6S管理 ：让我们一起来打造一个世界级的工厂

6S现场管理的目的
现场管理目的： ◇ 提升人的品质，优化人文环境。 ◇ 追求低成本、高效率、高品质。 ◇ 消除浪费，实现企业利润最大化
• 而6S是一种行动。 藉活动来改变人的
思考方式和行动品质，
从而改善公司的管理水准。
6S的步骤一：整理
1. 整 理
整理的定义 按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要 的物品进行处理。
4）安全有保证 工作场所宽敞明亮； 通道畅通； 地上不会随意摆放不该摆放的东西。 5）效率的提升 好的工作环境； 好的工作气氛； 有素养的工作伙伴； 物品摆放有序，免去寻找。 6）品质有保障 任何事有讲究，不马虎； 6S就是去除马虎，保障品质。
警示
1
6S定义
2 6S具体要求 3 各现场实施6S要点

工作场所整齐、有序（工作好心情）
整顿目标
1.整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西的状态。 2.要站在新人、其它现场的人的立场上来看，使得什么东西该在什 么地 方更加明确。 3.对于放置处与被放置物，都
要想办法使其能立即取出使用。
4.另外，使用后要能立即恢复
到原位，没有放回或误放了马上
就可以知道。暨做好常说的“手尾工”。 5.使无用时间最小化。
第一部分 6S理论与实践

为什么称之为“6S”？
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全(SAFETY)
Saving 节约
Service 服务
Satisfaction满意
6S定义
整理：按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必 要的物品进行处理。 整顿：必要的物品按需求量、分门别类、依规定的位置 放置，并整洁叠放，加以标识。 清扫：工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防 止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。 清洁：将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、 规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。 素养：人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积 极进取的精神。 安全: 消除隐患,排除险情,预防事故的发生。
旧的无用家具、垃圾、废报纸杂志、废零件…... 4.请您把如下东西请出仓库： 垃圾、废包装箱、废弃物、生活用品、个人用品……
现场6S管理研讨
1. 整 理
因为不整理而发生的浪费：
(1) 空间的浪费； (2) 使用棚架或壁柜的浪费；
(3) 零件或产品变旧、过期而不能使用的浪费；
(4) 放置需要处变得窄小； (5) 连不要的东西也要管理的浪费； (6) 库存管理或盘点花时间的浪费； …….
6S的三大支柱
6S 活动是将具体的活动项目逐一实施的活动，
我们将其活动的内容分成三大支柱——
首先是创造一个有规律的工厂；
其次是创造一个干净的工厂；
再次是创造一个可以目视管理的工厂。
实施6S的目的
◆是现代企业管理的基础
◆6S的八大作用
1、是现代企业管理的基础
企业方针、目标 Q 品 质 C 成 本 D 交 期 S 服 务 T 技 术 M 管 理
6S推进以后
（4）、故障为零 • 工厂无尘化；
6S是交货期的保证
• 无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，机械稼动率高； • 模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；
• 设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；
• 每日进行使用点检，防患于未然。
（5）、切换产品时间为零
6S是高效率的前提
• 模具、夹具、工具经过整顿，没有过多的寻找时间； • 整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升； • 彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
或地震时，员工生命安全有保障。
（7）、投诉为零
6S是标准化的推动者
• 人们能正确地执行各项规章制度； • 去任何岗位都能立即上岗作业；
• 谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；
• 工作方便又舒适； • 每天都有所改善，有所进步。
（8）、缺勤率为零
6S可以创造出快乐的工作岗位
• 一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；
整顿四原则
7.不合格品隔离工作现场；
8.不明物撤离工作现场； 9.看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； 10.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； 11.无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
适当的方式合理的摆放
这样的物品如何摆放？
物有其所 必有所归！
定位原则示例
①容易清扫 ④易取易放
②容易操作 ⑤一目了然
③容易检查 ⑥安全第一
划线定位
1.色带宽度参考标准。 ① 主通道：10cm ② 次通道或区域线：5～7cm 2.通道宽度参考标准。 ① 纯粹人行道：约80cm以上 ② 单向车通道，W车+60cm以上，（W车最大宽度） ③ 双向车通道，W车1+W车2+90cm以上 3.划线定位方式：
应考虑的内容：
1.定置、定容、定法标准化； 2.标准内容醒目化；
3.确定维持规定的方法；
4.确定物品周转、流通办法（取、放、检查） 5.确定最小库存与定容的关系； 6.明确保管人员的责任； 7.建立信息沟通渠道；（库存信息、定容信息）
8.建立并严格执行检查制度。
整顿：订立保管规则
日常存货管理、避免缺货的方法
• 岗位明亮、干净、无尘灰、无垃圾的工作场所让人心情 愉快；不会让人厌倦和烦恼； • 工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工； • 6S能给人“只要大家努力，什么都能做到” 的信念，让大家都亲自动手进行改善； • 在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
推行 6S 的目的
◆对于个人而言: 提供您创造性地改善您工作岗位的机会; 使您的工作环境更舒适; 使您的工作更方便; 使您的工作更安全; 使您更容易和周围的同事交流; ...
治本对策 （永久）
6S 管理
2017年03月28日
精于心 简于形 务于实
6S管理效能
1）提升企业形象 整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客； 由于口碑相传，会成为学习的对象。 2）提升员工归属感 人人变成有素养的员工； 员工有尊严，有成就感； 易带动改善的意愿； 对自己的工作易付出爱心与耐心。 3）减少浪费 人的浪费减少； 场所的浪费减少； 时间浪费减少； 减少浪费=降低成本=增加利润。
（1）订立最低存货数量。如果存货果真不足的话，也应该有 订货说明，注明数目和日期。 （2）为了补充库存，对物品达到最低库存量时的订货起点要 明确标示或用颜色区别。 （3）清楚标明应有数量，有哪些物品不见了，就能一目了然。 （4）如果所需物品他人正在使用，应该清楚标明使用者是谁
Look at what numbers are missing？
1
2
3
5
6
7
8
9
1 13 2 12 10 11
15
a)原则一：规定放置场所（定置）
确定定置内容的几项原则： 1.只存放有用的； 2.依使用频率，来决定放置场所和位置； 3.人机工程学； 4.用标志漆颜色划分通道与作业区域； 5.不许堵塞通道； 6.限定高度堆高；
6S管理培训
——让我们一起来打造一个世界级的工厂！
欧阳禄 编撰
okeliang
LOGO
在经典的传播过程中，发现价值认同链条，寻找思想流传群落。
现场管理理念的差异
清扫清洁与生产是两回事，一切以生产为重！ 只有上级领导莅临或审核检查，才会全面大扫除，往往是做 给别人看的，也热衷于口号、标语、文件宣传及一阵风的活 动（运动）。 似乎迷信几句标语、几条守则就能改变一个人，提升一个人 的『本质』。 我们需要在与世界接轨中不断地学习以提升！
5S起源于日本，是现场管理之基石。
5S做不好的企业不可能成为优秀的企业！
坚持5S管理作为重要的经营原则。
为什么我们总是那么忙？【5Why】
现象 现在
why
问题Байду номын сангаас
测量 紧急处理
why
真因
一次因 （近因）
why
治标对策 （暂时）
过去
真因
改善行动 （防呆设计）
why
真因
真因 why
真因
n次因 （远因）
◆对于企业而言:
零次品 -- 提高产品质量; 零浪费 -- 降低成本; 零“耽误” -- 提高交付可 靠性; 零事故--提高安全性； 零停机--提高设备利用率； 零抱怨-提高信心和信任。
6s可形成满意的工作环境（Satisfaction）： 明朗的工作环境，可使工作时心情愉快， 员工有被尊重的感觉；经由6s活动，员工 的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员 工归属感增强，人与人之间、主管和部属 之间均有良好的互动关系；全员参与的6s 活动，能塑造出良性的企业文化。
现在需要吗？
别犹豫不决，该扔就扔！
整理举例
1.请您把如下东西请出工作台： 报纸、杂志、茶杯、无用书籍、扑克、书包、围巾…… 2.请您把如下东西请出办公室： 外衣、私用物品、饭盒、水果、点心、运动鞋、棋类…… 3.请您把如下东西请出车间：
1. 整 理
由设备拆下的包装箱、私用车辆、与生产无关的旧物品、运动器具、
（6）、事故为零
6S是安全的软件设备
• 整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用； • 物品放置、搬运搬运方法和积载高度考虑了安全性因素； • 工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然； • 人车分流，道路通畅；
• “危险”、“注意”等警示明确；
• 员工正确使用保护器具，不会违规作业； • 所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安 全隐患； • 消除设备齐备，灭火器放置位置、安全通道路线明确，万一发生火灾
（2）、不良为零
• 产品按标准要求生产；
6S是品质零缺陷的护航者
• 检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提； • 环境整洁有序，异常一眼就可以发现；
• 干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；
• 机械设备正常使用保养，减少次品产生； • 员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。
垃圾箱式的工厂只能制 造出垃圾产品
6S（基石）
2、6S的八大作用
（1）、亏损为零
6S是最佳的推销员
• 至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；
• 无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实
的顾客越来越多；
• 知名度很高，很多人慕名来参观； • 大家争着来这家公司工作； • 人们都以购买这家公司的产品为荣； • 整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全维持良好，并且成为习 惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。
c)原则三：规定放置方法
整顿四原则
确定放置方法应考虑的几个方面： 1）简单、易行； 2）取拿方便； 3）防错装置； 4）先进先出； 5）标识清楚； 6）分类放置，同类集中； 7）立体放置，提高容率； 8）容量限制，一目了然； 9）总体外观整齐划一； 10）看板管理。
d)原则四：遵守保管规则
整顿四原则
意识培训
整 理 流 程
调查家底
制定标准 集中行动 废物处理 相互检查
日常整理
6S的步骤二：整顿
2. 整 顿
整顿 必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置 放置，并摆放整齐，加以标识。
目的 避免寻找时浪费时间 物品摆放一目了然（在库数量多少 清楚明了，消除积压）


注意点： 杜绝浪费的开始， 高效率的基础.
(3)、浪费为零
6S是节约能手
• 6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多 • 避免库房、货架、天棚过剩； • 避免卡板、台车、拖车、运输线等搬运工具过剩；
• 避免购置不必要的机器、设备；
• 避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费； • 消除“拿起”、“放下”、“清洁”、“搬运”等无附加价值动作； • 避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
① 油漆 ② 胶带 ③ 磁砖 ④ 栏杆
4.颜色表示法。 ① 黄色：一般通道、区域线
② 白色：工作区域
③ 绿色：料区、成品区 ④ 红色：不良品区警告、安全管制等
b)原则二：确定放置容量（定容）
整顿四原则
确定容量依据：1.位置离工作现场远近； 2.日使用频数多少； 3.搬运易繁程度； 4.现场空间大小； 5.物品的保管性等。 确定容量原则： 1.便于生产； 2.无用工时最低； 3.现场整齐； 4.安全。 确定容量要点： 1.一旦确定，就是法规； 2.文件化； 3.经常检查。
目的

腾出空间 减少误用、误送
营造清爽工作环境
注意点：
要有决心，不需要的物品一定要断然加以处置，这是6S的第一 步…
整理的实施要领
1. 整 理
1、全面检查
2、制定“要”和“不要”的判别基准
3、按基准清除不需要的物品 4、决定不需要物品的处理方法 5、每日自我检查
明白“舍得”的道理
这样整理——