陶瓷成型基础模拟题

《陶瓷成型基础》模拟题一.填空题1.将陶瓷坯料制成具有一定形状和规格的坯体的工作过程。

陶瓷器成型方法有：可塑成型、注浆成型和干压成型等成型方法。

2.石膏模型的弱点是使用寿命短，耐热性差，塑料模型未能大量使用是因为模型使用温度也比较低，素陶模型目前还无法用于生产是由于尺寸的一致性差，甚至发生变形，而整体又较重。

3.旋压成型分阴模成型和阳模成型两种。

阴模成型的石膏模内凹，模内放坯料，模型内壁决定坯体外形，型刀决定坯体内部形状。

多用于杯、碗等器形较大、内孔较深、口径小的产品的成型。

4.滚压成型机种类很多，按结构可分为固定式、转盘式、往复式、椭圆链式滚压成型机和万能滚压成型机；按传动机构分机械式和液压式。

5.注浆前的扣模、擦模操作要注意模型对口面必须清扫干净注意保护好模型的棱角防止磨损。

6.强化注浆方法有压力注浆、真空注浆、离心注浆和成组注浆、热浆注浆。

7.注浆成型的基本注浆方法分为单面注浆、双面注浆。

8.根据坯料的性能和含水量不同，成形方法可以分为三大类：可塑法成形、注浆法成形、压制成形。

9.日用陶瓷可塑成型方法主要有：旋压成型、滚压成型、拉坯成型、塑压成型等。

10.可塑性的定义含适量水分的泥团，在一定外力作用下产生形变而不开裂，除去外力后仍保持其形变的性能。

11.注浆方法主要有基本注浆方法、强化注浆方法、其它注浆成形方法。

12.烧成制度包括温度制度、气氛制度和压力制度。

压力制度是保证温度制度及气氛制度实现的条件。

13.模型的材料石膏模型、多孔树脂模型、无机填料模型。

14.粘接将分别成形好的陶瓷部件粘成完整坯件的操作。

有湿接和干接操作方式。

15.必须使釉处于压应力状态才能提高它的机械强度，可以使釉的膨胀系数略小于坯体来实现。

16.普通注浆成型方法空心注浆法即单面注浆；实心注浆即双面注浆。

二.名词解释石膏模用石膏为原料加工制成，供成形坯体使用的工作模具。

烧成将坯体焙烧成陶瓷制品的工艺过程。

雕镶手工雕削、镶嵌、粘接坯料而制成坯体的方法。

印坯将坯料放在模型中用手工挤压，使其延展而按模型内表面轮廓成型的方法。

拉坯将坯料段放在转动的辘轳车上，用手工拉制出坯体的方法（图1 ）。

拉坯是一种古老的制坯方法。

中国在大汶口文化晚期出现拉坯工艺，至龙山文化时期已渐盛行。

此工艺纯系手工操作，不用模型，劳动强度大，要求操作工有熟练的技术。

适用于生产批量较小、器形简单的陶瓷器。

目前拉坯成型虽不作为主要手段，但在特殊情况时仍在使用。

实心注浆将泥浆注入有内外两层模的夹缝中,泥浆中的水分被模型从两面吸收,在两模之间形成注件,而没有多余的泥浆排出的注浆法。

改进的实心注浆均采用高位槽压力注浆法，以加速模型对水分的吸收。

采用此法的坯体含水量可以较少，缩短吸浆时间并减少干燥收缩，提高成坯的密度。

另一种改进的方法是真空注浆。

实心注浆一般用于异形盘（如鱼盘）类的生产。

成型是将制备好的坯料用各种不同的方法制成具有一定形状和尺寸的坯体生坯的过程。

压力注浆通过提高泥浆压力来增大注浆过程推动力加速水分的扩散不仅可缩短注浆时间还可减少坯体的干燥收缩和脱模后坯体的水分。

注浆压力越高成型速度越大生坯强度越高。

但是受模型强度的限制。

旋压用型刀使放置在旋转石膏模型中的可塑性坯料受到挤压、刮削和剪切的作用而形成坯体的方法。

旋压成型分阴模成型和阳模成型两种。

阴模成型的石膏模内凹，模内放坯料,模型内壁决定坯体外形,型刀决定坯体内部形状。

多用于杯、碗等器形较大、内孔较深、口径小的产品的成型。

阳模成型的面膏模凸起，模上放坯料，模型的凸面决定坯体的内表面，型刀旋转决定其外表面。

多用于盘、碟等器形较浅、口径较大的产品的成型。

旋压成型的成型设备简单，但坯料受挤压，排列混乱，坯体密度小，含水率高，产品易变形。

滚压用旋转的滚头对同方向旋转的模型中的可塑坯料进行滚压，使坯料均匀展开而形成坯体的方法。

滚压也可分为阴模成型和阳模成型,还可分为热滚压(滚头工作时，一般加热至120～130℃)和冷滚压(滚头在常温下工作)。

滚压成型所用泥料含水率为20～22％,成型时既有滚压又有滑动，主要受压延力作用。

使用这种方法成型时泥料受压力较大而且均匀，因此制品变形小。

日用陶瓷生产中，阳模热滚压成型法较为理想。

可塑成型使可塑状态的坯料在外力作用下发生塑性变形而制成坯体的方法。

这种坯料含水率一般为18～26％，应有较高的屈服值，使成型时坯形足够稳定；亦应有较大延伸变形量，以保证成型时坯料不坼裂。

按操作方法可塑成型可分为拉坯、旋压、滚压、印坯、雕镶等。

三.简答题1.陶瓷烧成后冷却初期为什么要进行急冷？答：冷却速度对坯体中晶粒大小，尤其晶体的应力状态有很大影响，快速冷却避免了保温段的延长，保持晶粒的数量和大小，避免低价铁氧化，还可以提高釉面光泽度、白度和力学强度。

2.陶瓷成型需满足的要求有哪些？由于不同的成形方法对坯料的工艺性能要求不同成形应满足烧成所要求的生坯干燥强度、坯体致密度、生坯入窑水分、器形规整等性能因此成形工序应满足下列要求：（1）坯体应符合产品所要求的生坯形状和尺寸应考虑收缩。

（2）坯体应具有相当的机械强度以便于后续工序的操作。

（3）坯体结构均匀具有一定的致密度。

（4）成型过程适合于多、快、好、省的组织生产3.陶瓷成形方法的选择依据有哪些？选择陶瓷成型方法最基本的依据是产品的器型、产量和品质要求坯料的性能及经济效益通常具体要求考虑以下几个方面：（1）产品的形状、大小、厚薄等（2）产品的工艺性能（3）产品质量及品质要求（4）成形设备容易操作操作强度小操作条件好并便于与前工序联动或自动化（5）技术指标高经济效益好劳动强度低。

4.粘接泥工艺性能有哪些？（1）黏着性好（2）干燥收缩小干燥强度大干燥时不开裂（3）与坯釉结合良好烧结性能、烧成温度与坯釉相适应（4）烧成时应与坯件粘为一体。

（5）热稳定性好5.陶瓷生产对石膏模型的主要性能要求哪些？（1）要求模型有合适的气孔率和足够的机械强度。

（2）保证有良好的吸水性又要有良好的耐用性能。

相同材质的石膏模型气孔率高则强度下降。

生产中注浆成形的石膏模气孔率要求达到4050可塑成形的石膏模气孔率则要求3040且这些气孔又要求呈毛细孔状态。

不同的产品对模型的机械强度要求也不完全相同一般好的石膏模型其抗压强度达90kgcm2882Pa以上，抗折强度在80kg/cm2784Pa以上。

此外模型的工作面要光滑尺寸要正确规格要统一。

6.真空注浆是如何操作的？模具外抽真空，或模具在负压下成型，造成模具内外压力差，模具外抽真空，或模具在负压下成型，造成模具内外压力差，提高成型能力，减小坯体的气孔和针眼。

提高成型能力，减小坯体的气孔和针眼。

7.何谓烧成制度？合理的烧成制度的确定应该考虑哪些因素？烧成制度即，陶瓷制品在烧制过程中需要的温度制度，气氛制度，压力制度的总称。

合理的烧成制度的确定应该考虑因素有：(1)坯料组分在加热过程中的性状变化。

(2)制品的尺寸及形状(3 )釉烧方法(4 )窑炉。

8.什么是坯釉适应性？坯釉适应性是指熔融性良好好的釉熔体，冷却后与坯体结合成完美的整体，釉面不龟裂和剥脱。

对坯釉适应性的影响因素有：坯釉膨胀系数差值，中间层，釉的弹性与抗张强度，釉层厚度。

9.生产中经常遇到模型使用后期的“粉化”现象即模型的外侧出现粉化、脱落的现象产生这种现象是由什么原因引起的？在生产中经常遇到模型使用后期的“粉化”现象即模型的外侧出现粉化、脱落的现象产生这种现象的原因主要是由于模型干燥过程中随着模型内部的水分向模型表面运动。

当水份蒸发到空气中这些盐类的一小部分的碱毛的形式在模型表面析出而大部分则滞留在模型表层的空隙中。

随着时间的延长这些盐类越积越多就与模型发生了化学反应造成模型的粉化现象。

10.注浆成型的工艺过程是什么？将制备好的坯料泥浆注入多孔性模型内由于多孔性模型的吸水性泥浆在贴近模壁的一侧被模子吸水而形成一均匀的泥层并随时间的延长而加厚当达到所需厚度时将多余的泥浆倾出最后该泥层继续脱水收缩而与模型脱离从模型取出后即为毛坯。

四.计算题1.湿坯烧成后长30㎝，以烧成后为基位测得其总收缩率为10%，求形成坯体的尺寸为多少？解：ε总=ε烧+ε干－ε烧ε干（Lo—L干）/Lo=ε干（L干—L烧）/L干=ε烧所以取得：Lo= L烧/（1-ε烧）（1-2.某坯料过250目筛，筛上残留物为0.215g，筛下物为99.785g，求250目筛的筛余。

解： 250目筛的筛余=0.215/（0.215+993785）×100％=0.215％3.某厂生产的200×200×3的地砖，干燥线收缩率为6%，烧成线收缩率9%，求该地砖干燥后的尺寸和成型尺寸各是多少，总收缩率是多少？解：烧成尺寸为200×200×3，L烧（长、宽）=200，L烧（厚）=3ε烧=（L干—L烧）/L干×100%=9% → L干（长、宽）=218.78 L干（厚）=3.3ε干=（Lo—L干）/Lo×100%=6% → L0=（长、宽）=232.74 L0（厚）=3.51 ε总=ε烧+ε干－ε烧ε干=6%+9%-（6%×9%）=14.46%4.计算题：已知一釉式：0.3K2O0.40CaO 0.4Al2O3.2.4SiO20.30MgO试用钾长石、石灰石、滑石、高岭土、石英等原料来满足钙釉式，计算所用原料的百分数？（所有原料按理论组成计算，各氧化物的分子量分别为：K2O=94.2,CaO=56.1,MgO=40.3,Al2O3=101.9，SiO2=60.1,CO2=44.0,H2O=18.0）答：结果为钾长石61.68%，石灰石14.79%，滑石14.01%，高岭土9.53%。