植物蛋白饮料制作过程
软饮料工艺7植物蛋白饮料1
植物蛋白饮料
植物蛋白饮料及其分类
植物蛋白饮料：用蛋白质含量较高的植物果实、 种子、果仁等为原料，加水磨碎、去渣后，加入配 料制得的乳浊状液体制品。其成品蛋白质含量不低 于0．5％(m／V)。 （1）豆乳类饮料 （2）椰子乳（汁）饮料
（3）杏仁乳（露）饮料
（4）其他植物蛋白饮料
第一节 豆乳类饮料
杏仁→挑选→浸泡→脱皮→脱苦→磨浆→浆渣分离 →调配→ 均质→真空脱气 →灌装→密封→杀菌→冷却→ 包装→成品
（三）杏仁露生产技术要点
1.原料选择：无霉烂变质、仁粒饱满无虫害。
2.去皮：1-2%NaOH ,90-95℃，2 -3 min。
3.脱苦：清水浸泡5-6天。 4.磨浆：水10-15倍，磨浆2次，100目筛分离。 5.调配： 6.均质：70-80℃，20-30MPa，均质2次。
7.脱气：60-70℃，真空度0.03-0.04MPa。
8.杀菌：三片罐、玻璃瓶121℃，15-20min； 利乐包130-135℃，15s。
二、花生乳（露）
(一)花生的营养成分
花生仁含蛋白质25％～30％，脂肪40％～55％，
碳水化合物22％～25％，粗纤维2．5％～4．0％。 此外还含有矿物质和维生素。 花生乳生产工艺与豆乳相似。 （二）花生乳（露）生产工艺流程
思考题：
1. 为什么要大力发展植物蛋白饮料? 2.简述豆乳生产中腥味形成的原因及脱腥 的方法。 3.豆乳饮料生产工艺中有哪些工序较为关 键? 发酵酸豆乳生产工艺有哪些特点？
一、大豆的化学成分
1.蛋白质：含量30-40%，等电点 pH4.3。 2.脂肪：17-20%，其中不饱和脂肪酸占85%左右。
3.碳水化合物：25-30%。
4.无机盐类：4-5%，其中K、P、Ca、Fe等含量丰富。 5.维生素：VB1、VB2、VA、VD、VE等含量丰富。 6.其他：如酶类、大豆异黄酮、大豆皂甙等。
植物蛋白饮料加工工艺
植物蛋白饮料加工工艺一、原料处理植物蛋白饮料的原料主要为各种植物种子或果实。
在加工前，需要对原料进行预处理，主要包括清洗、浸泡、磨浆等步骤。
1.清洗：将原料清洗干净，去除表面的尘土、杂质等。
2.浸泡：将清洗后的原料浸泡在适量的水中，以便于后续的磨浆。
3.磨浆：将浸泡后的原料磨成浆状，以便于后续的提取和浓缩。
二、提取提取是植物蛋白饮料加工的重要步骤，主要是通过物理或化学的方法将植物中的蛋白质提取出来。
常用的提取方法包括热水提取、酸提取、酶提取等。
1.热水提取：将原料磨成的浆状物与水混合，加热煮沸一段时间，使蛋白质从植物中溶解出来。
2.酸提取：在酸性条件下，植物中的蛋白质会溶解出来。
常用的酸有盐酸、硫酸等。
3.酶提取：利用酶的作用，将植物中的蛋白质分解成更小的肽和氨基酸。
三、浓缩浓缩是植物蛋白饮料加工中的重要环节，主要是通过加热蒸发或真空蒸发等方法将溶液中的水分去除，提高蛋白质的浓度。
1.加热蒸发：将提取后的溶液加热至沸腾，使水分蒸发，同时控制温度和时间，避免蛋白质变性。
2.真空蒸发：在真空条件下，溶液中的水分会迅速蒸发，提高蛋白质的浓度。
四、过滤澄清过滤澄清是植物蛋白饮料加工中的重要步骤，主要是通过过滤和澄清的方法去除溶液中的杂质和悬浮物，提高饮料的口感和品质。
1.过滤：将浓缩后的溶液通过过滤器或滤纸等设备进行过滤，去除其中的杂质和悬浮物。
2.澄清：通过添加澄清剂或调节pH值等方法使溶液变得更加清澈透明。
常用的澄清剂有明胶、果胶等。
五、包装储存经过过滤澄清后的植物蛋白饮料需要进行包装储存，以保持其品质和口感。
常用的包装材料有玻璃瓶、塑料瓶、铝罐等。
在储存过程中需要注意温度和湿度的控制，避免阳光直射和污染。
同时还需要定期检查产品的保质期和质量情况，及时处理过期或变质的产品。
植物蛋白饮料工艺流程图及关键控制点
植物蛋白饮料工艺流程图及关键控制点工艺流程图：1.原料处理：处理原材料（例如豆类、坚果等），去除杂质，清洗并浸泡。
2.研磨：将处理后的原料研磨成细粉，以增加可溶性和可消化性。
3.榨汁：将研磨后的原料加入适量的水，进行榨汁。
4.过滤：通过滤网或过滤器对榨出的液体进行过滤，去除悬浮物和固体颗粒。
5.分离：将过滤后的液体通过离心机等设备进行分离，得到蛋白质浆和植物蛋白饮料的废弃物。
6.加工：蛋白质浆经过加热、杀菌等处理工艺，以确保产品的卫生安全性。
7.调配：根据需要，将蛋白质浆和其他原料（如食用植物油、香料、甜味剂等）按照一定的配比进行混合。
8.加热：将混合后的物料进行加热，以改善口感和延长保质期。
9.灌装：将加热后的产品在无菌条件下灌装到包装容器中，如瓶子、纸盒等。
10.退温：将灌装好的产品进行退温处理，以避免瓶内产生露点水。
11.包装：对灌装好的产品进行包装和标识，以便于销售和消费。
12.库存：将包装好的产品存放在恰当的温度和湿度条件下，以维持产品的品质。
关键控制点：1.原材料质量控制：确保原料的质量符合食品卫生安全标准，避免潜在的食品安全风险。
2.过滤和分离控制：过滤和分离过程的操作条件和设备要保持良好，以确保产品的悬浮物和固体颗粒的去除。
3.加工控制：加工过程中的温度、压力和时间等参数要严格控制，以保证产品的品质和卫生安全。
4.调配精确控制：根据产品配方要求，准确配料，确保产品的口感和营养成分。
5.加热控制：加热的时间和温度要恰当控制，以保持产品的风味、质地和保质期。
6.灌装和退温控制：灌装过程要保持无菌条件，而且产品在退温过程中要控制好温度，避免产生露点水。
7.包装和标识控制：确保包装材料的质量符合食品安全标准，对产品进行合理的包装和标识，以便于消费和检验。
这些关键控制点是确保植物蛋白饮料生产过程中产品质量和安全性的关键环节。
企业应建立相应的监测和检验体系，通过严格控制这些关键控制点，来确保产品的质量和卫生安全，满足消费者的需求。
植物蛋白饮料
四、豆乳饮料的生产工艺
（一）生产工艺流程
原料精选→浸泡→清洗→脱皮→灭酶 →加水磨浆→分离脱臭→豆乳调制→ 杀菌→真空脱臭→均质→冷却→包装 →出厂
（二）工艺操作 1.原料 2.精选
3.清洗、浸泡 将要清洗的大豆以1份大豆3份水的比例 浸泡入水溶液中，根据季节温度的变化，控 制浸泡时间为8～12h。以水面上有少量泡沫， 豆皮平滑涨紧，将豆粒搓成两瓣后，子叶表 面平滑，中心部位与边缘色泽一致，沿横向 剖面易于断开为准。
Байду номын сангаас
第三节
一、杏仁露
其他植物蛋白饮料
（一）杏仁营养成分及其加工特性 苦杏仁是山杏的种子，是制造杏仁露的 主要原料。杏仁中的营养成分丰富，蛋白质 含量为25%左右，主要是杏仁球蛋白和酪蛋 白。杏仁中的脂肪高达50%，主要是油酸， 此外杏仁中还含有糖、丰富的矿物质和维生
素。
（二）生产工艺流程
脱皮→脱苦→磨浆→浆渣分离→配料→均质
→真空脱气→灌装→封口→灭菌→冷却→ 包装→成品
（三）工艺要求和操作 1. 原料的要求及处理方法 ⑴ 原料的要求 ⑵ 浸泡脱皮
化学法 机械法
⑶ 脱苦
2. 磨浆
3. 浆渣分离
4. 配料
（1）配方
（2）配料方法
5.均质 6.真空脱气 7.装罐、杀菌
二、花生乳 （一）花生的营养成分与加工特性 （二）生产工艺 花生仁→烘烤→冷却 →脱皮→浸泡→磨浆 →离心分离→花生浆→调配→脱气→均质 →杀菌→灌装→封口→二次杀菌→冷却→ 检验→花生乳
3. 皂素 皂素广泛分布于植物界的配糖体，能使 水溶液显著发泡，有使油类乳化的作用。大 豆约含5%皂素。皂素与硬脂酸三甘油酯、醇 类、酚类起反应，形成难溶性高分子化合物。 大豆皂素不被肠吸收而被排出体外。
蛋白饮料加工技术
蛋白饮料加工技术
（7）充填和冷却 充填时要特别注意不要混入空气，因为这 样会引起内重量不准确，也会因氧化而降低质 量。
蛋白饮料加工技术
（8）洗瓶和检瓶
（9）包装和贮存
蛋白饮料加工技术
5. 乳酸菌饮料的质量控制 （1）饮料中活菌数的控制 乳酸活性饮料要 求每毫升饮料中含活的乳酸菌数达到 100 万 个以上。 为了弥补发酵本身的酸度不足，需补充 柠檬酸，但是柠檬酸的添加会导致活菌数下 降，所以必须控制柠檬酸的使用量。
植物蛋白饮料加工技术
蛋白饮料加工技术
(1) 豆乳类饮料 以大豆为主要原料，经磨碎、 提浆、脱腥等工艺制得的浆液中加入水、糖 液等调制而成的乳状饮料。 (2)椰子乳（汁）饮料 (3)杏仁乳（露）饮料 (4)其他植物蛋白饮料 以核桃、花生、南瓜 子、葵花籽等为原料经磨碎等工艺制得的浆 液中加入水、糖液等调制而成的饮料。
蛋白饮料加工技术
表4-1乳酸菌饮料配方Ⅰ
名称 酸乳 糖 果胶 果汁
单位：%
加入量 30 10 0.4 6
45％乳酸
香精 水
0.1
0.15 53.35
蛋白饮料加工技术
表4-2 乳酸菌饮料配方Ⅱ
名称 酸乳 糖 稳定剂 着色剂 香料 水
单位：%
加入量 40 14 0.35 适量 0.05 45.6
蛋白饮料加工技术
蛋白饮料加工技术
（3）净化 一般用离心机将混入的异物除去。
（4）均质 一般是高压均质机。 乳酸菌饮料较适宜的均质压力为20～25 MPa， 温度53℃左右。
蛋白饮料加工技术
（5）后杀菌 发酵调配后的杀菌目的是延长饮料 的保存期。经合理杀菌、无菌灌装后的饮料，其 保存期可达3～6个月。 （6）果蔬预处理 在制作果蔬乳酸菌饮料时， 要首先对果蔬原料进行加热处理，以起到灭酶作 用。通常是在沸水中放置6～8min。经灭酶后打浆 或取汁，再与杀菌后的原料乳混合。
植物蛋白饮料
4. 脱皮 大豆的脱皮常用湿法脱皮和干法脱皮两
种。前者是指大豆浸泡后再脱皮；后者是指在 大豆浸泡工序之前脱皮。一般来讲，干法脱皮 效果较好。 5.灭酶
大豆中含有一定量的脂肪氧化酶，在大豆 磨浆前或磨浆时，就应使脂肪氧化酶钝化。
6.加水磨浆 7.分离 8.豆乳的调制 ⑴ 营养强化 ①蛋白质：含硫氨基酸(蛋氨酸)；k-酪蛋白 ②维生素 ③钙盐 ④油脂：不饱和油脂
⑸ 热磨法
是将浸泡好的大豆沥干水分，另加沸水 磨浆，并在高于80℃的条件下保温10～15min， 使脂肪氧化酶钝化，从而防止油脂氧化产生 豆腥味。
2. 酸处理法
即用柠檬酸调节pH为3.0～3.85条件下磨 碎大豆，再加热使酶钝化，然后用NaOH, NaCO3, NaHCO3中和。加碱还可以清除苦涩 味，提高蛋白质的溶出率，加工出风味良好 的制品。
在锅里煮沸足够量的水，取少量已经浸 泡过的大豆，装于小篮子中，把整个篮子浸 入沸腾的水中，不停地搅拌15s。
⑶ 热水浸泡法 热水浸泡法是把清洗脱皮过的大豆投到
80℃以上的热水中保温浸泡10～30min，然后 磨碎制浆。 ⑷ 蒸汽法
此法多用于大豆脱皮后、入水之前，用 120～200℃ 的高温蒸汽加热7～8s，则可使脂 肪氧化酶钝化。
⑵ 添加甜味剂 ⑶ 添加稳定剂
豆乳中常用的乳化剂有蔗糖酯、单甘酯、 卵磷脂等，如果把2种以上的乳化剂配合使 用效果会更好。
9. 杀菌、脱臭 10.均质 11.包装 12.二次杀菌与冷却
（三）生产中应注意的技术问题 1. 大豆蛋白的提取率
工业生产中通常采用pH7-7.5，蛋白质 的浸出率较高。 2. 豆腥味的消除 3. 营养成分强化对豆乳稳定性的影响
3．豆乳饮料
①非果汁型豆乳饮料：纯豆乳中加
植物蛋白饮料生产工艺图
额定电耗: 1.5千瓦时/公斤
进料温度:30℃
数 量
数 据 特 性
高压均质机
GYB2000-6S
2台
工作压力：20～60兆帕
额定流量：2000升/小时
电机功率：45千瓦
淋水回转式杀菌锅
GT7C19H
2台
最高操作压力：≤0.3兆帕
最高操作温度: ≤143℃
电机总功率: 10千瓦
○果奶饮料生产工艺图
⊙△
⊙○△
注： ⊙---关键过程； ○---特殊过程； △---专检点；
最高操作温度: ≤143℃
电机总功率: 10千瓦
4.2.3水饮料（饮用薄荷水、纯净水）生产工艺图
设 备 名 称
数 据
型 号
数 量
数 据 特 性
离子交换装置
XH-10
1台
工作压力：0.5兆帕
额定产量：10吨/小时
交换流速：20米/秒
进料温度：30℃
反渗透装置
HXRO-10
1台
产水量:10立方米/时
脱盐率: 97～99%
设 备 名 称
数 据
型 号
数 量
数 据 特 性
高压均质机
GYB2000-6S
2台
工作压力：20～60兆帕
额定流量：2000升/小时
电机功率：45千瓦
淋水回转式杀菌锅
GT7C19H
2台
最高操作压力：≤0.3兆帕
最高操作温度: ≤143℃
电机总功率: 10千瓦
4.2.3水饮料（饮用薄荷水、纯净水）生产工艺图
植物蛋白饮料（花生牛奶饮料）生产工艺图
△
⊙△○
⊙○△
植物蛋白饮料工艺流程图及关键控制点
植物蛋白饮料工艺流程图及关键质量控制点
一、工艺流程图：
二、关键质量控制点主要工艺设备及控制要点：
（一）、※项为关键控制点
（二）、关键控制点工艺设备及控制参数
1、原料预处理工序设备及控制参数：
（1）设备：胶体磨
（2）工艺参数：胶体磨磨片间隙15～25微米。
2、调配工序设备及控制参数：
（1）磅称：最大量程：100kg、精度等级：0.1kg
（2）电子计价秤：最大量程：10kg、精度等级：0.05kg （3）乳化罐：公称容积：2000L，剪切转速：1200r/min。
（4）辅料称量精度要求±0.1kg，食品添加剂称量精度要求±0.05kg。
3、均质工序设备及控制参数：
(1)高压均质机：电机功率：75KW，额定压力：40MPa，额定流量：4000L/h。
(2)均质温度,≤80℃，均质压力:40MPa。
4、灌装工序设备及控制参数：
（1）灌装设备：全自动易拉罐灌装封口机
（2）工艺参数：灌装速度：250罐/分钟，灌装温度≥85℃，灌装容量≤±5.0g。
5、杀菌工序设备及控制参数：
（1）杀菌设备：高温杀菌釜
（2）工艺参数
杀菌压力：0.12～0.15Mpa，杀菌温度：123～125℃，杀菌时间：升温段8～10分钟，保温段25～30分钟，降温段15～20分钟。
1。
色加工技术：植物蛋白饮料的加工工艺
工艺操作要点
一. 发酵剂的制备 二. 酸豆乳基料的制备 三. 接种发酵
纯豆纯乳豆乳与与发发酵酵豆豆奶饮奶料营一养般营成养分成分分比析较(与100比g)较
热能 水分 脂肪 蛋白质 糖类 钙 磷 铁 B1 B2
(Kcal) (g) (g) (g)
(g) (mg) (mg) (mg) (mg) (mg)
细菌总数 : (个/m l) ≤100; 大肠菌群 : (个 /100m l ) ≤ 3 ; 致病菌不得检出。
其他植物蛋白饮料
工艺流程
产品前处理工艺的区别
花生奶的前处理
花生奶前处理工艺的重点是脱皮 。
（ 1 ）烘烤脱皮 灭酶 、破坏抗营养因子或使其失活 。（花生中含有胰朊酶和抗营养胰蛋白酶阻碍因子等 。
目的： 去除杂质 ，减少土壤细菌 ，去除胚轴、皮的涩味
（胚轴具有苦味、收敛味 ，可抑制起泡性） ，减轻豆 腥味 ，改进豆乳风味以及缩短灭酶时间 ，可以减少蛋 白质变性和防止褐变 ，提高产品白度 ，对豆乳质量的 影响极大。
灭酶与去豆腥味
干热法 热水浸泡法 热磨法
脱氧水磨法 蒸煮法
磨浆与分 离
大豆经浸泡去皮后 ， 加入适量的水直接磨成 浆体 ，浆体经过滤得到浆液。
调制
添加赋香剂：
一般使用香兰素进行调香， 得到乳味明显的豆乳 。最好 使用乳粉或鲜乳。
赋香剂还利于掩盖豆腥味。
杀菌
目的： ○ 杀灭耐热细菌和胰蛋白抑制剂以及部分残存酶。
方法： ○ 超高温的板式或管式杀菌机
脱臭 、均质 、冷却
（ 1）脱臭
目的：
去除加热过程中产生的和前处理过程中留下的不 愉快味 。真空脱臭器脱臭。
杏仁露热 处理时间与其 稳定性的关系 杏仁露热 处理时间对 其稳定性的影响
植物蛋白饮料实验
实验一植物蛋白饮料的制作——豆乳饮料的生产工艺一植物蛋白饮料类(vegetable protein drinks)蛋白质含量较高的植物果实、种子或核果类、坚果类的果仁等为原料，与水按一定比例磨浆去渣后调制所得的乳浊状液体制品。
成品中蛋白质含量≥0.5%(m/v)。
如：豆乳、椰奶、杏仁露二、实验目的•1、通过豆乳饮料的制作，了解和掌握饮料生产的一般工艺和常用设备；•2、通过豆乳饮料的生产工艺过程，熟悉和掌握蛋白质饮料的生产特性和工艺过程及保证和提高产品质量的方法和措施。
三、实验材料与设备•实验材料：大豆、白砂糖、乳化剂、稳定剂、增香剂等。
•实验设备：夹层锅、磨浆机、胶体磨、均质机、超高温灭菌机、真空脱气机、液体包装机等。
四、实验过程•1、工艺流程•原料选择→清理除杂→清洗浸泡→去皮磨浆→钝化脂肪氧化酶→真空脱臭→调配→均质→高温杀菌→灌装→成品•2、产品配方：大豆7.5kg 白砂糖4%~6% CMC0.1~0.2% 蔗糖酯0.1~0.2%•3、操作要点（1）原料选择：选择颗粒饱满、成熟度好的新大豆，至少是两年以内的大豆作为豆乳生产的原料。
（2）清理除杂：将大豆中混入的泥块、砂石、金属杂质以及不成熟粒、虫蛀粒、霉变粒、异种粮粒剔除，以提高产品品质和保护生产设备。
（3）清洗浸泡：经清理后大豆表面仍存留灰尘和微生物，需用清水彻底清洗2~3遍，直到水清为止，然后加三倍的软化水进行浸泡i，软化细胞结构，降低磨浆时的能耗与磨损，提高胶体分散程度和浮性，增加固形物收得率，浸泡时间夏季6~8小时，冬季12~20小时，为防止浸泡过程中酸度升高，可在浸泡水中加0.5%的NaHCO3。
（4）去皮磨浆：大豆种皮在磨浆时会有一些低分子物质溶入浆液中，对豆乳风味产生影响，同时种皮组织内部会释放出较多的脂肪氧化酶，加速磨浆时豆腥味的产生。
将豆皮去掉后送入磨浆机中磨浆，按干豆1：7的比例加水磨浆。
（5）钝化脂肪氧化酶：将磨制的豆浆迅速加热到80℃以上，保持10~15分钟，使酶失活，不产生大豆臭味。
植物蛋白饮料生产技术
一．植物蛋白饮料生产技术1.豆乳类饮料大豆的浸泡与清理-----大豆脱皮---磨浆与酶的钝化---分离与脱臭---豆乳的调制---均质---杀菌---包装2.花生乳饮料花生仁---拣选---灭酶，去红衣---浸泡---磨浆---分离---调配---均质---二次均质---灌装---杀菌，冷却---成品3.杏仁露饮料脱苦杏仁---消毒清洗（脱毒）---烘干---粉碎---榨油---研磨---调配---脱气---均质---杀菌---灌装---密封---杀菌---冷却---保温---打检---成品。
4.椰子汁饮料浓缩椰浆---热水溶解---添加剂处理---混合与高速搅拌---调配---精磨---均质---预热---灌装---灭菌---检验---贴标---成品。
5.红枣核桃乳饮料红枣选择---清洗---烘烤---取汁核桃仁选择---去皮---浸泡---磨浆---分离---核桃乳---调配---脱气---均质---灌装---杀菌---冷却---检验---成品二.发酵蛋白饮料生产技术1.凝固型酸奶原料乳--标准化---均质---杀菌---接种---灌装---发酵---冷却---凝固成酸奶。
2.搅拌型酸奶原料乳---标准化---均质---杀菌---接种---发酵---搅拌---冷却---杀菌---冷却---灌装---搅拌型酸奶3.高钙酸性乳饮料脱脂乳粉---溶解---复原乳---混合（加脱脂乳粉，蔗糖）---储存（加柠檬酸钙）---均质---冷却---调配（加酸液）---预热---均质---杀菌---冷却---无菌灌装---成品。
4.乳酸菌饮料（1）酸乳型乳酸菌饮料原料乳---标准化---均质---杀菌---冷却---接种（菌种扩大培养）---发酵---搅拌---冷却---冷却---乳酸菌发酵乳---调配（加糖浆，柠檬酸，香料）---净化---均质---杀菌---灌装---冷却---酸乳型乳酸菌饮料（2）果汁型乳酸菌饮料原料乳---标准化---均质---杀菌---冷却---接种（菌种扩大培养）---发酵---搅拌---冷却---冷却---乳酸菌发酵乳---调配（加果汁，柠檬酸，糖浆）---净化---均质---脱气---调香（加香料）---杀菌---灌装---冷却---酸乳型乳酸菌饮料5.果味乳酸菌活菌饮料原料选择---消毒，灭菌---冷却---接种---发酵---冷却---均质---调配---无菌灌装---成品---入库冷藏三．格瓦斯发酵饮料生产技术1.甘薯格瓦斯原料处理--去皮---切片---蒸煮---粉碎---酶处理---加热---过滤---接种---发酵---降温---过滤---灌装---灭菌---低温贮藏。
55植物蛋白饮料加工技术
55植物蛋白饮料加工技术植物蛋白饮料是由植物蛋白质为主要原料制成的饮品。
随着人们对健康饮食的重视和对动物蛋白质消费的担忧增加，植物蛋白饮料在市场上受到了越来越多的关注。
为了满足市场需求，需要采用适当的加工技术来生产高质量的植物蛋白饮料。
首先，植物蛋白饮料的原料选择是至关重要的。
常用的植物蛋白原料包括大豆、豌豆、麻黄籽、杏仁等。
这些原料具有丰富的蛋白质含量和良好的口感特性。
在选择原料时，需要考虑到其蛋白质含量、氨基酸组成、水溶性以及风味等因素，以便获得最佳的产品质量。
其次，植物蛋白饮料的加工过程包括原料处理、提取、混合和包装等步骤。
原料处理包括去杂质、清洗以及破碎等步骤，以保证原料的品质和卫生。
提取是将植物蛋白质从原料中提取出来的过程，常用的提取方法包括水提法、酸提法和酶解法。
提取过程中需要注意温度、pH值和时间等参数的控制，以确保植物蛋白质的活性和功能性。
混合是将提取得到的植物蛋白质与其他配料进行混合的过程。
根据产品的要求，可以加入甜味剂、香料、营养素等，以提高口感和营养价值。
在混合过程中，需要控制好配料的比例和混合时间，以确保产品的均匀性和稳定性。
最后，植物蛋白饮料的包装是确保产品质量的一环。
常见的包装方式包括瓶装、罐装和包装袋等。
在选择包装材料时，需要考虑产品的保鲜性、防氧化性以及外观效果等因素。
同时，在包装过程中需要注意卫生和密封性，以避免产品被污染或发生变质。
除了以上的基本加工技术外，还可以根据需要采用其他特殊的加工技术来生产不同类型的植物蛋白饮料。
例如，可以采用超高温灭菌技术，延长产品的保质期；还可以通过喷雾干燥技术，制成植物蛋白粉，以方便储运和使用。
总之，植物蛋白饮料的加工技术是多样化的，需要综合考虑原料选择、提取工艺、混合配料和包装等多个因素。
通过合理的加工技术，可以生产出高质量、口感好、营养丰富的植物蛋白饮料，满足人们对健康饮食的需求。
实验八 植物蛋白饮料的加工
实验八植物蛋白饮料的加工一、实验目的1.掌握豆奶的加工原理；2.掌握豆奶的一般加工方法；3.掌握豆奶的一般加工设备的工作原理和操作方法。
二、实验原理豆奶是以大豆为主要原料，与水按一定比例磨碎、去渣后加入配料制得的乳浊状液体制品。
其成品蛋白质含量不低于0.5%（m/V）。
豆奶除了含有蛋白质以外，还含有脂肪、碳水化合物、矿物质、各种酶类如脂肪氧化酶、抗营养物质等。
这些成分在加工中的变化和作用往往会引起成品的质量问题，如蛋白质沉淀、脂肪上浮、异味的产生、变色及抗营养因子或毒性物质的存在等。
加工中可采用添加稳定剂、乳化剂，均质，高温钝化酶等方法解决。
三、实验材料与设备1. 实验材料大豆、奶粉、白砂糖、CMC、果胶、NaHCO3等。
2. 实验设备磨浆机、胶体磨、高压均质机、电子天平、高压杀菌锅、糖度计。
四、工艺流程及要点1. 工艺流程大豆→浸泡→预煮→磨浆→过滤→调配→精磨→均质→灌装、排气、封口→杀菌、冷却→成品2.工艺要点（1）浸泡:加干豆质量的3-4倍0.5%的NaHCO3水溶液泡豆，水温17～25℃，pH在6.5以上，时间为10h～12h。
浸泡到大豆表面比较光亮、没有皱皮、豆瓣表面平直、色泽均匀、易被手指掐断为度。
（2）预煮：将大豆及浸泡水一起煮至沸腾。
（3）磨浆：采用热磨浆工艺。
将浸泡好的大豆沥去浸泡水，另加沸水磨浆（豆水比=1:10）。
（4）过滤：用80-100目滤布过滤。
（5）调配：参考配方：白砂糖8-10%，奶粉3%，果胶或羧甲基纤维素0.2-0.5%，香精适量。
（6）精磨：将胶体磨间隙调至2-5μm，将调配好的豆奶过胶体磨。
（7）均质：调制后的豆乳饮料一般在15-23Mpa下均质；（8）灌装、排气：灌装至瓶颈部，将装好瓶的豆奶置于水浴中加热至85℃排气，用封罐机趁热封罐；（9）杀菌：先在常压下预热10min，再将杀菌温度保持在121℃左右，维持30min，然后缓慢放气，直到杀菌锅中温度低于100℃时方能打开杀菌锅盖。
三种植物蛋白饮料的加工
三种植物蛋白饮料的加工1.花生蛋白饮料（1）工艺流程花生→剥壳→筛选→焙烤→脱皮→浸泡→研磨、分离→细磨→调配→均质→灌装→杀菌→冷却→成品（2）操作要点①筛选。
花生经脱壳后进行筛选，除去霉烂、虫蛀的花生仁。
②焙烤。
在120～130℃焙烤20分钟。
③研磨、分离。
第一次采用砂轮浆渣分离磨磨浆，第二次采用胶体细磨使浆液颗粒微粒化。
磨浆用水量为花生量的13～17倍。
④调配。
调节制品的口感和风味，加入乳化稳定剂以防止成品中脂肪上浮和蛋白颗粒的聚沉。
同时添加pH调节剂增加蛋白质的稳定性。
⑤均质。
使浆液颗粒进一步微化，以利于稳定剂与蛋白质的结合，提高产品的乳化稳定性。
⑥杀菌。
2.杏仁露饮料（1）工艺流程苦杏仁→挑选→浸泡→去皮→脱毒（甜杏仁→挑选→浸泡→去皮→漂洗）→磨浆→调配→均质→加热→装瓶封盖→杀菌→冷却→检验→成品（2）操作要点①挑选。
选取子粒饱满、肉质乳白的杏仁，挑除虫蛀、霉变的杏仁及杂质。
②浸泡。
杏仁与水之比1∶（3～4），常温浸泡8～10小时，期间换水1次。
③去皮。
用1%NaOH溶液，加热至95～100℃，投入浸泡过的杏仁，液面浸没杏仁。
然后热烫2分钟，迅速捞出杏仁，用水冲去杏仁表皮碱液，手工或机器脱皮，脱净仁衣。
④脱毒。
5倍于苦杏仁的水中加入0.1%柠檬酸，在40℃恒温下将杏仁浸泡24小时，间隔4小时换1次脱毒液，捞出杏仁，用清水反复漂洗，除净残酸。
⑤磨浆分离。
加水量为干杏仁重量20倍。
用磨浆机先粗磨一遍，再过胶体磨磨细2遍之后，分离浆渣。
⑥调配。
将白砂糖、NaHCO3、蛋白糖、稳定剂按配方称量，依次投入浆料中，搅混均匀。
⑦均质。
调配后的浆料过均质机，均质2遍。
⑧加热装瓶。
均质的浆料加温至80℃，灌装玻璃瓶，压紧瓶盖。
⑨杀菌。
用蒸汽消毒器进行杀菌。
3.核桃仁饮料（1）工艺流程核桃→破壳→核桃仁→去杂→去皮→漂洗→粗磨→精磨→分离→配料→升温→均质→灌装→压盖→杀菌→冷却→贴标→成品（2）操作要点①去杂。
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1. 材料与设备
（1）原料核桃仁、花生仁、鲜奶、奶粉、蔗糖、稳定剂。
（2）菌种嗜热链球菌、保加利亚乳杆菌（绵阳雪宝乳品厂提供）。
（3）仪器与设备FA1004型全自动电子天平、250B生化培养箱、远红外线食品烤炉、食物搅拌器、HH.S21-HI4型电热恒温水浴祸、SS-350型原子吸收分光光度计。
2. 工艺流程
①核桃仁→浸泡→去皮→磨浆→过滤→核桃浆；②花生仁→焙烤→去皮→浸泡→磨浆→过滤→花生浆；③鲜奶→检测→过滤。
甜味剂、乳化剂、稳定剂
①+②+③→混合→调配→均质→过滤→
杀菌→冷却→接种→灌装→发酵→成熟→成品。
3. 操作要点
（1）核桃浆的制备核桃仁先用热水浸泡约20 min后，用7%的氢氧化钠溶液煮沸5 min，用流动水冲洗干净，然后在0.36%~ 0.38%的盐酸溶液中浸泡10 min，再用清水冲洗，将去皮后的核桃仁以1∶4的比例加入60 ℃的软水进行磨浆、过滤，即成核桃浆。
（2）花生浆的制备先将花生在120 ℃烘箱中焙烤17 min。
焙烤后的花生仁要做去皮处理，再用60 ℃的温水浸泡4 h，与约80 ℃的水以1∶1的比例进行磨浆，用0.01%氢氧化钠溶液调节pH值，后经过滤得花生浆。
（3）鲜奶处理验收后的鲜奶经过滤，再加入适量脱脂奶粉调节固形物含量。
（4）混合将核桃浆、花生浆、鲜奶，以1∶5∶4的比例混合均匀。
（5）调配将甜味剂、稳定剂、乳化剂分别用蒸馏水溶解后，加入到上述混合液中。
（6）均质将调配好的混合液在20 MPa
~30 MPa压力下均质。
（7）杀菌、冷却、接种杀菌温度应控制在90 ℃，时间为20 min。
杀菌后要迅速将混合液冷却到42 ℃~45 ℃。
将冷却后的混合乳液接种4%的生产发酵剂。
（8）分装、发酵将接种后的乳液分装后放入生化培养箱中，在44 ℃的温度条件下培养4 h。
（9）冷却、后熟从培养箱中取出发酵产品迅速冷却到10 ℃以下，再放入冰箱中，在2 ℃~5 ℃条件下存放12 h~24 h，即得成品。
4. 结果分析
（1）花生浆制备关键点①烘烤工艺参数的确定。
由试验得知，花生仁在高温烘烤时，若箱内温度较高，时间过长时，花生组织便可能受热破坏，蛋白质变性，花生浆稳定性较差，蛋白质量相对较低；温度低时间又短时，有些抗营养因子未被破坏，某些羰基化合物仍然存在，有明显的生腥味。
试验结果表明最佳工艺参数是，烘烤温度为120 ℃，时间为17 min。
经此条件烘烤后，花生仁的胰原酶阻碍因子、甲状腺肿素、植物性血球凝素及植酸、草酸等成分被破坏或失去活性，可消除食用后的不适症状，避免了成品的生味，还会诱发出各种芳香物。
②加水量的确定。
磨浆时的加水量对成品的营养成分含量有很大影响。
加水量越多，营养成分越易溶出，固形物含量降低，不利于发酵。
结果见表1。
（2）核桃浆制备的主要因素核桃蛋白质的溶出率与温度、pH值的变化有关。
温度较低时，不利于蛋白质的溶出；温度升高，有利于蛋白质的溶出。
经实验确定温度保持在60 ℃为宜。
核桃蛋白质是由多种等电点所组成的复杂蛋白质。
在等电点时，核桃蛋白以两性离子状态存在，溶解度很低，溶出率也低。
在偏离等电点的酸性介质中，蛋白质分子主要
以正离子状态存在，电荷相互排斥，分子分散性好，溶解度较好，溶出率较高，因此磨浆时的pH值选择为6.7~7.0为宜。
（3）发酵型核桃花生奶的制备①混合液的配比。
将核桃浆、花生浆、鲜牛奶按不同比例进行初步试验和成本核算，根据其结果进行正交试验。
试验结果表明，最佳配料是核桃浆、花生浆、鲜乳的配比为1∶5∶4。
②添加剂加入量的确定。
甜味剂的加入可缓和发酵奶的酸味，改善口味。
一般加入蔗糖4%~8%，如果蔗糖量加入过多，会因为渗透压的增加而阻碍乳酸菌生长。
一般是先将混合乳加热到60 ℃，然后加入蔗糖溶解，实验确定加入量为6%；增稠剂、乳化剂、稳定剂加入量的确定。
为提高产品的黏度，改善成品的口味，使产品获得柔和的感觉。
加入品种与加入量对成品具有良好感官质量的最佳配比为：琼脂0.1%、单硬脂酸甘油酯0.08%、海藻酸钠0.03%、可溶性淀粉1.0%。
③杀菌工艺的确定。
对均质后的混合液进行杀菌处理，以形成能促进乳酸菌生长的物质。
不同的杀菌温度和时间对产品的颜色、风味及稳定性均有影响。
由表2可知，杀菌温度低，颜色好，稳定性高，但有腥味；杀菌温度高时间又过长，会发生美拉德反应，颜色较深，且高温使蛋白质变性，产品稳定性降低。
故杀菌温度为90 ℃，杀菌时间20 min为较佳杀菌条件。
在条件允许的情况下，高温瞬时杀菌的效果会更好。
④发酵工艺参数的确定。
将装有乳酸菌混合液的容器置于培养箱中进行发酵。
用嗜热链球菌与保加利亚乳杆菌按1∶1的比例混合发酵时，发酵产品的质量
与发酵剂的加入量（即接种量）、发酵时乳液的pH值、发酵温度及发酵时间等有关。
结果表明，对发酵结果影响顺序由大到小排列的是发酵温度、接种量、发酵时间、发酵液的pH值。
最佳工艺参数为：接种量4%、发酵液pH值6.0、发酵温度43 ℃、发酵时间4.5 h。
（4）质量指标①感官指标。
乳白色凝乳，凝块结实均匀，无气泡，乳酸味清香纯正，核桃、花生果香浓郁，香气协调，口感细腻。
②理化指标。
脂肪含量3.8%，蛋白质含量2.8%，总糖含量6.2%，钙含量85 mg/100 g，磷含量114 mg/100 g，酸度为90.8 °T。
③微生物指标。
活性乳酸菌数不低于45 000个/ g，大肠菌群不超过60个/ 100 g，致病菌不得检出。
总之，发酵型核桃花生奶既具有核桃、花生的诸多营养成分，又有一定量的活性乳酸菌，增加了整肠功能。
而且产品具有核桃、花生浓郁的香味和发酵产生的独特风味，很受人们的喜爱，市场前景广阔。
◇。