现场改善可从8大方向着手
车间现场管理重要的八个要点
车间现场管理重要的八个要点现场管理是一个企业的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。
搞好生产现场管理，有利于企业增强竞争力, 消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对提高企业经济效益，增强企业实力具有十分重要的意义。
目 录一、优秀现场管理的标准和要求二、现场管理的基本方法三、生产现场的质量控制四、现场的组织结构设计原则及职能五、生产现场员工的管理六、生产计划的制定要求七、生产成本的控制八、现场管理制度1优秀现场管理的标准和要求1、什么是现场管理现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
2、优秀生产现场管理的标准1）定员合理，技能匹配；2）材料工具，放置有序；3）场地规划，标注清析；4）工作流程，有条不紊；5）规章制度，落实严格；6）现场环境，卫生清洁；7）设备完好，运转正常；8）安全有序，物流顺畅；9）定量保质，调控均衡；10）登记统计，应记无漏。
3、现场管理六要素(5M1E分析法)现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。
----也称为5M1E分析法。
1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等；2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等；4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等；5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。
工厂改善101技巧
工厂改善101技巧所谓“改善”，不是仅仅提高工作效率的想法或创造利润的合理化对策，而是为了改变公司整体方向或改变公司性质的“想法或思想”行为。
改善要是全公司上下的集体行动，不仅仅是生产现场的员工，领导、经营管理者，公司全体员工的集体行动比什么都重要，一具体形式固化员工的智慧和想法，将其运用于生产改革或者经营革新，这才是“改善行动”。
改善需要时间，很多时候成效不能立竿见影。
但是，改善在这101技巧基础上实施，改善途中不会迷失方向。
一、制造“基本的基本”1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求；2、要彻底明白基本中的基本；3、缩短距离；4、同时使用双手；5、减少动作数量；6、轻松工作；7、一次拿到就不再放手；8、用手，不能动脚；9、不要吻合，要贴合；10、重复性工作方能彰显智慧水平；11、比起学习，要习惯工作；12、浪费有七种，最应注意过量生产所带来的浪费。
二、现场改善1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善，绝对不能做；2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所；3、理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态；4、自信地迎接客人的水平称为清扫到位的清洁状态；5、不要将物品堆积到高于视线的位置；6、不要数，要摆成形状看；7、不要批量购买，只买需要的东西；8、要视螺丝为天敌；9、腰杆挺直了吗10、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三；11、在现场现物面前大声交流；12、改变公司的不是那些了不起的改善，而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善；13、比起100个道理或想法，在现场付诸实践一次会产生100倍的价值；14、改善所必需的是主动性的量、速度及持续性；三、结构改善1、及时形式上也要尝试，将不可见的东西可视化；2、将工厂内的所有位置赋予住址；3、给活动一个原创性的名字；4、每个操作现场配备垃圾箱；5、区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见；6、监察室要用不同的方法重复一次；7、问题只有一个看不到，但聚集在一起就会显现出来；8、地面、墙壁都要使用；9、对有时间间隔的工作，要制作“回忆录”；10、工作指示书中的信息一定要以最终样式显示传达；11、比起倡导“后工序是顾客”一百次，不如实际观看后工序一次；12、不要拿着去，要去取；13、将问题透明化，问题将解决80%；14、多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化；?四、操作改善1、不要说人手不足，要区分考虑人不足和手不足；2、教授全体员工能够独当一面地工作；3、不要教授操作，教授如何工作；4、包括教授方法在内，将工作系统化；5、小工作用电脑，大工作用图纸；6、伪专家是否在横行霸道7、不要思考改善工作，要思考这个工作是否能够给公司带来利益；8、所有人都能够无数次反复实践的成为标准化；9、少数精锐从少数开始，从优秀的人开始选拔，实现精锐化；10、专门的管理人员的存在是现场运转不良的表现；11、靠人还战术无法解决索赔；12、没有订单就没有生产；?五、设备改善1、生产线缩短了、产品质量会提高、成本会下降；2、在机器或设备上标示能够确认工序的序号和流程布局的序号；3、实现生产信息传达数据化；4、制造只能以全部工序当中最慢的工序速度进行；5、如果工序间的流通未创造出来，引进系统反而必须进行管理，自会增加库存；6、没有销售流水生产设备的；7、材料在上，产品在下；8、不要用人力，要使用动力搬运；9、电灯，与其关掉不如让它自然熄灭；10、工厂里的门有必要考虑有防盗、防噪声、安全、卫生、节能、保温、符合法律要求等，从外观上看，其实没有必要；11、会调整设备才嫩独当一面，是设备内制化，实现独一无二；?六、强大的制造1、对照制造六个阶段的水平，掌握公司实力；2、设计改善优于现场改善一百倍；3、商品制造不是按产品类别，而是按客户类别；4、理想的库存量是零；5、比起提高生产速度，更需要提高工序的转换速度；6、工序转换中发现螺丝时，一定要引起重视，有改善余地；7、在发货期限内，以最慢的速度来生产；8、存在不会马上用到的物品的话，要考虑购买方法是够有问题，存在不会马上被移动的中间品的话，要考虑生产方式是否有问题；9、在物件管理中发挥人眼和电脑相辅相成的作用；10、要保有库存的话，最好接近原材料；11、制造在附加价值产生瞬间之外，是搬运或停滞；12、提高生产率与削减库存同时进行的话，成本必会降低；13、质疑物品的流动方式；14、信息虽各种各样，但如果追根溯源，其实只有“订购信息”一种；15、不要提前备齐必要物品，在必要的时候备齐；16、多品种变量生产时，人和设备都要实现多能工化；17、监督者监督工作流程，工厂长监督制造流程，管理者监督转钱流程；18、通过改善现场为开展新事业创造必要空间；19、东西扔掉，智慧萌生，创造空间，想法萌生。
PQCDSM生产现场改善与安全生产管理
49、摆置零乱
72、日常物品放置太远 94、机台旁没有点检清洁加油图
50、该加油的机构没有油类 73、未接大地线
95、零件调整费时费力
51、化学品没放在化学柜 74、头发太长而且露出 96、电线碰到尖角金
52、化学物品没有标明名称 75、指甲过长
97、电线落地
53、生产用具摆置太远 76、饰品，手表等安全事项 98、没有紧急开关
3.1修理保养曲轴。 3.2维修更换曲轴轴承及曲轴铜瓦。 3.3维修保养滑块导轨及球头保险块。 3.4维修保养离合器、操作器组件。 3.5保养电机。
2020/3/2
38
设备日常检查卡（示例）年 月
39
40
记录符号：完好“√”，异常“△”，待修“×”，修好“○”
41
第一页
42
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日常管理的改善范围
工作教导
模治具 管理
设备保养
早会管理
“5S” 管理
工作计划Biblioteka 作业指导工作报告工作交接
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新工培训技巧—工作教导法
> > > > >
指 定 工 作 协 助 人 员
请 他 做 给 你 看
请 他 说 给 你 听
做 给 他 看
说 给 他 听
工 作 单 元 分
割
工 作 教 导 的
步 骤 ：
么尾数缺料; 工作安排成为干部的头痛综合症,干净轻松的岗位人人抢着作业,而苦
累较脏的岗位却人人逃之; 现场员工冲突不断,优秀员工个个工作不久,懒散员工却依树不放,影响
整体工作业绩; 安全事故时有发生,总是不能彻底预防,每天工作提心掉胆; 工作异常接连不断,上午生产会,下午品质会,晚上检讨会,次日还有改善
现场管理改善心得体会
现场管理改善心得体会现场管理改善心得体会「篇一」众所周知，6S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
是来源于日本的一套，原先是5S，后来在这个基础上，又增加了安全，现在被很多国家和企业推广和使用，已不局限于生产现场使用，包括办公场所、商超等。
关于定义和起源就不和大家多分享了，今天主要是针对使用不好6S，又希望获得良好的现场管理效率的这个层次的人来谈。
首先，我和大家分享使用6S的层次问题，处在不同的层次会面临不同的问题。
第一层次为不知阶段，由于不知到有这样一个管理工具，生产现场一片混乱，效率低下，废品率高，成本居高不下，工人怨声载道，领导焦头烂额；第二层次为知道但不会推广，所以认为6S没用的阶段。
看着定义、案例、描述觉得不错，可一用起来，老虎吃天，无从下口。
看别人用的很好，而自己就是用不好，最后会归因到自己企业的人素质太低；第三，掌握了6S的使用工具、流程控制工具，但由于没有养成良好管理意识、职业化意识、工作习惯等，觉得推行6S是麻烦是受罪，反倒影响了效率阶段，结果是半途而废；第四，当然就是既树立了良好的职业意识、管理意识，也养成良好的操作规范和习惯，通过6S管理获得了高效、整洁、愉快的管理成就了。
知道了这四个层次就好办了，我们就从第三个层次入手。
在和大家分享我的方法之前，我要请教诸位两个问题，如果这两个问题，你是“NO”的话，我的方法将无任何意义。
第一个问题：你是否一定要实现你现场的高效、整洁、怡人管理；第二个问题：无论何时，都对6S始终如一，不离不弃，坚持到底？张瑞敏说过：什么叫不简单，就是把一件公认为很简单的事情，始终如一的做好，就叫不简单。
坚持锻炼身体很简单，请问你天天坚持锻炼20分钟，做到了吗？生气会伤身，碰到不如意，你依然心平气和坦然面对，做到了吗？其实，就这两点，如果你一生都能做到，活到百岁不为奇。
有决心才会有习惯，有习惯才会有结果。
做好6S的第一要点：领导作用。
而且是最高领导的作用，这个作用第一是决心，不成功、不坚持到底都誓不罢休；第二是支持，包括物质支持、环境支持、资金支持、时间支持、培训支持、人力支持等；做好6S的第二要点：全员参与。
现场改善工具与案例
5、库存掩盖了问题
通过库存维持生产
降低库存暴露问题
缺勤 率高
计划 性差
质量 低劣
机器 故障
销售 问题
生产不均衡
换模 时间长
沟通 不佳
缺勤
质量
率高
低劣
计划
性差
机器 故障
销售 问题
生产不均衡
库存之海
换模 时间长
沟通 不佳
12
6、操作动作不合理
场地布置欠佳 料箱设计不合理 工艺设计不合理 人员安排不当 工具取用不方便
现场改善工具及案例
一 、现场改善基础
1
做好现场改善的四个要素
Comprehension
理解
Competence
能力
承诺
Commitment
持续
Continuance
2
什么是现场
当问题发生时，先去现场 检查现物 找到真正的原因并排除 标准化以防止再发生
现场就是产生 附加值或提供 服务的地方。
24
2S整顿
整顿：定物、定位、定量
• 更快地拿到和返还物品 • 物品放得很整齐，易清点 • 物品的库存更低，但不会短缺 • 空间布局是合理的 • 工作环境是安全的 • 不良品和良品是严格区分的
25
3S清扫
清扫：清扫就是点检
• 工作环境是明亮的 • 设备上无积灰和油污 • 地面、墙上没有灰尘、积水、油污 • 空气中没有浮尘、异味 • 工作台、办公桌、货架是干净的 • 物品是干净和很好保护的
29
克服消极因素的方法
易学、易懂、 易操作
进行团队活动
领导以 身作则
采取预防措 施，解决根 本问题
重视现场检 查，有错必 纠
6s谈现场改善
一个全面的现场改善，需从那些方面着手呢？第一，从物流中求改善。
据专家对上千家工厂物流成本的研究和分析发现，降低企业物流10％的费用相当于企业销售额增加17％。
这就要求将6S中的整理提升到一个高度来看，尽可能通过降低库存，增加作业空间、减少物料因锈蚀破损带来的浪费。
具体地讲，就是要讲究物流采购的六适原则：适时、适量、适质、适市、适地。
适时，就是建立交货的准时供应体制，防止增加库存（库存过多会占用空间，需要人来管理、盘点、搬运）或延误交货期；适量，要求完善物料在库管理办法，要做到物料的先进先出，帐目相符，找货易，尾数、退料管理规范，边废料处理科学，使仓库作业量化，效率高、责任明确；适质，就是要重新审视工厂布局（布局涉及到搬运距离）、搬运工具使用的合理性（关系到搬运时间、成本问题）、操作正确性（影响到货损及成品品质），来改善物料的装卸搬运问题，从而尽可能地降低原料成本、人工成本不断上升给企业造成的影响；适市，就是要注意掌握物料价格随市场和季节的变化而出现的波动；适地，就是在选择供应商时要考虑其远近对运输成本、质量沟通和交货期的影响。
第二，从作业效率中求改善。
在6S的“整顿”中，我们知道要将必要的物品规范放置并做标识。
而如果我们在设计物品的存放地点和选择存放物品的器具时，充分考虑到提高搬运灵活性，就会加快这类必须但却无序的搬运速度。
如果我们改善工作的布置使物料、工具更方便拿取,如办公桌上的三层文件架可以提高台面的空间利用率,又如将传统的工具摆放成一条直线改为以人人为中心的弧形摆放,就能节省组装生产的时间。
另外，在实际生产中,个人作业任务不够明确或宽余时间过多,工艺上存在不合理的瓶颈工序,流程中前后人员的搭配失调、频繁转产、物料信息和生产计划偏差、设备故障等都会阻碍作业效率,影响交货期。
这些都是作业效率中需要引起注意的问题。
第三,改善产品品质。
品质是企业生存的关键,而品质改善也是企业管理的核心所在。
求品质稳定一定要求人员稳定,因为素养再高的员工,总有一个熟悉工作的过程,企业想一开始就从他们身上取得稳定品质是几乎不可能的,而当他们达到熟练操作的程度时,企业肯定已付出了一定的代价。
ISO9000知识详细解读1
• 3、出各种方案并确定最佳方案，区分主因和次因是最有效 解决优化问题的关键。
• 创新并非单纯指发明创造的创新产品，还可以包括产品 革新、产品改进和产品仿制等。其过程就是设立假说，然 后去验证假说，目的是从影响产品特性的一些因素中去寻 找出好的原料搭配、好的工艺参数搭配和工艺路线。然而 现实条件中不可能把所有想到的实验方案都进行实施，所 以提出各种方案后优选并确定出最佳的方案是较有效率的 方法。
整理
• 日文读音（Seiri）
• 定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
• 目的：① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效 率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、 混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高 工作情绪。
5S
• 5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿 （SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）， 又被称为“五常法则”。7S现场管理法：（整理 整顿 清扫 清洁 素养 安 全 节约）。8S现场管理法：( 在7S基础上加上学习）
• 对策制定完成后就进入了实验、验证阶段也就是做的阶 段。在这一阶段除了按计划和方案实施外，还必须要对过 程进行测量，确保工作能够按计划进度实施。同时建立起 数据采集，收集起过程的原始记录和数据等项目文档。
C阶段
• 即确认实施方案是否达到了目标。 • 1、效果检查，检查验证、评估效果；"下属只做你检查的工作，
• 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要 素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本 的为5S的宣传口号“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前 两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。到了1986年，日本的 5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由 此掀起了5S的热潮。
现场改善计划和行动计划
现场改善计划和行动计划
目的:
通过分析工厂现场的风险点和不足,制定改善计划和具体行动,以提高工厂整体安全管理水平。
一、现场识别和评估
1. 通过工厂现场视察,识别存在的风险点,包括:
- 機器操作区域无安全障壁
- 操作人员无个人防护装备
- 操作程序缺少详细說明
2. 使用风险评估表对每個风险点进行风险等級分析
二、改善目标和措施
根据风险分析结果,制定以下改善目标和措施:
1. 目标:消除存在高风险可能的地方
措施:为所有机器设置安全罩及隔离区
2. 目标:降低中风险可能性
措施:为所有操作人员提供安全装备,并制定详细操作规程
3. 目标:杜絕低风险事件的發生
措施:开展安全培训及作业管制
三、实施计划
1. 责任单位:安全管理部门
2. 实施日期:2021年6月1日-2021年8月31日
3. 具体任务安排:参照附件
4. 资源保障:根据实施计划安排所需人力、物力支持
四、效果评估
实施完工后使用相同的评估表对现场进行再评估,调查员工意见,检查达成情况,并写出评估报告。
以上为一份简单的"现场改善计划和行动计划"样本,实际应根据企业的实际情况进行修改完善。
7大手法及八大原则
品管七大手法七大手法：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、控制图一、检查表检查表就是将需要检查的内容或项目一一列出，然后定期或不定期的逐项检查，并将问题点记录下来的方法，有时叫做查检表或点检表。
例如：点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表、审核表、5S活动检查表、工程异常分析表等。
1、组成要素①确定检查的项目；②确定检查的频度；③确定检查的人员。
2、实施步骤①确定检查对象；②制定检查表；③依检查表项目进行检查并记录；④对检查出的问题要求责任单位及时改善；⑤检查人员在规定的时间内对改善效果进行确认；⑥定期总结，持续改进。
二、层别法层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类，将收集到的大量的数据或资料按相互关系进行分组，加以层别。
层别法一般和柏拉图直方图等其它七大手法结合使用，也可单独使用。
例如：抽样统计表、不良类别统计表、排行榜等。
实施步骤：①确定研究的主题；②制作表格并收集数据；③将收集的数据进行层别；④比较分析，对这些数据进行分析，找出其内在的原因，确定改善项目。
三、柏拉图柏拉图的使用要以层别法为前提，将层别法已确定的项目从大到小进行排列，再加上累积值的图形。
它可以帮助我们找出关键的问题，抓住重要的少数及有用的多数，适用于记数值统计，有人称为ABC图，又因为柏拉图的排序识从大到小，故又称为排列图。
1、分类1）分析现象用柏拉图：与不良结果有关，用来发现主要问题。
A品质：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等；B成本：损失总数、费用等；C交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等；D安全：发生事故、出现差错等。
2）分析原因用柏拉图：与过程因素有关，用来发现主要问题。
A操作者：班次、组别、年龄、经验、熟练情况等；B机器：设备、工具、模具、仪器等；C原材料：制造商、工厂、批次、种类等；D作业方法：作业环境、工序先后、作业安排等。
2、柏拉图的作用①降低不良的依据；②决定改善目标，找出问题点；③可以确认改善的效果。
生产现场改善方案
生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。
在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。
一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。
通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。
标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。
同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。
二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。
自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。
同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。
在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。
同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。
三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。
通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。
同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。
在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。
同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。
最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。
四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。
通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。
8S管理培训基础知识
二. 现场管理实践篇（8S活动）
活动顺序
分配担当区域
设定整理对象
必要品与不必要品合理区分
转用
-12-
扔掉
12
二. 现场管理实践篇（8S活动）
整
顿
对必要品进行合理放置，做好定品、定位、定量及 可视 化管理
目的：不浪费“时间”寻找需要的物品，提升作业人员的敏锐感。 目标：容易，方便，迅速查找必要的物品。 ①物品的合理放置 ②创造便利的环境 ③品质和安全的保证 注意：是为了好看还是为了实用 “三定”管理： ①定品：对必要的物品、设备、办公用品（定品名） ②定位：放在使用、保管的准确位置 13 ③定量：必要的数量（适量）
注意：要与不要的严格界限，包括人员、设备、
库存等的整理。
-1010
整理的推行要领
1.对区域内的所有工作场所（范围）全面检查，
包括看的到的和看不到的。
2.制定“需要”和“不需要”的判别标准。
3.清除不需要的物品。 4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。 5.制定废弃物处理方法。 6.每日自我检查。
5、素养：正确地遵守事先定好的规则，养成良好的工作习惯。
当然，仅仅知道这几个定义是不够的，因为与其说“8S” 是一种理论，倒不如说是 一种实践活动。我们只有在实践过程中才能真正体会到它的真义。
6 -6-
二. 现场管理实践篇（8S活动）
“8S “的定义是简练的
6、安全：生产过程中，为避免人员伤害和财产损失而采取的预防和控
9 -9-
二、现场管理实践篇（8S活动）
●8S活动的开展
整
理
（工作场所内的所有物品）明确区分为必要和不必 要的物品， 不必要的物品立刻清除掉。
现场改善点线面
这个时候，正是我们要强烈地推动现场改善的时候了。
一．为什么要做现场改善：1.现场改善是一种可以持续练内功，增强生产制造能力最好的方法。
2.现场改善也是一种提升生产，工程，品管现场管理能力最佳的途径。
3.别忘记我们的竞争对手可是一刻没有停止进步，我们不改善就等着灭亡。
二．什么是现场改善：1.针对人，机，物，法，环，检的生产要素依据ISO基本要求及标准来不断做的比原来更好。
2.现场改善的成功标准最终依旧回归到效率，质量，成本上来判定。
3.现场改善要实现一次就把事情做好的理念，落实标准化，自动化，防呆化，专业化的管控。
4.现场改善主要针对八大浪费做改善：1）、制造过早(多)的浪费2）、库存的浪费3）、不良修正的浪费4）、加工过剩的浪费5）、搬运的浪费6）、动作的浪费7）、等待的浪费8）、管理的浪费三．怎么做现场改善：改善的基础及参考线---首先要建立生产流程图，明定各工站名称，使用人数，机台治工具，标准工时，是否为重要工位或检验站。
其次建立以生产控制计划为主的制程控制方案（CP）,明定工站，使用工具，制程管控重点，检验重点，管控检验的定性或定量的参数或标准，方法及异常处理。
最后明确地把具体的要点定义致现场作业的SOP及检验的SIP上，并针对关键工位做有效的培训。
1. 点的改善：就客户外验及生产投线的不良来定点重点改善。
方法：对问题做立即的反馈及纠正，落实到对应的工站。
举例：外验判退边角刮伤，反馈到全检工站未有效检边角培训并立即纠正错误动作导入边角检验，并更新SOP.进一步调查发现为热融机机台靠近生产线处机台金属柱未防护拿取产品时碰到边角造成，立即保护金属柱，增加拿取时注意提醒。
2. 线的改善：方法：-从包装工站倒着向投料工站逐站确认SOP方法，及作业动作是否正确及相符。
并进一步确认各站有无堆积，标识区分不清之现象。
-确认IPQC首件，巡检SIP,样品，记录是否符合基本要求并是否发生在正确的时间点。
举例：发现全检工站有铝泊堵孔（螺丝孔）的现象，追溯至铝泊工站员工未使用工具贴附（牛角刮板）。
7大手法及八大原则
品管七大手法七大手法：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、控制图一、检查表检查表就是将需要检查的内容或项目一一列出，然后定期或不定期的逐项检查，并将问题点记录下来的方法，有时叫做查检表或点检表。
例如：点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表、审核表、5S活动检查表、工程异常分析表等。
1、组成要素①确定检查的项目；②确定检查的频度；③确定检查的人员。
2、实施步骤①确定检查对象；②制定检查表；③依检查表项目进行检查并记录；④对检查出的问题要求责任单位及时改善；⑤检查人员在规定的时间内对改善效果进行确认；⑥定期总结，持续改进。
二、层别法层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类，将收集到的大量的数据或资料按相互关系进行分组，加以层别。
层别法一般和柏拉图、直方图等其它七大手法结合使用，也可单独使用。
例如：抽样统计表、不良类别统计表、排行榜等。
实施步骤：①确定研究的主题；②制作表格并收集数据；③将收集的数据进行层别；④比较分析，对这些数据进行分析，找出其内在的原因，确定改善项目。
三、柏拉图柏拉图的使用要以层别法为前提，将层别法已确定的项目从大到小进行排列，再加上累积值的图形。
它可以帮助我们找出关键的问题，抓住重要的少数及有用的多数，适用于记数值统计，有人称为ABC图，又因为柏拉图的排序识从大到小，故又称为排列图。
1、分类1）分析现象用柏拉图：与不良结果有关，用来发现主要问题。
A品质：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等；B成本：损失总数、费用等；C交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等；D安全：发生事故、出现差错等。
2）分析原因用柏拉图：与过程因素有关，用来发现主要问题。
A操作者：班次、组别、年龄、经验、熟练情况等；B机器：设备、工具、模具、仪器等；C原材料：制造商、工厂、批次、种类等；D作业方法：作业环境、工序先后、作业安排等。
2、柏拉图的作用①降低不良的依据；②决定改善目标，找出问题点；③可以确认改善的效果。
探讨企业现场改善的手法
４ 对企业现场 改善的看法
４ １ 改善是一 不断制定并 达到更高的目 ，要不断地改进工作环境、工作方 标 法和人员效率。改善思想所带来的效果许多人看来 是微不足道的小效果，改善 的步伐虽然小 ， 但是 ，
一
（）设 立可 能达 到 的 目标 。 ２ （ ）分 阶段 设定 目标 进度 。 ３ （ ）与公 司方 针和上 级指 示一致 。 ４
３ ３ 要 因解 析的 方法 ．
（）改 进 内 容 的 装 置 化 。彻 底 防 止 人 为 的 差 ３
错。
（）先将 问题 细化 ，再进 行调 查 ，收集信 息。 １ （）运用 发散 思维 的技 术清理 主要原 因 。 ２
骤 ，并 且提 出了一些看 法 。 关键 词 ：企 业 ；现 场 改善 ；手法
中图分类 号 ：Ｆ７ ．３ ２９２
．
文 献标识 码 ：Ｂ
文章 编号 ：１０ —１８ ２０ ）０ ０４ —０ （７ ０３（０６ ６— ０５ ２ １
Ｄｉｃ ｓｉｎ ｏ ｅ ｍｅｈ ｄ ｏ ｅ ｅ ｔｒ ｒ ｅ ｏ ｓ ｕ ｓ ｎ ｔ ｔｏ ｆｔ ｎｅｐ ｉ ｎ—ｔ ｅ ｓ ｏ ｍｐ ｏ ｅ ｎ ｏ ｈ ｈ ｓ ｈ — ｐ ｔｉ ｒｖ ｍｅ ｔ
维普资讯
２ ６ 第６ ０年 期 ０
河 北 煤 炭
４ ５
探 讨 企 业 现 场 改 善 的 手 法
郭计 廷
（ 河北金牛能源股份有限公 司 电力部 。河北 邢 台 Ｏ４Ｏ ） ５０ Ｏ
摘
要 ：文章 通过 分析 企业 现场 情 况 和 人们 对 企 业现 场 改善 的意识 ，介 绍 了现 场 改 善 的七 个 步
（ ）运用 数 据 量 化 的 方 法 调 查 要 因 的 影 响 程 ３
现场管理五大目标经典实用
消费者感受到的不良
消费者首先感受到的就是商品的不良， 再次就是交货期不准的不良。
顾客满意度的低落或者比竞争对手来的 差，也算是不良。
•现场管理五大目标
管理的不良
从销售接单错误开始，设计标准不良与 上下道工序的关系不佳等都是属于管理 的不良。
例如：出勤率不良、操作不良、设备不良、生产 计划不良、工艺不良、缺料、加工不良、装配 不良、材料不良等
409
占不良总数比率 （%）
47.1 21.7 15.8 10.9 4.5
100
累计比率 （%）
68.8 84.6 95.5 100
•现场管理五大目标
（二）排列图（柏拉图）
在厂里，要解决的问题很多，但往往不知从那里着手，但 事实上大部分的问题，只要能找出几个影响较大的要因， 并加以处置与控制，就可以解决问题的80%以上。
•现场管理五大目标
2员工质量意识的再造
全员、全过程、全企业的管理 例如：砸冰箱、海尔员工 三检制：自检、抽检、全检 产品是生产出来的而不是检验出来的
•现场管理五大目标
3、三按
要求员工按工艺、按图纸、按标准操作 （上岗前培训及现场指导）
要求检验员按工艺、按图纸、按标准检 验
要求技术部编制工艺、绘制图纸、制定 标准
顾客的订单应确切把握，尤其是特殊订货 应设法降低顾客变更的机会，以免已经准 备的材料，造成因特殊型号与规格的变动
•现场管理五大目标
5、库存阶段
根据生产能力与规模进行安全存量，可 以减少流动资产的占用。
库存规划是否能满足生产的需要。
•现场管理五大目标
6、制造阶段
在新旧产品的更替时期要周密安排，以 防止旧材料的积压
生产现场改善
生产现场改善【课程背景】维持和改善是生产管理的两个重要主要组成部分，维持是让生产任何时候都保证在规格内，保证生产处于安定的状态，而改善是弥补维持阶段产生的不足，是提高效率保证生产魅力品质的重要手段。
在公司里任何岗位都埋藏大量优良的改善的种子，岗位是座宝山，但这座宝山很多只是远观，而找不到开采利用的办法。
世界优秀公司克敌致胜的法宝：改善提案制度本课介绍各种改善技法，结合大量案例，为你公司的业绩改善提供源动力。
开发员工的潜力，激荡员工的创意，形成全员改善的氛围。
【培训收益】通过学习本课程，您将能够：1）掌握正确的改善技能，让员工不出差错的工作，提高生产，减少浪费，安定质量！2）激发员工创意，创造活性化的职场，成为有魅力的公司，从而增加公司利润。
【培训对象】企业管理人员、生产一线主管、班组长【培训时间】2天【课程大纲】一、认识改善，意识导入1、绘画：激发员工的创意2、多品种小批量的市场竞争时代3、改善：改变企业的利器4、工作的三态5、何为改善：使工作能放手不管①紧跟时代变化②案例讨论：什么才是改善③把理所当然的事做成理所当然④全员参与的、持续的、有意识的改善6、世界顶尖公司克敌致胜的法宝：改善提案制度7、改善事例的5大类别8、改善在公司业务上的定位9、改善为谁而做10、改善活动的目的二、生产现场的意识变革1、追寻附加价值2、劳动强化到劳动改善3、杜绝浪费：制造现场的七大浪费4、效率的意识变革：真假效率；个别及全体效率5、稼动率和可动率三、改善的步骤1、改善的步骤：2、改善从量到质的黄金法则：着眼、着想、着手3、着眼①何为问题②问题的分类③问题意识养成④问题预防：⑤发现问题的着眼点4、着想①提出解决问题的构想：提高创造力1）问题意识2）提高创造力的条件3）提高创造力的四“性”4）出主义的四“力”②阻碍改善的行为分析四、改善的基本技法第一节5S管理1、认识5S2、5S世界观的彻底改变3、5S目的：问题显现化的手段/改革的手段4、整理、整顿、清扫、清洁、素养开展方法结束5、5S方法：红牌作战、看板管理、可视化、3现3即3彻等第二节流线化生产1、何为流线化2、多能工的实施3、流线化的优点4、流线化生产的八个条件5、流线化生产的设备布置与管理：三不政策第三节安定化生产1、人员的安定①动作标准化的三不政策②“水蜘蛛”的设定③多能工实施④动作改善的使二原则2、品质的安定①追求零不良②品质管理的三不政策③防呆管理及自働化第四节：分析问题及改善问题的方法1、分析问题的技巧：3现主义、5次WHY2、改善的基本技巧①联想法②缺点/希望点列举法③BS法④635法⑤奥兹本检查一览表3、工作的改善方法：JM法4、ECRS法5、4M法6、５Ｗ１Ｈ法7、改善的动作经济原则五、着手：唯有实施才是改善1、管理者的任务2、改善指导时应具备的姿态3、改善的指导思想4、改善的秘诀5、改善的指导方法6、改善的PDCA六、工厂中改善活动的推进1、推进改善活动的方法2、改善活动的基本思路3、建立推进组织4、确定推进职责5、设立活动目标6、制定开展基准7、提案申请报告流程8、改善效果的把握方法：效果金额的计算方法9、审查、奖励机制的建立10、改善成果报告及发表七、工厂中改善案例展示。
班组长：现场问题发现与现场改善
现场问题及改善发现问题所谓发现问题，是指对日常工作中发生的不正常现象进行分析，认识到“这就是问题！”的过程。
何为问题？目标、理想问题现象、现实（1）问题的类型所谓问题是指期待的状态与目标状态的距离，包括但不限于下列5种事项。
对实现目标有巨大贡献的关键项目。
由上游目标分解的下游目标中重要的项目。
对企业今后的成长有帮助的、需要改善和解决的事项。
阻碍企业目标达成的事项。
阻碍目标达成的缺陷事项。
问题一般分为三大类，即发生型问题、探索型问题、设定型问题，具体如图8-1所示。
图8-1 问题的类型（2）着手发现问题的办法 如图8-2所示。
图8-2 着手发现的办法（3）创想（IDEA ） 如图8-3所示。
预 测 问 题 预 防 再 犯创 造 质 量 保 证 质 量追 求 目 标 探 索 原 因发生型 看出来的问题过去现在未来找出来的问题造出来的为问题探索型设定型 出发点把握现象追求目标认识理想状况 与现实的差异为什么？为了什么？人（Man ） 机（Machine ）料（Material ） 法（Method ）对 象 （4M ）及时到现场 及时看现物 及时分析现象3 及 3 现不合理 不经济 不均衡 3 不提高及预防生产效率（Productivity ） 质量（Quality ） 成本（ Cost ） 交货期（Delivery ） 安全（Safety ） 士气（Morale ）探寻 原因 追求目标图8-3 创想的顺序（4）判断并着手实施改善 如图8-4所示。
图8-4 着手实施改善的顺序着手实施改善时，可按难易程度、复杂程度、可改善的程度等标准将问题细分，以便从简单的、能立即进行改善的、能达到很大程度改善的这三大问题着手实施改善，从而通过小改善的积累实现大效果的改善！改变业务的构成和条件没法变不能变变了没效果有法变可以变变了有效果创 想 的 顺 序放弃 减少改变 废弃、丢弃、排除 简单化、标准化集中、同时、定型、结合替代、更换、变更、分解、分离小 改 善大 改 善能力和权限可自主进行 → 实施→ 制作实施报告不能自主进行 → 协商 →实施→制作实施报告（5）编制改善报告编制改善报告时，应做到以下四点要求。
生产现场管理和改善
七、现场管理的基本方法
4 7S现场管理
整理(SEIRI) 整顿(SEITON) 清扫(SEISO) 清洁(SETKETSU) 素养(SHETSUKE) 安全(SAFETY) 节约(SAVING)
要与不要，一留一弃 科学布局，标示清晰 清除垃圾，美化环境
洁净环境，贯彻到底 形成制度，养成习惯 遵守規范，防患未然
D C A
5、按制定的计划认真执行 6、检查措施执行的效果 7、巩固提高，总结成功经验 8、把未解决或新出现的问题转入下一循环 直方图、控制图 修改或制定相应标准 为下一循环提供质量问题
八、生产现场的控制和改善
2、因果图（鱼刺图）的使用方法 因果图又叫鱼刺图，用来罗列问题的原因，并将众多的 原因分类、分层的图形。
二、优秀现场管理的标准和要求
1）定员合理，技能匹配 2）材料工具，放置有序 3）场地规划，标注清晰 4）工作流程，有条不紊 5）规章制度，落实严格
6）现场环境，卫生清洁 7）设备完好，运转正常 8）安全有序，物流顺畅 9）保质定量，调控均衡 10）登记统计，应记无漏
三、现场管理的金科玉律
当问题（异常）发生时，要先去现场。 检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征） 当场采取暂行处理措施 发掘真正的原因并将它排除 标准化以防止再次发生
五、现场管理的日常工作
2、现场的成本管理 ◆降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用 ◆改进质量：工作过程的质量，合理的5M1E ◆提高生产力以降低成本：不断地改善（5M1E的改善） ◆提高周转：原辅材料、半成品 ◆缩短生产线：合理的生产线人员安排 ◆减少机器停机时间 ◆减少空间 现场无法使其流程做得简短、有效率，无法避免不合 格品及换线甚至停机，那就没有指望提高物料的周转，也 没有指望变得有足够的弹性以符合客户对高质量、低成本 和及时交货的严格要求。
工厂改善101技巧!
工厂改善101技巧！所谓“改善”，不是仅仅提高工作效率的想法或创造利润的合理化对策，而是为了改变公司整体方向或改变公司性质的“想法或思想”行为。
改善要是全公司上下的集体行动，不仅仅是生产现场的员工，领导、经营管理者，公司全体员工的集体行动比什么都重要，一具体形式固化员工的智慧和想法，将其运用于生产改革或者经营革新，这才是“改善行动”。
改善需要时间，很多时候成效不能立竿见影。
但是，改善在这101技巧基础上实施，改善途中不会迷失方向。
01制造“基本的基本”1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求；2、要彻底明白基本中的基本；3、缩短距离；4、同时使用双手；5、减少动作数量；6、轻松工作；7、一次拿到就不再放手；8、用手，不能动脚；9、不要吻合，要贴合；10、重复性工作方能彰显智慧水平；11、比起学习，要习惯工作；12、浪费有七种，最应注意过量生产所带来的浪费。
02现场改善1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善，绝对不能做；2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所；3、理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态；4、自信地迎接客人的水平称为清扫到位的清洁状态；5、不要将物品堆积到高于视线的位置；6、不要数，要摆成形状看；7、不要批量购买，只买需要的东西；8、要视螺丝为天敌；9、腰杆挺直了吗？10、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三；11、在现场现物面前大声交流；12、改变公司的不是那些了不起的改善，而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善；13、比起100个道理或想法，在现场付诸实践一次会产生100倍的价值；14、改善所必需的是主动性的量、速度及持续性；03结构改善1、及时形式上也要尝试，将不可见的东西可视化；2、将工厂内的所有位置赋予住址；3、给活动一个原创性的名字；4、每个操作现场配备垃圾箱；5、区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见；6、监察室要用不同的方法重复一次；7、问题只有一个看不到，但聚集在一起就会显现出来；8、地面、墙壁都要使用；9、对有时间间隔的工作，要制作“回忆录”；10、工作指示书中的信息一定要以最终样式显示传达；11、比起倡导“后工序是顾客”一百次，不如实际观看后工序一次；12、不要拿着去，要去取；13、将问题透明化，问题将解决80%；14、多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化；04操作改善1、不要说人手不足，要区分考虑人不足和手不足；2、教授全体员工能够独当一面地工作；3、不要教授操作，教授如何工作；4、包括教授方法在内，将工作系统化；5、小工作用电脑，大工作用图纸；6、伪专家是否在横行霸道？7、不要思考改善工作，要思考这个工作是否能够给公司带来利益；8、所有人都能够无数次反复实践的成为标准化；9、少数精锐从少数开始，从优秀的人开始选拔，实现精锐化；10、专门的管理人员的存在是现场运转不良的表现；11、靠人还战术无法解决索赔；12、没有订单就没有生产；05设备改善1、生产线缩短了、产品质量会提高、成本会下降；2、在机器或设备上标示能够确认工序的序号和流程布局的序号；3、实现生产信息传达数据化；4、制造只能以全部工序当中最慢的工序速度进行；5、如果工序间的流通未创造出来，引进系统反而必须进行管理，自会增加库存；6、没有销售流水生产设备的；7、材料在上，产品在下；8、不要用人力，要使用动力搬运；9、电灯，与其关掉不如让它自然熄灭；10、工厂里的门有必要考虑有防盗、防噪声、安全、卫生、节能、保温、符合法律要求等，从外观上看，其实没有必要；11、会调整设备才嫩独当一面，是设备內制化，实现独一无二；06强大的制造1、对照制造六个阶段的水平，掌握公司实力；2、设计改善优于现场改善一百倍；3、商品制造不是按产品类别，而是按客户类别；4、理想的库存量是零；5、比起提高生产速度，更需要提高工序的转换速度；6、工序转换中发现螺丝时，一定要引起重视，有改善余地；7、在发货期限内，以最慢的速度来生产；8、存在不会马上用到的物品的话，要考虑购买方法是够有问题，存在不会马上被移动的中间品的话，要考虑生产方式是否有问题；9、在物件管理中发挥人眼和电脑相辅相成的作用；10、要保有库存的话，最好接近原材料；11、制造在附加价值产生瞬间之外，是搬运或停滞；12、提高生产率与削减库存同时进行的话，成本必会降低；13、质疑物品的流动方式；14、信息虽各种各样，但如果追根溯源，其实只有“订购信息”一种；15、不要提前备齐必要物品，在必要的时候备齐；16、多品种变量生产时，人和设备都要实现多能工化；17、监督者监督工作流程，工厂长监督制造流程，管理者监督转钱流程；18、通过改善现场为开展新事业创造必要空间；19、东西扔掉，智慧萌生，创造空间，想法萌生。
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一工艺流程查一查
即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
二平面图上找一找
即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
三流水线上算一算
即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
四动作分析测一测
即向动作分析要效益。
研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
五搬运时空压一压
即向搬运时间和空间要效益。
据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占７０－８０％，搬运的费用约占加工费的２５－４０％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。
六人机工程挤一挤
即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
七关键路线缩一缩
即向网络技术要效益。
将现有的工序和作业流程绘制成网络图。
从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。
交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。
八场所环境变一变
分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B 状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手
可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。