塑料包装容器模具设计
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2模具设计
2.1结构设计（1）抽气孔的大小和位置。在使用真空成型模具之前，必须要设计抽气孔，并且抽气孔的大小要与成型容器相符合，不能太大也不能太小。对于一些流动性比较好的塑料，可以把抽气孔设置的小一点，而对于一些流动性比较差的塑料，可以把抽气孔设置的大一些。此外，抽气孔的尺寸与片材及其厚度也息息相关关。表1列出了一些典型片材所需的抽气孔尺寸。抽气孔的数目通常为每100cm2表面开设11个孔-65个孔。抽气孔可以由许多孔组成。对于一些形状比较复杂的容器，抽气孔的数量应当增加。通常来讲，抽气孔的间距一般为25mm-30mm，内凹处孔间距为3mm-12mm。总之，必须保证在很短的时间内将空气抽空。抽气孔的位置一般布置在板材最后与模具接触部分，即模具型腔的最低点及角隅处。（2）型腔尺寸。对于一些真空成型模来讲，要考虑其塑料的收缩率。通常情况下，收缩量50％是塑件从模具中取出时产生的，收缩量25％是取出后在室温下1h内产生的，其余的收缩量25％是在取出后的24h内产生的。因此，有很多因素都会影响其收缩率，我们以设计的型腔为依据。常见塑件的收缩率如表2。（3）模具圆角和斜度。很多模具在生产出来的时候都会存在边角，在这种情况下，很多边角的最小值应该等于板材的厚度。因此，为了使制品能方便地取出，模具应有适当的斜度，阴模型腔侧壁的斜度应取0.5°-3°，通常取2°为宜。而对于阳模的斜度则应取2°-5°，通常取5°。（4）型腔粗糙度。如果真空成型模具表面粗糙度太高，就会对脱模造成很大的影响。这是由于真空成型模具一般都没有顶出的装置，只能靠压缩空气来进行脱模。如果制成品表面粗糙度太高，就很容易粘在模具上，造成脱模的困难。因此，真空成型模具的表面粗糙度不能太高。如果表面粗糙度太高，要用磨料来打砂或进行喷砂处理2。（5）压缩空气成型模型腔。压缩空气成型模具的型腔与真空成型模具的型腔基本相同，其主要的特点是在模具边缘上设置型刃。这种刀尖应比模具平面高，高出部分的高度h为片板厚度上加上0.1mm。切刀与模具之间应该有0.25mm-0.5mm的间隙，以利于排除型腔中的空气。（6）边缘密封结构。为了阻止外面的空气进入到真空室，应该在塑料板片与模具接触部分的边缘处设置必要密封装置。（7）加热、冷却装置。目前塑料成型板片的加热一般采用电阻丝加热、红外线灯加热和石英管加热器加热。这三种加热方法是目前最流行的加热方法。对于不同塑料板材的成型温度，通常都是调节加热器与板材之间的距离来调整温度的。通常情况下，加热器的功率采用N=KF式中，N为加热功率，W；K为加热系数，w/m；F被加热片材的面积，cm2。这里将不同片材的加热系数K值列于表3。
塑料包装容器模具设计
1二次热成型方法
1.1柱塞推下真空成型柱塞推下真空成型法的步骤是，首先把柱塞推下，这样热板在推力和型腔空气的共同作用下会延伸，然后将型腔抽真空而成型。这种成型方法能够获得壁厚较均匀的制品，适合于型眭更深的容器。
1.2压缩空气成型法压缩空气成型法的原理是将片材加热后，从上压板通入压缩空气（6kg/m-8kg/m），这样会使得软化的片材紧紧贴在模具上，直到冷却定型。这种方法的优点是可以快速成型，并且在成型的同时还可以完成制品的切边工序。
2.2模具材料通常情况下，真空成型所需的压力一般较低，因而模具材料的选择范围也比较广泛，其中主要分为非金属和金属两类。（1）非金属模。常见的非金属模有木模、石膏模和塑料模。木模：组织比较紧密而且不易变形和断裂木料可选作模具材料。不过这种模具的生产批量以不超过1000个为宜。石膏模：石膏模的制造比较方便，而且价格比较合理，但是主要缺点是强度比较差。通常情来自百度文库下，为了增加石膏模的强度，可以在石膏中加人10％～30％的水泥，并放置一些纵横交叉的铁丝，以延长其使用寿命。石膏模的生产批量一般不超过5万个。塑料模：塑料模非常容易加工，并且生产周期比较短。修正和修理都很方便，且耐腐蚀、质量轻。因此适合于批量较大的容器生产。常用塑料模材料有环氯树脂、酚醛树脂和聚脂。（2）金属模。一般情况下，金属模适合于长期、高速生产的模具。由于铜的造价很高，因此很少采用铜作为模具。而铝比较容易加工而且质量很轻，耐腐蚀性很强，价格也相对于便宜，因而大批量生产时大多选用铝模。在铝模表面镀一层铜或铬，可大大增加其耐磨性。在生产50万个制品后，其表面还不会出现明显被磨损的痕迹。
塑料包装容器模具设计
2.1结构设计（1）抽气孔的大小和位置。在使用真空成型模具之前，必须要设计抽气孔，并且抽气孔的大小要与成型容器相符合，不能太大也不能太小。对于一些流动性比较好的塑料，可以把抽气孔设置的小一点，而对于一些流动性比较差的塑料，可以把抽气孔设置的大一些。此外，抽气孔的尺寸与片材及其厚度也息息相关关。表1列出了一些典型片材所需的抽气孔尺寸。抽气孔的数目通常为每100cm2表面开设11个孔-65个孔。抽气孔可以由许多孔组成。对于一些形状比较复杂的容器，抽气孔的数量应当增加。通常来讲，抽气孔的间距一般为25mm-30mm，内凹处孔间距为3mm-12mm。总之，必须保证在很短的时间内将空气抽空。抽气孔的位置一般布置在板材最后与模具接触部分，即模具型腔的最低点及角隅处。（2）型腔尺寸。对于一些真空成型模来讲，要考虑其塑料的收缩率。通常情况下，收缩量50％是塑件从模具中取出时产生的，收缩量25％是取出后在室温下1h内产生的，其余的收缩量25％是在取出后的24h内产生的。因此，有很多因素都会影响其收缩率，我们以设计的型腔为依据。常见塑件的收缩率如表2。（3）模具圆角和斜度。很多模具在生产出来的时候都会存在边角，在这种情况下，很多边角的最小值应该等于板材的厚度。因此，为了使制品能方便地取出，模具应有适当的斜度，阴模型腔侧壁的斜度应取0.5°-3°，通常取2°为宜。而对于阳模的斜度则应取2°-5°，通常取5°。（4）型腔粗糙度。如果真空成型模具表面粗糙度太高，就会对脱模造成很大的影响。这是由于真空成型模具一般都没有顶出的装置，只能靠压缩空气来进行脱模。如果制成品表面粗糙度太高，就很容易粘在模具上，造成脱模的困难。因此，真空成型模具的表面粗糙度不能太高。如果表面粗糙度太高，要用磨料来打砂或进行喷砂处理2。（5）压缩空气成型模型腔。压缩空气成型模具的型腔与真空成型模具的型腔基本相同，其主要的特点是在模具边缘上设置型刃。这种刀尖应比模具平面高，高出部分的高度h为片板厚度上加上0.1mm。切刀与模具之间应该有0.25mm-0.5mm的间隙，以利于排除型腔中的空气。（6）边缘密封结构。为了阻止外面的空气进入到真空室，应该在塑料板片与模具接触部分的边缘处设置必要密封装置。（7）加热、冷却装置。目前塑料成型板片的加热一般采用电阻丝加热、红外线灯加热和石英管加热器加热。这三种加热方法是目前最流行的加热方法。对于不同塑料板材的成型温度，通常都是调节加热器与板材之间的距离来调整温度的。通常情况下，加热器的功率采用N=KF式中，N为加热功率，W；K为加热系数，w/m；F被加热片材的面积，cm2。这里将不同片材的加热系数K值列于表3。
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1二次热成型方法
1.1柱塞推下真空成型柱塞推下真空成型法的步骤是，首先把柱塞推下，这样热板在推力和型腔空气的共同作用下会延伸，然后将型腔抽真空而成型。这种成型方法能够获得壁厚较均匀的制品，适合于型眭更深的容器。
1.2压缩空气成型法压缩空气成型法的原理是将片材加热后，从上压板通入压缩空气（6kg/m-8kg/m），这样会使得软化的片材紧紧贴在模具上，直到冷却定型。这种方法的优点是可以快速成型，并且在成型的同时还可以完成制品的切边工序。
2.2模具材料通常情况下，真空成型所需的压力一般较低，因而模具材料的选择范围也比较广泛，其中主要分为非金属和金属两类。（1）非金属模。常见的非金属模有木模、石膏模和塑料模。木模：组织比较紧密而且不易变形和断裂木料可选作模具材料。不过这种模具的生产批量以不超过1000个为宜。石膏模：石膏模的制造比较方便，而且价格比较合理，但是主要缺点是强度比较差。通常情来自百度文库下，为了增加石膏模的强度，可以在石膏中加人10％～30％的水泥，并放置一些纵横交叉的铁丝，以延长其使用寿命。石膏模的生产批量一般不超过5万个。塑料模：塑料模非常容易加工，并且生产周期比较短。修正和修理都很方便，且耐腐蚀、质量轻。因此适合于批量较大的容器生产。常用塑料模材料有环氯树脂、酚醛树脂和聚脂。（2）金属模。一般情况下，金属模适合于长期、高速生产的模具。由于铜的造价很高，因此很少采用铜作为模具。而铝比较容易加工而且质量很轻，耐腐蚀性很强，价格也相对于便宜，因而大批量生产时大多选用铝模。在铝模表面镀一层铜或铬，可大大增加其耐磨性。在生产50万个制品后，其表面还不会出现明显被磨损的痕迹。
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