TPM全员设备管理与维护培训教材
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（2）预防理念：维修预防（MP）/预防维修（PM） /改善性维修（CM）；
（3）全员参与：小组活动、操作员工的自主维护； （4）注意现场现物：设备的目视化管理、整洁的工
作环境； （5）自动化、无人化：构建自动化程度高的生产现
场。
TPM的五要素
（1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标； （2）TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体
阶
段
4、TPM基本方针和 目标设定
5. TPM展开 制定 推进计划
导入 6. TPM 导入运行 开始
公司内报上记载 TPM公司内讲习会宣言
7. 组成生产效率化体质 7.1 个别改善
干部 : 按级别封闭式研修
一般 : 大会宣讲教育
导
7.2 自主保全
委员会, 专门分会 推进事务局
确定目标和效果预测
入
7.3 计划保全
制； （3）TPM由各部门共同推行（包括工程、生产、
维修部门） （4）TPM涉及到每个雇员，从最高管理者到现场
工人； （5）TPM是通过动机管理，即自主的小组活动来
推动的。
什么是TPM的三个“全”？
• 将TPM五个要素再进一步归纳，第一个要素可以 简称为“全效率”，第二个要素简称为“全系 统”，三、四、五项从横向、纵向和基层的最小 单元描述了“全员”的概念。
• 1951年，美国人最先提出了预防保全 （Productive Maintenance）的概念。 主要对机器设备进行一些简单的维护，比 如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺 母等。
改良保全时代（CM）
• 1957年，人们开始根据设备零件的使用周 期定期更换零件，使设备运转更加正常。 根据零件的使用周期，在零件使用寿命到 期之前更换零件，既有效地利用了零件， 又防止了故障的发生。
供应链的TPM时代
• 2000年开始，TPM已经跨行业国际化发 展 。TPM并不是只属于日本的产业界，世 界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不 是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通 等行业发展，逐步优化供应链系统。
TPM与PM比较
TPM的特色
美式PM
1、TPM为了生产系统的效率化，以综 合极限追求为目标。
Q——①工程不良率减少1/10；
造就整洁、明亮的现场。
②保管部索赔减少1/4。
④给工厂访问者好的企业形象，有
C——制造成本节约30%。
利于营销活动。
D——产品、在制品库存减少一半。
S——休业灾害“0”、公害“0”。
M——改善提案数月均达5—10件。
TPM的基本理念
（1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全 事故为“0”、不合格品为“0”、设备故障为“0”；
2、TPM的成长和发展状况
• 20世纪70年代，日本以美国的PM（预防 保全或生产保全）为基础，开展了独特的 TPM管理活动，收到了令人瞩目的成就。
• TPM起初是从生产部门展开，80年代以后 逐步扩展成为全公司的TPM。
• 全球第一家通过TPM认证的企业是日本丰 田集团下属的日本电装公司
预防保全时代（PM）
——改善设备制造方法、使用方法保全 方法，提高生产效率到极限。
由于是以设备专家为中心的PM，因而 只追求由设备制造方法、保全方法的改 善所能提高的设备效率的极限，对渗透 到设备使用方法的生产的生产效率的综 合性极限追求得不到满足。
2、TPM的特色是“操作的自主保全” 美式PM中，操作人员只管生产（运
美式PM不组织全员参与的小集团活动。
TPM的效果
有形的效果
无形的效果
P——①附加价值生产性1.5-2倍增 ①养成自主管理的习惯，即遵守
加；
“自己的设备是自己维护”的意识。
②突发故障件数由1/10 1/250;
②实现故障“0”、不良“0”，员工 在推行中增加自信。
③设备综合效率提高1.5—2倍。 ③改变制造中漏油、粉尘的现象，
TPM-全员设备管理与维护
装备工程部维修维护科
一、TPM概论
1、什么是TPM？
• TPM 是英文Total Productive Maintenance的 缩写，中文译为“全面生产维护”，也可译为 “全员生产维修”或“全员生产保全”。它是以 提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护 为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修 体制。
阶段类别方式, 诊断和合格证
改良保全,计划保全,预防保全
领导的集合教育 成员的教育传达 开发容易制造的制品 开发容易使用的设备 设定不发生不良的条件 和维持管理 生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化
构建灾害 零,、公害零体系
挑战比PM奖的受奖 更高的目标
二、生产效率化理论
（一）影响效率化的16大浪费 1、16大浪费的含义
实
7.4 运转, 保全
施
技能提升训练
阶
8. 造成新制品, 新设备的 初期管理体质
段
9. 组成成品质保全体制
导入准备开始到实施
10. 组成间接管理部分的 效率化体制
11. 组成安全, 卫生和 环境管理体制的
供应链单位同步运行
稳定 12. TPM完全实施和水准 阶段 提升
追求生产效率化的极限
项目组活动 工作岗位小团队活动
（自身设备自己维修）
作），日常的保全、检查、维修等保全
——日常保全（清扫、给油、拧紧、点 工作由保全工作由保全负责人员全权负 检等）由操作Fra Baidu bibliotek员负责，设备检查（诊 责。
断）或修理由专门的保全负责人员负责。
3、在TPM，全员参与的小集团活动— —与职制一体化的小集团活动中，从经 营层、中间层到全员的参与，这称为 “重复小集团活动”。
• 三个“全”之间的关系为：全员参与为基础，全 系统的预防维修为载体，全效率为目标。
结论
全员参与型 生产保全
TPM--“全员参与”是Ｋｅｙ（关键）。
TPM展开的四个阶段（12个步骤）
区分
STEP
要点
区分
STEP
要点
1. TOP的 TPM导入决议宣言
导 2. TPM导入教育
入
准 备
3. TPM推进机构组织
保全预防时代（MP）
• 1960年开始，人们不 但对设备进行保养， 而且把保养和预防结 合起来。
全员生产保全时代（TPM）
• 1989年，TPM被重新定义为广义的TPM， 它是指以建立不断追求生产效率最高境界 的企业体质为目标，通过公司领导到第一 线员工全员参与的创新小组改善活动，构 筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的 良好机制，最终达成损耗的最小化和效益 的最大化。
（3）全员参与：小组活动、操作员工的自主维护； （4）注意现场现物：设备的目视化管理、整洁的工
作环境； （5）自动化、无人化：构建自动化程度高的生产现
场。
TPM的五要素
（1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标； （2）TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体
阶
段
4、TPM基本方针和 目标设定
5. TPM展开 制定 推进计划
导入 6. TPM 导入运行 开始
公司内报上记载 TPM公司内讲习会宣言
7. 组成生产效率化体质 7.1 个别改善
干部 : 按级别封闭式研修
一般 : 大会宣讲教育
导
7.2 自主保全
委员会, 专门分会 推进事务局
确定目标和效果预测
入
7.3 计划保全
制； （3）TPM由各部门共同推行（包括工程、生产、
维修部门） （4）TPM涉及到每个雇员，从最高管理者到现场
工人； （5）TPM是通过动机管理，即自主的小组活动来
推动的。
什么是TPM的三个“全”？
• 将TPM五个要素再进一步归纳，第一个要素可以 简称为“全效率”，第二个要素简称为“全系 统”，三、四、五项从横向、纵向和基层的最小 单元描述了“全员”的概念。
• 1951年，美国人最先提出了预防保全 （Productive Maintenance）的概念。 主要对机器设备进行一些简单的维护，比 如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺 母等。
改良保全时代（CM）
• 1957年，人们开始根据设备零件的使用周 期定期更换零件，使设备运转更加正常。 根据零件的使用周期，在零件使用寿命到 期之前更换零件，既有效地利用了零件， 又防止了故障的发生。
供应链的TPM时代
• 2000年开始，TPM已经跨行业国际化发 展 。TPM并不是只属于日本的产业界，世 界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不 是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通 等行业发展，逐步优化供应链系统。
TPM与PM比较
TPM的特色
美式PM
1、TPM为了生产系统的效率化，以综 合极限追求为目标。
Q——①工程不良率减少1/10；
造就整洁、明亮的现场。
②保管部索赔减少1/4。
④给工厂访问者好的企业形象，有
C——制造成本节约30%。
利于营销活动。
D——产品、在制品库存减少一半。
S——休业灾害“0”、公害“0”。
M——改善提案数月均达5—10件。
TPM的基本理念
（1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全 事故为“0”、不合格品为“0”、设备故障为“0”；
2、TPM的成长和发展状况
• 20世纪70年代，日本以美国的PM（预防 保全或生产保全）为基础，开展了独特的 TPM管理活动，收到了令人瞩目的成就。
• TPM起初是从生产部门展开，80年代以后 逐步扩展成为全公司的TPM。
• 全球第一家通过TPM认证的企业是日本丰 田集团下属的日本电装公司
预防保全时代（PM）
——改善设备制造方法、使用方法保全 方法，提高生产效率到极限。
由于是以设备专家为中心的PM，因而 只追求由设备制造方法、保全方法的改 善所能提高的设备效率的极限，对渗透 到设备使用方法的生产的生产效率的综 合性极限追求得不到满足。
2、TPM的特色是“操作的自主保全” 美式PM中，操作人员只管生产（运
美式PM不组织全员参与的小集团活动。
TPM的效果
有形的效果
无形的效果
P——①附加价值生产性1.5-2倍增 ①养成自主管理的习惯，即遵守
加；
“自己的设备是自己维护”的意识。
②突发故障件数由1/10 1/250;
②实现故障“0”、不良“0”，员工 在推行中增加自信。
③设备综合效率提高1.5—2倍。 ③改变制造中漏油、粉尘的现象，
TPM-全员设备管理与维护
装备工程部维修维护科
一、TPM概论
1、什么是TPM？
• TPM 是英文Total Productive Maintenance的 缩写，中文译为“全面生产维护”，也可译为 “全员生产维修”或“全员生产保全”。它是以 提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护 为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修 体制。
阶段类别方式, 诊断和合格证
改良保全,计划保全,预防保全
领导的集合教育 成员的教育传达 开发容易制造的制品 开发容易使用的设备 设定不发生不良的条件 和维持管理 生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化
构建灾害 零,、公害零体系
挑战比PM奖的受奖 更高的目标
二、生产效率化理论
（一）影响效率化的16大浪费 1、16大浪费的含义
实
7.4 运转, 保全
施
技能提升训练
阶
8. 造成新制品, 新设备的 初期管理体质
段
9. 组成成品质保全体制
导入准备开始到实施
10. 组成间接管理部分的 效率化体制
11. 组成安全, 卫生和 环境管理体制的
供应链单位同步运行
稳定 12. TPM完全实施和水准 阶段 提升
追求生产效率化的极限
项目组活动 工作岗位小团队活动
（自身设备自己维修）
作），日常的保全、检查、维修等保全
——日常保全（清扫、给油、拧紧、点 工作由保全工作由保全负责人员全权负 检等）由操作Fra Baidu bibliotek员负责，设备检查（诊 责。
断）或修理由专门的保全负责人员负责。
3、在TPM，全员参与的小集团活动— —与职制一体化的小集团活动中，从经 营层、中间层到全员的参与，这称为 “重复小集团活动”。
• 三个“全”之间的关系为：全员参与为基础，全 系统的预防维修为载体，全效率为目标。
结论
全员参与型 生产保全
TPM--“全员参与”是Ｋｅｙ（关键）。
TPM展开的四个阶段（12个步骤）
区分
STEP
要点
区分
STEP
要点
1. TOP的 TPM导入决议宣言
导 2. TPM导入教育
入
准 备
3. TPM推进机构组织
保全预防时代（MP）
• 1960年开始，人们不 但对设备进行保养， 而且把保养和预防结 合起来。
全员生产保全时代（TPM）
• 1989年，TPM被重新定义为广义的TPM， 它是指以建立不断追求生产效率最高境界 的企业体质为目标，通过公司领导到第一 线员工全员参与的创新小组改善活动，构 筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的 良好机制，最终达成损耗的最小化和效益 的最大化。