数控加工工艺分析办法
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单元1 数控加工 工艺分析方法
广西机电职业技术学院
单元1 数控加工工艺分析方法
一、数控加工工艺分析方法
（一）零件图的工艺分析 （二）加工方法的选择 （三）工序的划分 （四）定位与夹紧方式的确定
（五）加工顺序的安排 （六）确定走刀路线和工步顺序 （七）切削用量的选择 （八）对刀点与换刀点的确定 （九）高速切削加工技术
2.工序划分方法 考虑生产纲领、设备、零件结构和技术要求。
要求遵循以下原则： （1）按所用刀具划分。如加工中心，减少换刀次数。 （2）按安装次数划分。减少定位误差。 （3）按粗、精加工划分。减少误差复映，提高加工精
度。 （4）按加工部位划分。减少空行程，提高效率。
（四）定位与夹紧方式的确定
正确选用定位方案和夹紧方式是保 证加工精度的条件。
交错加工内、
外圈孔，减少
空刀时间。
孔加工最短走刀路线选择
对刀点 工步起点
工步起点
对刀点
工步起点与对刀 点重合，空行程 长。
工步起点与对刀 点分离，空行程 短。
粗车矩形循环进给路线选择
矩形进给路线， 适用于棒料毛坯， 进给路线较短。
三角形进给路线， 适用于棒料毛坯， 进给路线较长。
仿形进给路线， 用于铸、锻件毛 坯时进给路线较 短。
铣削无交点内轮廓的切入切出路径
确定孔加工路线时，若孔的位置精度要求较 高，加工路线的定位方向应保持一致。
YX
对刀点
①Ⅰ ② ③Ⅱ
ⅣⅢ
④
YX
对刀点
①Ⅰ
② ③Ⅱ ⅣⅢ
⑤
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
④
O
XY
存在(反a) 向误差
的加工路线
O
YX
无反(b向) 误差
的加工路线
车螺纹时，为保证螺距的准确，应避免在进 给机构的加速和减速过程中切削，故应有引入距 离和超越距离。
到既定深度。 先打一个工艺孔，再从工艺孔进刀到既定深
度。
4、刀具选择
5、切削用量选择
凸轮槽内、外轮廓精加工时留0．1 mm铣 削余量，精铰φ20、φ12两个孔时留0．1mm 铰削余量。
选择主轴转速与进给速度时，先查切削用 量手册，确定切削速度与每齿进给量，再计算 主轴转速与进给速度。
6、填写数控加工工艺卡片
（3）切削速度的选择
根据已经选定的背吃刀量、进给量、 刀具材料和刀具耐用度等选择。
n =1000 Vc/πD 主轴转速=1000×切削线速度/（π×刀 具直径或工件直径）
高速钢刀具： 粗加工：V≈ 15m/min 半精加工：V≈ 25m/min 精加工：V≈ 45m/min 硬质合金刀具： 粗加工：V≈ 30m/min 半精加工：V≈ 50m/min 精加工：V≈ 100m/min 陶瓷刀具：5～10倍的硬质合金刀具
（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例
轴承套 数控车削加 工工艺（单 件小批量生 产），所用 机床为 CJK6240。
1、零件图工艺分析
采取以下工艺措施： 1）编程时取基本尺寸。 2）先加工左、右端面。 3）内孔尺寸较小，镗1﹕20锥孔、φ32孔及
15°斜面时需掉头装夹。
2、确定装夹方案
1）内孔加工时以外圆定位，用三爪自动 定心卡盘夹紧。
超越距 离
引入距 离
常见的切削进给路线
行切法 刀具沿某一方向（如X）进行切削，
沿另一方向进给，来回往复切削去除加工 余量。 环切法
刀具沿与精加工轮廓平行的路线进行 切削，从外向内或从内向外，呈环状逐步 去除加工余量。
行切法切削进给路线
环切法切削进给路线
最终轮廓应一次走刀连续完成。
行切法在两次走刀 的起点和终点间留 下残留高度，达不 到要求的表面粗糙 度。
2）加工外轮廓时，需要设一圆锥心轴装 置，用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右 端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧。
外轮廓车削装夹方案
3、确定加工顺序及走刀路线
先加工内孔各表 面，再加工外轮廓表 面。由于该零件为单 件小批量生产，外轮 廓表面车削走刀路线 可沿零件轮廓顺序进 行。
外轮廓加工走刀路线
4、刀具选择
铣削加工时：
Vf = fzZn=（0.05～0.18）Zn 进给速度=每刃切削量×刀具刃数×主轴转速
刀具小时取小端数值，刀具大时取大端数 值。每种规格的刀具每刃切削量变化在 0.01~0.03的范围内，刃数少时取偏大的值， 刃数多时取偏小的数值。精加工时取刃数多的 刀具，粗加工时取刃数少的刀具。
（八）对刀点与换刀点的确定
1、对刀点的确定 对刀点——加工零件时刀具相对于工
件运动的起始点。 对刀点的选择原则 便于数字处理和简化编程。 容易找正、便于检查。 引起的加工误差小。
2、换刀点的确定
换刀点——指刀架转位换刀时的位置。 换刀点选择原则：
换刀点应设在工件或夹具的外部， 刀架转位时刀具不与其他部位干涉为原 则。
先用行切法，最后 沿周向环切一刀， 光整轮廓表面，能
获得较好的效果。
环切法，效果 也较好，但加 工时间较长。
铣削内腔的三种走刀路线
根据加工质量要求和工件毛坯的质量及材 料，选择好铣削的方式（顺铣或逆铣）。
2、寻求最短走刀路线，减少空行程，提高效率。
零件样图
先加工完外圈孔 后，再加工内圈 孔，时间较长。
5、切削用量选择
根据被加工表面质量要求、刀具材料 和工件材料，参考切削用量手册或有关资 料选取切削速度与每转进给量，计算结果 祥见工序卡。
6、数控加工工艺卡片拟订
（二）数控铣削加工典型零件工艺分析实例
加工平面 凸轮零件上的 槽与孔，外部 轮廓已加工完 ，零件材料为 HT200。
0.021 0
3、确定加工顺序及走刀路线
1）加工顺序的确定 先加工用作定位基准的φ20、φ12两个
孔，再加工凸轮槽内外轮廓表面。且粗、精 加工分开，其中φ20、φ12两个孔的加工采 用钻孔一粗铰一精铰方案。
1）走刀路线的确定 走刀路线包括平面进给和深度进给两部分。 平面内进给时，采用顺铣方式铣削。 外凸轮廓从切线方向切入。 内凹轮廓从过渡圆弧切入。 深度进给有两种方法： 在xz平面（或yz平面）来回铣削逐渐进刀
走刀路线是刀具刀位点在整个加工工序中 的运动轨迹，它不但包含了工步的内容，也反 映了工步的顺序。
走刀路线的确定非常重要，因为它与零件 的加工精度和表面质量密切相关。
走刀路线确定原则：
1、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度 要求。
铣削平面零件外轮廓时，刀具的切 入、切出应沿轮廓切线方向进行，避免 在工件表面形成接刀痕。且注意留有切 入长度和切出长度。
背吃刀量
进给量
切削速度
（2） 精加工时的切削用量的选择原则：
主要考虑保证加工精度和表面粗糙度， 其次是刀具耐用度和效率。
背吃刀量
进给量
切削速度
数控车削刀具、工件材料、切削用量选择视频 数控铣削刀具、工件材料、切削用量选择视频
2、切削用量的选择方法 （1）背吃刀量的选择（常规加工条件下）
CK6140机床车削工艺时： 粗车：≥3mm 半精加工：≈3～0.5mm 精加工：≈ 0.5～0.05mm
常用工件材料的高速切削速度范围表(m/min)
应用范围
目前，高速切削加工技术主要应用于车 削和铣削工艺，今后将涵盖所有的传统加工 范畴，从粗加工到精加工，从车削、铣削到 镗削、钻削、拉削、铰削、攻丝、滚齿等。
航空制造业、模具制造业、汽车制造业 等行业均已积极采用高速切削加工技术。
三、典型零件数控加工工艺分析实例
•
任何一个行业，一个市场，都是先来 的有肉 吃，后 来的汤 都没的 喝。。2 0.8.112 0.8.11T uesday , August 11, 2020
•
年轻人欠缺经验，但请不要忘记：年 轻是你 最大的 本钱。 不要怕 犯错， 也不要 畏惧挑 战，你 应该坚 持到底 ，在出 人头地 的过程 中努力 再努力 。。11: 26:4811 :26:481 1:268/ 11/2020 11:26:48 AM
3、平面加工方法的选择
4、平面轮廓和曲面轮廓加工方法的选择 方法有数控铣削、线切割及磨削等
对曲率半径较 小的平面内轮 廓，采用线切
割。
对平面外轮廓， 采用数控铣削。
对曲面轮廓，采用数控铣削。
（三）工序的划分
1.工序划分的原则 工序集中原则（数控加工常采用的原则）：
减少设备投入，减少安装次数、有利于保 证加工精度。调整麻烦，生产周期长。 工序分散原则： 设备投入成本大，生产效率高。
粗车进给路线选择
3、应使数值计算简单，以减少编程工作量。 4、应选择使工件加工变形小的走刀路线。
对薄板类零件应采用分层切削或对称 切削的走刀路线。
（七）切削用量的选择
1、切削用量的选择原则
考虑切削力、切削功率、刀具磨损、 加工质量和加工成本。
（1）粗加工时切削用量的选择原则：
主要考虑保证提高效率和刀具耐用度。
（九）高速切削加工技术
高速切削的切削速度比常规切削速 度高5~10倍以上。高速切削加工技术体 系是机床、刀具、工件、加工工艺、切 削过程监控、切削机理等诸多方面的有 机集成。
高速切削加工视频
1、特点
切削力随着切削速度的提高而下降； 切削产生的热量绝大部分被切屑带走； 加工表面质量提高； 在高速切削范围内，机床的激振频率远
1、零件图工艺分析
1） 凸轮槽内外轮廓及φ20、φ12两个孔 的加工应分粗、精加工两个阶段进行，以 保证表面粗糙度要求。 2） 应以底面A定位，提高装夹刚度以满 足垂直度要求。
2、确定装夹方案
1） 加工φ20、φ12两个孔时，以底面A 定位（必要时可设工艺孔），采用螺旋 压板机构夹紧。
2） 加工凸轮槽内外轮廓时，采用“一面 两孔”方式定位，即以底面A和φ20、 φ12两个孔两个孔为定位基准。
铣削外轮廓的 切入切出路径
铣削外圆的切 入切出路径
铣削平面零件内轮廓时，刀具切 入、切出点应选择在轮廓两几何元素 的交点处。若无交点，刀具切入、切 出点应远离拐角，或选择圆弧切入、 切出。
铣削内轮廓的 切入切出路径
铣削内圆的切 入切出路径
从拐角切入、切 出，容易产生过 切现象。
从直线中间圆弧 切入、切出。
二、典型零件数控加工工艺分析实例
（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例 （二）数控铣削加工典型零件工艺分析实例
一、数控加工工艺分析方法
（一）零件图的工艺分析
1、零件图分析 （1）尺寸标注方法分析
注意基准统一原则，减少累积误差。 （2）零件图的完整性与正确性分析
几何图素条件要求充分。
（3）零件技术要求分析 尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗
要求：基准重合、减少安装次数、 避免采用占机调整方式。
（五）加工顺序的安排
1、基面先行原则：减少定位误差。 2、先粗后精原则：减少误差复映。 3、先主后次原则：减少不必要的浪费。 4、先面后孔：避免切削变形，保证孔的加工精度。 5、先近后远原则：减少空行程，提高效率。
（六）确定走刀路线和工步顺序
糙度、热处理等都会影响工艺方案。同时考虑 安装、刀具、切削用量。 （4）零件材料分析
材料影响价格、切削用量、工艺方案。
2、零件的结构工艺性分析 （1）采用统一的几何类型和尺寸，减少换刀，
提高效率，减少成本。 （2）内槽圆角影响刀具的选择，应大些。
（3）槽底圆角应小些，提 高工艺性和效率。
（4）统一基准定位，减少 定位误差。
XK714机床铣削工艺时： 粗铣：X、Y方向取刀具直径的75%
Z方向取刀具半径的1/4～1/6 半精加工：X、Y方向取刀具直径的50%
Z方向取刀具半径的1/4～1/6 精加工：X、Y方向取0.1～0.5mm
Z方向取0.1～0.3mm
（2）进给量（进给速度） 的选择
主要根据零件的表面粗糙度、加工 精度、刀具和工件的材料、刀具的刃数 等因素选择。 车削加工时： 粗加工：0.3~0.5mm/r 半精加工：0.15~0.25mm/r 精加工：0.05~0.15mm/r
（5）减少刀具数量，减低 成本和减少定位误差。
R越大，加工 平面能力越差
。
（二）加工方法的选择
1、外圆表面加工方法的选择
2、内孔表面加工方法的选择
1、Ф 40H7孔粗糙度要 求较高，选择钻孔
—粗镗（或扩孔）— 半精镗—精镗方案。
2、Ф 13和Ф 22孔没有 尺寸公差要求，粗糙 度要求不高，选择钻 孔—锪孔方案。
离工艺系统的固有频率范围。
2、优点
有利于提高生产效率； 有利于改善工件的加工精度和表面质量； 有利于减少模具加工中的手工抛光； 有利于减小工件变形； 有利于使用小直径刀具； 有利于加工薄壁零件和脆性材料； 有利于加工较大零部件。
3、应用 加工材料
适于高速切削加工的工件材料包括铝 合金、钢、铸铁、铅、铜及铜合金 ，此外 还包括模具钢、钛合金、不锈钢、镍基合 金、纤维增强合成树脂等难加工材料。
广西机电职业技术学院
单元1 数控加工工艺分析方法
一、数控加工工艺分析方法
（一）零件图的工艺分析 （二）加工方法的选择 （三）工序的划分 （四）定位与夹紧方式的确定
（五）加工顺序的安排 （六）确定走刀路线和工步顺序 （七）切削用量的选择 （八）对刀点与换刀点的确定 （九）高速切削加工技术
2.工序划分方法 考虑生产纲领、设备、零件结构和技术要求。
要求遵循以下原则： （1）按所用刀具划分。如加工中心，减少换刀次数。 （2）按安装次数划分。减少定位误差。 （3）按粗、精加工划分。减少误差复映，提高加工精
度。 （4）按加工部位划分。减少空行程，提高效率。
（四）定位与夹紧方式的确定
正确选用定位方案和夹紧方式是保 证加工精度的条件。
交错加工内、
外圈孔，减少
空刀时间。
孔加工最短走刀路线选择
对刀点 工步起点
工步起点
对刀点
工步起点与对刀 点重合，空行程 长。
工步起点与对刀 点分离，空行程 短。
粗车矩形循环进给路线选择
矩形进给路线， 适用于棒料毛坯， 进给路线较短。
三角形进给路线， 适用于棒料毛坯， 进给路线较长。
仿形进给路线， 用于铸、锻件毛 坯时进给路线较 短。
铣削无交点内轮廓的切入切出路径
确定孔加工路线时，若孔的位置精度要求较 高，加工路线的定位方向应保持一致。
YX
对刀点
①Ⅰ ② ③Ⅱ
ⅣⅢ
④
YX
对刀点
①Ⅰ
② ③Ⅱ ⅣⅢ
⑤
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
④
O
XY
存在(反a) 向误差
的加工路线
O
YX
无反(b向) 误差
的加工路线
车螺纹时，为保证螺距的准确，应避免在进 给机构的加速和减速过程中切削，故应有引入距 离和超越距离。
到既定深度。 先打一个工艺孔，再从工艺孔进刀到既定深
度。
4、刀具选择
5、切削用量选择
凸轮槽内、外轮廓精加工时留0．1 mm铣 削余量，精铰φ20、φ12两个孔时留0．1mm 铰削余量。
选择主轴转速与进给速度时，先查切削用 量手册，确定切削速度与每齿进给量，再计算 主轴转速与进给速度。
6、填写数控加工工艺卡片
（3）切削速度的选择
根据已经选定的背吃刀量、进给量、 刀具材料和刀具耐用度等选择。
n =1000 Vc/πD 主轴转速=1000×切削线速度/（π×刀 具直径或工件直径）
高速钢刀具： 粗加工：V≈ 15m/min 半精加工：V≈ 25m/min 精加工：V≈ 45m/min 硬质合金刀具： 粗加工：V≈ 30m/min 半精加工：V≈ 50m/min 精加工：V≈ 100m/min 陶瓷刀具：5～10倍的硬质合金刀具
（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例
轴承套 数控车削加 工工艺（单 件小批量生 产），所用 机床为 CJK6240。
1、零件图工艺分析
采取以下工艺措施： 1）编程时取基本尺寸。 2）先加工左、右端面。 3）内孔尺寸较小，镗1﹕20锥孔、φ32孔及
15°斜面时需掉头装夹。
2、确定装夹方案
1）内孔加工时以外圆定位，用三爪自动 定心卡盘夹紧。
超越距 离
引入距 离
常见的切削进给路线
行切法 刀具沿某一方向（如X）进行切削，
沿另一方向进给，来回往复切削去除加工 余量。 环切法
刀具沿与精加工轮廓平行的路线进行 切削，从外向内或从内向外，呈环状逐步 去除加工余量。
行切法切削进给路线
环切法切削进给路线
最终轮廓应一次走刀连续完成。
行切法在两次走刀 的起点和终点间留 下残留高度，达不 到要求的表面粗糙 度。
2）加工外轮廓时，需要设一圆锥心轴装 置，用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右 端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧。
外轮廓车削装夹方案
3、确定加工顺序及走刀路线
先加工内孔各表 面，再加工外轮廓表 面。由于该零件为单 件小批量生产，外轮 廓表面车削走刀路线 可沿零件轮廓顺序进 行。
外轮廓加工走刀路线
4、刀具选择
铣削加工时：
Vf = fzZn=（0.05～0.18）Zn 进给速度=每刃切削量×刀具刃数×主轴转速
刀具小时取小端数值，刀具大时取大端数 值。每种规格的刀具每刃切削量变化在 0.01~0.03的范围内，刃数少时取偏大的值， 刃数多时取偏小的数值。精加工时取刃数多的 刀具，粗加工时取刃数少的刀具。
（八）对刀点与换刀点的确定
1、对刀点的确定 对刀点——加工零件时刀具相对于工
件运动的起始点。 对刀点的选择原则 便于数字处理和简化编程。 容易找正、便于检查。 引起的加工误差小。
2、换刀点的确定
换刀点——指刀架转位换刀时的位置。 换刀点选择原则：
换刀点应设在工件或夹具的外部， 刀架转位时刀具不与其他部位干涉为原 则。
先用行切法，最后 沿周向环切一刀， 光整轮廓表面，能
获得较好的效果。
环切法，效果 也较好，但加 工时间较长。
铣削内腔的三种走刀路线
根据加工质量要求和工件毛坯的质量及材 料，选择好铣削的方式（顺铣或逆铣）。
2、寻求最短走刀路线，减少空行程，提高效率。
零件样图
先加工完外圈孔 后，再加工内圈 孔，时间较长。
5、切削用量选择
根据被加工表面质量要求、刀具材料 和工件材料，参考切削用量手册或有关资 料选取切削速度与每转进给量，计算结果 祥见工序卡。
6、数控加工工艺卡片拟订
（二）数控铣削加工典型零件工艺分析实例
加工平面 凸轮零件上的 槽与孔，外部 轮廓已加工完 ，零件材料为 HT200。
0.021 0
3、确定加工顺序及走刀路线
1）加工顺序的确定 先加工用作定位基准的φ20、φ12两个
孔，再加工凸轮槽内外轮廓表面。且粗、精 加工分开，其中φ20、φ12两个孔的加工采 用钻孔一粗铰一精铰方案。
1）走刀路线的确定 走刀路线包括平面进给和深度进给两部分。 平面内进给时，采用顺铣方式铣削。 外凸轮廓从切线方向切入。 内凹轮廓从过渡圆弧切入。 深度进给有两种方法： 在xz平面（或yz平面）来回铣削逐渐进刀
走刀路线是刀具刀位点在整个加工工序中 的运动轨迹，它不但包含了工步的内容，也反 映了工步的顺序。
走刀路线的确定非常重要，因为它与零件 的加工精度和表面质量密切相关。
走刀路线确定原则：
1、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度 要求。
铣削平面零件外轮廓时，刀具的切 入、切出应沿轮廓切线方向进行，避免 在工件表面形成接刀痕。且注意留有切 入长度和切出长度。
背吃刀量
进给量
切削速度
（2） 精加工时的切削用量的选择原则：
主要考虑保证加工精度和表面粗糙度， 其次是刀具耐用度和效率。
背吃刀量
进给量
切削速度
数控车削刀具、工件材料、切削用量选择视频 数控铣削刀具、工件材料、切削用量选择视频
2、切削用量的选择方法 （1）背吃刀量的选择（常规加工条件下）
CK6140机床车削工艺时： 粗车：≥3mm 半精加工：≈3～0.5mm 精加工：≈ 0.5～0.05mm
常用工件材料的高速切削速度范围表(m/min)
应用范围
目前，高速切削加工技术主要应用于车 削和铣削工艺，今后将涵盖所有的传统加工 范畴，从粗加工到精加工，从车削、铣削到 镗削、钻削、拉削、铰削、攻丝、滚齿等。
航空制造业、模具制造业、汽车制造业 等行业均已积极采用高速切削加工技术。
三、典型零件数控加工工艺分析实例
•
任何一个行业，一个市场，都是先来 的有肉 吃，后 来的汤 都没的 喝。。2 0.8.112 0.8.11T uesday , August 11, 2020
•
年轻人欠缺经验，但请不要忘记：年 轻是你 最大的 本钱。 不要怕 犯错， 也不要 畏惧挑 战，你 应该坚 持到底 ，在出 人头地 的过程 中努力 再努力 。。11: 26:4811 :26:481 1:268/ 11/2020 11:26:48 AM
3、平面加工方法的选择
4、平面轮廓和曲面轮廓加工方法的选择 方法有数控铣削、线切割及磨削等
对曲率半径较 小的平面内轮 廓，采用线切
割。
对平面外轮廓， 采用数控铣削。
对曲面轮廓，采用数控铣削。
（三）工序的划分
1.工序划分的原则 工序集中原则（数控加工常采用的原则）：
减少设备投入，减少安装次数、有利于保 证加工精度。调整麻烦，生产周期长。 工序分散原则： 设备投入成本大，生产效率高。
粗车进给路线选择
3、应使数值计算简单，以减少编程工作量。 4、应选择使工件加工变形小的走刀路线。
对薄板类零件应采用分层切削或对称 切削的走刀路线。
（七）切削用量的选择
1、切削用量的选择原则
考虑切削力、切削功率、刀具磨损、 加工质量和加工成本。
（1）粗加工时切削用量的选择原则：
主要考虑保证提高效率和刀具耐用度。
（九）高速切削加工技术
高速切削的切削速度比常规切削速 度高5~10倍以上。高速切削加工技术体 系是机床、刀具、工件、加工工艺、切 削过程监控、切削机理等诸多方面的有 机集成。
高速切削加工视频
1、特点
切削力随着切削速度的提高而下降； 切削产生的热量绝大部分被切屑带走； 加工表面质量提高； 在高速切削范围内，机床的激振频率远
1、零件图工艺分析
1） 凸轮槽内外轮廓及φ20、φ12两个孔 的加工应分粗、精加工两个阶段进行，以 保证表面粗糙度要求。 2） 应以底面A定位，提高装夹刚度以满 足垂直度要求。
2、确定装夹方案
1） 加工φ20、φ12两个孔时，以底面A 定位（必要时可设工艺孔），采用螺旋 压板机构夹紧。
2） 加工凸轮槽内外轮廓时，采用“一面 两孔”方式定位，即以底面A和φ20、 φ12两个孔两个孔为定位基准。
铣削外轮廓的 切入切出路径
铣削外圆的切 入切出路径
铣削平面零件内轮廓时，刀具切 入、切出点应选择在轮廓两几何元素 的交点处。若无交点，刀具切入、切 出点应远离拐角，或选择圆弧切入、 切出。
铣削内轮廓的 切入切出路径
铣削内圆的切 入切出路径
从拐角切入、切 出，容易产生过 切现象。
从直线中间圆弧 切入、切出。
二、典型零件数控加工工艺分析实例
（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例 （二）数控铣削加工典型零件工艺分析实例
一、数控加工工艺分析方法
（一）零件图的工艺分析
1、零件图分析 （1）尺寸标注方法分析
注意基准统一原则，减少累积误差。 （2）零件图的完整性与正确性分析
几何图素条件要求充分。
（3）零件技术要求分析 尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗
要求：基准重合、减少安装次数、 避免采用占机调整方式。
（五）加工顺序的安排
1、基面先行原则：减少定位误差。 2、先粗后精原则：减少误差复映。 3、先主后次原则：减少不必要的浪费。 4、先面后孔：避免切削变形，保证孔的加工精度。 5、先近后远原则：减少空行程，提高效率。
（六）确定走刀路线和工步顺序
糙度、热处理等都会影响工艺方案。同时考虑 安装、刀具、切削用量。 （4）零件材料分析
材料影响价格、切削用量、工艺方案。
2、零件的结构工艺性分析 （1）采用统一的几何类型和尺寸，减少换刀，
提高效率，减少成本。 （2）内槽圆角影响刀具的选择，应大些。
（3）槽底圆角应小些，提 高工艺性和效率。
（4）统一基准定位，减少 定位误差。
XK714机床铣削工艺时： 粗铣：X、Y方向取刀具直径的75%
Z方向取刀具半径的1/4～1/6 半精加工：X、Y方向取刀具直径的50%
Z方向取刀具半径的1/4～1/6 精加工：X、Y方向取0.1～0.5mm
Z方向取0.1～0.3mm
（2）进给量（进给速度） 的选择
主要根据零件的表面粗糙度、加工 精度、刀具和工件的材料、刀具的刃数 等因素选择。 车削加工时： 粗加工：0.3~0.5mm/r 半精加工：0.15~0.25mm/r 精加工：0.05~0.15mm/r
（5）减少刀具数量，减低 成本和减少定位误差。
R越大，加工 平面能力越差
。
（二）加工方法的选择
1、外圆表面加工方法的选择
2、内孔表面加工方法的选择
1、Ф 40H7孔粗糙度要 求较高，选择钻孔
—粗镗（或扩孔）— 半精镗—精镗方案。
2、Ф 13和Ф 22孔没有 尺寸公差要求，粗糙 度要求不高，选择钻 孔—锪孔方案。
离工艺系统的固有频率范围。
2、优点
有利于提高生产效率； 有利于改善工件的加工精度和表面质量； 有利于减少模具加工中的手工抛光； 有利于减小工件变形； 有利于使用小直径刀具； 有利于加工薄壁零件和脆性材料； 有利于加工较大零部件。
3、应用 加工材料
适于高速切削加工的工件材料包括铝 合金、钢、铸铁、铅、铜及铜合金 ，此外 还包括模具钢、钛合金、不锈钢、镍基合 金、纤维增强合成树脂等难加工材料。