0324注塑-产品变形翘曲原因分析及管控
注塑常见缺陷的解决方法
注塑常见缺陷的解决方法注塑是一种常见的制造工艺，可以用于生产各种塑料制品。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡、短射等。
这些缺陷会降低产品的质量，影响使用效果。
因此，解决这些缺陷是注塑加工中重要的一环。
下面是一些常见缺陷的解决方法：1.翘曲：翘曲是指注塑制品的形状变形，不符合设计要求。
翘曲的原因可能是注塑温度过高、材料流动不均匀等。
解决方法包括：优化注塑工艺参数，例如调整注塑温度、压力、速度等；增加型腔冷却方式，以提高产品的冷却效果；使用合适的塑料料种，如改变注塑材料的配方，选择更具平衡性能的材料。
2.气泡：气泡是指注塑制品中出现的气体孔洞，影响了产品的外观和性能。
气泡的形成可能是由于注塑材料中的挥发性成分未完全排除、注塑机排气不良等原因。
解决方法包括：增加注塑所需的压力和温度，以促使挥发性成分完全排出；改善注塑机的排气系统，有效排除气泡。
3.短射：短射是指注塑过程中，塑料流动未能充满整个模具的情况。
短射的原因可能是注塑料温度过低、注塑机压力不足、型腔阻力过大等。
解决方法包括：提高注塑温度和压力，以增加塑料的流动性；改善模具的设计，减少型腔的阻力；检查注塑机的喷嘴和螺杆是否损坏，及时更换。
4.热流线：热流线是指注塑制品表面出现的不均匀纹路，影响产品的外观。
热流线的形成可能是由于塑料流动速度过快、模具温度不均匀等原因。
解决方法包括：调整注塑机的喷嘴和螺杆速度，控制塑料的流动速度；优化模具的冷却系统，使模具温度均匀分布。
5.尺寸偏差：尺寸偏差是指注塑制品的尺寸与设计要求不符，可能是由于模具磨损、注塑工艺参数不恰当等原因。
解决方法包括：定期检查和修复模具，以保证模具的精度；优化注塑工艺参数，例如调整注射时间、压力和温度，以控制产品的尺寸。
总的来说，解决注塑常见缺陷需要综合考虑材料、工艺和设备等方面的因素。
通过不断优化参数和改进工艺，可以改善产品的质量，提高注塑加工的效率。
此外，定期维护和保养注塑设备和模具也是预防和解决缺陷的重要措施。
注塑模具制品的翘曲、变形原因及解决方法
注塑模具制品的翘曲、变形原因及解决方法
注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。
具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
出现的翘曲、变形问题主要应从注塑模具设计方面解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。
东莞恒圣塑胶实业有限公司专业为您介绍以下是翘曲、变形的原因及解决方法：
一、由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高注塑模具温度，并使注塑模具温度均匀，及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
二、脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
三、由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。
四、对于成型收缩所引起的变形，就必须修正注塑模具的设计。
最重要的是应注意使制品壁厚一致。
关键词：模具加工,大型模具加工,大型注塑产品,注塑机产品。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、缺陷原因分析在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，如短射、气泡、翘曲、脱模等。
这些缺陷的产生原因可能涉及材料、模具、注塑机、工艺参数等多个方面。
下面将分析常见的注塑缺陷原因。
1.材料原因材料的质量和性能对注塑产品的质量起着决定性的影响。
常见的材料问题包括：(1)原料质量不合格：原料中可能含有杂质、水分过高等问题，导致注塑产品出现气泡、色差等缺陷。
(2)材料熔体流动性差：材料的熔体流动性差，容易导致短射、翘曲等缺陷。
2.模具原因模具的设计和制造质量对注塑产品的质量有着重要影响。
常见的模具问题包括：(1)模具设计不合理：模具的结构设计不合理，可能导致产品出现翘曲、脱模等缺陷。
(2)模具制造精度不高：模具的制造精度不高，可能导致产品尺寸不准确、表面粗糙等缺陷。
3.注塑机原因注塑机的性能和调试对注塑产品的质量也有着重要影响。
常见的注塑机问题包括：(1)注射压力不稳定：注射压力不稳定可能导致产品出现短射、气泡等缺陷。
(2)注射速度过快或过慢：注射速度过快或过慢都可能导致产品出现短射、翘曲等缺陷。
4.工艺参数原因工艺参数的设置对注塑产品的质量起着决定性的影响。
常见的工艺参数问题包括：(1)注射温度不合适：注射温度过高或过低都可能导致产品出现短射、变形等缺陷。
(2)冷却时间不足：冷却时间不足可能导致产品出现翘曲、脱模等缺陷。
二、缺陷解决方案针对不同的缺陷原因，可以采取相应的解决方案来改善注塑产品的质量。
1.材料问题解决方案(1)严格控制原料质量：选择合格的原料供应商，进行严格的原料检测，确保原料质量符合要求。
(2)合理调整材料熔体流动性：根据产品要求和注塑机性能，合理调整材料的熔体流动性，确保注塑过程顺利进行。
2.模具问题解决方案(1)优化模具设计：根据产品的结构和要求，进行模具设计优化，确保产品形状准确、结构合理。
(2)提高模具制造精度：采用高精度的数控机床和加工工艺，提高模具制造的精度，确保产品尺寸准确、表面光洁。
塑胶加工中翘曲变形的原因及解决办法
一. 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。
结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。
在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其2.冷却系统在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）. 除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。
注塑成型零件翘曲变形的解决方法
注塑成型零件翘曲变形的解决方法下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法图文稿
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法一、前言翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。
结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。
在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
2. 冷却系统在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）。
翘曲变形原因
翘曲变形原因统计第一种说法：注塑件的翘曲、变形是很棘手的问题，主要应从模具的设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的，翘曲变形的原因及解决方法可以参照以下各项；1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力，提高模具温度并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。
例如，尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
4）对于成型收缩引起的变形，就必须修正模具的设计了，其中，最重要的是应注意使制品的壁厚一致。
有时，再不得已的情况下，只好测量制品的变形，按相反的方向修正模具，加以校正。
一般结晶性树脂（POM/PA/PP/PET等）比非结晶性树脂（如PMMA,PVC,PS,ABS,AS）的变形大。
另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。
第二种说法：一模具方面：（1）浇口位置不当或数量不足。
（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。
二工艺方面：（1）模具、机筒温度太高。
（2）注射压力太高或注射速度太快。
（3）保压时间太长或冷却时间太短。
三原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形。
四制品设计方面：（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。
（2）制品结构造型不当。
第三种说法：肉厚不均、冷却不均。
塑胶的冷却速度不一样，冷却快的地方收缩小，冷却慢的地方收缩大，从而发生变形。
☐料温高，收缩大，从而变形大。
☐分子排向差异；侧壁的内弯曲。
☐制品脱模时的内部应力所致的变形，是制品未充分冷却固化前从模具顶出所致。
☐一般为防止制品变形，可在顶出后，用夹具对制品定型，矫正变形或防止进一步的变形，但制品在使用中若再次碰到高温时又会复原，对此点需特别加以注意。
第四种说法：如果制件的收缩均匀，那么成型件不会发生变形或翘曲，只是单纯地变小了。
注塑件翘曲的原因
注塑件翘曲的原因
注塑件翘曲的原因有多种，包括以下几点：
1.冷却不均匀：模具的冷却系统不合理或冷却不充分，导致塑件冷却不均匀，容易产生翘曲。
例如，模芯的温度高于模壁，塑件在脱模后就会向模芯的牵引的方向弯曲。
2.浇口设计不合理：对于不同形状和大小的塑件，浇口的位置和类型对塑件的成型质量有很大影响。
如环形塑件采用侧浇口或针浇口，熔体流动不均匀，易产生翘曲。
3.脱模斜度不够：若模具的脱模斜度不够，顶出塑件时要用很大的力，这种力会导致内应力过大且不均匀而产生翘曲。
4.顶针分布不均匀：由于顶针分布不均匀，顶出时使塑件各处受力不均匀而产生翘曲。
5.模具强度不够：若模具的强度不够，在成型时受到塑料的高压作用而发生变形，导致成型出的塑件翘曲。
6.注射压力过高：注射压力过高会使沿熔体流动方向上的分子取向与垂直流动方向上的分子取向相差较大，这种差异使塑件的内应力分布不均，而产生翘曲。
7.熔体温度过高：熔体温度过高，在成型固化时的温度降较大，塑件在急冷过程中会残留大量内应力而导致出现翘曲。
8.保压压力过高：若保压压力过高，塑件成型时的内力会过高，脱模时，内应力的不均衡释放将使塑件产生翘曲变形。
以上原因仅供参考，具体的情况可能需要根据实际的注塑过程进行分析和调整。
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法一、前言翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。
结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。
在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t ）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
2. 冷却系统在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）。
除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。
注塑机里面的注塑件发生弯曲发生的原因和补救的方法
注塑机里面的注塑件发生弯曲发生的原因和补救的方法
机械零配件的损坏变形，是机械常见的一个现象，相对于注塑机里面的注塑件，它也会弯曲，那么注塑件弯曲排除做工工艺的问题以外还有什么原因呢?下面我们一起来看看
注塑机注塑件损坏和弯曲的罪魁祸首有哪些
1.注塑件内有过多内部应力。
2.注塑件过热
3.模具内的塑料不足
4.塑料温度不均衡
5.定模冷却的温度不一致
6.注塑件的结构参数不合理
注塑件弯曲可以补救的方法：
1.因为内部应力过多，可以降低注塑的压力。
2.温度过高，尝试降低机械温度，可以开启空调，或者调整注塑机熔塑料的温度
3.增加周期时间(尤其是冷却时间)。
从模具内(尤其是较厚的注塑件)顶出后立即浸入温水中(38℃)使得注塑件能慢慢冷却。
4.模具内塑料不足，我们可以尝试选择增加注塑的速度，看能不能好转。
5.增加塑料的温度。
6.用冷却设备冷却弯曲的注塑件。
适当增加冷却弯曲注塑件的时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。
根据实际情况在允许的情况下改善弯曲注塑件的结构。
以上两大点、十二个小点分别就是注塑件常见的问题和补救方法，更多的话还是实际的技术经验为主，大家结合实际参考，希望能对您有点帮助。
模内注塑钢片翘曲的分析报告
1.2 塑件结构之结构丌规则对翘曲的影响
塑件的结构复杂，BOSS柱、加强筋等排布丌均，塑件中间有大孔 戒边沿有缺口等都会造成因塑件本身强度和成型过程中的收缩丌均一而 发生翘曲
塑件中缺口造成产品 在成型过程中收缩丌均， 应考虑在缺口不主体连接 部位做相应加强。
塑件中空，翘曲方向 取决亍两侧塑胶Z方向的强 度戒者说厚度，塑胶比较 厚的一侧成型况却时残余 应力大，塑件将往该方向 翘曲
旺鑫精工——设计部
模内注塑钢片翘曲
——分析与改善
作成：郑美计
日期：2012.04.09
通过学习和工作中的总结，现对钢片模内注塑 翘曲问题作以下简易分析
目录
一、翘曲的定义
二、翘曲的原因 三、翘曲的改善思路小结
四、实例解析
一、翘曲的定义
1.单塑件的翘曲
翘曲是塑件收缩的变化造成的。单有收缩并丌会造成翘曲。 塑件发生翘曲，是因为塑件在收缩时发生丌均匀的变化，故产生内应 力（所有的塑件均有内应力），而该内应力超过塑件的刚度，所以就发生 翘曲的现象。 塑件的收缩可以把它想象成该塑件在几何尺寸上的缩减。如果收缩是 均勻的，则此塑件并丌会发生变形戒其外形上有任何的改变，它只会变得 更小而已。
塑件中BOSS柱之间的 距离丌得小亍5倍主胶厚度， 避免因两柱子成型况却时 局部产生较大残余应力影 响塑件整体均匀收缩
2.钢片翘曲之原因分析
2.1 钢片结构之厚薄对翘曲的影响
一般来说模内注塑钢片的厚度控制在0.3-0.5mm比较适中.0.2mm 以下太单薄,容易翘曲变形.难以控制其五金产品精度及注塑成型后产品 的变形率.
将缺口的直角填充做R角以 做支撑改善局部强度
3.钢片不塑件连接翘曲之原因分析
3.1 钢片不塑件衔接部位对翘曲的影响
注塑制品翘曲变形的原因分析
注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。 这种现象的主要有以下几个方面造成：
（2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。
（3）在保持最低限度充
（4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理。
1．模具方面：
（1）制件的厚度、质量要均匀。
（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。
（3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。
（4）排气要良好。
（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。
（6）模具所用的材料强度不足。
2．塑料方面：
结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。
3．加工方面：
（1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。
产品翘曲变形的原因
注塑过程产生翘曲的主要原因是由于高分子键在应力作用下发生内部位移所致。
变形大小
取决于制品刚度和收缩不均衡的程度。
可以从以下四个方面分析引起收缩不均衡的原因：
（1）模具温度分布不均匀
制品表面的两侧冷却速率不同导致制品厚度方向发生不对称的收缩，从而产生一个使制品
表面向冷却速率较低（模温较高）的一侧弯曲的净弯矩。
其中转角效应便是一个典型例子：
由制品拐角处收缩率不均匀引起的小翘曲，会扩展至制品壁和底部的长度方向并在壁面的中
部产生明显的翘曲。
（2）壁厚分布不均匀
假设其他条件相同，包括厚薄壁区冷却速率相同，那么薄壁区冻结层厚度所占比例要比厚
壁区大，收缩率较厚壁区低。
（3）压力分布不匀匀
充填压力和保压压力的不均匀分布造成，近浇口区在较高压力下冻结，产生较低收缩率，
远浇口区由于低压产生较高收缩率。
（4）取向效应产生的收缩率不均匀
聚合物分子链因沿流动方向拉伸取向会导致制品沿流动方向和垂直于流动方向发生不同的
收缩率。
靠近模壁的熔体会迅速冻结，分子保留拉伸状态；远离模壁的熔体层被冻结层隔离，因而温度较高，使得内层分子链由拉伸状态转成松弛状态，从而产生一个由外层取向较大至
芯部几乎没有取向的梯度，导致表层受拉而芯部受压的状态。
截面的净收缩率是各层冻结后
的收缩率总和。
沿流动方向的收缩率一般较大。
含有玻璃纤维的材料，因为取向在流动方向
的收缩率小于在垂直于流动方向的收缩率，更容易出现变形。
当产品出现了变形时，从以上四个方面分析，基本上就可以找出变形/翘曲的原因了。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，常常会出现各种缺陷，如气泡、翘曲、烧焦等。
本文将对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案。
二、注塑缺陷原因分析1. 气泡气泡是注塑过程中常见的缺陷，主要原因包括：（1）原料中含有水分或其他杂质；（2）注塑机温度过高，导致塑料熔化不充分；（3）模具中存在气孔或堵塞。
2. 翘曲翘曲是注塑制品变形的一种常见情况，主要原因包括：（1）注塑机压力不均匀，导致塑料流动不均；（2）模具温度不均匀，导致塑料冷却不均匀；（3）注塑机速度过快，导致塑料流动过快。
3. 烧焦烧焦是注塑过程中的一种严重缺陷，主要原因包括：（1）注塑机温度过高，导致塑料烧焦；（2）注塑机内部存在摩擦，产生高温；（3）模具温度过高，导致塑料烧焦。
三、注塑缺陷解决方案1. 气泡解决方案（1）加强原料的干燥处理，确保原料中不含水分和杂质；（2）调整注塑机温度，确保塑料熔化充分；（3）检查模具，清除气孔或堵塞。
2. 翘曲解决方案（1）调整注塑机压力，使其均匀分布；（2）控制模具温度，确保塑料冷却均匀；（3）减慢注塑机速度，使塑料流动更加稳定。
3. 烧焦解决方案（1）调整注塑机温度，确保温度在合适范围内；（2）定期对注塑机进行维护，减少摩擦产生的高温；（3）控制模具温度，确保塑料不会过热。
四、结论注塑缺陷是注塑过程中常见的问题，但通过分析原因并采取相应的解决方案，可以有效地避免和解决这些问题。
在注塑过程中，合理控制各个参数，确保设备和模具的正常运行，是解决注塑缺陷的关键。
同时，对于不同的缺陷，需要采取不同的解决方案，以确保注塑制品的质量和性能。
以上是对注塑缺陷原因分析与解决方案的详细描述，希望能对您有所帮助。
如果还有其他问题，欢迎继续咨询。
注塑变形原因及解决方案【大全】
以下为注塑产品变形原因分析及解决方案，一起来看看吧。
一．产生变形的原因1-1 产品的形状，特别是成形收缩率同制品厚度的关系而引起的残留应力。
1-2 由于成型条件产生的残余应力1-3 脱模时产生的残余应力1-4 由于冷却时间不足而引起变形二．相关联的知识2-1 制品的变形（翘曲、弯曲、小皱纹）同产生裂纹的原因一样。
即制品内残余内应力。
成型的设定条件应朝消除制品内应力的方向设定。
即提高料筒温度、模具温度后，在材料流动性变好的状态下，射出压力不要太高。
2-2 为了减少残余内应力，有进行退火处理，即在热变形温度10 度以下，2 小时以上的加热就有消除内应力的效果。
但这种方式的退火因费用高而使用的不普遍。
2-3 如果模具的冷却水孔不能对制品进行均匀冷却，也会产生残余应力，这就意味着冷却水孔不能太浅。
三、解决方法。
3-1 即时：在模具内充分冷却固化（延长冷却时间记时器），提高料筒温度，降低射出压力。
3-2 短期：使模具冷却均匀化。
3-3 长期：避免制品厚度的差异，在制品厚度大的地方设置浇口（1-1），因直线容易引起翘曲，做成大的R 曲线（图A），制品可逆弯曲的模具（图B），增加顶出杆个数，增加脱模斜度。
3-4 。
模具设计阶段通过模流分析产品变形趋势，在设计上做优化，便于后去工艺调整。
四、于材料的差异：4-1 结晶性的材料（聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龙）成型收缩率大，还有容易引起偏向，非结晶性材料（聚苯乙稀、ABS）容易引起残余应力。
五、参考事项：5-1 成型后在常温下用矫正器保持，能稍微防止变形，但不能抱有太大的期望。
5-2 在薄形的箱子成型中，因成型温度引起的弯曲，这常见于单单是热膨胀。
扩展资料：注塑主要类型：1.橡胶注塑：橡胶注射成型是一种将胶料直接从机筒注入模型硫化的生产方法。
橡胶注塑的优点是：虽属间歇操作，但成型周期短，生产效率高取消了胚料准备工序，劳动强度小，产品质量优异。
2.塑料注塑：塑料注塑是塑料制品的一种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。
注塑件变形的原因及解决方法
注塑件变形的原因及解决方法注塑件变形解决方法注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
可能出现问题的原因：（1）弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
（2）模具填充速度慢。
（3）模腔内塑料不足。
（4）塑料温度太低或不一致。
（5）注塑件在顶出时太热。
（6）冷却不足或动、定模的温度不一致。
（7）注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。
补救方法：（1）降低注塑压力。
（2）减少螺杆向前时间。
（3）增加周期时间（尤其是冷却时间）。
从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38℃）使注塑件慢慢冷却。
（4）增加注塑速度。
（5）增加塑料温度。
（6）用冷却设备。
（7）适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。
（8）根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。
透明塑料注塑过程中应注意的常见问题透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。
其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往需要较高的温度，注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。
因此从原料准备，对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作。
（一）原料的准备与干燥由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和储存、运输、加料过程中都必须注意密封，保证原料干净。
特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥。
在注塑时，加料必须使用干燥料斗。
还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会污染原料。
其干燥工艺如下表，透明塑料的干燥工艺：材料干燥温度（℃）干燥时间（h）料层厚度（mm）备注PMMA 70～80 2～4 30～40PC 120～130 >6 <30 采用热风循环干燥PET 140～180 3～4 采用连续干燥加料装臵为佳（二）机筒、螺杆及其附件的清洁为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用PE、PS等树脂清洗螺杆。
注塑变形的原因和解决方法
注塑变形的原因和解决方法嘿，咱今儿就来唠唠注塑变形这档子事儿！你说这注塑变形啊，就好比那调皮的孩子，时不时就给你整点幺蛾子。
那为啥会变形呢？这原因可不少哩！就好比材料这一块，要是那材料本身质量就不咋地，它能乖乖听话不变形吗？还有啊，注塑工艺要是不得当，温度啦、压力啦没控制好，那可不就容易出问题嘛。
这就像做饭，火候不对，做出来的菜能好吃吗？再说说模具设计，这要是设计不合理，就像给人穿了一双不合脚的鞋，能舒服吗？能不变形吗？另外，冷却不均匀也是个大问题呀，一边热一边冷，那能不变形才怪呢！那咋解决呢？别急，咱有招儿！首先得把好材料关，选那质量过硬的，可别贪小便宜吃大亏呀！注塑工艺呢，得精心调整，温度、压力啥的都得恰到好处，就跟绣花似的，得精细着点儿。
模具设计得合理，该改进的就得改进，不能马虎。
冷却系统也得重视起来，让它均匀冷却，别搞特殊化。
咱再打个比方，这注塑变形就像人生病了，得找到病根才能对症下药不是？咱得仔细分析原因，一个一个去解决。
你想啊，如果不重视这些问题，那生产出来的东西质量能好吗？那不是浪费时间又浪费精力嘛！咱干这行的，就得有耐心，有细心，还得有责任心。
不能遇到问题就打退堂鼓，得想办法解决呀！就像爬山，遇到陡峭的地方不能扭头就走，得咬咬牙坚持往上爬，这样才能看到山顶的美景呀！还有啊，平时得多积累经验，多学习新知识。
这世界变化快，咱可不能落后呀！别人都在用新技术新方法了，咱还在那老一套，能行吗？总之呢，注塑变形不可怕，只要咱找到原因，想出办法，就一定能把它搞定！咱可不能被这点小困难给吓倒，得勇往直前，加油干！相信咱一定能做出高质量的注塑产品，让大家都竖起大拇指！。
注塑制品翘曲变形
1231 慧聪网塑料讯：注塑制品翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。
模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析。
●模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
图1为大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口（如图1a所示）或一个侧浇口（如图1b所示），因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口（如图1c所示）或薄膜型浇口（如图1d所示），则可有效地防止翘曲变形。
a) 中心浇口 b) 侧浇口 c)多点浇口 d) 薄膜型浇口当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
图2为一箱形制件在不同浇口数目与分布下的试验图。
a)直浇口 b)10个点浇口 c)8个点浇口d)4个点浇口 e) 6个点浇口 f) 4个点浇口由于采用的是30％玻璃纤维增强PA6，而得到的是重量为4.95kg的大型注塑件，因此沿四周壁流动方向上设有许多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。
实验结果表明，按图f设置浇口具有较好的效果。
但并非浇口数目越多越好。
实验证明，按图c设计的浇口比图a的直浇口还差。
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改善措施
• 優化工藝，適當降低充模壓力、充模時間。 • 調節模具溫度，使用前後模溫差。
• 適當提升料溫，增加流動性。 • 修改澆口位置及產品結構，消除內應力 集中點。 • 薄壁產品，盡量采用性能優良的高速機 生產。
三、外力作用變形
• 粘模 • 脫模不平衡 • 產品遭受擠壓
外力作用變形原因
• 模面粗糙度不一致或有倒扣，開模時拉變形。 • 頂出機構不合理，產品脫模時不平衡而變形。 • 包裝方式不合理，產品擠壓而變形。
导致成型收缩不均的主要原因
1)成型品厚度不均，冷卻收縮速度不一致。 2)模具温度，冷卻收縮速度不一致。 3)因流动方向而产生的收缩率异向性
4)材料的收縮率太大。
5)成型工藝不合理，冷卻時間過短。
收縮變形的改善方案
•修改產品結構，盡量使產品各部位膠位厚度均 勻。 •加強模具泠卻系統，保證產品泠卻均勻 •修正澆口大小形狀及位置。 •更換低收縮率、低翹曲的材料。 •優化工藝，適當延長冷卻時間，使冷卻收縮 (結晶)盡可能在模腔內完成。
一、收縮變形
收 縮
•塑膠料為高分子材料。在成型時受熱膨脹，分 子間距離遠遠大於其分子鍵長度，成型冷卻後， 由於分子間引力，產生收縮。 •後收縮 成型完成後，產品內分子間距仍大於分子鍵， 存在引力 (或結晶仍未完成)，收縮仍在繼續。
收縮變形
• 收縮變形
成型品各部分收缩不均时，就會产生变形 /翹曲。换言之，如果成型品收缩均匀， 就不会发生变形。
外力作用變形改善措施
• 拋光模具 • 修正脫模方式 • 改用合理的包裝方式
具體案例分析
•L形變形 •平板型變形 •箱形變形
L形變形
L形成型品一般产生向内侧的倾倒变形。
其原因有： L部分的成型品在向模具放热过程中，内侧比外侧差，相应地， 内侧比外侧冷却慢。因此，内侧比外侧的成型收缩率大，产生 向内侧的倾倒变形。
二、內應力變形
內應力
成型時充填過度，分子間距小於分子鍵長，分 子間存在排斥力。 產品離開模腔後，內應力釋放引起變形/翹曲。
產生內應力的原因
• 充填過度 充模壓力過大，時間過長，導致內應力過大。 • 模溫過低 膠料流動時阻力大，充模壓力需求增大，強行充填， 導致內應力過大。 • 料溫過低 膠料流動時阻力大，充模壓力需求增大，強行充填， 導致內應力過大。 • 澆口位置不合差異過大，產生應力集中 點 • 成型機射速不夠 薄壁產品，冷卻快，需要較高射速。
（1）非增强品种
（2）玻璃纤维增强等品种
•
L形的变形对策 L形的内侧倾倒变形对策如下：
改善對策
减少拐角内侧材料 通过拐角内侧的减料，非增强品种及玻璃纤维增强品种的内侧倾倒变形均得到大幅度改善。
改变浇口位置 通过浇口位置的改变，使内侧倾倒发生改变。特别是在玻璃纤维增强品种中，从拐角处设置浇口后，内侧倾 倒变形得到改善。
產品變形/翹曲原因分析及管控
注塑課：伍先武
080328
產品變形/翹曲
隨著SMT貼裝技術的使用越來越廣泛，對 塑膠產品的平整度要求也越來越高。
變形/翹曲的分類
• 收縮變形 • 內應力變形 • 外力作用變形
變形易產生位置
• • • • 塑膠產品熔結痕部位 產品膠位不均勻的地方，特別薄片結構產品 遠膠口部位 應力集中的部位
改变无浇口侧的厚度 在非增强品种中，通过反浇口侧的厚度变薄，使内侧倾倒变形得到改善。薄部位与厚部位之比小于1/2时， 变为向外侧倾倒。 但是，在玻璃纤维增强品种中没有此效果。 在拐角的内侧与外侧之间设置模具温度差 如图2-3-4所示，通过拐角内侧模具的充分冷却，可使非增强品种的内侧倾倒变形得到改善。但是我们看到， 要使倾倒角度接近0度，温度差需要达到20℃以上。如果模具结构比较简单，可只对拐角内侧进行局部冷却 时，则没有问题。但如果模具的结构比较复杂，由于温度差增大会对模具的啮合产生影响，需要注意。 另外，在玻璃纤维增强品种中几乎没有此效果。 在拐角的内侧设置三角肋条 此手法最为有效，非增强品种及玻璃纤维增强品种的内侧倾倒变形均可得到大幅度改善。三角肋条必须从 尽可能高的位置设置才有好的效果。其厚度设定为L形厚度的1/3～1/2，由此还可防止产生凹痕。但是，由 于受到部件性能上的制约，有时不能设置肋条，因此需要充分的注意和确认。
箱形變形
平板型變形