S现场管理的目的