切削加工中残余应力产生原因的研究
机械加工中的变形与残余应力控制方法研究
机械加工中的变形与残余应力控制方法研究引言：机械加工是制造业中重要的一环，而在机械加工过程中，变形和残余应力是常见的问题。
变形和残余应力会影响工件的质量和性能，因此，研究并控制机械加工中的变形和残余应力是现代制造业中一个重要的研究领域。
一、变形与残余应力的定义变形是指在机械加工过程中由于受力而产生的形状或尺寸变化。
而残余应力则是指在加工完毕后，工件内部或表面的应力状态未完全消除，呈现出一种残留的应力状态。
二、变形与残余应力的成因1. 加工工艺：机械加工过程中，包括切削、磨削、冷加工等，都会引起变形和残余应力的产生。
例如，在切削过程中，刀具对工件的力会使工件发生弹性变形和塑性变形，并在加工完毕后产生残余应力。
2. 材料性质：材料的物理特性也会对机械加工过程中的变形和残余应力产生影响。
不同材料具有不同的硬度、弹性模量等特性，因此在加工过程中表现出不同的变形和残余应力。
3. 环境因素：加工环境中的温度、湿度等因素也会影响变形和残余应力的产生。
例如，在高温环境下进行机械加工，材料容易出现塑性变形，从而引发更大的变形和残余应力。
三、控制变形与残余应力的方法1. 优化加工工艺：通过改变加工参数和工艺流程，可以减小变形和残余应力的产生。
例如，合理选择刀具材料和形状、控制切削速度和进给速度等，都可以降低变形和残余应力。
2. 合理选材：选择适合加工要求的材料，例如在高精度要求的机械加工中选择低应力的材料，能够减小变形和残余应力的产生。
3. 加工后热处理：采用热处理的方法来消除加工过程中产生的变形和残余应力。
热处理方法包括淬火、回火、退火等，可以通过改变材料的组织结构来降低变形和残余应力。
4. 合理设计夹具：在机械加工中，夹具的设计也会对变形和残余应力产生影响。
合理设计夹具能够提高工件的加工稳定性和精度，从而减小变形和残余应力的产生。
四、变形与残余应力控制方法的研究进展1. 数值模拟方法：利用计算机模拟方法，对机械加工过程中的变形和残余应力进行建模和模拟，从而实现对变形和残余应力的预测和控制。
(完整版)残余应力
残余应力（Residual Stress）消除外力或不均匀的温度场等作用后仍留在物体内的自相平衡的内应力。
机械加工和强化工艺都能引起残余应力。
如冷拉、弯曲、切削加工、滚压、喷丸、铸造、锻压、焊接和金属热处理等，因不均匀塑性变形或相变都可能引起残余应力。
残余应力一般是有害的，如零件在不适当的热处理、焊接或切削加工后，残余应力会引起零件发生翘曲或扭曲变形，甚至开裂。
或经淬火、磨削后表面会出现裂纹。
残余应力的存在有时不会立即表现为缺陷，而当零件在工作中因工作应力与残余应力的叠加，使总应力超过强度极限时，便出现裂纹和断裂。
零件的残余应力大部分都可通过适当的热处理消除。
残余应力有时也有有益的方而，它可以被控制用来提高零件的疲劳强度和耐磨性能。
[1]工件在制造过程中，将受到来自各种工艺等因素的作用与影响；当这些因素消失之后，若构件所受到的上述作用与影响不能随之而完全消失，仍有部分作用与影响残留在构件内，则这种残留的作用与影响。
也称残余应力。
残余应力是当物体没有外部因素作用时，在物体内部保持平衡而存在的应力。
凡是没有外部作用，物体内部保持自相平衡的应力，称为物体的固有应力，或称为初应力，亦称为内应力。
测试仪器编辑残余应力分析仪其原理是基于著名的布拉格方程2dsinθ=nλ ：即一定波长的X射线照射到晶体材料上，相邻两个原子面衍射时的X射线光程差正好是波长的整数倍。
通过测量衍射角变化Δθ从而得到晶格间距变化Δd，根据胡克定律和弹性力学原理，计算出材料的残余应力。
应力方程根据弹性力学理论, 在宏观各向同性晶体材料上角度φ和ψ（见图1）方向的应变可以用如下方程表述：（图1）正应力和剪切应力应力分量σφ和τφ为方向Sφ上正应力和剪切应力：含剪切应力的应力方程和曲线如果在垂直于试样表面上的平面上有剪应力存在（τ13≠0和/或τ23≠0），则εφψ与sin2ψ的函数关系是一个椭圆曲线，在ψ> 0和ψ<0是图形显示为“ψ分叉”（见图3）。
几何缺陷和残余应力
几何缺陷和残余应力全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：随着科技的进步和工业的发展，几何缺陷和残余应力已经成为工程设计和制造过程中需要重点关注的问题之一。
几何缺陷和残余应力对材料的性能和可靠性有着重要影响，因此需要认真分析和有效控制。
让我们先来了解一下什么是几何缺陷和残余应力。
几何缺陷是指材料或产品在制造过程中出现的形状、尺寸、表面质量不合格的问题。
几何缺陷可能是由于材料的选择、工艺参数的控制不当或者生产设备的失效等原因造成的。
几何缺陷会导致产品的性能下降，甚至在使用过程中出现故障，对产品的可靠性和安全性造成威胁。
而残余应力是指在材料制造或加工过程中，由于内部应力不完全释放所产生的残余应力。
残余应力的产生与材料的加工方式、工艺流程、热处理过程密切相关。
残余应力会导致材料的变形、开裂，甚至影响产品的使用寿命。
针对几何缺陷和残余应力，工程技术人员需要采取一系列有效的措施来进行分析和控制。
对于几何缺陷，工程技术人员应该加强对材料选择和工艺参数控制的重要性认识。
合理的材料选择和严格的工艺控制可以有效降低几何缺陷的发生率，提高产品的质量和可靠性。
建立完善的检测和检验制度也是很重要的，及时发现和解决几何缺陷问题。
对于残余应力，工程技术人员需要深入研究材料的物理性能和结构特点，合理调整材料加工工艺，降低残余应力的产生。
采用适当的热处理和应力释放技术也可以有效地降低残余应力的大小，提高材料的可靠性和稳定性。
在实际工程设计和制造中，我们应该密切关注几何缺陷和残余应力的问题，制定相应的分析和控制方案，确保产品的质量和性能符合要求。
只有不断改进和提高我们的技术水平，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
【2000字】第二篇示例：几何缺陷和残余应力是固体材料中常见的两种问题，它们会对材料的性能和使用寿命产生影响。
几何缺陷指的是材料中存在的形状不规则或者尺寸不符合要求的问题，而残余应力则是由于材料加工或者热处理过程中所产生的内部应力。
浅谈加工表面粗糙度和物理力学性能的影响因素研究
浅谈加工表面粗糙度和物理力学性能的影响因素研究浅谈加工表面粗糙度和物理力学性能的影响因素研究机械零件的破坏，一般总是从表面层开始的。
产品的性能，尤其是它的可靠性和耐久性，在很大程度上取决于零件表面层的质量。
表面面质量对零件耐磨性、疲劳强度、耐蚀性、配合质量都有严重的影响。
机械机械加工表面质量的内容主要包括：表面粗糙度、表面层的物理力学性能和表面波度等。
本文主要以影响加工表面粗糙度和加工表面物理力学性能变化的因素进行分析研究。
1 影响表面粗糙度的因素1.1 切削加工影响表面粗糙度的因素从几何因素方面分析，刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，其形状是刀具几何形状的复映。
残留面积的大小与进给量、刀尖圆弧半径及刀具的主偏角、副偏角有关。
对于宽刃刀具、定尺寸刀具和成形刀具等，其切削刃本身的表面粗糙度对加工表面粗糙度的影响也很大。
从物理因素方面分析，主要是切削过程中刀具刃口钝圆半径及后刀面对工件的挤压、摩擦作用使金属材料发生塑性变形，使表面粗糙度恶化。
当低速切削塑性材料（如低碳钢和不锈钢等）时，由刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用，产生积屑瘤和鳞刺，使表面粗糙度值加大。
工件材料韧性愈好，金属的塑性变形愈大，加工表面就愈粗糙。
当加工脆性材料时，其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。
精加工时，因切削深度小，刀刃容易打滑，也影响表面粗糙度。
综上所述，在切削加工中影响表面粗糙度的工艺因素主要有：1）切削用量切削速度v在一定的范围内容易产生积屑瘤和鳞刺；减少进给量f可降低残留面积高度。
因些合理选择切削用量是降低粗糙度的重要条件。
2）刀具材料和几何参数实践表明，在切削条件相同时，用硬质合金刀具加工的工作表面粗糙度比用高速钢刀具加工的低。
用金钢石车刀加工因不易形成积屑瘤，故可获得粗糙度很低的表面。
刀类圆弧半径rE、主偏角KC和副偏角kcC均影响残留面积的大小。
铸造件切削加工残余应力及变形机理研究
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残余应力测试方法
残余应力测试方法残余应力是指材料或结构在受力作用后，未完全消除的应力。
残余应力的存在可能会对材料的性能和结构的稳定性产生影响，因此对残余应力进行测试和评估是非常重要的。
一、残余应力的形成原因1. 加工过程中的应力：在材料加工过程中，由于变形、切削或焊接等操作，会引入应力，这些应力可能会在材料中残留下来。
2. 热应力：材料在加热和冷却过程中，由于热胀冷缩不均匀，会产生热应力，这些应力也可能会残留下来。
3. 外部载荷：材料受到外部力的作用，如压力、拉力或弯曲力等，会导致材料产生应力，这些应力也可能会残留下来。
二、残余应力的测试方法1. X射线衍射法：通过测量材料中晶格的畸变程度来间接推测残余应力的大小和方向。
2. 中子衍射法：利用中子的衍射特性来分析材料中晶体的结构和应力状态。
3. 应变测量法：通过测量材料中的应变来推断残余应力的大小和分布。
4. 晶格畸变法：通过分析材料中晶格的畸变情况来评估残余应力。
5. 超声波法：利用超声波在材料中传播的速度和衰减情况来测量材料中的应力。
6. 磁性法：利用材料磁性的变化来分析残余应力的分布和大小。
7. 光学法：通过光学显微镜或偏光显微镜观察材料中的应力畸变情况。
8. 拉伸法：将材料进行拉伸测试，通过测量材料的应变和应力来计算残余应力。
三、残余应力测试的应用领域1. 金属材料：在金属材料的制备和加工过程中，残余应力会对材料的强度、韧性和疲劳寿命等性能产生影响，因此对金属材料中的残余应力进行测试是非常重要的。
2. 焊接结构：焊接过程中产生的残余应力可能会导致焊接接头的变形或裂纹，因此对焊接结构中的残余应力进行测试可以评估焊接接头的质量和可靠性。
3. 玻璃材料：玻璃材料在制备和加工过程中可能会产生残余应力，这些应力可能会导致玻璃材料的破裂或变形，因此对玻璃材料中的残余应力进行测试可以评估其稳定性和可靠性。
4. 复合材料：在复合材料的制备和加工过程中，残余应力可能会导致复合材料的层间剥离或破坏，因此对复合材料中的残余应力进行测试可以评估其性能和可靠性。
LY12硬铝合金高速切削加工残余应力的研究
关键词 ： 硬铝合金 ； 高速切 削； 残余应力； 高度非线性 ； 刀具参数 中 图分类 号 ：Ｂ ２ Ｔ １１ 文献标识 码 ： Ａ 文章 编号 ：６ ２—１ １ （０ １ １ １７ ６ ６ ２ １ ）９—０ ３ —９ ０３ ｓ
高 速切 削加 工 技 术 是一 项 比较 新 型 的 先进 制 造 加工 技术 ， 已成为 现代 机械 加工技 术 一个 重要 的 仿真 过程 中采 用 一个 考 虑 了各 因素 对材 料 应 力 的 影 响能够 比较 准 确 的材 料 加 工 特 性 的本 构 模 型 是 非 常重 要 的。本 文采 用 的 Ｊｈ ｓｎ—Ｃ ｏ ｏ ｎｏ ｏｋ材 料 本 构模 型考 虑 了高 速切 削 过 程 中加 工 过程 的硬 化 现 象 和温度 对材 料软 化 的影 响。它 的模 型表 达式为 ：
分 离准 则 和 物 理 分 离 准 则 是 ＡＢ ＱＵＳ软 件 中所 Ａ
包 括 的材料 分离 准则 ， 几何 准则 的不 足之 处在 于分
离临界值的不同选择会影响到仿真结果的精确性 ， 而加工 不 同 的材 料需 要不 同 的临界值 ， 比较难 以选 择 。物 理分 离准 则 通 过 物 理量 是 否 达 到 预设 的 临 界值来判断单元是否发生分离 ， 由于物理分离准则 的采用 可 以使仿 真结 果更 加接 近于 实际情 况 ， 故本
零 件 的加 工 等 。
［＋（ （ ） Ａ Ｂ ］＋ ・ ￡ １（＿￣ ］ 一 Ｌｔ －～ ］ － 一
式中： Ａ为初始屈服应力 ； 为硬化模量 ； Ｂ Ｃ为应 变率依赖系数 ； 为热软化系数 ； ｍ 咒为加工硬化指
数 ； ｅ为 熔 点 温 度 （ Ｙ 硬 铝 合 金 取 １５ ０ ） ｌ Ｌ ２℃ ； ￡ 为材 料 周 围 的初 始 温 度 （０ ；０为参 考 应 一 ２￣ Ｃ） 变率 （ ／）ｅ 为 等效 塑性应 变 ； 为塑 性应 变率 。 １ｓ ；。
钛合金高速切削残余应力国内外发展和研究现状
钛合金高速切削残余应力国内外发展和研究现状钛合金高速切削残余应力的研究与应用是当前制约钛合金高速切削加工的关键问题。
下面将从国内外的发展和研究现状两个方面进行探讨。
一、国内外的发展现状1. 国外发展现状在国外，钛合金高速切削残余应力的研究已经非常深入。
国外相关领域的专家学者在理论研究和实验方面都取得了较为显著的成果，特别是在研究高速切削加工过程中如何减少或消除残余应力方面。
在国外主要有以下几个方面的发展：（1）针对不同类型的钛合金，比如Ti-6Al-4V、Ti-6Al-2Sn-4Zr-6Mo、Ti-5Al-2.5Sn等的高速切削残余应力进行研究；（2）利用有限元分析和试验研究手段，深入探讨高速切削加工过程中残余应力的形成机理、分布规律以及影响因素等方面的问题；（3）研究加工工艺参数对高速切削残余应力的影响，通过优化切削参数来控制和减小切削残余应力的大小。
2. 国内发展现状我国在钛合金高速切削残余应力的研究方面也在不断地推进。
近年来，国内许多学者都在从不同角度研究该问题。
然而，与国外相比，国内的研究还存在一些不足之处，主要体现在以下几方面：（1）对于不同种类的钛合金的高速切削残余应力分布规律还缺乏明确的了解；（2）在研究过程中，国内还没有建立完整的高速切削残余应力试验体系；（3）国内有限元分析手段在高端仿真方面的软硬件设备和技术仍十分薄弱。
二、国内外的研究现状1. 国外研究现状国外的研究围绕高速切削加工过程中残余应力的影响因素展开，主要可以分为以下几个方面：（1）刀具形状和结构对残余应力的影响；（2）切削参数对残余应力的影响，如铣削速度、深度、进给等；（3）切削液对高速切削残余应力的影响；（4）材料属性对高速切削残余应力的影响。
2. 国内研究现状国内在研究高速切削残余应力方面的主要探索包括以下几个方面：（1）研究残余应力与材料热力学特性、金相组织特性、加工工艺参数之间的关系；（2）研究高速切削过程中切削液对残余应力的影响；（3）研究不同钛合金的高速切削残余应力差异。
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Ｉ ＳＯ ．ｑ ａ ｉｙ．ｃ ｔｏ ｕｌ ￣ ｏｎ ｒ ｌ
均 匀的 内在原 因． １１ 不 均匀 变形 ．
不均匀的变形状态 ， 是不均匀塑性变形产生的条件．
外在原因 ： 不均一的作 用应力． 例如弯曲、 拉拔等 内在原因 ： 由于物体 内各部分组织的浓度差或晶粒的位向差等 ， 各部分显示的不同的
屈 服行 为．
０ 帜榴 日 ： ９ ７ ９ ２ － 期 ｊ ９ —０ 一ｌ ｌ 第—作者简介 ： 王新荣 ， ． ６ 年３ 女 １ ５ 月出生 ． ９ ７ － １８ ￣ 毕业于 佳术斯工学院机械工 程采， 任眭术斯工 学院机 械设 计系讲师． ５ ０ ７ １４ ０
任 ＿翟 姆状态下． 刨刀刃尖前方 区域将成为如图２ 所示的那样应力状态． 图中的三角形
区域内的部分是受拉应力和压应力共同作用而易于发生塑性变形的状态 进而可以想象
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到 ． 着 刀具 的 移 动 便 是 塑性 变 形 的 开 始 ． 出 随 井
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上
此外由于发热产生的热应力 的彬响． 为残余 作 应力 的产生 原 因也是很重要的． 切削时． ， 假如刚 切削过 的部分． 有局部温度上升． 部分就会 发生 这
膨胀 ． 由于受到周围的束缚 ． 使产生的热应力成 为 压应力状态 因此这部分产生压缩塑性变形， 若产生塑性镦粗（ 即塑性凸出） 贝冷却后 ， ’４
层曾发生过 局部冷态塑性 变形； 加工过程中表面层产生了局部金相组织变化 ； 以及在加 工过程中． 表面层经冷态塑性变形后． 金属比重下降． 比容积增大而引起表面层受力状况 变化等 ．
２ 切削加工 中残余应力的产生原因
金属材料进行切削加工时 ． 在加工过程中与工具相接触的部分附近要产生塑性变形． 这种变形是各种原因所造成的变形的叠加 ． 并要附加上材料和工具接触所产生的热蟛响． 因此在加工 后的材料表面 一 昙上， 存在着相当大的残余应力 这种残余应力的大小和分 布会困切削条件和被切削材料不同而表现 出不同的数值 ． 在外表部位有时可得到拉应力 ． 有时以可得到压应力． 残余应力的产生被认 为是既与机械应力所造成的塑性变形有关 ． 也 与热应力所造成的塑性变形有关 ． ］ 图ｌ 所示 ． 是用刨刀在塑性材料上进行刨削时的情况 在图上显示 出刨刀周围被切削 材芈 的塑性流动状态． 耳 实际上． 与此同时刨 刀刃尖的前方存在着复杂的压应力状态 ． 也可
态不 同． 因而各部分显示出温度差． 内在原因： 物体内各部分的弹性模量 、 导热 系数、 热膨胀系数不同， 而且它们的温度系
数也 不 同．
２相变或沉淀析出引起的体积变 化 ） 由于相 变 或 沉淀 析 出在物体 ｌ 部产生 不均 匀的体积 变化 时 ， 则产 生应 力．
外在原因： 冷却时． 各部分的冷却不均匀 ， 冷却速度也不同． 因而当出现有完全相变终 了的部分和相变尚未进行的部分 时， 两者便显现出体积变化的差异． 内在原因： 在具有组织结构的体积差时． 则因相变和沉淀析出等 ． 所引起的体积变化 的程度也不同．
维普资讯
第４ 期
王新 荣 ： 削加工 中残余应 力产生 原 因的研 究 切
３３ ７
１２ 热的作用 ． １热应力产生的塑性变形 ） 当加热、 冷却过程中产生热应力时． 由于高温下屈服强度低， 在这种应力作用下易于
产生 塑性变 形 ．
外在原因： 由于物体的几何形状不对称、 复杂等 ． 加热冷却过程中各部分的热传导状
认为是塑性变形状态． 而在刨刀刃尖后方也显现出如图所示的塑性变形状态 因此可看
出． 其表而处是暂先在切应力作 用下被塑性拉伸． 而成为伸长状态． 然而这 只是理想状态 下的结果 ． 若从所显示 的残 余应 力上看． 则早期出现于刨刀前方区域的塑性变形比出现
于后吉 的塑性 变 形 的影 响 更为重要 ．
ＣＯＮＴＲＡＣＴ Ｐ ０Ⅵ， ＥＲ ｒ Ｓ ＡＴＩ ＯＮＳ Ｗ Ｉ Ｈ ＮＴ Ｔ Ｉ ＲＯＤＵＣＥＤ Ｓ ０ ］ Ｉ ０９ ０
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一 酩一
罔３ 刨 刀 和被切刖材料相互作 用的力
３ 主 要结论
在切削过 程中． 残余应力的发生原因可归纳为 ： ）刀具接触点前方 区域的塑性凸出 （ ａ
效 应 ．ｂ 刀具 接触 下 区域 的挤 光效 应 ．ｃ热 应力 的 影响． （） （） 无论 （）ｂ ａ（ ）的 蟛 响谁 处 于首 先
三新莹
（ 佳木斯工学院栅椭设计系）
Ｔ 口ｆ ｆ
摘
要
阐明 ｊ切削加工中残套应 力产生的 几种主要原因． 刀具接触点前方 区域的
塑性 凸 出效 应 ； 刀具 接 触下 区域的挤 光效 应； 热应 力的影响 及
关键调 残余应力 热应力 塑性变孵
切 引力 工 也
０ 引
言
在 各种机械和机器的制造过程中． 零件内部都将产生残余应力． 构件制造时残 余应力 是产生变形和开裂等工艺缺陷的主要原因， 而加工后构件内部的残余应力则将影响到腐 蚀、 疲劳强度等材料 的各种机械性能． 在机械加工 中如切削、 磨削 、 拉拔、 喷丸或锤击 、 轧 制 校正等 ． 以及热加工中的焊接 、 切割、 铸造还包括淬火、 回火之类的热处理等 ． 都会产生
件的使用性 能仍有相 当大的影响． 当前 ． 人们对切 削加工 中残糸应力的产生原因， 只作了 初步研究． 而本文却对切削加工 中残余应力产生的原因进行了详细的分析研究． 并得出几
点结 论．
１ 残余应力产生 的原因
残余应力产生的服困． 分为困外部作用的外在原因． 和来源于物体 内部组织结构不
各不相同的残余应力 ． 而且这些残余应力对零件使用性能有很大的影响． 所以加工 时对残
余应力必须给予足够的重视． 并要采取相应的措施如 ， 分析残余应力产生的原因． 对残 余 应力进行测 定． 并对其 影响做出估计． 从而使残余应力在工件中得到有效 的去出或利 用，
目前． 在热 加工领域 中关于残余应力的研究十分活跃 ． 而在冷加工工艺中研究的却 比较 少． 虽然金属切削加工产生的残余应力不如热加工 中产生的残余应力那样严重， 但对零
塑性 凸出效应对残余应力的形成确实起 着相 当 大 的 作 用． 在实 际切削 时 ． 刀具 和被切削 材料 间能
发生如 图３ 所示的作用力 在此垂直于被切削 材料表面的作用力 Ｎ 和 由它所造成的摩攘 ２
力 Ｆ 一起对被切削材料表面产生挤光作用、 ２ 可 以息到当刀具不锋利或切削 条件恶劣时． 挤光作用的膨响将更明显 挤 光效 应是 残余应力 产生 的重要原 因 之一 ． 用与切削条件 无关的例子来探讨 一 现 下它的影响ｒ． 在单纯弹性接触状态下 ， 当工 件仅受到垂直压力 Ｐ作用时． 最大剪切应力是 处于 截 面稍偏 内的部位． 因此 ． 当作用应力超过最高应 力时． 塑性娈形将从内部开始． 而当垂直力 Ｐ和切 向力 Ｔ 同时存在时． 其最大剪切应力 出现在表面
现塑性流动 那么在相应于刨 刀刚走过的表面部 分上 ， 也就是它的实质部落沿着表面方向出现塑 性 收缩 ． 而垂直于外表面方 向出现伸长塑变（ 塑 性 凸出效应） ． 时 结果就将使该处显现出拉伸残 余应力． 实际上 ． 在许多试样的残余应力测 定结
果上． 果然看到了拉伸残 余应力． 可想而知， 这种
竞争力 ． 标志着我公司的质量管理水平 已 进入一 个与 国际接轨的新阶段．
参 考
文
献
１ 钱庚生 ． 田丰平． 质量Ｉ 采认证和审核 员拄能． 车 ＝ 黑龙江 凡民出版社．９４ １９ ２ 国家技术管理 局． 质量管理和质譬 保证怀唯 ．９４１ １９．２
Ｓ ＲＥＮＧＴＨＥＮ ｒ ＱＵＡＬ Ｔ Ｃ Ｉ Ｙ ＯＮＴＲＯＬ Ｆ ＥＲＳ ＯＲ ＯＶ ＥＡＳ
这部分 产生拉伸残余应力．这通 常是冷却时不伴有相变而仅有热应力的情况 ； 如果存在
组织变化 ． 则残余应力亦将发生相应的变化． 由于不同的金相组织有不同的 比重 ， 表面层 金相组织变化的结果 引起体积的变化． 当表面层体积膨胀时． 因受到基体 的限制 ． 产生了
压应 力 反之 ． 表面 层体积 缩 小时则 产生拉 应力
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参
考
文 献
王 启平 机倾制造工艺学． 尔藏 ： 皋蓐工业大学 出艋社 ， ９ 咯 咯 １０ ９
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