湘钢高压管生产设备及工艺介绍

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钢制管件工艺流程及技术特点

钢制管件工艺流程及技术特点

钢制管件工艺流程及技术特点一、钢制管件的生产工艺流程包括以下步骤:1.材料准备:选择合适的钢材,包括碳钢、合金钢等,进行切割、焊接等预处理工作。

2.管件设计:根据管件的应用需求和要求,进行产品设计和模具制造。

3.冷弯:通过冷弯机对钢材进行冷弯成型。

4.焊接:将冷弯后的零件进行焊接,包括TIG焊、MIG焊、电弧焊等。

5.补强处理:对焊接处进行补强处理,包括笼焊、焊缝焊接等。

6.热处理:通过加热和冷却处理,使钢制管件的性能得到提升和调整。

7.表面处理:对钢制管件的表面进行除锈、喷涂等防腐处理。

8.检测:对成品进行各项检测,包括尺寸检测、焊缝探伤、压力测试等。

9.包装和出厂:将合格的钢制管件进行包装,并进行出厂发货。

二、钢制管件工艺流程的技术特点如下:1.精确性:钢制管件工艺要求精确,每个环节都需要严格控制尺寸和焊接质量,确保其与管道的连接紧密、牢固。

2.强度:钢制管件工艺要求强度高,能够承受大压力和重负荷的作用,以确保管道系统的安全和可靠性。

3.耐腐蚀性:钢制管件工艺要求抗腐蚀能力强,可以在恶劣的环境下使用,如化工厂、海上平台等。

4.工艺稳定性:钢制管件工艺要求工艺稳定,能够充分满足大规模生产的需求,提高生产效率和产品质量。

5.环保性:钢制管件工艺要求环保,减少对环境的污染,采用低排放和可再生的材料和工艺。

6.灵活性:钢制管件工艺具有一定的灵活性,能够适应不同形状、尺寸和材质的管道系统的要求。

7.经济性:钢制管件工艺追求经济性,既要保证产品的质量和性能,又要降低生产成本,提高市场竞争力。

总之,钢制管件工艺流程及技术特点是针对钢制管件的生产过程和要求进行的总结和归纳,只有在遵循相关工艺流程和技术要求的基础上,才能生产出满足高质量和高性能要求的钢制管件产品。

高压胶管高压油管设备工艺原理

高压胶管高压油管设备工艺原理

高压胶管高压油管设备工艺原理高压胶管和高压油管是现代工业生产中不可或缺的重要部件。

它们被广泛地应用于机械、汽车、农业、航空航天、石化、铁路等领域中。

本文将探讨高压胶管高压油管设备的工艺原理、组成和应用范围。

高压胶管高压油管概述高压胶管是一种抗压、抗侵蚀、耐磨、柔韧性好的胶管,由胶管内胶层、增强层和外胶层组成。

它的内层由特殊材料制成,能够抵抗油腐蚀,外层则具有防护功能。

其耐压能力高,一般能承受50MPa–150MPa的压力。

高压胶管常用于输送各种介质的流体和气体、水等。

高压油管是一种能够承受高压力和高温的油管,市场上主要有三种类型:金属高压油管、尼龙高压油管和奥氏体不锈钢高压油管。

它具有优异的耐高温、耐油、耐腐蚀、耐压性能。

高压油管通常用于柴油发动机系统中的高压油路部件。

高压胶管高压油管的工艺原理高压管道的生产工艺通常有两种方式:模压生产和纺织网套制生产。

模压生产模压工艺主要是通过将胶层、增强层和外胶层放入机械模具中进行成型。

主要包括以下步骤:•原材料准备:根据不同的材料配比,并根据需要进行加工;•胶层制作:将原材料进行混合后,加入胶层制作设备中进行反应和加工,生产出符合要求的胶层;•机械模具设计:根据产品的不同要求,设计适合的模具形状,并进行制作;•模具升温:将模具加热到一定温度,等待达到预定温度;•成型:将胶层、增强层和外胶层放入模具中,通过高压力或高温完成模压成型;•冷却:将成型后的制品放入冷却器中进行冷却;•切断:将制品切断成合适的长度,并对端口进行处理。

纺织网套制生产纺织网套制生产是一种应用较广泛的生产工艺。

它是通过套筒机将胶管的增强层和胶层套在纱线上,形成纤维网络增强层。

具体步骤如下:•打结:将纱线固定在设备上,调节套筒机的张力,并通过打结成为网状结构;•涂胶:为了提高胶管的粘度和强度,需要将胶液涂在纱线上;•合并:将纱线涂胶后的部件合并起来,使其形成套筒状;•水洗:将制品进行水洗,去掉多余的胶液和不同颜色之间对颜色的影响;•粘合:其它加强层如果需要,则需要在胶管上使用导轮将其纺织。

钢制管件工艺流程及技术特点

钢制管件工艺流程及技术特点

管件工艺流程及技术特点1、生产工艺流程:1.1弯头工艺流程1.2热压三通生产工艺流程:钢板制对焊三通工艺流程1.4热压大小头生产工艺流程:2、生产过程中关键工序的控制:2.1 材料2材料选用1〕冶炼方式:原材料按相应标准规定的方法进展冶炼,必须为镇静钢且具有要求的热处理状态。

2〕选用制作管件材料的外表,应无缺陷、油脂、过多的锈迹、焊渣或其它异物。

3〕材料标志清楚、完整符合工程工程有关条款的技术要求。

4〕原材料应有证明书,其检验工程应符合相关标准的规定或订货要求。

无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书工程不全的钢材不能使用。

2材料尺寸。

制造管件选用管材应根据管件几何尺寸及设计计算选择长度、外径、宽度及壁厚。

2材料的检验1)外表及尺寸检验:原材料的外表应平整、光滑、厚度均匀,不得有超过标准要求的凹坑、重皮、裂纹、油污、腐蚀和其它污物。

外表尺寸检验、除锈后的材料进展外表及尺寸检查。

2)原材料应有证明书,其检验工程应符合相关标准的规定或订货要求。

无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书工程不全的钢材不能使用。

3)材料按炉号进展化学分析,原材料的化学成分最大百分含量应符合相应标准及本工程技术规格书的要求4)原材料的力学性能应符合相应标准及本工程技术规格书的要求5)对于复检不合格的原材料应予退回,不允许用于管件制作。

材料的追溯性标识清楚,在制造过程中,原材料的炉号、批号以及所用材料部位及过程编号等均应有追溯性记录。

2.2下料2下料方法主要是机械切割,切割后应用机械方法清理切割面至露出金属光泽。

2下料操作人员应熟悉切割设备的性能和操作标准,按规定画样、切割。

切割时应根据操作工技能和设备不同留一定的切割量。

下料管材外表清理除锈后不允许有低熔点金属污染。

不应有重皮、裂纹等严重缺陷。

2在下料后的坯料上将原材料上的标识内容进展移植。

2.3管件成型2弯头生产作业指导书2.3.1.1 先启动中频电源将推制芯棒加热到规定温度以上,将推制弯头用坯管放在推制机芯棒上启动液压推进装置推动坯管随芯棒外形而变化。

发电厂高压管道安装施工方法及工艺要求

发电厂高压管道安装施工方法及工艺要求

发电厂高压管道安装施工方法及工艺要求1、施工方案由于受空间及机具吊装能力限制,高温高压管道需要通过认真计算在组合平台上、统筹下料进行工厂化配管。

主蒸汽管道、再热蒸汽管道配管结束后,视锅炉高温过热器联箱、末级再热器出口联箱和汽机主汽门、中联门就位情况,锅炉厂供管及工厂化配好的管段从两头开始有序吊装就位,最后进行冷拉。

2、施工程序材料领用、清点→管材、管件编号→管材、管件检验→管材、管件外形尺寸测量→绘制单线立体配管图→绘制管段加工图→下料→坡口加工钻孔(根据需要)→对口地面组合(→焊接及无损检测、热处理)→接管座、卡块等附件安装→管道布置位置、标高及支吊架根部位置划线→复核图纸及实际尺寸→配管管段转运→管道内部清理→管道吊装就位→对口及点固(→焊接、探伤及热处理)→支吊架安装→管道冷拉→保温→支吊架冷态调整→疏放水管及其它附件安装→支吊架热态调整3、施工方法3.1 材料领用、清点根据设计图纸、材料领用单及供应科材料到货情况,领取管材、阀门、管件及支吊架零部件,核对其型号、数量、规格是否与图纸一致,检查质量是否合格。

3.2 管材、管件编号采用简便的方法给管材、管件编号,同时用钢字码和油漆在外壁明显处标注。

当编号因管材分段而缺少时,应将其移植到每一段上。

3.3 管材、管件检验管材、管件的检验包括质保书的确认、外观检查、光谱、金相分析、硬度检测、壁厚测定。

管材质保书应确认其化学成份,力学性能试验、冲击韧性试验结果应符合要求,管件质保书应确认化学成份和无损探伤结果符合要求。

支吊架零部件检验应包括合金钢部件的光谱分析、螺栓的硬度检测。

除质保书确认外,其余检验应填写检验结果报告单。

3.4 管材、管件外形尺寸测量。

管材、管件外形尺寸包括长度、外径、内径、及弯头的角度、弯弧半径。

测量记录应按检验记录表的要求和内容进行填写,不得有漏项,检测后应认真填写《外形尺寸检验记录表》。

3.5 绘制单线立体配管图配管图应包括焊缝和支吊架的定位,管段的分段和编号,焊缝位置和支吊架的编号,坡口形式及代号,接管座的位置、方向及安装详图,介质流向、疏水坡度及方向、配管尺寸。

高压油管加工工艺流程

高压油管加工工艺流程

高压油管加工工艺流程高压油管是一种广泛应用于石油、天然气、化工等领域的重要设备,其加工工艺流程十分关键。

下面将详细介绍高压油管的加工工艺流程。

首先,在进行高压油管加工前,需要准备原材料,通常使用碳钢或合金钢作为高压油管的材料。

这些原材料按照规定的尺寸进行切割,并进行表面清洁处理,以保证后续工艺的顺利进行。

然后,将原材料送至下料机上进行加工。

下料机通过自动控制系统,根据高压油管的要求,将原材料进行锯切,得到合适尺寸的油管坯料。

接下来,将油管坯料送至热处理设备中进行退火处理。

退火是为了改变油管的晶体结构,提高其机械性能和加工性能。

退火后的油管坯料将具有较好的可塑性,并且易于进行冷加工。

然后,进行冷加工。

冷加工是高压油管加工的关键环节,包括两个主要步骤:冷拉和冷挤。

冷拉是通过拉力将油管坯料拉伸成所需形状和尺寸的过程,从而提高油管的强度和耐腐蚀性能。

冷挤则是利用外力对油管坯料进行挤压,使其形成所需的孔径和壁厚。

冷加工过程需要通过特定的冷加工设备实施,如拉丝机、挤压机等。

完成冷加工后,对油管进行淬火处理,以进一步提高其强度和硬度。

淬火是将加热至一定温度后快速冷却的过程,使油管的晶体结构发生相变,从而得到具有优良性能的成品。

最后,进行修整和表面处理。

修整是为了保证油管的尺寸精度和外观质量,通常采用车床进行修整。

同时,还需要对油管进行镀锌、喷漆等防腐处理,以提高其耐腐蚀性能。

综上所述,高压油管的加工工艺流程包括原材料准备、下料、热处理、冷加工、淬火和表面处理等步骤。

这一流程需要通过专用设备和严格控制,以确保高压油管具有良好的机械性能、耐腐蚀性能和外观质量,从而满足不同领域的使用要求。

高压工业管道施工工艺标准

高压工业管道施工工艺标准

高压工业管道施工工艺标准1、应用范围:本工艺标准适用于设计压力 10 一 42Mpa,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道 (以下简称 "管道") 工程的施工。

本工艺规程不适用于核能装置的专用管道。

管道的安装应按设计文件施行,当修改设计时,应经原设计单位确认,并经建设单位同意。

对于现场组装的机器或设备所属管道,应按制造厂的技术文件施行,但质量标推应不低于本工艺标准或有关施工验收规范中的规定。

2施工准备管道安装工程在施工前应做好准备工作,一般包括下列内容:2.1工程材料.2.1.1管材及管道组成件等应由材料责任人员组织具有材料知识、识别能力、实践经验及熟悉规章制度的人员管理。

2.1.2管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行的规定,应符合设计文件的规定,并应按国家现行标准由材料管理部门进行品质检验,不合格者不得使用。

2.1.3管道组成件及管道支承件、阀门、密封件、紧固件、特殊部件等品质检验应 100 %进行外观品质检验且做如下必须的探伤检查。

2.1.3.1管材1)应进行 100 %的外观检查和无损检查,并不得有缺陷。

2)对管径 Dw > 12mm 的导磁性钢管,应采用磁粉探伤;对非导磁钢管,应采用渗透 (PT) 检查。

3)管材经磁粉或渗透检查发现的缺陷允许修磨,修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的 90 %。

4)下列情况应由材料供应部门负责按规定进行材质复验。

a)钢号、炉罐号、规格型号与质量证件不符;b)质量证件中关键参数不清或有异议c)质量证件应有注明的有关试验数据或参数而没有注明;d)管材质量证明书中未注明探伤项目时,应逐根对管材进行探伤;e)产品质量证明书中有探伤项目,但在对管材外观检验中发现有裂纹、重皮、气孔等缺陷时,应按该批管材 10 %的比例进行探伤复验,如抽检发现有不合格的,应 100 %全部进行探伤。

5)合金钢组成件应进行光谱分析或其它方法进行材质复查。

制管机工艺流程

制管机工艺流程

制管机工艺流程
一、工艺流程介绍
管材采购——管材切割(管材切割量度)——管材外壳接头焊接/管材外壳成形——管材检测(数控管材检测系统完成直径检测任务)——管材内塑料/制品注塑安装——管材密封胶密封——管材外包装与标识——检测与储存。

二、工艺流程说明
1. 管材采购:根据产品图纸和客户订单采购合格的管材材料。

2. 管材切割:使用数控管材切割机按图纸要求对管材进行切割,切割后的管材进行量检。

3. 管材外壳接头焊接:对需要焊接接头的管材进行焊接,焊接好的管材进行外观检查和冲击试验。

4. 管材外壳成形:对需要进行成形的管材使用冲压机进行外壳成形工艺。

5. 管材检测:使用数控管材检测系统对切割后的管材进行外直径检测,保证产品尺寸符合要求。

6. 管材内塑料/制品注塑安装:在切割好的管材内安装塑料弹簧或其他部件。

7. 管材密封胶密封:使用单边挤胶机将胶带均匀密封在管材接头处。

8. 管材外包装与标识:定量装包产成品,贴上产品贴纸记录产品信息。

9. 检测与储存:对每个批次的产品进行抽样检测,符合规格的产品装运或储存。

这是一个简单的制管机工艺流程内容,您还可以根据实际情况添加更多详细的工艺操作描述。

工业高压管段加工工艺作业指导书

工业高压管段加工工艺作业指导书

工业高压管段加工工艺作业指导书1.1管子弯曲用来加工的主压管子必须经过检查验收合格,并具有“高压钢管检查验收记录”(见本章末附表1),在加工前,应尽量选取壁厚具正偏差的管子。

合金钢管、不锈钢管下料宜用机械方法切割,不锈钢管也允许用等离子方法切割。

碳钢管子应尽量采用机械方法切割,如用氧乙炔焰切割,必须将切割表面的热影响除去,其厚度一般不应小于规定厚度。

管子切断后应在无号的管段上打上原有编号。

管子弯制前,应在其上按管段加工尺寸图,用油漆或其它涂色方法标识出起弯点和终弯点的位置。

因高压钢管和厚壁钢管刚度大,多采用热煨弯后需进行热处理,以消除局部应力及热应力,但对于小管径的钢管,可以采用冷弯,冷弯后一般不进行热处理。

管子热弯时,应按管子材料种类来控制加热温度和确定弯曲后的热处理温度及方法,加热燃料不得用煤,以防止、渗碳。

最好采用木炭,升温速度应缓慢均匀,被加热的管子要经常转动,即要保证管子热透,又要防止过烧,在加热和弯制过程中,应采取适当措施防止管子局部被压瘪。

在有条件时,最好采用高、中频加热自动煨弯或火焰局部加热机械弯管。

高压管子热煨弯的控制温度及热处理条件见表一。

表一:高压管子热煨弯温度及热处理条件和弯曲半径,一般不允许回弯,特殊情况下允许在规定温度以上回弯一次,其回弯角度应规定角度。

煨制弯管管的质量标准如下:长度误差:封闭段±63mm自由段长度,保证机械加工后能满足现场安装要求即可。

角度偏差:不超过±1.5mm/m,但最大不得超过±5 mm。

椭圆度允并:R≥Dw时,小于5%;R<5Dw,小于8%。

半径误差;在弯曲部分时的内侧用45℃扇形板检查,其允差值参见表二。

表二、高压弯管的最小壁厚和弯曲半径允差值注:1:表中(125)的管子规格为直径168×28.2。

2:弯曲半径允差用45℃扇形样板在管子弯曲部分的内侧检查。

高压钢管在弯制后应进行再次探伤(在完成热处理后进行),如有缺陷,允许打磨,打磨后的壁厚应不小于管子公称壁厚的规定要求,特别是外则,不得小于表中的规定值。

压力钢管制造工艺技术

压力钢管制造工艺技术

压力钢管制造工艺技术压力钢管制造工艺技术是一项涉及到钢材加工和制造的关键技术,它在工业领域中扮演着重要的角色。

压力钢管广泛应用于石油、化工、电力、航空航天等领域,具有承压能力强、耐腐蚀性好、使用寿命长等特点。

下面将介绍压力钢管制造工艺技术的一些关键方面。

压力钢管的制造需要选取合适的钢材。

钢材的选择对于压力钢管的品质至关重要。

一般来说,常用的钢材有碳素钢、合金钢和不锈钢等。

碳素钢具有良好的可焊性和强度,合金钢具有更好的耐腐蚀性和强度,而不锈钢则具有耐高温和耐腐蚀性能。

根据不同的使用环境和要求,选择合适的钢材非常重要。

压力钢管的制造需要经过多道工序。

首先是原料的切割和预处理,包括钢板的切割和去除表面的氧化层等。

然后是钢板的弯曲和焊接,以形成管状。

焊接是制造压力钢管的关键步骤,焊接质量直接影响到钢管的性能和安全性。

因此,在焊接过程中需要严格控制焊接温度、焊接速度和焊接材料等参数,以确保焊缝的质量。

接下来是压力钢管的成型和热处理。

成型是指将焊接好的管子进行冷弯或热弯,使其达到预定的形状和尺寸。

热处理是指将成型的钢管进行加热或冷却处理,以改变其组织结构和性能。

热处理可以提高钢管的强度、硬度和耐腐蚀性,同时减少残余应力和缺陷。

最后是压力钢管的表面处理和检测。

表面处理是指对钢管进行除锈和防腐处理,以延长钢管的使用寿命。

常用的表面处理方法有喷漆、镀锌和涂层等。

检测是指对制造好的钢管进行质量检验,以确保其符合相关标准和要求。

常用的检测方法有超声波检测、射线检测和液压试验等。

压力钢管制造工艺技术是一项综合性的技术,它涉及到钢材的选择、加工和制造等多个方面。

通过合理的制造工艺和严格的质量控制,可以生产出高质量、安全可靠的压力钢管。

压力钢管在工业领域中具有重要的应用价值,它不仅能够满足各种工程需求,还能够推动工业的发展和进步。

高压钢丝编织胶管工艺流程

高压钢丝编织胶管工艺流程

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管道生产工艺流程介绍

管道生产工艺流程介绍

管道生产工艺流程介绍1. 引言管道生产是指通过一系列工艺和步骤,将金属或非金属的原材料转化为具有特定形状和性能的管道产品。

管道是工业领域中应用广泛的重要组成部分,用于输送液体、气体和固体材料。

本文将介绍管道生产的一般工艺流程,包括原材料准备、成型、焊接、表面处理和检测等环节。

2. 原材料准备管道生产的首要步骤是原材料准备。

根据管道产品的要求,常用的原材料包括不锈钢、碳钢和合金钢等。

在原材料准备阶段,需要对选用的原材料进行质量检查,包括成分分析、硬度测试和力学性能测量等。

只有确保原材料的质量符合要求,才能保证管道产品的性能和可靠性。

3. 成型成型是管道生产的核心工艺之一。

成型的方法有多种,包括热轧、冷轧、挤压和冷拔等。

不同的成型方法适用于不同类型的管道产品。

在成型过程中,需要根据产品要求和规格进行模具设计和制造,通过加热、冷却或挤压等操作,将原材料转化为具有特定形状和尺寸的管道毛坯。

4. 焊接焊接是管道生产的重要环节。

在成型后的管道毛坯中,往往需要进行焊接操作,将毛坯的不同部分连接起来。

常用的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊和激光焊等。

焊接工艺需要根据管道产品的要求和材料的特性进行选择,以确保焊接接头的质量和可靠性。

5. 表面处理表面处理是管道生产的一项重要工艺环节,它可以提高管道产品的耐腐蚀性能和美观度。

常用的表面处理方法包括镀锌、喷涂和阳极处理等。

镀锌是在管道表面镀上一层锌,通过与管道材料的反应形成保护层,起到抗腐蚀的作用;喷涂是将特定材料的颜料喷涂在管道表面形成保护层;阳极处理则是利用阳极保护原理,通过电化学反应在管道表面形成氧化膜,提高管道的耐腐蚀能力。

6. 检测检测是管道生产中不可或缺的环节。

通过对管道产品进行各种检测和测试,可以确保产品的质量和性能符合要求。

常用的检测方法包括尺寸检测、力学性能测试、表面质量检验和无损检测等。

其中无损检测是一种非破坏性测试技术,通过超声波、射线、磁粉和渗透等方法对管道进行检测,发现潜在的缺陷和问题,保证管道的安全可靠运行。

高压工艺管道方案讲解

高压工艺管道方案讲解

目录编制说明∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙1编制依据及执行规范∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙1工程概况∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙1施工准备∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙1图纸准备∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙ 1材料验收∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙2焊条、焊丝的准备∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙ 2 管道的预制、安装∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙3管道的焊接和热处理∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙4安全生产与文明施工∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙5 管道质量、过程、安全控制∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙5施工机具及手段用料∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙7工作量附表∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙9一、编制说明本施工技术措施为上海石化2#炼油联合装置及配套工程(二期)150万吨/年加氢裂化装置的工艺管道施工技术措施高压管道部分。

包括公称操作压力大于、等于10Mpa以及小于10Mpa的输送极度危害介质的压力管道两部分,大部分为SHA级管道。

该措施不包括高压管道的试压部分,试压部分将在试压方案中详细叙述。

二、编制依据及执行规范1、BDI提供的设计蓝图2、《石油化工剧毒、可燃介质管道施工规范》SH3501-973、《石油化工工程高温管道焊接规程》SH3523-904、《压力容器无损检测》JB4730-945、《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999三、工程概况高压部分工艺管道在150万吨/年的加氢裂化装置工艺流程中,主要由反应物料部分和辅助部分组成。

反应物料部分为反应氢气和过滤后的原料油经进口升压泵P-6102A/B出口开始,通过升压泵升压至14Mpa,其间注入一部分从循环氢压缩机提供的循环氢气,混氢原料油往E-6101A/B/C/D换热后进入反应加热炉升温至400℃进入精制反应器中,反应器出口产物注入冷氢调整至裂化温度后进入裂化反应器,进行裂化反应。

裂化反应产物经过E-6191A/B/C/D和空冷A-6101A-H降温后到冷高压分离器。

压力管道的工艺流程

压力管道的工艺流程

压力管道的工艺流程压力管道是指在工业生产过程中,用于输送高压流体介质的管道系统。

这些管道通常承受高压力和高温的作用,因此对其工艺流程和施工要求十分严格。

下面我将详细介绍压力管道的工艺流程。

首先,压力管道的工艺流程开始于设计阶段。

在设计阶段,需要根据工程的要求和流体的特性,确定管道的材料、尺寸和布局。

设计过程需要考虑流体的流速、压力和温度等参数,以确保管道在工作过程中具有足够的强度和稳定性。

接下来,是管道的材料采购和加工制造。

根据设计要求,选用相应的材料,如碳钢、不锈钢等。

然后,利用专业设备对材料进行切割、焊接和组装等工序,制造出满足设计要求的管道组件。

随后,进行压力管道的安装。

安装工程前,需要对安装现场进行准备工作,如清理、平整等。

然后,按照设计要求和布局图,进行管道的定位、固定和连接。

连接方式可以采用焊接、螺纹连接等,确保连接牢固可靠。

同时,还需要进行管道的支撑和保温等工序,保证管道的稳定性和绝热性能。

安装完成后,进行压力管道的试压。

试压是为了检测管道的强度和密封性能。

在试压前,需要对管道进行清洗和排气,确保内部无杂质和气体。

然后,将管道封闭,并将压力介质注入管道内进行加压。

加压过程中,监测管道的压力变化和泄漏情况,确保管道的安全性和可靠性。

最后,进行管道的调试和验收。

调试是为了确保管道在正常工作条件下的可靠性和稳定性。

在调试过程中,需要对管道的流量、压力和温度等进行测试和监测,同时进行必要的调节和校准。

通过调试后,进行管道的终审验收,确保管道符合设计要求和相关标准。

综上所述,压力管道的工艺流程涉及设计、材料采购、制造加工、安装、试压、调试和验收等多个环节。

每个环节都需要严格按照相关规范和标准进行操作,以保证管道的质量和安全性。

只有通过科学规范的工艺流程,才能建造出高质量的压力管道,确保工业生产过程的顺利进行。

钢铁工业全套生产工艺及设备解析总结计划

钢铁工业全套生产工艺及设备解析总结计划

钢铁工业全套生产工艺和设施剖析钢铁公司主要工艺流程:采矿→选矿→烧结 / 球团→炼铁→炼钢→热轧→冷轧→钢管;协助生产工艺:焦化、制氧、燃气、自备电、动力。

典型工艺流程工艺流程图焦化厂主假如生产炼铁所需要的焚烧原料。

主要工艺是将原煤碳化。

生产工艺为:配煤、捣固、炼焦、湿熄焦及干熄焦、余热发电、回收、煤化工。

配煤:配煤前将原煤经过破裂清俗称:洗煤。

国内的煤炭有肥煤和瘦煤的说法、配煤是将两种煤依据必定焚烧值要求配比混匀捣固:将配比好的煤加入粘结剂用捣固机捣制成煤饼的形状。

炼焦:国内当前的焦炉主要有 3 米、4 米、6 米、7 米和米焦炉。

所谓的米数是指结碳室炉膛的高度。

一般一座焦炉的孔数在 55 空左右。

当今主流的焦炉都在 6 米及以上。

焦炉技术最早由德国和日本引进,后为国内消化。

熄焦:湿熄焦是在焦炭出炉后由熄焦车运到熄焦塔经过低水分熄焦工艺将红焦快速熄灭。

干熄焦是经过特意的熄焦工艺将红焦装入氮罐自然熄灭。

余热发电:为干熄焦的配套设施,经过鼓风机将碳罐中氮气引向蒸汽发电机。

回收及煤化工:炼焦过程中会产生大批的有毒气体及物质(硫磺、苯、氢、氖、煤焦油等),可是这些物质又是化工行业所不行缺乏的原资料,所认为了环保和创收,回收及煤化工是焦化厂相当重要的一个环节。

特别要提出来的是五大车:装焦、推焦、拦焦、熄焦、旋转焦罐车也是我们需要相当重视的此中波及到我们的产品为:大批的变频器、PLC 以及无线通信。

主要热工设施介绍:炼焦炉炼焦炉,一种往常由耐火砖和耐火砌块砌成的炉子,用于使煤炭化以生产焦炭。

用煤炼制焦炭的窑炉。

是炼焦的主要热工设施。

现代焦炉是指以生产冶金焦为主要目的、能够回收炼焦化学产品的水平室式焦炉,由炉体和隶属设施构成。

焦炉炉体由炉顶、焚烧室和炭化室、斜道区、蓄热室等部分,并经过烟道和烟囱相连。

整座焦炉砌筑在混凝土基础上。

现代焦炉基本结构大概同样,但因为装煤方式、供热方式和使用的燃料不尽同样,又能够分红很多种类。

高压管道安装施工工法

高压管道安装施工工法

高压管道安装施工工法高压管道安装施工工法一、前言高压管道安装施工工法是指在高压管道施工过程中所采用的一系列工艺和技术措施。

其目的是确保高压管道的安全运行和长期稳定性,同时提高施工效率和降低成本。

本文将详细介绍高压管道安装施工工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及相关工程实例。

二、工法特点高压管道安装施工工法的特点主要有以下几点:1. 技术先进:采用最新的高压管道施工技术和工艺,具有较高的施工效率和质量保障能力。

2. 灵活多样:根据实际情况和要求,可以灵活选择不同的施工工法和方法。

3. 经济高效:通过优化施工流程和采用合适的工艺措施,可以降低施工成本,提高经济效益。

4. 安全可靠:在施工过程中,注重安全措施和施工质量控制,确保高压管道的安全运行和使用寿命。

三、适应范围高压管道安装施工工法适用于各种高压管道的安装和施工,包括天然气管道、石油管道、化工管道等。

可以适应不同地形、地貌和环境条件,适用于陆上、海上以及隧道、桥梁等特殊场地。

四、工艺原理高压管道安装施工工法的工艺原理是基于管道材料、管道结构和土壤条件等因素进行综合分析和计算,确定最佳的施工方案和技术措施。

通过合理的设计和施工工艺,确保管道的稳定性和密封性,满足高压管道的运行要求。

五、施工工艺高压管道安装施工工法的施工工艺包括以下几个阶段:1. 布线阶段:根据设计要求和地形条件,确定管道的布线方案和位置。

2. 开挖阶段:根据设计深度和管道直径,采用适当的开挖方法和设备,进行管道沟槽的开挖。

3.安装阶段:将高压管道进行组装和安装,包括管道的对接、焊接、螺栓连接等。

4. 固定阶段:使用合适的固定材料和方法,将管道稳固地固定在沟槽中。

5. 绝缘阶段:根据设计要求,对管道进行绝缘处理,确保管道的电气绝缘性能。

6. 水压试验阶段:对安装完成的管道进行水压试验,检测管道的密封性和强度。

7. 回填阶段:在经过检验合格后,进行沟槽回填,填充适当的土壤和材料。

高压工业管道预制通用施工工艺(01)

高压工业管道预制通用施工工艺(01)

Q B中国石化集团企业(通用工艺)标准第四建设公司★配管工程★QJ/PG(工业)-01 高压工业管道预制通用施工工艺1999—10—01发布2000—01—01实施中国石化集团第四建设公司技术处发布高压工业管道预制通用施工工艺1 适用范围:1.1 本工艺适用于工业管道中下列管道的预制:1)设计压力10~42MPa。

2)设计压力≥4.0MPa,温度≥400℃。

1.2 FCC高压管道施工除应执行本工艺标准外,尚应执行国家现行有关标准、规范规定。

1.3 对不在适用范围内的高压工业管道施工,可参照本工艺标准执行。

2 施工准备2.1 材料要求2.1.1一般要求2.1.1.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书,且产品的材质、规格、型号、质量标准应符合设计文件的规定,材料责任工程师应对产品的质量证明书进行审核确认。

产品质量证明书填写的项目及数据应符合现行国家标准规定。

2.1.1.2管道组成件及管道支承件应按国家现行标准要求进行100%的外观检查,不合格者不得使用。

2.1.1.3合金钢管道组成件主体的关键合金成份,应采用快速光谱分析或其它方法进行材质复查。

2.1.1.4管道组成件及管道支承件,经检查检验合格后,进行合格品标识,并与待检验及检验不合格品进行隔离,妥善保管,及时填写“高压管道检查验收(校验性)记录”(J405)2.1.2管子检验2.1.2.1管子按以下办法逐根进行无损检查,且不得有线性缺陷。

1)外径D W>12mm的导磁性钢管,应采用磁粉探伤。

2)非导磁性钢管,应采用渗透(PT)检查。

2.1.2.2管子经磁粉或渗透检查发现的表面缺陷允许修磨,修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90%。

2.1.2.3下列情况应由材料供货部门负责按规定进行材料复验(复验要求见附录A、附录B)。

1)钢号、炉罐号、规格型号与质量证件不符。

2)质量证件中关键参数不清或有异议。

3)规定应有质量证件中未列出或没有注明有关试验数据或参数。

20G高压管的开发与工艺技术分析

20G高压管的开发与工艺技术分析

2 精炼工艺 . 2 221钢液 经 L .. F处 理 。 2 . L 处理后 , . 2经 F 2 加入适量含 C 包芯线 , a 同时保 证加人含 C 包芯线后有足够 的软吹氩时间。 a
2. . 3所用合金及渣料必须干净 、干燥 ,炉盖不得向 2 钢包 内漏 水 。 224 氩站 氩气 总管 压 力< . a .. O5 Mp ,不得 生产 此钢 。 225钢包 要求 干净 、无积 渣 ,钢包 底 吹氩通 畅 ,钢 .. 包 吹氩系统必须满足≥1m / 吹氩流量要求。 0 h 2 . 同一炉钢连续处理时间不得超过 9mi,非连 .6 2 0 n 续 处理 时 间不得 超过 10 n 2mi。 227钢 水 出站 时 ,钢液 表 面应加 人适 量 的大 包覆 盖 ..
2 . 中包下水 口使用铝碳水 口。 .9 3 231 采用 涂料 中包 。 .. O 2. .1 3 1二次冷却采用弱冷却制度。 2 . 4轧钢工艺 2. . 1在轧制设备处于 良好状态下 , 4 才能安排 2 G的 0 生产 。

1 ・ 4
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(0 2 0高压 管的开发与工艺技术分析 》
242钢 坯加 热 均匀 ,上 下 表面 温差 不 大于 5 ℃ 。 .. 0
321 装 人 制 度 : 铁 水 ..
6 .5 7 . t, 废 钢 7 - 25 2 0
2. . 3钢坯出炉温度控制在 15~ 2 0C 4 0 10 o ;开轧温度 1
维普资讯
第 5 卷第 2期 0
20 0 7年 6月
鼋钢 拔
CI C E NOL S T CH OGY
2 G 高压 管的开发 与工艺技术分析 0
李永祥 周远华 李 斌 李碧春

高压管道安装施工工法

高压管道安装施工工法

高压管道安装施工工法1 前言高压管道是化工、石油、冶金工艺或设备中的重要组成部分,都承受着高温、高压或易燃、易爆介质。

因此对于高压管道、阀门及附件的施工必须以科学的态度,严格按高压管道施工规范进行施工。

为此我司在高压管道的安装中组织相关部门及施工人员进行技术攻关,大大缩短了安装工期,提高了工效,取得了良好的社会效益和经济效益。

并编写为我司施工工艺标准。

2 工法特点2.0.1 管材逐件进行尺寸复核及磁粉探伤、合金钢管材进行光谱分析,能保证材料的到货质量,严格控制不合格材料入场,以免影响施工质量。

2.0.2 阀门逐个进行强度试验和严密性试验,试验不合格的阀门坚决不能使用,保证管道压力试验的顺利进行,降低生产使用过程中阀门出现质量问题的机率。

2.0.3 同材质、同管径、同角度系列化预制,对加工件进行系列化的集中下料、加工,显著降低成本,提高了加工件制作速度,节省了大量时间,保证了安装工期要求。

2.0.4 半自动坡口机下料坡口,将下料、坡口工作一次完成,极大减少现场工作量,降低了工日的劳动强度。

2.0.5 研磨机现场修正高压管端面密封面精度,由于工期紧张,当部分管配件密封面无法精确匹配,使用研磨机现场修正密封面精度,保证了高压管安装质量。

2.0.6 氩弧焊打底手工电弧焊填充盖面技术,保证了高压管内部清洁度的要求,同时氩弧焊打底还可以提高焊接质量,保证探伤合格率,提高生产效率。

2.0.7 焊前预热、焊后热处理,有效消除和防止管道焊接所产生的延迟裂纹及焊接应力。

2.0.8 壁厚大于30mm管道采用RT/UT探伤相结合,壁厚大于30mm管道,由于RT探伤机无法一次穿透,在氩弧焊打底后电弧焊填充到20mm后使用RT探伤,待填充盖面完毕使用UT 探伤,经实践证明完全满足探伤要求。

3 适用范围3.0.1 本工法适用于合成氨化工厂的高压管道施工。

4 工艺原理高压管道是国内合成氨生产工艺中的必不可少的管道,工作压力高,输送介质有N2、H2、NH3等易燃易爆的气体,由于近年国内技术发展,合成氨生产能力提高,高压管也开始往大管径规格发展。

高压管道安装施工工艺

高压管道安装施工工艺

高压管道安装施工工艺1管道安装在高压管安装前,应按设计要求核对管材、管件的材质、规格,合格的做上标识,分类码放,使用前清理干净。

密封面及密封垫的光洁度应符合要求。

(1)高压钢管道的焊接必须严格按照设计和规范要求。

所有焊条、焊丝应有出厂合格证,使用前应按产品说明书要求烘烤。

焊工考试和焊接方法、焊接材料必须和实际工程执行的一致。

(2)高压管的焊接尽可能采用转动平焊。

(3)要求采用氩弧焊打底的高压管道,打底时管内应充氩气保护,并及时完成充填和盖面焊。

(4)每个焊口都应一次焊完,如不得不中断,应使之缓慢冷却,再次继续焊接时,必须先清理焊口,在原断弧处前 6—10mm开始引弧。

如需预热者,必须重新预热。

(5)坡口形式及组对要求应符合设计规定和施工规范。

(6)高压管道的连接型式必须严格按照设计规定选用。

2支吊架制作安装(1)支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。

(2)管道支、吊架焊缝应进行外观检查,不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。

焊接变形应予矫正。

(3)制作合格的支、吊架,应进行防腐处理。

(4)管道安装时,一律用正式支、吊架固定。

(5)支、吊架与管道相接触的部位,必须先进行防腐,然后再按设计规定或温度要求在管道与支、吊架中间设置木垫、软金属或橡胶石棉垫等。

(6)对于有热位移的高压管道,吊杆应在位移的反方向按位移值一半偏离安装,在管道投入热负荷运行时,再次对其检查和调整。

3伴管、夹套管道安装(1)伴管安装应在其主管安装完毕后开始进行。

(2)伴管改变方向一般采用煨弯,在条件允许的情况下,•如弯曲半径与主管一致,可采用对焊式无缝弯头。

(3)伴管宜采用焊接,对检修中需要拆卸处可采用法兰连接。

(4)垂直伴管,单根伴管可安装在主管合格的一侧,多根伴管应均匀地分布在主管周围。

(5)伴管与主管平行安装,其位置、间距应正确,并能自行排水。

(6)当伴管沿阀门、法兰、泵或其它设备表面伴热时,应避免积水,水平铺设应呈水平回转弯。

压力钢管制作工艺课件资料

压力钢管制作工艺课件资料

压力钢管制作工艺课件资料1. 压力钢管的概述压力钢管是一种通常用于输送高压流体的管道,常使用于工业、石油、化工、天然气等领域。

压力钢管的制造工艺高度复杂,需要注意许多关键细节。

2. 压力钢管的形状和尺寸压力钢管的形状和尺寸因不同的用途而有所不同。

具体来说,考虑到管道所需承受的压力,管道的强度必须达到一定标准,同时还需考虑到其传递流体的特性。

3. 压力钢管的制作工艺3.1 炉坩对于制造钢管的原材料,在进行冶炼、锻造和压制之前,需要经过规定的加工程序,其中包括首先将钢坯通入炉坩中并将其熔化。

3.2 轧制炉坩要求产生的是为了钢坯造型所需要的均匀熔体。

通过操作凸轮机将每个新的坯子重复的送入锻模中,经过反复的轧制、伸张和压缩,铁水会逐渐冷却收缩、变硬。

3.3 热挤压和冷拉热挤压是用大型机械将坯子插入炉内进行加热,其加热温度通常在1050 ℃以上。

一些类型的钢管需要使用冷拉法作为成型工艺。

3.4 打孔经过热挤压和冷拉后,钢管形成了规定的尺寸和形状。

但是还需要进行打孔操作,这是为了在制造压力管道时使其连接更加牢固,并且保证流体不会泄漏。

3.5 酸洗和调整在完成了打孔操作之后,需要进行酸洗和调整。

酸洗用于除去表面上的氧化物和其它不纯物质,调整则用于对管道进行弯曲和调整其角度,以满足特定的要求。

3.6 检测和包装最后,制造压力管道前,需要对钢管进行检测以确保其质量。

检测包括裂缝、形状、直径和其他因素的检测。

如果钢管符合要求,才会进行包装。

4. 压力钢管的质量标准压力钢管的质量标准必须符合一些特定的技术标准,这些标准决定了钢管的性能和质量。

其中,美国的ASTM标准是最广泛使用的标准之一,用于确保压力钢管的强度和质量。

5.压力钢管制作工艺涉及到许多细节,必须严格遵循技术标准以确保其质量和性能。

通过使用这份压力钢管制作工艺课件资料,希望能对有兴趣学习钢管制作的人提供一些基础知识和指导。

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湘钢高压锅炉管产品开发设备及工艺介绍一、公司简介湖南华菱湘潭钢铁有限公司(以下简称湘钢)位于湖南省湘潭市岳塘区,始建于1958年,是国内大型钢铁联合企业。

现有职工17559人,其中6227人具备大专以上文化;3469人取得专业技术职称;443人具备高级技术职称。

经过近50年的建设,特别是改革开放以来的快速发展,目前湘钢已形成年产钢600万吨的综合生产能力,被国务院确定为国家要重点抓好的300家大型企业之一。

企业曾荣获全国卓越绩效管理先进单位、湖南省质量管理奖、湖南省优秀企业、2007年全国五一劳动奖状等荣誉。

湘钢拥有炼焦、烧结、炼铁、炼钢、线棒材和宽厚板材等一整套居国内先进水平的工艺装备,生产设备精良、检测手段齐全、技术力量雄厚,管理手段先进。

近年来相继通过了质量管理体系、环境管理体系、职业安全健康管理体系、完善计量检测体系认证和国家认可委员会的实验室认证,主要技术经济指标大部分进入国内同行先进水平。

在不断提升技术创新能力的同时,湘钢加快企业信息化的建设,先后成功实施了ERP系统、生产调度管理系统、产销资讯系统、MES系统等信息系统,建立了面向流程、信息高度集成的管理模式,以信息化的手段完善湘钢的质量管理和营销合同计划的生产组织,以顾客为关注焦点,满足了用户个性化需求,为打造“数字湘钢”、加快企业发展奠定了坚实基础。

二、湘钢主要产品及市场前景湘钢主导产品包括线材、棒材和宽厚板材三大系列。

棒材主要有合金结构钢、合金管坯、优质碳素结构钢和易切削钢;线材主要有弹簧钢、帘线钢、高强度预应力钢绞线、优质碳素钢、冷镦钢、焊条钢、拉丝材、易切削钢等盘条;这些线棒材主导产品全部获得了代表国内同类产品实物质量先进水平的省名牌产品和金杯奖产品的称号,其中优质碳素钢盘条获得中国名牌的称号,钢筋混凝土用热轧带肋钢筋获国家免检产品称号,冷镦钢盘条被评为全国用户满意产品。

湘钢产品不仅在国内拥有广阔的市场,同时还远销美国、日本、韩国、欧洲和东南亚等国家和地区,线材出口量连续多年保持国内领先的地位,在海内外市场享有盛誉。

三、湘钢系列管坯产品简介1、湘钢现阶段生产的技术成熟的管坯产品湘钢自2000年开发生产管坯产品以来,已形成了优质碳素钢系列(10、20、20T、及45等)产品、低合金管坯(37Mn5、36Mn2V、30Mn2、L245NB及Q345B等)产品的稳定生产线,月生产能力25000吨以上,产品规格为φ16 mm~φ200mm,定尺为6~9米(可按用户要求长度)交货。

产品主要用于制作中低压结构管、油井管、油气输送管、油井套管等产品,因产品质量优良、性价比高,深受用户欢迎,产品主要销往华东、江浙、西南、华南、武汉等市场。

2、2008年重点攻关品种2.1以20G为代表的优质碳素高压锅炉管,采用300×430方矩形坯或150×150方坯轧制,轧制规格为φ50mm~φ200mm,产品质量能满足大多数要求较高的高压锅炉管用户的要求。

2.2以15CrMoG为代表的优质高压合金锅炉管,采用300×430方矩形坯或150×150方坯轧制,轧制规格为φ50mm~φ200mm,产品质量能满足大多要求较高的高压锅炉管用户的要求。

四、高压锅炉管生产设备及工艺特点1、生产工艺流程1.1炼钢厂——棒材厂:规格≤Φ80mm:铁水预处理——转炉冶炼——精炼——LF炉——VD——4#康卡斯特高效连铸150方——铸坯堆冷——铸坯检查——棒材厂波米尼短应力第6代轧机轧制——缓冷坑缓冷——成品检验——修磨——抛丸矫直探伤——打捆入库1.2宽厚板厂——棒材厂:规格Φ90mm~Φ2 00 mm:铁水预处理——转炉冶炼——LF炉——VD炉——奥钢联2#连铸(300×430)——铸坯堆冷——铸坯检查——棒材厂波米尼短应力第6代轧机轧制——缓冷坑缓冷——成品检验——修磨——打捆入库2、生产工艺特点(质量保证技术措施)2.1设备先进2.1.1湘钢“九五”期间引进先进设备湘钢“九五”期间完成了铁水预处理4座,80吨顶底复吹转炉转炉3座、120吨顶底复吹转炉2座,克虏伯型四机四流大方坯连铸机1台、康卡斯特型四机四流高效连铸机1台建设。

生产工艺先进,转炉出钢后实行钢包全程吹氩、精炼喂丝,连铸过程实行全程保护浇铸;Φ800粗轧机组配套棒意大利波米尼(红圈)短应力第6代轧机轧制,保证了钢材的表面质量、椭圆精度和力学性能、淬透性能。

铁水预处理:采用从乌克兰引进的铁水预处理装置喷吹钝化镁脱硫,入炉铁水S较低,降低了钢中的硫化物夹杂,减少了连铸坯裂纹发生的机率,从而提高了连铸坯的质量。

顶底复吹转炉:强化冶炼过程,准确控制终点碳,避免钢水过氧化,减小了钢水夹杂物。

LF精炼炉:双工位精炼操作,可利用过程调运时间,保证精炼时间和精炼效果,使浇注节奏有条不紊。

钢水升温快,温度、成份控制精确,使得钢液温度、成份波动范围小,从而使钢材的质量稳定,钢中全氧含量可降低至15~20ppm。

康卡斯特型四机四流高效连铸机:充分利用具有21世纪国际先进水平的康卡斯特连铸机,采用高效结晶,整体浸入式水口浇注塞棒自动控流有效地防止了钢水的二次氧化。

结晶器液面自动控制使结晶器液面与预定值保持稳定,从而使注速保持恒定,以达到避免钢水卷渣。

全锥形喷嘴喷淋冷却,冷却强度大,铸坯不易变形,冷却速率快,因此铸机能高效拉坯,并且能促进钢水凝固前钢中夹杂物的上浮,防止铸坯的成分偏析。

全程吹氩保护浇铸,减小钢水二次氧化。

2.1.2湘钢在“十五”期间技术改造湘钢在“十五”期间加大技术改造力度,在2007年新投产了先进的技术装配,为湘钢由优钢向特钢转变提供了硬件设施,为湘钢生产高压锅炉管钢提供了有利的条件。

(1)炼钢厂VD炉VD炉采用全程吹氩抽真空0.5 tor 以下,能有效脱氧脱氢,大幅度降低钢中夹杂物,均匀成分温度,减小偏析。

通过VD炉真空脱气,H含量控制在2PPm以内,能从根本上消除合金圆钢白点缺陷即H脆,提高合金钢内部质量,进一步提高钢水纯净度,从而提高钢材的疲劳强度。

(2)宽厚板厂大矩形坯300×430方匹配VD炉采用国内仅有的方板坯连铸机,引进奥钢联最先进的连铸技术,可自由切换方坯板坯断面,通过结晶器液面自动控制、结晶器电搅、全程吹氩保护浇铸等有效提高钢坯低倍质量;同时配合棒材厂2#加热炉的投产可采用300×430矩形坯轧制Φ100mm以上规格,通过大压缩比轧制,减小圆钢中心宿松、偏析、白点缺陷,大幅度提高钢材的内部质量。

(3)棒材厂缓冷坑、精整线三期抛丸矫直探伤缓冷坑一期投产17个保温坑,月处理量20000吨,可有效消除合金钢白点缺陷,使钢材热轧状态下表面硬度低、硬度里外均匀,有利于用户下料。

精整线三期可处理规格Φ50~150mm,进行倒棱抛丸矫直处理,采用超声波和涡流无损探伤内部、表面质量,杜绝不合格产品出厂。

五、成品质量检测手段湘钢产品全过程检测由科技开发中心产品理化检测室进行检验,全部按相关标准进行检测、开具报告。

湘钢现有理化检测和试样加工条件完全能满足线棒产品开发研究和生产检验的需要,按相关产品标准和用户协议要求完成所有项目的检验。

1、产品理化检测情况简介湘钢理化检测中心是从事冶金产品及其原辅材料化学、物理性能检测的综合性实验室。

该中心现有职工347人,其中具有大专以上学历的占147人,高级工程师7人,工程师12人,内部技师59人。

该中心下设原辅料分析室、钢材分析室、铁烧分析室、燃料分析室、钢材力学检测室、金相物理室6个科室。

主要承担湘钢冶金用原燃辅料和铁合金、钢铁产品成分分析和钢材产品的力学性能、工艺性能、金相等方面的检验。

该中心于2003年1月首次通过中国实验室国家认可委员会(CNAL)的评审,获得有效期为5年的认可证书;2007年12月又再次通过中国合格评定国家认可委员会(CNAS)的评审,即将获得新认可证书。

2、产品相关检验仪器设备2.1化学分析化学元素日常生产检验:大型精密检测仪器设备12台,其中包括RL 4460型火花光电直读光谱仪3台,OBLF QSN750型火花光电直读光谱仪1台、日本堀场EMIA820V型红外碳硫仪1台、100/1000RF型红外碳硫仪2台、CS-2000型红外碳硫仪1台、IRIS/ES 型全谱电感耦合等离子发射光谱仪1台,进行日常生产检验。

进行气体含量分析,检测钢中O、N、H含量:TC436型氧氮分析仪1台、TCH—600型氧氮氢分析仪1台;进行科研分析指导新产品开发:原位分析钢中成分偏析情况WFX110型原子吸收分光光度计1台。

2.2物理检验:检测设备56台(套),其中包括德国ZWICK 600KN电子拉力试验机(配有200~1100高温炉)1台,台湾弘达电液伺服万能试验机3台,液压万能试验机2台、电子万能试验机5台,线材扭转试验机16台、线材反复弯曲试验机5台进行力学性能试验,硬度计5台、冲击试验机2台、仪器化冲击试验机1台。

我公司还拥有金相显微镜3台、图象分析仪2套、数显显微硬度计1台、顶锻试验机4台、落锤试验机1台,日本电子扫描电镜1台和能谱分析仪1台用于分析钢中各种缺陷原因。

2.3检验试样加工由湘钢设立的试样加工厂负责,该厂拥有种类齐全的通用机械加工设备、试样加工专用设备和热处理设备。

六、一流的研发团队湘钢既有世界一流的设备,又有一流的研发团队,为产品质量持续改进和新产品开发保驾护航。

新产品开发在以公司技术经理直接牵头,科技开发中心负责,新品开发室实施,与各生产单位、销售、市场部组成联合攻关小组,会萃各路精英,为湘钢的新产品开发提供市场开发、技术服务、售后服务等竭尽全力。

湘钢通过第三方认证并具有自主设计开发产品(无国标和行业标准)资质。

该团队研制的优质碳素钢盘条获中国名牌的称号,冷镦钢、焊条钢、油井管、82B等获湖南省科技进步奖一等奖。

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