油基切削液和水基切削液有什么区别
切削油液百科
切削液（cutting fluid, coolant）是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。
克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。
切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点目录1历史2分类3作用▪润滑▪冷却▪清洗▪防锈▪其它4检测项目▪脂肪含量▪氯含量▪硫含量▪铜片腐蚀5区别6选用▪工具钢▪高速钢▪硬质合金▪陶瓷▪金刚石7维护8性能评定▪刀具寿命▪光洁度▪冷却性能▪润滑效率▪生理影响▪皮肤刺激9使用方法10包装存放▪包装▪存放▪注意事项11九大优点12未来发展13市面种类14配方体系15配方研究1历史编辑切削液是金属切削加工的重要辅助性配套材料。
切削液(3张)人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。
人们在磨制石器、铜器和铁器时，就知道浇水可以提高效率和质量。
在古罗马时代，车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油，16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。
从1775年英国的约翰·威尔金森（J．wilkinson）为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始，伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。
到1860年经历了漫长发展后，车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，也标志着切削液开始较大规模的应用。
19世纪80年代，美国科学家就已首先进行了切削液的评价工作。
F·W·Taylor发现并阐明了使用泵供给碳酸钠水溶液可使切削速度提高对30%～40%的现象和机理。
针对当时使用的刀具材料是碳素工具钢，切削液的主要作用是冷却，故提出“冷却剂”一词。
油基切削液和水基切削液
油基切削液和水基切削液一、油基切削液的分类切削液是以矿物油为主要成分，根据加工工艺和加工材料的不同，可以用纯矿物油，也可以加入各类油性添加剂和极压添加剂以提高其润滑效果1) 纯矿物油主要采用用煤油、柴油等轻质油。
轻质油主要用于铸铁的切削及珩磨、研磨加工，有利于铁粉的沆降。
纯矿物油成本低、稳定性好，对金属不腐蚀，使用周期长。
在使用过程中，即使有少量切削液漏入齿箱、轴承和液压系统中或部分润滑油漏入切削油中，都不致影响机床的使用性能。
但纯矿物油由于不含润滑添加剂，润滑效果较差，承载能力低，一般只适用于轻负荷切削及易切削钢材和有色金属的加工。
对于要求低温流动性能好的切削油，可用聚烯烃等合成油，凝点可达-30℃以下，但价格较贵。
２) 脂肪油（或油性添加剂）＋矿油脂肪油曾被广泛用作切削油，一般用于精车丝杠、滚齿、剃齿等精密切削加工，常用的有菜籽油、豆油、猪油等。
脂肪油主要由脂肪酸组成，对金属表面有较强的吸附性能，具有良好的润滑性能，其缺点是易氧化变质，并在机床表面形成难于清洗的粘膜（即“黄袍”）。
脂肪油也可按一定比例（约10%~30%）加入矿物油中，以提高矿物油的润滑效果，但由于脂肪油为食用油，货源少，近年来已逐渐被油性添加剂所替代，其摩擦系数可达到菜籽油的水平，用于精车丝杠、插齿刨齿、拉削等均获得良好效果。
３) 非活性极压切削油由矿物油＋非活性极压添加剂组成。
所谓非流活性极压切削油是指切削油在100℃，3h的腐蚀试验中，铜片腐蚀在2级以下（中等程度均匀变色）。
氯化石蜡、磷酸脂、高温合成的硫化脂肪油等属非活性极压添加剂。
这类切削油的极压润滑性能好，对有色金属不腐蚀，使用方便，被广泛用于多种切削加工。
４) 活性极压切削油由矿物油＋反应性强的硫系极压添加剂配制而成。
这类切削油对铜片的腐蚀为3~4级，对有色金属有严重腐蚀。
它有良好的抗烧结性能和极压润滑性，可以提高高温条件下刀具使用寿命峄刀具积屑瘤有强的控制能力，多用于容易啃刀的材料和难加工材料的切削。
切削液基础知识
切削液基础知识切削液的作用（1）润滑作用：切削液能渗入到刀具、切屑、加工表面之间而形成薄薄的一层润滑膜或化学吸附膜，因此，可以减小它们之间的摩擦。
其润滑效果主要五决于切削液的渗透能力、吸附成膜的能力和润滑膜的强度。
在切削液中加入不同成分和比例的添加剂，可改变其润滑能力。
切削液的润滑效果还与切削条件有关。
例如，切削速度越高，切削厚度越大，工件材料强度越高，切削液的润滑效果就越差。
（2）冷却作用：切削液能从切削区域带走大量的切削热，使切削温度降低。
切削液冷却性能的好坏，取决于它的传热系数、比热容、气化热、气化速度、流量、流速及本身温度等。
一般来说，水溶液的冷却性能最好，乳化液次之，油类最差。
（3）清洗作用：切削液的流动可冲走切削区域和机床导轨上的细小切屑及脱落的磨粒，这对磨削、深孔加工、自动线加工来说是十分重要的。
切削液的清洗能力与它的一层保护膜，或与金属化合形成钝化膜，对工件、机床、刀具都能起到很好透性、流动性及使用压力有关，同时还受到表面活性剂性能的影响。
（4）防锈作用：在切削液中加入防锈添加剂以后，可在金属材料表面上形成附着力很强的防锈、防蚀作用。
切削液中的添加剂与切削液的种类（1）切削液中的添加剂：添加剂是一些化学物质，可分为油性添加剂、极压添加剂、表面活性添加剂和其它添加剂。
1）油性添加剂：油性添加剂含有极性分子，能与金属表面形成牢固的吸附膜，在较低的切削速度下能起到较好的润滑作用。
油性添加剂有动物油、植物油、脂肪酸、胺类、醇类、脂类等。
2）极压添加剂：极压添加剂是含有硫、磷、氯、碘等的有机化合物，他们在高温下与金属表面起化学反映，形成能耐较高温度和压力的化学润滑膜。
此润滑膜能承受很高的压强，能防止金属界面直接接触，降低摩擦因数，保持良好的切削润滑条件。
3）表面活性剂：表面活性剂即乳化剂，具有乳化作用和油性添加剂的润滑作用。
前者使矿物油和水混合乳化，形成乳化液；后者吸附在金属表面上形成润滑膜。
水基切削液与油基切削液的区别
水基切削液与油基切削液的区别油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。
水基切削液与油基切削液相比，润滑性能相对较差，冷却效果较好。
慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。
含有极压添加剂的切削油，无论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。
在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果较差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高而产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。
乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于有大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。
与油基切削液相比，乳化液的优点在于有较大的散热性、清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。
实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工。
乳化液还可用于除螺纹磨削、沟槽磨削等复杂磨削外的所有磨削加工。
乳化液的缺点是容易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。
化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。
合成切削液的缺点是在某些苛刻的条件下使用时，润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且化学合成液留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。
一般在下列的情况下应选用水基切削液：1）对油基切削液潜在发生火灾危险的场所；2）高速和大进给量的切削，使切削区趋于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合；3）从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合；4）希望减轻由于油的飞溅及油雾的扩散而引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合；5）从价格上考虑，对一些易加工材料及工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。
切削液基础知识
切削液使用中的常见问题切削液使用中的常见问题在切削加工过程中，切削液是很重要的辅助材料。
随着科学技术和机械加工行业的迅猛发展，一些新型、高性能材料得以广泛应用。
这些材料大多属于高强度、高硬度的难加工材料，加工性能很差，这就给切削加工带来了困难。
切削液使用中的常见问题切削液变质发臭主要原因有切削液中含有大量细菌、空气中的细菌进入切削液和工件工序间造成切削液的感染细菌。
相应的抑制措施则是使用高质量、稳定性好的切削液，保持切削液的清洁并经常使用杀菌剂。
切削液腐蚀主要原因有切削液中浓缩液所占的比例偏低、切削液的PH值过高或过低以及不相似的金属材料接触、切削液中细菌的数量超标和工作环境的湿度太高。
采取用纯水配置切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用；在需要的情况下使用防锈液；避免切削液受到污染，并避免不相似的材料接触。
切削液产生泡沫主要原因是切削液的液面太低、切削液的流速太快、切削液的喷嘴角度太直和搅拌配制切削液等。
使用时应注意保证切削液的液面高度并及时添加切削液；控制切削液流速不要太快；注意切削液喷嘴角度不要太直；配置乳化液时避免激烈搅拌和空气搅拌。
引起皮肤过敏主要原因可能是PH值太高、切削液的成分问题或者浓缩液使用配比过高等原因。
操作者应注意避免皮肤与切削液直接接触，使用杀菌剂要按说明书中的剂量使用，切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。
切削液的维护大型机械常采用集中冷却润滑系统，其冷却液是循环使用的，除了冷却液的维护也是重要的因素。
冷却液、切削液的维护工作主要包括以下几项：（1）确保液体循环通畅：及时排除循环路线的金属屑、金属粉末，以免造成导致管路和喷嘴堵塞。
（2）抑菌：切削液（特别是乳液）抑菌生长是颇为重要的。
可采用定期投入杀菌剂抑制细菌繁殖。
（3）切削液的净化：污染切削液的物质主要是金属粉末和沙粒细粉、漂浮油和游离水、微生物和繁殖物，特别是毛霉目真菌。
应定期更换切削液。
微乳切削液配方成分,微乳切削液制作工艺及作用机理
微乳切削液配方组成，制作工艺及作用机理导读：本文详细介绍了微乳切削液的研究背景，理论基础，参考配方等，本文中的配方数据经过修改，如需更详细资料，可咨询我们的技术工程师。
微乳切削液广泛用于金属加工及光伏等制造行业，禾川化学引进国外配方破译技术，专业从事微乳切削液成分分析、配方还原、研发外包服务，为切削液相关企业提供一整套配方技术解决方案。
一.切削液背景切削液是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体,切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。
克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。
切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。
水基润滑剂的优点是冷却性好, 价廉易得, 加工件易清洗, 主要用于高速切削加工工序中。
由于水基润滑剂的组分的改进, 大大提高了它的润滑性能和防腐蚀能力, 因而需求量日渐增大, 尤其在对铝和铜材加工方面。
水基润滑添加剂可分为油溶性和水溶性两种。
油溶性添加剂的使用性能同矿物油中的一样。
为使油溶性添加剂分散到水中需加入表面活性剂。
水溶性添加剂可在油溶性添加剂分子中引入水溶性基团而制得。
水溶性切削液可以分成乳化液, 化学合成液和半合成液三类, 都可用于轻中高负荷的切削加工。
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油基切削液和水基切削液的区别
油基和水基切削液的特性首先要了解到油基和水基切削液的特性。
一般来说，油基切削液的润滑性能好，而水基切削液冷却性能好，而乳化液即具有一定的润滑性和防锈性，又有一定的冷却性和清洗性，但是容易产生微生物而发生分解变质。
主要从下列几个方面考虑切削液的选择金属及其合金在切削、成形、处理和保护等过程中使用的工艺润滑油统称为金属加工液，又名切削液。
在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，并及时带走切削区内产生的热以降低切削温度，提高刀具耐用度，从而提高生产效率，改善被加工工件表面粗糙度，达到最佳的经济效果。
切削液的推荐和选用市面上切削液的品种良多，其组成和性质也很复杂。
良好的产品均具有冷却、润滑、清洗、防锈四大功能。
“使用液”是“现场使用着的切削液”的简称。
油基切削液分为：⏹ 非活性型（矿物油、动物油、植物油+活性极压剂+油性剂）⏹ 活性型（矿物油+活性极压剂+油性剂）水基切削液分为：⏹ 乳化油型（矿物油+表面活性剂+乳化剂+极压剂或油性剂+防锈剂）⏹ 合成液型（不含矿物油和动植物油，只含大量表面活性剂+极压剂添加剂+油性剂+防锈剂等）(水性切削液)(油性切削液)⏹半合成液型（含少量矿物油+表面活性剂+极压剂+油性剂+防锈剂）⏹化学溶液型（无机盐类、有机胺+表面活性剂等）⏹乳化油通常称为“可溶行油”，其中含油量一般在70%以上。
其缺点是：冷却性差，而且高温下易挥发，产生油雾，污染环境，必需安装排油污设备，甚至有引起火灾的危险。
不受细菌腐蚀影响，几乎不会引起皮肤病，使用中混入其他润滑油除了会降低添加剂浓度外，无其他不良影响。
关于“原液”和“使用液”油基切削液的原液就是其本身，水基切削液的原液系指稀释前的母液。
像华南地区的FABLE/福邦润滑油旗下的SEN系列的半合成切削液就一直广受客户的好评。
油基切削液靠油的优良润滑作用降低摩擦生热，达到冷却的目的，水基切削液靠水的热导率、比热容、汽化热比油大，粘度比油小的特点达到冷却的目的。
水基与油基切削液的区别与选用
水基和油基切削液的区别油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。
水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。
慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min 时使用切削油。
在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。
乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。
与油基切削液相比，乳化液的优点在于较大的散热性，清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。
实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺点是空易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。
化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。
润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。
油基切削液和水基切削液的使用性能对比见表1。
最常用一般在下列的情况下应选用水基切削液：对油基切削液潜在发生火灾危险的场所；高速和大进给量的切削，使切削区超于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合。
从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合。
希望减轻由于油的飞溅护油雾和扩散而引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合。
从价格上考虑，对一些易加工材料护工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。
当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时(如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸辅助时间长等)；机床精密度高，绝对不允许有水混入(以免造成腐蚀)的场合；机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合。
一、油基切削液与水基相比各有何特点？
一、油基切削液与水基相比各有何特点？总的来说，油基切削液的润滑性好些，水基切削液的冷却性好些。
油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。
二、切削油的质量检测有哪些项目？切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐蚀、水分、机械杂质、四球试验等。
关于测定方法可参考有关的试验方法标准，在此仅对部分项目给予简单说明。
脂肪含量脂肪是切削油中的油性添加剂，是划分切削油类别的一个重要指标。
脂肪在切削油中可起到降低摩擦系数、减少刀具磨损的作用（对防止后刀面的磨损尤为有效）。
加有较多脂肪的切削油特别适合于有色金属加工以及切削量不大但产品精度及光洁度要求高的场合（如精车丝杠）。
一般可用皂化值来大致判定其脂肪含量。
切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当，容易在机器上形成粘性物质造成机件运动不灵活，严重时会变成漆膜即所谓“穿黄袍”。
氯含量切削油中氯主要来自含氯的极压剂。
氯需要在较高含量（大于1％）时，方可显现出有效的极压作用。
如果氯含量不足1％，可以认为它不是为了提高润滑性。
一般含氯极压切削油其氯含量都在4％以上，最高时可达30％～40％。
但出于职业卫生及环保方面的考虑，有些国家已对切削油中氯的最高含量做了规定，如日本的JIS规定氯含量不得超过15％。
氯对不锈钢的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。
其缺点是不够稳定，遇水或温度过高时会分解产生HCL引起腐蚀、生锈。
硫含量切削油中硫来自两个方面。
一个是加入的含硫极压剂，另一个是来自其他没有极压作用的含硫化合物，如基础油中原有的天然硫化物以及防锈剂、抗氧剂等。
有效的硫只需很低含量（0.1％）即可产生明显的极压效果。
含硫极压剂对抑制积屑瘤特别有效，但可惜现在还没有简单的方法能分别测出有极压性的硫和没有极压性的硫。
所以很难仅仅依据其硫含量（特别是硫含量不高时）判断其极压性如何。
不过现在多数切削液制造厂家在其产品说明书中都标明加入的极压剂硫含量。
切削液基础知识
切削液基础知识切削液是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体切削液是金属切削加工的重要配套材料。
18世纪中后期以来，切削液在各种金属加工领域中得到了广泛的应用。
20世纪初，人们从原油中提炼出大量润滑油，发明了各种润滑油添加剂，真正拉开了现代切削液技术的历史序幕。
一、切削液的组成及性能特点切削液的品种繁多，作用各异，分为油基切削液和水基切削液两大类。
油基切削液也叫切削油，它主要用于低速重切削加工和难加工材料的切削加工。
水基切削液分为3大类乳化切削液、微乳化切削液和合成切削液。
二、切削液的作用使用切削液的主要目的是为减少切削能耗，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度、减少刀具与工件间的摩擦和磨损、提高刀具使用寿命，保证工件加工精度和表面质量，提高加工效率，达到最佳经济效果。
切削液在加工过程中的这些效果主要来源于其润滑作用、冷却作用、清洗作用和防锈作用。
此外，因为切削液是油脂化学制品，直接与操作人员、工件和机床相接触，对其安全性和腐蚀性也必须有一定的要求。
三、切削液的发展趋势众所周知，切削液具有润滑、冷却、清洗及防锈等作用，对提高切削加工质量和效率、减少刀具磨损等均有显著效果。
近十多年来，我国的切削液技术发展很快，切削液新品种不断出现，性能也不断改进和完善，特别是20世纪70年代末生产的水基合成切削液和近几年发展起来的半合成切削液(微乳化切削液)在生产中的推广和应用，为机械加工向节能、减少环境污染、降低工业生产成本方向发展开辟了新路径。
四、切削液的选用切削液都是按照油基切削液和水基切削液来选用的。
总体上看，在加工质量和刀具寿命方面，油基切削液比水基切削液要优越，尽管随被加工材料、加工方法、加工条件的不同其优劣程度会有所差异。
所以，水基切削液应该用于存在着比加工质量和刀具寿命更优先的场合。
五、其他切削液1）膏状及固体润滑剂在攻螺纹时，常在刀具或工件上涂上一些膏状或固体润滑剂。
切削液常见问题解答
切削液常见问题解答1、油基切削液与水基相比各有何特点？答：总体来说，油基切削液的润滑性比较好，而水基切削液的冷却性比较好。
油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。
2、切削油的质量检测有哪些项目？答：切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐蚀、水分、机械杂质、四球试验等。
关于测定方法可参考有关的试验方法标准。
3、水基切削液的质量控制项目有哪些？答：水基切削液在应用时都是要加水稀释的，其试验项目也可分为直接测定和加水测定两部分。
直接测定的项目有储存安定性、硫及氯含量、不挥发组分等。
加水后再测定的项目有表面张力、PH值、起泡性、防锈性、腐蚀性、对油漆的适应性、食盐允许量、抗菌性等。
4、选用切削液时要考虑哪些因素？有哪几个步骤？答：影响切削液选用的因素很多，有时一些看起来不太重要的因素却成了决定切削液选用的关键。
例如插齿一般是粗加工，齿轮经插齿成形后尚需经剃齿工序进行精加工，选用活性低的切削油既可满足工艺要求，又可获得较长的刀具寿命。
这一般是指在齿轮加工车间而言，若此同一台插齿机是在一个修配车间里，齿轮加工的批量很小又无后续的剃齿工序，显然就应该选用高活性的切削油，因为此时产品的质量是主要因素，而刀具寿命及加工效率则是次要的。
所以切削液的选用因素及步骤不是固定的。
但就一般情况而言，影响切削液选用的因素主要有加工工艺及相关条件（如加工方法、刀具及工件材料以及加工参数等）、对加工产品的质量要求、职业安全卫生、废液处理、有关的法规方面的规定、经济性等。
5、润滑性好的切削液是否就是高品质的切削液？答：这是一个被广泛误解的问题，有些人以为提高切削液的品质或质量档次就是不断提高切削液的极压、润滑性，并企图用切削液的润滑性来划分切削液的质量档次。
正如前面所述，切削液的性能要求是多方面的，其所应具备的性能是根据实际应用的需要决定的。
润滑性能只是切削液诸多功能之一，并非润滑性越高越好，过度的润滑往往会带来效果相反的负作用，如因极压性过头产生的化学磨损，可大大缩短刀具寿命，极压剂的应用会促进生锈和造成严重腐蚀，由于润滑性添加剂与工件表面形成的吸附膜（特别是化学膜）给工件的后处理及应用（如原子能工业及电子工业中用的一些金属零件）带来麻烦。
切削液和乳化液有什么区别 切削液和乳化液的区别分析
切削液和乳化液有什么区别切削液和乳化液的区别分析切削液和乳化液有什么区别?油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。
水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。
乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。
下面买购网装修界小编给大家分析一下切削液和乳化液的区别。
油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。
水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。
慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。
含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。
在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。
乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。
与油基切削液相比，乳化液的优点在于较大的散热性，清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。
实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺点是空易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。
化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。
润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。
一般在下列的情况下应选用水基切削液：对油基切削液潜在发生火灾危险的场所;高速和大进给量的切削，使切削区超于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合。
水基切削液的管理
水基切削液的管理由于水基切削液是用水稀释的，故其稀释液浓度容易变化，也容易受异物侵入的影响。
因此，水基切削液和油基切削液相比，前者在使用时更要细心观察。
在水基切削液的管理中，浓度管理、防腐管理和净化管理是主要的。
浓度管理水基切削液，依据切削液生产厂家推荐的使用浓度可获得较好的效果。
若浓度过低，则其润滑、防锈和切削性能下降，而且容易发生腐败，臭味；反之，浓度过高，容易起泡，刺激皮肤、经济性亦不好。
所以在水溶性切削液管理中维持适当的浓度是很有必要的。
在切削加工中，水基切削液浓度以稀释倍数为25~55倍为适宜，若超过80倍，刀具磨损较大；而低于8倍，切削液容易发生腐败。
具体操作时，应根据机床种类，切削用量，加工材料和加工零件质量等情况，并兼顾润滑、防锈、冷却、清洗四方面的性能。
另外，维持合适的浓度管理应做到下列几点：1）对切削液进行统一管理，配置专职人员，有一套完整的浓度管理体系。
2）按规定浓度稀释浓缩液进行补给，因为在用水基切削液的情况下，由于水分蒸发、飞溅和工件的带出，液量减少很多，必须随时补充新液，而这种新液是依照浓度管理规定计算好的稀释液。
3）定期检测使用液的浓度，从而校对浓度，随时处置。
防腐败管理水基切削液全更换的频率比油基切削液要大的多。
主要理由是水基切削液容易腐败使切削性能和使用性能恶化。
由于水基切削液是由润滑添加剂、表面活性剂和防锈剂等有机营养成分与水共存下使用的，其成分本身就容易腐败，乳化液尤为严重。
为防止腐败须做到下列几点：（1）更换溶液时应把机床周围，给油系统的碎细切屑、油污等异物彻底清除干净，最好用含杀菌剂或防腐剂的水，循环清洗几次，预先将微生物完全消灭以后，再加水基切削液。
（2）稀释用的水应达到规定的要求。
（3）水质硬度和换算及处理方法○1水的硬度及换算表示硬度的方法各国有所不同，但是，多以一定量中的水中含有钙、氧化钙、碳酸钙的量为基础、其它二价金属折合成当量的钙化物计算。
○2选用软水作为稀释剂普通水中一般含有溶解的钙和镁盐，各地的自来水中也同样多多少少含有钙、镁等无机盐类，它们能促进不溶性皂的形成，能堵塞管路和过滤器，在机床表面残留着粘附物，还能抑制切削液中表面活性剂、润滑剂和防锈剂的作用。
浅谈切削液的选用
浅谈切削液的选用作者：丁爱玲来源：《读写算》2011年第57期摘要:随着科学技术和机械加工业的不断发展，一些新型、高性能的工程材料得到广泛应用，这些材料大都属于切削加工性很差的难切削材料。
这就给切削加工带来了难题，为了解决这一难题，除了合理选择刀具材料、刀具的几何参数、切削用量、加工精度较高的机械设备及熟练的运用操作技术等条件外，合理的选用切削液也非常重要。
关键词:切削液冷却表面质量选用一、切削液的作用在切削加工中，切削液一般情况下主要起着冷却作用。
1、冷却。
在切削过程中，由于刀具和工件相互挤压且产生剧烈的摩擦，因此会产生大量的切削热量，这些热量会致使工件发生热变形，从而引起尺寸误差，影响零件的精度。
为了减小这一影响，应将冷却液加注到切削的区域，快速的冲走切削并降低切削区域的温度，改善刀具的散热条件，延长刀具寿命等。
2、润滑。
切削液能渗透到切削区域，能在工件、刀具与切削的微小间隙中形成一层很薄的薄膜，并起到润滑作用，能够抑制积削瘤的产生，有效的减少了刀具和工件间的摩擦系数并降低了切削力和切削热，从而提高了刀具的耐用度及已加工表面的精度等。
3、清洗。
为避免切削过程中产生的细碎切削或磨削中的砂粒粘附在刀具或机床上，影响刀具寿命、加工表面的精度及机床精度等，在加工过程中，要求浇注切削液要有一定流量和压力，以便及时冲走切削或磨粒，提高刀具的耐用度及保证机床精度等。
4、防锈。
在切削过程中，切削液的分解及氧化变质会产生腐蚀性介质，工件或机床的零部件与之接触也会发生腐蚀现象，因此要求切削液要有一定的防锈作用。
二、切削液的种类在机械制造业，切削液的种类多种多样，其性能也各有优缺，通常应用最普遍的切削液是油基切削液和水基切削液。
1、水基切削液。
水基切削液是将油剂用大量的水稀释的。
一般分为乳化液，半合成切削液和合成切削油。
(1)乳化液。
它是由水和乳化剂稀释配置而成。
尤其具有较好的冷却性和流动性，也有一定的润滑效果，缺点是会因温度的增高，维护不当而变质发臭，清洁效果很差，大多应用于加工中心及数控机床等。
油基和水基磨削液的对比和选用
油基和水基磨削液的对比和选用李晓文【摘要】随着科学技术的发展,磨削的速度越来越高,磨削要求的精度也越来越高,为了保证这一要求,不仅要提高机床精度,改善砂轮的切削以及合理的选用切削参数,还要选用适当的磨削液,为磨削创造更好的磨削条件,以便改善磨削加工的表面纹理和表面物理力学性能.文章通过对磨削液的研究,对比油基磨削液和水基磨削液的性能,从而为实践加工中磨削液的选用提供丰富的理论支持.【期刊名称】《机械管理开发》【年(卷),期】2011(000)004【总页数】2页(P103-104)【关键词】油基磨削液;水基磨削液;选用【作者】李晓文【作者单位】中国重汽大同齿轮有限公司技术中心,山西大同037006【正文语种】中文【中图分类】TG580.1+50 引言磨削液是磨削加工重要的配套材料，在磨削加工过程中，砂轮和材料之间既发生切削又发生刻划和划擦，产生大量的磨削热，与车削、铣刀等切削方式不同，车削、铣刀切削方式大约有70%～80%的热量聚集在切屑上流走，传入工件的约占10%～20%,传入刀具的则不到5%，但磨削加工由于被切削的金属较薄，大约60%～90%的热量被传入工件，仅有不到10%的热量被磨削带走，产生了大量的磨削热，磨削区温度可达400～1 000℃左右[1]，在这样的高温下，材料会发生变形和烧伤，砂轮也会严重磨损，磨削质量下降，这样磨削液对于磨削加工起着至关重要的作用。
在通常情况下磨削加工都会使用磨削液，将大量的磨削热带走，降低磨削区的温度。
有效地使用磨削液可提高切削速度30%，降低温度到100～150℃，减少切削力10%～30%，延长砂轮使用寿命4～5倍。
1 磨削液的分类与组成图1 油基磨削液的组成图图2 水基磨削液的组成图磨削液通常情况下分为两类：1）油基磨削液；2）水基磨削液。
油基磨削液的组成，见图1,水基磨削液的组成，见图2。
由于其组成成分不同，因而表现出来的性能也有差异，其主要区别如下：油基磨削液主要特征是润滑特性，水基磨削液主要特征是冷却性。
切削液不得不知的基本知识
切削液不得不知的基本知识金属加工液在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度，提高刀具耐用度，从而提高生产效率，改善工件表面粗糙度，保证工件加工精度，达到最佳的经济效果，通常使用金属加工液。
金属加工液在金属加工过程中具有润滑、冷却、清洗、防锈等作用;其中核心作用是:一方面通过冷却作用降低加工过程中的变形热，另一方面通过润滑作用来减少金属加工过程中的磨擦热，从而来提高金属加工质量，延长刀具的使用寿命等。
1、冷却性能：冷却作用是通过乳化液和因切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用把切屑热从固体（刀具、工件）处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度提高加工精度和刀具耐用度。
2、润滑性能：润滑作用就是其减少前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦形成部分润滑膜的作用，以防止刀具与切屑或工件间的粘着，所以良好的润滑可以减少功能消耗、刀具磨损和良好的表面光洁度。
3、清洗性能：在金属加工过程中，切屑、铁粉、磨屑、油污、沙粒等常常粘附在工件、刀具或砂轮表面及缝隙中，同时沾污机床和工件，不易清洗，使刀具或砂轮切屑刃口变钝，影响切削效果。
所以要求乳化液有良好的清洗作用。
乳化液的清洗性能就是指乳化液防止这些细颗粒粘结和利用液流的机械冲洗作用将其冲走的能力。
4、防锈性能：在金属加工过程中，工件要与环境介质如水、氧、硫、二氧化硫、二氧化碳、硫化氢、氯离子、游离酸碱和乳化液分解或氧化变质所产生的油泥等腐蚀性介质接触而受到腐蚀，机床部件与乳化液接触的部分会产生腐蚀。
因此要求乳化液有一定的防锈能力。
金属加工液除了应具有良好的冷却性、润滑性、清洗性、防锈性外，还应具有防腐蚀性、抗菌性、防垢性、抗泡性、热稳定性、无毒、无害、无刺激性气味、不污染环境、使用方便等条件。
金属加工液可分为纯油性切削液和水溶性切削液两种。
金属加工液应具有如下作用：1、改善加工表面，提高表面光洁度；2、提高加工件尺寸的精密度；3、延长切削工具的寿命；4、随时排除切削屑末，洗净加工面；5、防止加工件腐蚀或生锈；6、提高切削加工效率；7、随时冷却加工件表面和加工刀具。
切削液的一些基本知识
切削液的一些基本知识金属加工液金属及其合金在切削、成形、处理和保护等过程忠使用的工艺润滑油统称为金属加工液，又名切削液。
在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度，提高刀具耐用度，从而提高生产效率，改善工件表面粗糙度，保证工件加工精度，达到最佳的经济效果，通常使用金属加工液。
金属加工液在金属加工过程中具有润滑、冷却、清洗、防锈等作用;其中核心作用是:一方面通过冷却作用降低加工过程中的变形热，另一方面通过润滑作用来减少金属加工过程中的磨擦热，从而来提高金属加工质量，延长刀具的使用寿命等。
1、冷却性能：冷却作用是通过乳化液和因切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用把切屑热从固体（刀具、工件）处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度提高加工精度和刀具耐用度。
2、润滑性能：润滑作用就是其减少前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦形成部分润滑膜的作用，以防止刀具与切屑或工件间的粘着，所以良好的润滑可以减少功能消耗、刀具磨损和良好的表面光洁度。
3、清洗性能：在金属加工过程中，切屑、铁粉、磨屑、油污、沙粒等常常粘附在工件、刀具或砂轮表面及缝隙中，同时沾污机床和工件，不易清洗，使刀具或砂轮切屑刃口变钝，影响切削效果。
所以要求乳化液有良好的清洗作用。
乳化液的清洗性能就是指乳化液防止这些细颗粒粘结和利用液流的机械冲洗作用将其冲走的能力。
4、防锈性能：在金属加工过程中，工件要与环境介质如水、氧、硫、二氧化硫、二氧化碳、硫化氢、氯离子、游离酸碱和乳化液分解或氧化变质所产生的油泥等腐蚀性介质接触而受到腐蚀，机床部件与乳化液接触的部分会产生腐蚀。
因此要求乳化液有一定的防锈能力。
金属加工液除了应具有良好的冷却性、润滑性、清洗性、防锈性外，还应具有防腐蚀性、抗菌性、防垢性、抗泡性、热稳定性、无毒、无害、无刺激性气味、不污染环境、使用方便等条件。
金属加工液可分为纯油性切削液和水溶性切削液两种。
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油基切削液和水基切削液有什么区别？
油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。
水基切削液与油基切削液相比，润滑性能相对较差，冷却效果较好。
慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。
含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工。
在切削速度不超过60m/min时都是有效的。
在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果较差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于件温度过高而产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。
乳化液把油的润滑性和缓蚀性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于有大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。
与油基切削液相比，乳化液的优点在于有较大的散热性、清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全性而使他们乐于使用。
实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工。
乳化液还可用于除螺纹磨削、沟槽磨削等复杂磨削外的所有磨削加工。
乳化液的缺点是容易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。
化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。
什么情况下该选择水基切削液？
1)对油基切削液潜在发生火灾危险的场所。
2)高速和大进给量的切削，使切削区趋于高温，冒烟激烈，有火灾危险
的场合。
3)从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合。
4)希望减轻由于油的飞溅及油雾的扩散而引起的机床周围污染和肮脏，
从而保持操作环境清洁的场合。
5)从价格上考虑，对一些易加工材料及工件表面质量要求不高的切削加
工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成
本的场合。
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刀具的寿命对切削的经济性占有较大比重的场合（如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸刀具辅助时间长等），机床精密度高，绝对不允许有水混入（以免造成腐蚀）的场合，机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合，以及不具备废液处理设备和条件的场合，均应考虑选用油基切削液。
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