石油常减压蒸馏
《常减压蒸馏》课件
详细描述
在常减压蒸馏过程中，产品质量受到多种因素的影响，如原料的性质、工艺参数的选择 和控制等。为了确保产品质量达标，需要定期对产品进行化验分析，并根据分析结果对 工艺参数进行调整。此外，加强生产过程中的质量监控和质量管理也是提高产品质量的
重要措施。
05
常减压蒸馏的优化与改进
工艺参数优化
01
02
03
04
温度控制
通过精确控制加热温度，优化 蒸馏过程，提高产品质量和收
率。
压力调节
合理调节系统压力，改善传热 效果和分离效率，降低能耗。
液位控制
保持塔内液位稳定，防止溢流 和抽空现象，确保生产稳定。
进料流量与组成
优化进料流量和组成，提高轻 重组分的分离效果，降低能耗
原理
基于物质沸点的不同，通过加热 和冷凝的方式将石油中的不同组 分分离出来。
历史与发展
历史
常减压蒸馏技术起源于19世纪中叶 ，随着技术的不断发展和改进，已成 为石油工业中的重要工艺。
发展
近年来，随着环保要求的提高和能源 结构的调整，常减压蒸馏技术也在不 断优化和升级，以实现更加高效、环 保的生产。
分馏塔和冷凝器
分馏塔
是常减压蒸馏的核心设备，通过精馏原理将原料油分离成不同沸点的组分。
冷凝器
用于将蒸馏出的轻组分冷凝成液体，同时将过热蒸汽进行冷却和回收。
回流罐和产品罐
回流罐
用于收集和储存回流液，为蒸馏塔提 供回流热源，保持塔内温度稳定。
产品罐
用于储存不同沸点组分的油品，方便 后续处理和运输。
04
原料加热
通过加热使原料软化，降 低粘度，便于后续加工。
常减压蒸馏原理
常减压蒸馏原理
常减压蒸馏是将石油经过一定的加热和冷却过程，使原料中的部分溶解气体析出，并分离出液体部分。
通过减压蒸馏，可以使汽油、柴油、煤油的馏分进一步分离。
常减压蒸馏的目的是将石油产品中的非烃类物质进行分离。
蒸馏时，将盛有液体混合物的容器（一般为烧瓶）置于一个加热的密闭容器内。
液体混合物在容器内所占体积与其在烧瓶中所占体积相同。
这样，液体混合物通过蒸馏釜的蒸发管（通孔）向外扩散，被逐渐加热后，液体混合物中的溶解气体开始析出，并被冷凝下来，液体混合物中的非烃类物质则继续在烧瓶内蒸发。
最后，蒸馏釜内剩余的液体混合物就可以收集起来，并得到所需的汽油、柴油、煤油等产品。
当容器内压力低于大气压时，液体混合物中所溶解的气体就会以液态形式析出。
例如在石油工业中，将石油分成轻质油馏分（一般为柴油）和重质油馏分（一般为汽油）两部分。
轻质油馏分（如柴油、煤油等）在蒸馏过程中受热温度低、蒸发速度快；重质油馏分（如汽油、煤油等）受热温度高、蒸发速度慢。
—— 1 —1 —。
常压蒸馏和减压蒸馏
常压蒸馏和减压蒸馏常压蒸馏和减压蒸馏习惯上合称常减压蒸馏，常减压蒸馏基本属物理过程。
原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又被称为原油的一次加工。
包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。
原油的脱盐、脱水又称预处理。
从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。
常用的办法是加破乳剂和水，使油中的水集聚，并从油中分出，而盐份溶于水中，再加以高压电场配合，使形成的较大水滴顺利除去。
催化裂化催化裂化是在热裂化工艺上发展起来的。
是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。
原料范主要是原油蒸馏或其他炼油装置的350 ~ 540℃馏分的重质油，催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。
催化裂化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油。
有部分油返回反应器继续加工称为回炼油。
催化裂化操作条件的改变或原料波动，可使产品组成波动。
催化重整催化重整（简称重整）是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。
如果以80~180℃馏分为原料，产品为高辛烷值汽油；如果以60~165℃馏分为原料油，产品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烃，重整过程副产氢气，可作为炼油厂加氢操作的氢源。
重整的反应条件是：反应温度为490~525℃，反应压力为1~2兆帕。
重整的工艺过程可分为原料预处理和重整两部分。
加氢裂化是在高压、氢气存在下进行，需要催化剂，把重质原料转化成汽油、煤油、柴油和润滑油。
加氢裂化由于有氢存在，原料转化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作灵活，可按产品需求调整。
产品收率较高，而且质量好。
延迟焦化它是在较长反应时间下，使原料深度裂化，以生产固体石油焦炭为主要目的，同时获得气体和液体产物。
常减压蒸馏原理
常减压蒸馏原理摘要：常压蒸馏是石油加工的“龙头装置”，后续二次加工装置的原料，及产品都是由常减压蒸馏装置提供。
常减压蒸馏主要是通过精馏过程，在常压和减压的条件下，根据各组分相对挥发度的不同，在塔盘上汽液两相进行逆向接触、传质传热，经过多次汽化和多次冷凝，将原油中的汽、煤、柴馏分切割出来，生产合格的汽油、煤油、柴油及蜡油及渣油等。
（1）由此掌握常减压蒸馏原理对于从事相关工作的人员来说显得尤其重要。
本文先从蒸馏的基本概念和原理说起，然后分别对常压蒸馏、减压蒸馏的原理做一个简要介绍。
关键词：蒸馏、基本概念和原理、常压蒸馏、减压蒸馏一、蒸馏的基本概念和原理1、基本概念1.1饱和蒸汽压任何物质（气态、液态和固态）的分子都在不停的运动，都具有向周围挥发逃逸的本领，液体表面的分子由于挥发，由液态变为气态的现象，我们称之为蒸发。
挥发到周围空间的气相分子由于分子间的作用力以及分子与容器壁之间的作用，使一部分气体分子又返回到液体中，这种现象称之为冷凝。
在某一温度下，当液体的挥发量与它的蒸气冷凝量在同一时间内相等时，那么液体与它液面上的蒸气就建立了一种动态平衡，这种动态平衡称为气液相平衡。
当气液相达到平衡时，液面上的蒸气称为饱和蒸汽，而由此蒸气所产生的压力称为饱和蒸汽压，简称为蒸汽压。
蒸气压的高低表明了液体中的分子离开液面气化或蒸发的能力，蒸气压越高，就说明液体越容易气化。
在炼油工艺中，根据油品的蒸气压数据，可以用来计算平衡状态下烃类气相和液相组成，也可以根据蒸气压进行烃类及其混合物在不同压力下的沸点换算、计算烃类液化条件等。
1.2气液相平衡处于密闭容器中的液体，在一定温度和压力下，当从液面挥发到空间的分子数目与同一时间内从空间返回液体的分子数目相等时，就与液面上的蒸气建立了一种动态平衡，称为气液平衡。
气液平衡是两相传质的极限状态。
气液两相不平衡到平衡的原理，是气化和冷凝、吸收和解吸过程的基础。
例如，蒸馏的最基本过程，就是气液两相充分接触，通过两相组分浓度差和温度差进行传质传热，使系统趋近于动平衡，这样，经过塔板多级接触，就能达到混合物组分的最大限度分离。
石油常减压蒸馏讲解学习
回流的目的： 保证精馏塔具有精馏的作用 取走塔内剩余热量 控制和调节塔内各点温度 保证塔内汽液相负荷分布均匀 保证各产品质量
4．常压塔常设置中段循环回流
即从精馏塔上部的精馏段引出部分液相热油(或 者是侧线产品)，经与其它冷流换热或冷却后再 返回塔中，返回口比抽出口通常高2~3层塔板。
2、蒸馏的原理
蒸馏原理：按其组分沸点的不同而达到分离的目的。
了解三个概念：相平衡、泡点和露点
处于泡点状态时的液体是饱和液体，而处于露点状态时的 气体是饱和气体。
3.石油馏分组成：
从常压蒸馏开始馏出的温度（初馏点）到小于200℃的馏分为 汽油馏分（也称轻油或石脑油馏分）
常压蒸馏200～350℃的馏分为煤、柴油馏分（也称常压瓦斯油 ，AGO）
由于原油从350℃开始有明显的分解现象，所以对于沸点高于350 ℃的
馏分，需在减压下进行分馏，在减压下蒸出馏分的沸点再换算成常压 沸点。
沸点相当于常压下350～500℃的馏分为减压馏分（也称减压瓦 斯油,VGO）
沸点相当于常压下大于500℃的馏分为减渣馏分(VR)
不同原油的各馏分含量差别很大。与国外原油相比， 我国主要油田原油中＞500℃的减压渣油含量都较高，＜ 200℃的汽油馏分含量较少（一般低于10%）。
3．减小塔径缩短渣油在减压塔内的停留时间
减压塔底的温度一般在390℃左右，减压渣油在这样高 的温度下，如果停留时间过长，其分解和缩合反应会显著 增加，导致不凝气增加，使塔的真空度下降，塔底部结焦， 影响塔的正常操作。
为此，减压塔底常采用减小塔径(即缩径)的办法，以缩短 渣油在塔底的停留时间。
石油炼化工艺流程及其设备
石油炼化常用工艺流程及其设备从原油到石油的基本途径一般为：①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分；②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。
石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。
（一）常减压蒸馏1、基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。
常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。
2、生产工艺：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。
原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。
常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油；3、生产设备：常减压装置是对原油进行一次加工的蒸馏装置，即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分的加工装置。
原油蒸馏一般包括常压蒸馏和减压蒸馏两个部分。
石油常减压蒸馏
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不同原油的各馏分含量差别很大。与国外原油相比， 我国主要油田原油中＞500℃的减压渣油含量都较高，＜ 200℃的汽油馏分含量较少（一般低于10%）。
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二 常压蒸馏的概括
➢ 原油蒸馏一般包括常压蒸馏（ Atmospheric distillation） 和减压蒸馏（Vacuum distillation）两个部分，在此首先 就原油的常压蒸馏作有关简述。
的作用？
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谢谢观看和指导 再见 ！
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主讲人：谭燕平
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1
内容提要 一 石油蒸馏的基本介绍 二 常压蒸馏的概括 三 减压蒸馏的概括 四 常减压蒸馏的发展趋势
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2
原油
？ 产品
基本途径一般为：将原油先按不同产品的沸点要求，分 割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除 去这些馏分油中的非理想组分；或者通过化学反应转化，生 成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。
➢ 所谓原油的常压蒸馏，即为原油在常压(或稍高于常压) 下进行的蒸馏，所用的蒸馏设备叫做原油常压精馏塔(或 称常压塔atmospheric tower)。
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进料
冷凝 器
汽提 塔
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➢ 1．常压塔的原料和产品都是组成复杂的混合物 ➢ 2．常压塔是一个复合塔结构（侧线产品） ➢ 3．常压塔下部设置汽提段，侧线产品设汽提塔
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常减压蒸馏温度换算图
在国标《石油产品减压蒸馏测定法》（GB/T 9168-1997）中，通常对实验结果测定的减压温度是以下图来查找出常压时的温度。
在现在计算机时代就显得有点落伍了，所以我用计算机来自动计算，依据是国标中的两个公式（在国标中的附录G中）：
AET（常压等同温度）={（748.1*A）/[1/（VT，K）]+(0.3861*A-0.00051606)}-273.1 公式（1）
A={5.999197-(0.9774472*logP')}/{2663.129-(95.76*logP')} 公式（2）
式中：A--在公式（2）中得到的值；
VT,K--观察到的蒸汽温度，K;K=℃+273.1；
P'--读取蒸汽温度时观察到的系统压力，mmHg。
但是我用计算机根据以上的公式计算出来的常压温度与用图表查找的温度大很多有。
我一直没有搞明白这是怎么回事。
在这想请教各位专家给我指教指教。
常减压蒸馏塔的结构,作用及相关流程
常减压蒸馏塔的结构,作用及相关流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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石油炼制常压减压蒸馏装置
第十四章石油炼制常压减压蒸馏装置一、常减压蒸馏装置概述及工艺流程说明1、装置概述装置主要设备有30台, 各类设备参数如下。
(１) 加热炉2台常压炉1 台, 138,160,000 kJ/h减压炉1台, 75,360,000 kJ/h(２) 蒸馏塔4座初馏塔（塔-1）：φ 3000×26033 mm常压塔（塔-2）：φ3800×34962 mm汽提塔（塔-3）：φ1200×24585 mm减压塔（塔-4）：φ6400/φ3200×38245 mm(３) 冷换设备116台（不包括空气预热器）换热器76台，总换热面积11455 m2，其中用于发生蒸汽有1140 m2，用于加热电脱盐注水175 m2；冷凝冷却器40 台，总冷却面积10180 m2。
(４) 泵55台电动离心泵42台，蒸汽往复泵1台，计量泵10台，刮板泵2台。
(５) 风机1台。
(６) 容器 33个(７) 吹灰器26台其中伸缩式4台，固定式22台。
2、工艺流程说明（1）原油换热系统①原油从油罐靠静位能压送到原油泵（1#、2#）进口，在原油泵进口注入利于保证电脱盐效果的破乳剂和新鲜水，经泵后再注入热水，然后分三环路与热油品换热到110~120℃，进入电脱盐罐进行脱盐脱水。
②原油在电脱盐罐内经20000V高压交流电所产生的电场力作用，微小的水滴聚集成大水滴，依靠密度差沉降下来，从而与原油分离。
因原油中的盐分绝大部分溶于水中，故脱水其中也包括脱盐。
③原油从电脱盐罐出来后注入NaOH，目的是把原油残留的容易水解的MgCl、CaCl2转2化为不易水解的NaCl，同时中和原油中的环烷酸、H2S等，降低设备腐蚀速率，延长开工周期。
然后经接力泵（01#，02#）后分三路，其中二路继续与热油品换热到220~230℃后进初馏塔，另一路则先后经过炉-2、炉-1对流室冷进料管加热到210~220℃后进初馏塔。
（2）初馏系统被加热至220~230℃的原油进入初馏塔（塔-1）第6层（汽化段）后，分为汽液两相，汽相进入精馏段（第6层上至塔顶），液相进入提馏段（第6层下至塔底）。
常减压蒸馏—常减压技能训练(石油加工课件)
三、 减压塔换热
三、 减压塔换热
减压塔现场图： 减顶油气经抽真空系统后，去除不凝气。 减一线油与原油换热后冷却至45℃后外放或者回流用。 减二线油引入减压汽提塔上段，油气返回减压塔，油与原油换热后冷却至 50℃出装置。 同理，减三线油引入中段，油气返回，油冷却至80℃出装置。 减四线引入下段，油气返回，油一部分冷却至50-85℃出装置，另一部分作净 洗油用。 减一中油先与软化水换热，再与原油换热后返回减压塔。减二中油与原油换 热后返回减压塔。减压渣油与原油换热后冷却后出装置。
常减压炼油停车
装置概况
一、 降量
1、降量前先停电脱盐系统。 2、降量分多次进行, 降量速度为10-15T/H。 3、降量初期保持炉出口温度不变,调整各侧线油抽出量,保证侧线产品质量合格。 4、降量过程中注意控制好各塔底液面,调节各冷却器用水量,将侧线油品出装置温 度控制在正常范围内。
二、 降量关侧线阶段
原因：供电部门线路发生故障。此事故需上报部门，无法由本部门自行处理。
事故注意事项
注意事项：为防止电路突然回归，各泵同时启动带来的无序动作，在上级指令之 前，关闭所有的顶回流泵，中断回流泵等，并对其他部分进行相应的停车处理。 各岗位静待岗位，等候上级指令。
处理方法
(1)来电后，需要按顺序与主次启动各线路（故障发生时要关闭工作泵，以防电 路正常后，所有工作同时无序启动）。 相继启动的顺序为： 一，顶回流泵原油泵 二，初底泵 三，常底泵 四，中断回流泵及侧线泵；
(2)泵启启动后，各岗位按生产工艺指标调整操作，并使值回归正常。
常减压炼油事故 ——供汽中断
装置概况
事故现象及名称
现象: 1、流量显示回零，各塔、罐操作不稳； 2、加热炉操作不稳； 3、减顶真空度下降。
石油常减压蒸馏工艺流程
石油常减压蒸馏工艺流程石油是一种天然的化石燃料，是世界经济的重要基础能源之一。
石油通过提炼得到各种石油产品，其中石油蒸馏是最基本的工艺之一。
石油蒸馏是一种利用石油中不同沸点的组分在一定温度下进行分馏的工艺。
常减压蒸馏是一种常压下蒸馏温度过高的组分，在降低压力下进行蒸馏的过程。
一、设备介绍1. 蒸馏塔蒸馏塔是进行石油蒸馏的主要设备，通常是一种垂直的筒形容器，内部装有填料或塔板。
填料或塔板的作用是增加接触面积，促使原料与蒸汽充分混合，在塔内形成气液两相流动，使得原料中的各种组分在塔内得到分离。
2. 冷凝器冷凝器是将蒸气冷却成液体的设备，常减压蒸馏中使用的是冷凝水作为冷却剂。
冷凝器的作用是将热气体中的汽化物质冷却成为液态，便于收集和继续处理。
3. 加热炉加热炉是将原料加热至需要的温度的设备，常减压蒸馏中需要将原料加热至一定温度，以便在塔内进行分馏。
4. 油水分离器油水分离器用于将分馏出的石油产品和冷凝水进行分离，便于后续的收集和处理。
二、常减压蒸馏工艺流程1. 原料进料原料（石油）首先通过加热炉加热至一定温度，然后进入蒸馏塔的塔底。
在蒸馏塔内，原料与加入的蒸汽充分混合，在填料或塔板上形成气液两相流动。
2. 分馏在常减压蒸馏过程中，压力降低，使得原料中的沸点较高的组分在较低温度下也能分馏出来。
这样，原料中的各种组分都能在蒸馏塔内逐渐分离出来，形成不同沸点的石油产品。
3. 冷凝分馏出的蒸汽进入冷凝器，通过冷凝水的冷却作用，将蒸汽冷却成液态，得到相应的石油产品。
冷凝后的油产品和冷凝水通过油水分离器进行分离，得到纯净的石油产品。
4. 收集经过分离的石油产品通过管道输送至相应的储罐或装车，以备后续的加工和销售。
同时，冷凝水也可经过处理后再次利用。
5. 控制参数在常减压蒸馏过程中，需要严格控制加热温度、压力和冷凝温度等参数，以确保分馏的效果和产品质量。
三、总结常减压蒸馏是一种常压下蒸馏温度过高的组分，在降低压力下进行蒸馏的工艺，可以有效分离出原料中不同沸点的组分，得到所需的石油产品。
石油炼化常用的七种工艺流程
石油炼化七种工艺流程从原油到石油要经过多种工艺流程,不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品。
从原油到石油的基本途径一般为:①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分;②通过化学反应转化，生成所需要的组分,进而得到一系列合格的石油产品。
石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整.（一）常减压蒸馏1。
原料：原油等.2。
产品：2.石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。
3。
基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程:原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。
常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工,包括三个工序：a。
原油的脱盐、脱水;b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。
4。
生产工艺：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水.原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油(即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔,形成三部分,一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率：石脑油(轻汽油或化工轻油）占1%左右,柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42％左右，减一线约占5%左右。
常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油;石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物;减一线可以直接进行调剂润滑油。
常减压 常三线 馏程范围
常减压常三线馏程范围1.引言1.1 概述概述在石油工业中，常减压、常三线和馏程范围是重要的概念和技术。
它们在石油炼制过程中的应用不仅能够提高生产效率，还有助于改善产品质量。
因此，对于了解和掌握这些概念和技术的原理和应用具有重要的意义。
常减压是指在油品的加热过程中，通过降低压力来使得沸点降低的一种工艺。
在石油炼制中，高温和高压是常见的操作条件，而常减压则能够有效地降低产物的沸点，以达到更好的分离和提纯效果。
通过控制不同阶段的压力变化，可以实现对油品的分馏过程，使得不同沸点范围的组分得以分离。
常减压技术广泛应用于石油炼制和化工领域，对于提高产品质量和产能具有重要的作用。
常三线是指石油产品在通常温度下的蒸馏过程中，分馏过程中沸点范围内的部分。
常三线通常是指在石油炼制过程中进行几次蒸馏后，可分为功能等级不同的三个主要组分。
这三个组分分别是轻质油、中质油和重质油。
常三线技术能够有效地对原油进行分级，从而使得不同组分能够在相应的温度下得以分离和提纯。
通过常三线技术，可以将石油产品进一步细分，以满足不同领域和工业的需求。
馏程范围是指在石油产品的蒸馏过程中，油品的不同组分之间的沸点范围。
不同的沸点范围对应不同的油品组分。
馏程范围的大小和清晰度，对于石油产品的提纯和分离效果有直接影响。
较大的馏程范围意味着更清晰的组分分离，而较小的馏程范围可能导致组分之间的混合和交叉。
因此，在石油炼制过程中，合理控制馏程范围的大小和清晰度对于产品的质量和产能具有重要的影响。
本文将深入探讨常减压、常三线和馏程范围的背景、原理和应用。
将重点介绍它们在石油炼制过程中的重要性和作用，并对未来的发展方向进行展望。
希望通过本文的阐述，读者能够更加全面地了解常减压、常三线和馏程范围对于石油炼制的重要意义，从而在实践中能够更好地应用和运用这些技术，提高生产效率和产品质量。
1.2文章结构文章结构部分可以按照以下方式进行描述：1.2 文章结构本文将分为三个主要部分，分别是常减压、常三线和馏程范围。
常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策
常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策常减压蒸馏装置是一种常用于石油化工行业的分离设备，它通过调整操作变量和运行参数，将原料中的组分按照沸点的不同进行分离和提纯。
然而，在常减压蒸馏装置的运行过程中，常常会出现一些问题和挑战，如产量下降、能耗增加、产品质量不稳定等。
本文将围绕这些问题展开讨论，并提出了对应的对策。
1. 产量下降问题在常减压蒸馏装置的运行过程中，如果产量出现下降，首先需要考虑的是原料供应是否稳定。
若供应不稳定，可以通过增加储备库容量或改善原料的供应情况来解决。
另外，还需要关注蒸馏塔内的操作变量。
可以调整回流比和加热器的负荷以提高产量。
还可以通过增加分馏塔的塔盘数目、优化进出料流程和改进塔内助剂的分布等方式来提高产量。
2. 能耗增加问题常减压蒸馏装置的运行过程中，能耗的增加也是一个常见的问题。
造成能耗增加的原因有很多，例如设备老化、设备损坏、操作不当等。
为了解决这个问题，首先需要对设备进行定期的检修和维护，确保设备处于良好的工作状态。
需要进行操作的优化。
可以调整冷凝器的温度和冷却水的流量来减少能耗。
另外，也可以考虑采用更加节能的技术和装置来替代现有的设备。
3. 产品质量不稳定问题常减压蒸馏装置的运行过程中，产品质量的不稳定性可能会成为一个问题。
这主要是由于原料中的杂质和组分之间的相互作用引起的。
为了解决这个问题，可以采取以下措施。
可以对原料进行预处理，例如采用适当的净化工艺来去除杂质。
可以调整分离过程中的操作变量，以达到所需的产品质量。
可以调整蒸馏塔的塔盘温度和压力，改变进料流量和回流比来优化产品的组分分离。
个人观点和理解：常减压蒸馏装置在石油化工的生产中起着重要的作用，但在实际运行中难免会遇到各种问题。
解决这些问题的关键在于科学合理的操作和优化。
通过合理调整操作变量、优化设备结构和改进工艺流程，可以提高产量、降低能耗和保持产品质量稳定。
还需要注重设备的维护和检修工作，确保设备处于良好的工作状态。
石油常减压蒸馏课件
节能技术应用
采用先进的节能技术，降低生产过程中的能耗。
绿色生产
推行绿色生产理念，减少生产过程中的环境污染和资源浪费。
在常压下，石油中的轻质组分首先被汽化，然后通过冷凝冷却，轻质油品被收集； 随着温度的升高，石油中的重质组分也逐渐被汽化，通过降低压力使重质油品进 一步分离。
CHAPTER
原料预处理
01
02
03
原料筛选
去除原料中的杂质和异物， 确保原料质量。
加热和脱水
通过加热和脱水处理，去 除原料中的水分和轻质组 分。
实现资源的循环利用，减少对自然资源的依赖。
可持续发展
石油常减压蒸馏过程应与可持续发展目标相协调，确保经济、社 会和环境的和谐发展。
CHAPTER
新技术与新设备的应用
高效能换热器 采用新型高效能换热器，提高热能利用率，降低能耗。
新型塔盘 采用新型塔盘，提高蒸馏效率和分离精度，降低操作成本。
先进控制系统 引入先进的控制系统，实现生产过程的自动化和智能化控 制。
CHAPTER
操作规程与安全措施
操作规程
严格按照操作规程进行石油常减压蒸馏，确保生产安全和稳定。
安全措施
制定并实施安全措施，包括防火、防爆、防泄漏等，确保员工和设备安全。
设备维护与保养
定期检查
对常减压蒸馏设备进行定期检查，确 保设备运行正常。
保养计划
制定设备保养计划，对设备进行预防 性维护，延长设备使用寿命。
脱盐和脱金属
通过化学反应或吸附剂去 除原料中的盐类和金属杂 质，以保护设备和提高产 品质量。
常压蒸馏
初馏
01
将预处理后的原料加热到一定温度，使轻质组分首先汽化，从
常减压蒸馏
原油常压蒸馏工艺特点
➢ 原油蒸馏一般包括常压蒸馏（ Atmospheric distillation） 和 减压蒸馏（Vacuum distillation）两个部分，在此首先就原 油的常压蒸馏作有关简述。
➢ 所谓原油的常压蒸馏，即为原油在常压(或稍高于常压)下 进行的蒸馏，所用的蒸馏设备叫做原油常压精馏塔(或称 常压塔atmospheric tower)。
➢ 由于原油常压精馏塔的原料和产品不同于一般精馏塔，因 此它具有以下工艺特点(其它的石油精馏塔也常常具有与 之相似的工艺特点)：
➢ 1．常压塔的原料和产品 都是组成复杂的混合物
➢ 2．常压塔是一个复合塔 结构（侧线产品）
➢ 3．常压塔下部设置汽提 段，侧线产品设汽提塔
为了促使原油中的重质油在较低的温度下沸腾、 汽化，除采用减压蒸馏外，还可在蒸馏 过程中，向待蒸馏原油通入高温水蒸汽， 这叫做汽提。 汽提实际上降低了油气的分压，与减压作 用相同，而且它操作更简便，因此在原 油蒸馏工艺中得到了广泛的应用。 但汽提要消耗大量蒸汽，且增加了冷却水 的用量，因此与减压配合使用，效果更 好。
馏分通常冠以汽油、煤油、柴油、润滑油等产品的名 称。为了统一称呼，一般把原油中从常压蒸馏开始馏 出的温度（初馏点）到200°C之间的馏分称为汽油馏 分，常压蒸馏200~350°C之间的中间馏分称为煤柴油 馏分。由于石油从350°C开始就有明显的分解现象， 所以对于沸点高于350°C的馏分，需要在减压下进行 蒸馏。
目前炼厂原油脱盐脱水几乎多采 用二级电脱盐法
脱盐原油
一级电脱盐罐
二级电脱盐罐
破乳剂 原油
注水
注水 污水
二级排出水
原油蒸馏
蒸馏是石油炼制必须的第一道工序。借助 于蒸馏过程将原油按炼厂所要求的产品方 案切割成各种馏分，然后再去加工成各种 石油产品。蒸馏装置设计和操作的好坏， 对整个炼厂有着十分重要的影响。
常减压蒸馏 能耗组成
常减压蒸馏能耗组成常减压蒸馏是一种高效的分离技术，广泛应用于石油化工领域。
它能够将原油、石化产品等混合物中的不同组分分离出来，从而实现精细化加工和提高产品纯度。
然而，常减压蒸馏过程中能耗占据了很大比例，如何降低能耗成为了该技术研究的重要方向之一。
常减压蒸馏的能耗组成主要包括以下几个方面：1.加热能耗：在常减压蒸馏过程中，需要将混合物加热至一定温度，从而实现不同组分的汽化和分离。
加热所需的能量是常减压蒸馏过程中最为重要的能耗来源之一。
目前，常用的加热方式包括电加热、燃气加热等。
2.冷却能耗：在常减压蒸馏过程中，需要将产物冷却至一定温度，从而使其凝结成液体。
冷却所需的能量也是常减压蒸馏过程中的一个重要能耗来源。
目前，常用的冷却方式包括水冷却、空气冷却等。
3.泵送能耗：在常减压蒸馏过程中，需要将混合物、产物等通过泵送到各个装置中进行处理。
泵送所需的能量也是常减压蒸馏过程中的一个重要能耗来源。
目前，常用的泵送方式包括离心泵、容积泵等。
4.蒸汽能耗：在常减压蒸馏过程中，需要通过注入蒸汽来提高设备的压力和温度，从而实现分离。
蒸汽所需的能量也是常减压蒸馏过程中的一个重要能耗来源。
目前，常用的蒸汽来源包括外部蒸汽、内部蒸汽等。
如何降低常减压蒸馏的能耗成为了该技术研究的重要方向之一。
目前，常见的能耗降低方法主要包括以下几个方面：1.优化加热方式：为了减少加热能耗，可以采用燃气加热、外部蒸汽加热等高效加热方式，并对加热系统进行优化设计，降低能耗。
2.优化冷却方式：为了减少冷却能耗，可以采用空气冷却、间接冷却等高效冷却方式，并对冷却系统进行优化设计，降低能耗。
3.优化泵送方式：为了减少泵送能耗，可以采用高效泵送设备，如离心泵、容积泵等，并对泵送系统进行优化设计，降低能耗。
4.优化蒸汽利用：为了减少蒸汽能耗，可以采用内部蒸汽循环、多效蒸馏等高效利用方式，并对蒸汽系统进行优化设计，降低能耗。
常减压蒸馏能耗组成包括加热能耗、冷却能耗、泵送能耗、蒸汽能耗等多个方面。
石油炼化工艺流程及其设备
石油炼化常用工艺流程及其设备从原油到石油的基本途径一般为：①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分；②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。
石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。
（一）常减压蒸馏1、基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。
常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。
2、生产工艺：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。
原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。
常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油；3、生产设备：常减压装置是对原油进行一次加工的蒸馏装置，即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分的加工装置。
原油蒸馏一般包括常压蒸馏和减压蒸馏两个部分。
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四 常减压蒸馏的发展趋势
（一）常压塔装置的优化改造
1 常压塔目前存在的几个问题： ①初馏塔拔出率低，蒸出油品颜色深 ②常压塔分离精度不够，浮阀塔盘的分离效率低， 操作弹性小，致使所得产品分离精度降低，侧线 馏分重叠较为严重 ③换热系统压降大、换热流程不合理，造成原油脱 前温度、原油进初馏塔温度、拔头油换热终温均 低于原设计点，装置热回收率降低，能耗升高 ④常压加热炉负荷不足
作业
1.翻译 常减压蒸馏装置 常压塔 减压炉 蒸汽 汽提塔 常压渣油 精馏 2.写出石油的馏分组成（中英文）及其温度范围？ 3.写出三段式气化常减压蒸馏装置的工艺流程框图 （中英文） 4.常压蒸馏、减压蒸馏的特点分别是什么？ 5.初馏塔、汽提塔和汽提段的作用？中段循环回流 的作用？
谢谢观看和指导 再见 ！
即从精馏塔上部的精馏段引出部分液相热油(或
者是侧线产品)，经与其它冷流换热或冷却后再
返回塔中，返回口比抽出口通常高2~3层塔板。
作用：在保证各产品分离效果的前提下，取走精 馏塔中多余的热量 优点：在相同的处理量下可缩小塔径，或者在相 同的塔径下可提高塔的处理能力；可回收利用这 部分温度较高的热源。
1.概念：
蒸馏是利用原油混合物中各个物质沸点的不同，将其分离 的方法。 由于原油中物质的种类很多，而且很多物质的沸点相差不 大，这样就使得原油中各个组分的完全分离十分困难。然而 对原油加工来说，并不需要进行精确的分离，因此可以按一 定的沸点范围，把原油分离成不同的馏分，再送往二次加工 装置进行加工。
三 减压蒸馏的概括
减压蒸馏是在压力低于100KPa的负压状态下进行的蒸 馏过程。 由于物质的沸点随外压的减小而降低，因此在较低的 压力下加热常压重油，上述高沸点馏分就会在较低的 温度下气化，从而避免了高沸点馏分的裂解。 通过减压精馏塔可得到这些高沸点馏分，而塔底得到 的是沸点在500℃以上的减压渣油。
2 常压塔的改进
① 压蒸馏装置的优化改造
主要设备主体结构不变的情况下，应用新技术、新产品，进行 了装置技术改造措施及实施效果
②加入定量活性添加剂
近年来的研究表明，在原油中加入一定量的活性添加剂，可 以改善原油加工条件，强化原油蒸馏，提高馏分油收率。在常 压蒸馏过程中，通过向原料中加入强化剂，使其处于活化状态， 从而提高轻质油收率，改善产品质量
主讲人：谭燕平
一 二 三 四
内容提要 石油蒸馏的基本介绍 常压蒸馏的概括 减压蒸馏的概括 常减压蒸馏的发展趋势
原油
？
产品
基本途径一般为：将原油先按不同产品的沸点要求，分 割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除 去这些馏分油中的非理想组分；或者通过化学反应转化，生 成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。 几乎所有炼油厂中原油的第一个加工过程就是蒸馏（俗 称为龙头），例如拔顶蒸馏和常减压蒸馏等。所谓原油一次 加工，即指原油蒸馏而言。
3．减小塔径缩短渣油在减压塔内的停留时间
减压塔底的温度一般在390℃左右，减压渣油在这样高
的温度下，如果停留时间过长，其分解和缩合反应会显著
增加，导致不凝气增加，使塔的真空度下降，塔底部结焦， 影响塔的正常操作。
为此，减压塔底常采用减小塔径(即缩径)的办法，以缩短 渣油在塔底的停留时间。
减压蒸馏的抽真空系统
（二）降低能量消耗 常减压蒸馏装置的能耗在炼厂全厂能耗中占有重要 比重，其能耗约相当于加工原油量的2%
中国石化股份有限公司所属炼厂平均能耗为77．85 kg标油／t原油，与 目前世界上大型化复杂炼厂的能耗不大于75 kg标油／t原油的先进指标 相比，差距较大，节能空间也更大
最优换热方案的判断标准
其中机械真空泵只在一些干式减压蒸馏塔和小炼油厂的减 压塔中采用，而广泛应用的是蒸汽喷射器。
与一般的精馏塔和原油常压精馏塔相比。减压 精馏塔具有如下特点： 1.减压精馏塔分燃料型和润滑油型两种 燃料型减压塔主要生产二次加工如催化裂化、加 氢裂化等原料，它对分离精确度要求不高，希望 在控制杂质含量的前提下，如残炭值低、重金属 含量少等，尽可能提高馏分油拔出率。 润滑油型减压塔以生产润滑油馏分为主，希望得 到颜色浅、残碳值低、馏程较窄、安定性好的减 压馏分油，因此不仅要求拔出率高，而且具有较 高的分离精确度。
它操作更简便，因此在原油蒸馏工艺中得到了广泛的应用。 但汽提要消耗大量蒸汽，且增加了冷却水的用量，因此 与减压配合使用，效果更好。
回流的目的： 保证精馏塔具有精馏的作用 取走塔内剩余热量 控制和调节塔内各点温度
保证塔内汽液相负荷分布均匀
保证各产品质量
4．常压塔常设置中段循环回流
减压塔流程图
减压蒸馏的原理与常压蒸馏相同，关键是减压塔顶采用了
抽真空设备，使塔顶的压力降到几千帕。
抽真空设备的作用是将塔内产生的不凝气(主要是裂解气 和漏入的空气)和吹入的水蒸气连续地抽走以保证减压塔 的真空度要求。
减压塔的抽真空设备常用的是蒸汽喷射器(steam ejector，
也称蒸汽吸射泵)或机械真空泵（mechanical vacuum pump)。
2.减压精馏塔的塔径大、板数少、压降小、真空度 高 由于对减压塔的基本要求是在尽量减少油料发 生裂解反应的条件下，尽可能多地拔出馏分油， 因此要求尽可能提高塔顶的真空度，降低塔的压 降，进而提高气化段的真空度。
塔内的压力低，一方面使气体体积增大，塔径变 大；另一方面由于低压下各组分之间的相对挥发 度变大，易于分离，所以与常压塔相比．减压塔 的塔板数有所减少。如前所述，燃料型减压塔的 塔板数可进一步减少，亦利于减少压降。
AGO）
由于原油从350℃开始有明显的分解现象，所以对于沸点高于350 ℃的馏
分，需在减压下进行分馏，在减压下蒸出馏分的沸点再换算成常压沸 点。
沸点相当于常压下350～500℃的馏分为减压馏分（也称减压瓦 斯油,VGO）
沸点相当于常压下大于500℃的馏分为减渣馏分(VR)
不同原油的各馏分含量差别很大。与国外原油相比， 我国主要油田原油中＞500℃的减压渣油含量都较高，＜ 200℃的汽油馏分含量较少（一般低于10%）。
2、蒸馏的原理
蒸馏原理：按其组分沸点的不同而达到分离的目的。
了解三个概念：相平衡、泡点和露点
处于泡点状态时的液体是饱和液体，而处于露点状态时的 气体是饱和气体。
3.石油馏分组成：
从常压蒸馏开始馏出的温度（初馏点）到小于200℃的馏分为
汽油馏分（也称轻油或石脑油馏分） 常压蒸馏200～350℃的馏分为煤、柴油馏分（也称常压瓦斯油，
抽真空系统
蒸汽喷射器 机械真空泵 结构简单，没有 运转部件，使用 可靠，水蒸气安 全
采用蒸汽喷射器-机械真空泵组合抽真空系统，具
有较好的经济效益
冷凝器的作用在于使可凝的油气和水蒸气冷凝排出，从 而减轻喷射器的负荷，其本身并不能形成真空。
原油蒸馏流程，就是用于原油蒸馏生产的 炉、塔、泵、换热设备、工艺管线及控制 仪表等按原料生产的流向和加工技术要求 的内在联系而形成的有机组合。将此种内 在的联系用简单的示意图表达出来，即成 为原油蒸馏的流程图。 原油蒸馏过程中，在一个塔内分离一次称 一段汽化。原油经过加热汽化的次数，称 为汽化段数。
一般认为能最大限度节约投资和操作费用的换热方案是最 优的； 一个完善的换热流程应当达到以下要求：充分利用各种余 热，使原油预热温度较高而且合理；换热器的换热强度较 大，可以使用较少的换热面积就能达到换热要求；原油流 动压降较小；操作和检修可靠、方便。
加热炉的优化
加热炉应该朝大型化的方向发展 对炉型结构的优化对节省占地，节约投资．提高加热 炉综合效率乃至便于施工和检修，便于操作和维护 等方面显得尤为重要。
装置之间的热联合
蒸馏装置的中间物流如减压蜡油、渣油等，在换热到一定程 度后，如果直接作为下游装置的热进料，可以减少常压蒸馏 装置的冷公用工程用量和下游装置的热公用工程用量。
（三）减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用
目前国内将减压渣油的实沸点切割点控制540℃以上 的情况称为减压深拔，而国外减压渣油实沸点切割的 标准设计值为565．6℃。 减压深拔技术在青岛炼化公司常减压蒸馏装置应用 后，虽然焦化装置的生焦率有所升高，但由于焦化原 料量大幅降低，降低了低附加值产品石油焦的产量， 提高了高附加值产品的收率，有利于提高炼油厂效益。常压蒸馏（ Atmospheric distillation） 和减压蒸馏（Vacuum distillation）两个部分，在此首先 就原油的常压蒸馏作有关简述。
所谓原油的常压蒸馏，即为原油在常压(或稍高于常压)
下进行的蒸馏，所用的蒸馏设备叫做原油常压精馏塔(或 称常压塔atmospheric tower)。
冷凝 器
进料
汽提 塔
1．常压塔的原料和产品都是组成复杂的混合物
2．常压塔是一个复合塔结构（侧线产品）
3．常压塔下部设置汽提段，侧线产品设汽提塔 为了促使原油中的重质油在较低的温度下沸腾、汽化， 除采用减压蒸馏外，还可在蒸馏过程中，向待蒸馏原油通 入高温水蒸汽，这叫做汽提。
汽提实际上降低了油气的分压，与减压作用相同，而且
塔底产品—减压渣油 Vacuum residuum
焦化原料、催化原料等二次加工原料 经加工后生产重质润滑油
生产沥青
做燃料油
减压蒸馏的核心设备 是减压精馏塔和它的抽真空系统
减压精馏塔的基本要求：在尽量避免油料发生分解 的前提下，尽可能地提高 拔出率。
提高拔出率的关键：提高减压塔汽化段的真空度